DE102009017375A1

DE102009017375A1 - Verfahren zur Herstellung einer Stützstruktur für einen Fahrzeugsitz und Fahrzeugsitz mit einer solchen Stützstruktur

Info

Publication number: DE102009017375A1
Application number: DE200910017375
Authority: DE
Inventors: Jürgen Maier; Andreas Cott
Original assignee: GM Global Technology Operations LLC
Current assignee: GM Global Technology Operations LLC
Priority date: 2009-04-14
Filing date: 2009-04-14
Publication date: 2010-10-21

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Stützstruktur für einen Fahrzeugsitz mit mindestens einer Sitzschale (2) für das Sitzteil oder/und die Rückenlehne des Fahrzeugsitzes mit den Verfahrensschritten Bereitstellen eines Blechteils (16) sowie mindestens einer Profilleiste (28) und randseitiges Befestigen der Profilleiste (28) an dem Blechteil (16) unter Ausbildung der Sitzschale (2). Die vorliegende Erfindung betrifft ferner eine Stützstruktur für einen Fahrzeugsitz, wobei die Stützstruktur nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar oder hergestellt ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Stützstruktur für einen Fahrzeugsitz mit mindestens einer Sitzschale für das Sitzteil oder/und die Rückenlehne des Fahrzeugsitzes, bei dem ein Blechteil zur Ausbildung der Sitzschale bereitgestellt wird. Die vorliegende Erfindung betrifft ferner eine Stützstruktur für einen Fahrzeugsitz, die durch das erfindungsgemäße Verfahren herstellbar oder hergestellt ist.
Aus dem Stand der Technik sind Fahrzeugsitze bekannt, die eine Stützstruktur aufweisen, wobei die Stützstruktur eine sichere Abstützung des Fahrzeuginsassen an dem Fahrzeugsitz ermöglichen soll, d. h., die Stützstruktur bewirkt die notwendige Stabilität des Fahrzeugsitzes bzw. des Sitzteils oder/und der Rückenlehne des Fahrzeugsitzes. Die bekannten Stützstrukturen weisen dabei regelmäßig eine Sitzschale auf, die als Teil des Sitzteils oder/und der Rückenlehne des Fahrzeugsitzes ausgebildet ist. Herkömmlicherweise sind die Sitzschalen einstückig aus einem Stahlblech geformt Zur Herstellung dieser Sitzschale wird zunächst ein Blechteil aus Stahlblech bereitgestellt. Anschließend wird das Blechteil zu einer Sitzschale umgeformt, wobei das Umformen in der Regel durch Tiefziehen des Blechteils erfolgt. Im Rahmen des Tiefziehvorgangs werden die Seitenränder und gegebenenfalls auch der Vorder- und Hinterrand des Blechteils nach unten bzw. oben gebogen. Diese umgebogenen Abschnitte der Sitzschale dienen später der Befestigung der Sitzschale an den benachbarten Komponenten der Stützstruktur, so dass die Sitzschale sicher an der Stützstruktur befestigt ist.
Das bekannte Verfahren zur Herstellung der Sitzschale für eine Stützstruktur eines Fahrzeugsitzes hat sich bewährt, ist jedoch insofern von Nachteil, als dass das Umformen des Stahlblechteils zu der Sitzschale besonders aufwendig ist. Auch ist die Verwendung eines leichteren Werkstoffs für das Blechteil zur Ausbildung der Sitzschale eingeschränkt, zumal die verwendeten Blechteile, wie beispielsweise Magnesiumblech oder Aluminiumblech, dann eine größere Dicke aufweisen, die ein Umformen des Bleches einschränken, was insbesondere auf die Veränderung der maximal zulässigen Biegeradien zurückzuführen ist. So kann beispielsweise eine besonders kompliziert geformte Sitzschale mit sehr geringen Biegeradien bei der Verwendung des dickeren Magnesium- bzw. Aluminiumblechteils mit Hilfe des bekannten Verfahrens nicht hergestellt werden. Darüber hinaus besteht der Nachteil, dass die umgebogenen Randabschnitte des Stahlblechteils und der mittlere Abschnitt des Stahlblechteils im Wesentlichen dieselbe Wandstärke aufweisen, so dass diese nicht exakt auf die ihnen zugedachte Funktion abgestimmt sind, die bei dem gebogenen Randabschnitt in der Anbindung an die benachbarte Komponente der Stützstruktur und bei dem mittleren Bereich in der Abstützung des Fahrzeuginsassen auf dem Sitzteil oder/und Rückenlehnenteil besteht.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer Stützstruktur für einen Fahrzeugsitz anzugeben, das einerseits be sonders einfach durchgeführt werden kann und mittels dessen andererseits eine funktionsgerechtere Anpassung der Stützstruktur möglich ist. Der vorliegenden Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, eine Stützstruktur für einen Fahrzeugsitz zu schaffen, deren Teilabschnitte bzw. -bereiche besser auf die ihnen zugedachte Funktion abgestimmt sind.
