EP2924219B1 - Rollladenkasten mit einem Befestigungsbügel für einen Fenster- oder Türrahmen - Google Patents

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EP2924219B1
EP2924219B1 EP14195714.2A EP14195714A EP2924219B1 EP 2924219 B1 EP2924219 B1 EP 2924219B1 EP 14195714 A EP14195714 A EP 14195714A EP 2924219 B1 EP2924219 B1 EP 2924219B1
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EP
European Patent Office
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roller shutter
shutter box
mounting bracket
frame
connection element
Prior art date
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Active
Application number
EP14195714.2A
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English (en)
French (fr)
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EP2924219A1 (de
Inventor
Bernd Beck
Volker Beck
Michael Beck
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BECK, BERND
BECK, MICHAEL
BECK, VOLKER
Original Assignee
Individual
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Publication date
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Publication of EP2924219B1 publication Critical patent/EP2924219B1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B1/00—Border constructions of openings in walls, floors, or ceilings; Frames to be rigidly mounted in such openings
    • E06B1/56—Fastening frames to the border of openings or to similar contiguous frames
    • E06B1/60—Fastening frames to the border of openings or to similar contiguous frames by mechanical means, e.g. anchoring means
    • E06B1/6015—Anchoring means
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B9/00—Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/02—Shutters, movable grilles, or other safety closing devices, e.g. against burglary
    • E06B9/08—Roll-type closures
    • E06B9/11—Roller shutters
    • E06B9/17—Parts or details of roller shutters, e.g. suspension devices, shutter boxes, wicket doors, ventilation openings
    • E06B9/17007—Shutter boxes; Details or component parts thereof
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B9/00—Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/02—Shutters, movable grilles, or other safety closing devices, e.g. against burglary
    • E06B9/08—Roll-type closures
    • E06B9/11—Roller shutters
    • E06B9/17—Parts or details of roller shutters, e.g. suspension devices, shutter boxes, wicket doors, ventilation openings
    • E06B9/17007—Shutter boxes; Details or component parts thereof
    • E06B9/1703—Fixing of the box; External plastering of the box

Definitions

  • the present invention relates to a roller shutter box with a mounting bracket according to the preamble of claim 1.
  • a roller shutter box with a reinforcing body for the attachment of the shutter on the one hand to a window frame of a window or door and on the other hand, a supporting structure, such as a lintel, is from the DE 20 2008 000 251 U1 known.
  • a roller shutter box with a mounting bracket which extends on an outside of the roller shutter box between a window frame and a lintel and is attachable to these.
  • roller shutter boxes consist in both cases of a relatively thin-walled housing.
  • window and door frames are to be fastened peripherally to the respective wall or building surrounding them.
  • the terms "wall” or “masonry” are used hereafter for any enclosure surrounding the frame, even if it is not made of masonry but of another material, such as e.g. Wood, should be made or if the enclosure is already part of