Diese Aufgabe wird durch die in den Patentansprüchen 1 bzw. 15 angegebenen Merkmale gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Das erfindungsgemäße Verfahren dient der Herstellung einer Stützstruktur für einen Fahrzeugsitz mit mindestens einer Sitzschale für das Sitzteil oder/und die Rückenlehne des Fahrzeugsitzes und weist die nachstehend nähere beschriebenen Verfahrensschritte auf. So wird zunächst ein plattenförmiges Gebilde bereitgestellt. Grundsätzlich kann das plattenförmige Gebilde aus jedwedem Werkstoff, wie beispielsweise einem Kunststoff oder Verbundwerkstoff, bestehen. Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens kommen jedoch besonders dann zum Tragen, wenn es sich bei dem plattenförmigen Gebilde um ein Blechteil handelt, also um ein plattenförmiges Gebilde aus einem metallischen Werkstoff. Bei dem bereitgestellten Blechteil handelt es sich vorzugsweise um ein Blechteil aus Magnesium, einer Magnesiumlegierung, Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, um das Gewicht der zu erzeugenden Stützstruktur nachhaltig zu verringern. Darüber hinaus wird mindestens eine zunächst separate Profilleiste bereitgestellt. Anschließend wird die Profilleiste randseitig unter Ausbildung der Sitzschale an dem plattenförmigen Gebilde, vorzugsweise dem Blechteil, befestigt. Hierbei kann auf bereits bekannte Befestigungsmethoden zurückgegriffen werden.
Während die aus dem Stand der Technik bekannten Sitzschalen einstückig aus dem Blechteil allein geformt werden, wird die Sitzschale im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens sowohl aus einem plattenförmigen Gebilde bzw. Blechteil als auch aus mindestens einer Profilleiste zusammengesetzt, wodurch die Herstellung wesentlich einfacher wird. So ist ein Umformen des plattenförmigen Gebildes bzw. Blechteils bei dem erfindungsgemäßen Verfahren grundsätzlich nicht erforderlich, zumal die angestrebte komplizierte Form der Sitzschale durch das Befestigen der mindestens einen Profilleiste an dem plattenförmigen Gebilde bzw. Blechteil erzielt werden kann. Zwar kann das plattenförmige Gebilde bzw. das Blechteil ebenfalls umgeformt werden, jedoch ist dies dank der Befestigung der Profilleisten an dem plattenförmigen Gebilde bzw. dem Blechteil weniger umfangreich. So können insbesondere leichtere Werkstoffe für das plattenförmige Gebilde bzw. das Blechteil verwendet werden, selbst wenn diese eine größere Dicke bzw. Wandstärke aufweisen, zumal das plattenförmige Gebilde bzw. Blechteil, wenn überhaupt, nur geringfügig umgeformt werden muss. Auch können die Profilleisten und das plattenförmige Gebilde bzw. Blechteil im Gegensatz zum Stand der Technik unterschiedliche Dicken bzw. Wandstärken aufweisen, so dass diese besser an die ihnen zugedachte Funktion angepasst werden können. Dieser Vorteil kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auch dadurch realisiert werden, dass für die Profilleiste und das plattenförmige Gebilde bzw. das Blechteil unterschiedliche Materialien verwendet werden. So kann für die Profilleiste ein Material gewählt werden, das besser auf die Funktion der Profilleiste, nämlich die Anbindung an benachbarte Komponenten der Stützstruktur, abgestimmt ist, während für das plattenförmige Gebilde bzw. das Blechteil ein Material gewählt werden kann, das besser auf die Funktion des plattenförmigen Gebildes bzw. des Blechteils abgestimmt ist, die im Wesentlichen auf die Abstützung des Fahrzeuginsassen gerichtet ist.
Um eine einfache Anbindung der durch das Verfahren hergestellten Sitzschale an die benachbarten Komponenten der Stützstruktur und eine zusätzliche Versteifung des Blechteils zu erreichen, wird die Profilleiste in einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens derart an dem Blechteil befestigt, dass die Profilleiste nach unten oder/und oben über das Blechteil hervorsteht.
Um die Herstellung der Stützstruktur weiter zu vereinfachen, wird die Profilleiste in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens durch Strangpressen erzeugt. Im Rahmen des Strangpressverfahrens können Profilleisten mit beliebigen Querschnitten erzeugt werden, die auf die Funktion der Profilleiste der Sitzschale nämlich einerseits die Anbindung und andererseits die Versteifung der Sitzschale, exakt abgestimmt sind.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens weist die bereitgestellte Profilleiste einen offenen oder geschlossenen Querschnitt auf. So wird bei einem U-förmigen Querschnitt beispielsweise von einem offenen Querschnitt gesprochen, während ein O-förmiger Querschnitt als geschlossener Querschnitt bezeichnet werden kann.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Profilleiste vor dem randseitigen Befestigen an dem Blechteil zu einem U-förmigen Rahmen mit zwei Seitenstreben und einer Querstrebe gebogen. Diese Ausführungsform des Verfahrens hat den Vorteil, dass lediglich eine Profilleiste an dem Blechteil befestigt werden muss, wobei allein durch das Befestigen des U-förmigen Rahmens an dem Blechteil bereits die notwendige Versteifung der Sitzschale und die Realisierung der Anbindungsfunktion erreicht wird, ohne dass mehrere separate Profilleisten an dem Blechteil befestigt werden müssten.
In einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, die auf der vorangehend beschriebenen Ausführungsform basiert, wird der U-förmige Rahmen derart an dem Blechteil befestigt, dass die Seitenstreben an den Seitenrändern des Blechteils befestigt werden und die Querstrebe an dem Vorderrand des Blechteils befestigt wird. Auf diese Weise kann die Sitzschale über die Seitenstreben an einer anderen Komponente der Stützstruktur angebunden werden, während die Querstrebe eine Versteifung des Blechteils im Bereich dessen Vorderrandes bewirkt.
In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Biegen der Profilleiste zu einem U-förmigen Rahmen durch Warmbiegen unter Ausnutzung der Wärme oder Restwärme aus dem Strangpressen. Es ist somit nicht erforderlich, die Profilleiste vor dem Biegen erneut aufzuheizen, so dass ein solcher zusätzlicher Aufheizprozess entfällt. Man spricht hierbei auch von der Fertigung aus einer Wärme, die das erfindungsgemäße Verfahren beschleunigt und besonders energieeffizient macht.
Im Gegensatz zu den vorangehend beschriebenen Ausführungsformen, bei denen die Profilleiste unter Erzeugung eines U-förmigen Rahmens gebogen wurde, werden in einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens mindestens zwei Profilleisten bereitgestellt, die an gegenüberliegenden Seitenrändern des Blechteils befestigt werden. Zwar müssen bei dieser Ausführungsform zwei oder mehr Profilleisten an dem Blechteil befestigt werden, wodurch die Montage aufwendiger wird, jedoch können diese Profilleisten dieselbe Form und Größe aufweisen, so dass eine größere Modularität bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sichergestellt ist. Werden die zwei Profilleisten an den gegenüberliegenden Rändern des Blechteils befestigt, so ist wiederum eine Versteifung des Blechteils und eine Anbindungsfunktion an eine benachbarte Komponente der Stützstruktur realisiert.
Ergänzend zu der vorangehend beschriebenen Ausführungsform wird in einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens eine weitere Profilleiste bereitgestellt, die an dem Vorderrand des Blechteils befestigt wird. Auch diese weitere Profilleiste kann in Form und Größe den beiden zuvor erwähnten Profilleisten entsprechen, wobei deren Befestigung an dem Vorderrand des Blechteils eine Versteifung des Blechteils in diesem Bereich bewirkt.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ferner ein Lager, das vorzugsweise rohrförmig ausgebildet ist und der Aufnahme einer Schwenkachse für die Sitzschale dient, an der Profilleiste erzeugt. Indem das Lager zur Aufnahme der Schwenkachse an der Profilleiste, nicht aber an dem Blechteil, vorgesehen ist, ist eine besonders sichere Lagerung und Verstellung der Sitzschale möglich.
In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die auf die vorstehend beschriebene Weise hergestellte Sitzschale anschließend an einer benachbarten, vorzugsweise aus Stahl bestehenden Komponente der Stützstruktur befestigt. Wie bereits zuvor unter Bezugnahme auf die anderen Ausfüh rungsformen erläutert, erfolgt das Befestigen an der benachbarten Komponente der Stützstruktur vorzugsweise über die mindestens eine Profilleiste, zumal deren Zweck und Funktion nicht nur in der Versteifung des Blechteils, sondern auch in einer sicheren und festen Anbindung der Sitzschale an die benachbarte Komponente der Stützstruktur besteht. Hier werden die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem die Sitzschale aus einem Blechteil einerseits und einer Profilleiste andererseits zusammengebaut wird, besonders deutlich. Bei der vorliegenden Ausführungsform ist es ferner bevorzugt, wenn die benachbarte Komponente der Stützstruktur eine Schwenkeinrichtung zum Verschwenken der Sitzschale ist.
Um eine besonders sichere Befestigung der Sitzschale an der benachbarten Komponente der Stützstruktur zu erzielen, erfolgt das Befestigen der Sitzschale an der benachbarten Komponente in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens durch Lochschweißen. Bei dieser Ausführungsform sollte das Material der Sitzschale bzw. der Profilleiste der Sitzschale einen anderen Schmelzpunkt als das Material der benachbarten Komponente der Stützstruktur aufweisen. So könnte die Profilleiste beispielsweise aus Magnesium oder Aluminium bestehen, während die benachbarte Komponente der Stützstruktur beispielsweise aus Stahl besteht. Durch das Lochschweißen wird eine besonders sichere, nietartige Verbindung zwischen der Sitzschale einerseits und der Komponente andererseits erzielt.
In einer weiteren besonders vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden das Blechteil und die Profilleiste entweder aus unterschiedlichen Materialien oder aus denselben Materialien erzeugt. Dabei wird das Blechteil oder/und die Profilleiste vorzugsweise aus einem Material mit geringerer Dichte als Stahl erzeugt, um durch das Verfahren eine besonders leicht bauende Stützstruktur zu erzielen. Hierbei ist es besonders bevorzugt, wenn das Blechteil oder/und die Profilleiste aus Magnesium, Aluminium, einer Magnesiumlegierung oder einer Aluminiumlegierung erzeugt wird.
Wie bereits zuvor erwähnt, ist ein aufwendiges Umformen des Blechteils dank der Befestigung der mindestens einen Profilleiste an dem Blechteil bei dem erfindungsgemäßen Verfahren grundsätzlich nicht erforderlich. Dennoch kann das Blechteil in einem geringeren Maße vor dem Befestigen der Profilleiste verformt werden, um das Blechteil besser auf die ihm zugedachte Funktion, nämlich die sichere Abstützung des Fahrzeuginsassen, abzustimmen. So wird das Blechteil in einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vor dem Befestigen der Profilleiste an dem Blechteil verformt, wobei das Verformen vorzugsweise durch Tiefziehen erfolgt. Bei dieser Ausführungsform ist es besonders bevorzugt, wenn das Blechteil unter Erzeugung einer Rampe umgeformt wird, zumal durch eine derartige Rampe der sogenannte Submarining-Effekt wirkungsvoll unterbunden werden kann, ohne dass eine aufwendige Verformung des Blechteils notwendig ist.
Die erfindungsgemäße Stützstruktur ist für einen Fahrzeugsitz konzipiert und nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt oder herstellbar.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer beispielhaften Ausführungsform unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
1 eine perspektivische Darstellung einer Sitzschale der Stützstruktur für einen Fahrzeugsitz vor dem Befestigen der Profilleiste an dem Blechteil,
2 die Sitzschale von 1 nach dem Befestigen der Profilleiste an dem Blechteil,
3 eine Seitenansicht zur Veranschaulichung der Vorgehensweise beim Befestigen der Sitzschale nach 2 an einer benachbarten Komponente der Stützstruktur in geschnittener Darstellung und
4 die Seitenansicht von 3 nach dem Befestigen der Sitzschale an der benachbarten Komponente der Stützstruktur.
Nachstehend wird eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Stützstruktur für einen Fahrzeugsitz mit mindestens einer Sitzschale 2 für das nicht näher dargestellte Sitzteil des Fahrzeugsitzes unter Bezugnahme auf die 1 und 2 beschrieben. Es sei jedoch angemerkt, dass das erfindungsgemäße Verfahren gleichermaßen zur Herstellung einer Sitzschale für die Rückenlehne des Fahrzeugsitzes verwendet werden kann. In den 1 und 2 sind die einander entgegengesetzten Höhenrichtungen 4, 6, die einander entgegengesetzten Querrichtungen 8, 10 und die einander entgegengesetzten Längsrichtungen 12, 14 der Sitzschale 2 anhand entsprechender Pfeile angedeutet.
Wie aus 1 ersichtlich, wird zunächst ein Blechteil 16 bereitgestellt. Das Blechteil 16 weist einen in Querrichtung 8 weisenden ersten Seitenrand 18 und einen gegenüberliegenden, in Querrichtung 10 weisenden zweiten Seitenrand 20 auf. Ferner umfasst das Blechteil 16 einen in Längsrichtung 12 weisenden Vorderrand 22 und einen in Längsrichtung 14 weisenden, gegenüberliegenden Hinterrand 24. Das zunächst eben ausgebildete Blechteil 16 wurde derart verformt, im vorliegenden Beispiel tiefgezogen, dass zwischen den Seitenrändern 18, 20 bzw. dem Vorderrand 22 und dem Hinterrand 24 eine Rampe 26 ausgebildet ist, die sich von dem Hinterrand 24 in Längsrichtung 12 nach vorne erstreckt und dabei in Höhenrichtung 4 ansteigt, so dass eine Rampe 26 geschaffen ist, die den sogenannten Submarining-Effekt wirkungsvoll unterbindet.
Darüber hinaus wird bei der dargestellten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens eine zunächst separat ausgebildete Profilleiste 28 bereitgestellt. Die Profilleiste 28 wurde durch Strangpressen erzeugt, so dass diese, abweichend von 1, zunächst einen geradlinigen Verlauf aufweist. Nach dem Strangpressen der Profilleiste 28 wurde diese zu einem U-förmigen Rahmen 30 gebogen, der in 1 gezeigt ist. Dabei umfasst der U-förmige Rahmen 30 zwei sich in Querrichtung 8, 10 gegenüberliegende Seitenstreben 32, 34 und eine die beiden Seitenstreben 32, 34 endseitig verbindende Querstrebe 36. Das Biegen der vormals geradlinig ausgebildeten Profilleiste 28 erfolgte durch Warmbiegen derselben unter Ausnutzung der Wärme oder Restwärme aus dem vorangehenden Strangpressverfahren, so dass zum Biegen der Profilleiste 28 kein weiterer Aufheizprozess erforderlich war. Die Profilleiste 28 bzw. der U-förmige Rahmen 30 kann beispielsweise einen offenen Querschnitt, zum Beispiel einen U-förmigen Querschnitt, oder einen geschlossenen Querschnitt, zum Beispiel einen O-förmigen Querschnitt, aufweisen.
Anschließend wird die Profilleiste 28 bzw. der U-förmige Rahmen 30 randseitig an dem Blechteil 16 unter Ausbildung der Sitzschale 2 befestigt, wie dies in 2 zu sehen ist. Dabei wird die Profilleiste 28 bzw. der U-förmige Rahmen 30 derart an dem Blechteil 16 befestigt, dass die Profilleiste 28 bzw. der U-förmige Rahmen 30 in Höhenrichtung 6 nach unten über das Blechteil 16 hervorsteht. In der dargestellten Ausführungsform des Verfahrens wird die Seitenstrebe 32 an dem ersten Seitenrand 18, die Seitenstrebe 34 an dem zweiten Seitenrand 20 und die Querstrebe 36 an dem Vorderrand 22 des Blechteils 16 befestigt. Die Profilleiste 28 bzw. der U-förmige Rahmen 30 bewirkt in dieser Anordnung einerseits eine Versteifung des Blechteils 16 und schafft andererseits Anbindungspunkte zur Befestigung der Sitzschale 2 an einer benachbarten Komponente der Stützstruktur, wie dies später unter Bezugnahme auf die 3 und 4 erläutert wird.
Es ist dabei ferner von Vorteil, wenn an der Profilleiste 28 mindestens ein Lager 38 erzeugt wird, das der späteren Aufnahme einer Schwenkachse für die Sitzschale 2 dienen kann. Ein solches Lager 38 kann beispielsweise rohrförmig ausgebildet sein.
Zwar gewährleistet der U-förmige, einstückige Rahmen 30 aus der Profilleiste 28 eine besonders hohe Stabilität der fertiggestellten Sitzschale 2, jedoch können in einer alternativen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens (nicht dargestellt) auch zwei oder mehrere Profilleisten 28, die entsprechend kürzer ausgebildet sind, bereitgestellt werden, um eine der Profilleisten 28 an dem Seitenrand 18 und die andere Profilleiste 28 an dem Seitenrand 20 des Blechteils 16 zu befestigen. Darüber hinaus könnte eine weitere Profilleiste 28 an dem Vorderrand 22 des Blechteils 16 befestigt werden, um eine entsprechende Versteifung des Blechteils 16 im Bereich des Vorderrandes 22 zu ermöglichen.
Aus 2 ist ersichtlich, dass das Blechteil 16 die Funktion hat, den Fahrzeuginsassen sicher in Höhenrichtung 6 bzw. aufgrund der Rampe 26 in Längsrichtung 12 abzustützen, während die Profilleiste 28 einerseits die Funktion hat, das Blechteil 16 zu versteifen, und andererseits die Funktion hat, eine sichere Anbindungsmöglichkeit an eine benachbarte Komponente der Stützstruktur zu schaffen. Indem die Sitzschale 2 aus zunächst separaten Bestandteilen, nämlich einerseits dem Blechteil 16 und andererseits der Profilleiste 28, zusammengebaut wird, ist es möglich, die einzelnen Bestandteile funktionsgerechter auszulegen.
So kann die Profilleiste 28 insbesondere eine andere oder/und größere Dicke bzw. Wandstärke als das Blechteil 16 aufweisen. Unabhängig von der jeweiligen Dimensionierung von Blechteil 16 und Profilleiste 28 können die beiden genannten Bestandteile ferner aus unterschiedlichen Materialien gefertigt sein, um eine funktionsgerechte Optimierung zu bewirken. Um eine besonders leicht bauende Sitzschale 2 zu erhalten, ist es daher bevorzugt, wenn das Blechteil 16 oder/und die Profilleiste 28 aus einem Material mit geringerer Dichte als Stahl, besonders bevorzugt aus Magnesium, Aluminium, einer Magnesiumlegierung oder einer Aluminiumlegierung erzeugt wird. Auch können die Profilleiste 28 und das Blechteil 16 aus denselben leicht bauenden Materialien erzeugt worden sein.
Wie bereits zuvor erwähnt, sollte das Befestigen der Sitzschale 2 nach 2 an einer benachbarten Komponente 40 der Stützstruktur vorzugsweise über die mindestens eine Profilleiste 28 erfolgen, um eine sichere Befestigung zu gewährleisten. Die in 3 dargestellte Komponente 40 der Stützstruktur, bei der es sich vorzugsweise um eine Schwenkeinrichtung zum Verschwenken der Sitzschale 2 handelt, besteht in der dargestellten Aus führungsform aus Stahl. So wurde innerhalb der Komponente 40 ein Loch 42 erzeugt, bevor die Sitzschale 2 bzw. deren Profilleiste 28 an der Komponente 40 angeordnet wurde. Anschließend wird die Profilleiste 28 im Bereich des Loches 42 auf eine Temperatur erhitzt, die zwischen dem niedrigeren Schmelzpunkt der Profilleiste 28 und dem höheren Schmelzpunkt der Komponente 40 liegt, so dass sich die Profilleiste 28 im Bereich des Loches 42 teilweise verflüssigt und in das Loch 42 eintritt. Nach dem Abkühlen wird auf diese Weise eine nietartige Verbindung zwischen der Profilleiste 28 einerseits und der Komponente 40 andererseits erzielt, die in 4 gezeigt ist. Man spricht bei dieser Vorgehensweise auch von einem Lochschweißen, wobei das zum Lochschweißen verwendete Schweißgerät 44 in 3 lediglich schematisch angedeutet ist.

2: Sitzschale
4: Höhenrichtung
6: Höhenrichtung
8: Querrichtung
10: Querrichtung
12: Längsrichtung
14: Längsrichtung
16: Blechteil
18: erster Seitenrand
20: zweiter Seitenrand
22: Vorderrand
24: Hinterrand
26: Rampe
28: Profilleiste
30: U-förmiger Rahmen
32: Seitenstrebe
34: Seitenstrebe
36: Querstrebe
38: Lager
40: Komponente
42: Loch
44: Schweißgerät

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Stützstruktur für einen Fahrzeugsitz mit mindestens einer Sitzschale (2) für das Sitzteil oder/und die Rückenlehne des Fahrzeugsitzes mit den Verfahrensschritten Bereitstellen eines plattenförmigen Gebildes, vorzugsweise eines Blechteils (16), sowie mindestens einer Profilleiste (28) und randseitiges Befestigen der Profilleiste (28) an dem plattenförmigen Gebilde, vorzugsweise dem Blechteil (16), unter Ausbildung der Sitzschale (2).
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Profilleiste (28) derart an dem Blechteil (16) befestigt wird, dass die Profilleiste (28) nach unten oder/und oben über das Blechteil (16) hervorsteht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, bei dem die Profilleiste (28) durch Strangpressen erzeugt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die Profilleiste (28) einen offenen oder geschlossenen Querschnitt aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die Profilleiste (28) vor dem randseitigen Befestigen an dem Blechteil (16) zu einem U-förmigen Rahmen (30) mit zwei Seitenstreben (32, 34) und einer Querstrebe (36) gebogen wird.
Verfahren nach Anspruch 5, bei dem der U-förmige Rahmen (30) derart an dem Blechteil (16) befestigt wird, dass die Seitenstreben (32, 34) an den Seitenrändern (18, 20) befestigt werden und die Querstrebe (36) an dem Vorderrand (22) des Blechteils (16) befestigt wird.
Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, bei dem das Biegen durch Warmbiegen unter Ausnutzung der Wärme oder Restwärme aus dem Strangpressen erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem mindestens zwei Profilleisten (28) bereitgestellt werden, die an gegenüberliegenden Seitenrändern (18, 20) des Blechteils (16) befestigt werden.
Verfahren nach Anspruch 8, bei dem eine weitere Profilleiste (28) bereitgestellt wird, die an dem Vorderrand (22) des Blechteils (16) befestigt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, mit dem weiteren Verfahrensschritt Erzeugen eines Lagers (38), das vorzugsweise rohrförmig ausgebildet ist, zur Aufnahme einer Schwenkachse für die Sitzschale (2) an der Profilleiste (28).
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche mit dem weiteren Verfahrensschritt Befestigen der Sitzschale (2) an einer benachbarten, vorzugsweise aus Stahl bestehenden Komponente (40) der Stützstruktur, wobei das Befestigen vorzugsweise über die mindestens eine Profilleiste (28) erfolgt und die Komponente (40) besonders bevorzugt eine Schwenkeinrichtung zum Verschwenken der Sitzschale (2) ist.
Verfahren nach Anspruch 11, bei dem das Befestigen der Sitzschale (2) an der Komponente (40) durch Lochschweißen erfolgt.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem das Blechteil (16) und die Profilleiste (28) aus unterschiedlichen Materialien oder denselben Materialien erzeugt werden, wobei das Blechteil (16) oder/und die Profilleiste (28) vorzugsweise aus einem Material mit geringerer Dichte als Stahl, besonders bevorzugt aus Magnesium, Aluminium, einer Magnesiumlegierung oder einer Aluminiumlegierung, erzeugt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem das Blechteil (16) vor dem Befestigen der Profilleiste (28) verformt, vorzugsweise tiefgezogen wird, wobei das Blechteil (16) besonders bevorzugt unter Erzeugung einer Rampe (26) verformt wird.
Stützstruktur für einen Fahrzeugsitz, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützstruktur nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14 hergestellt oder herstellbar ist.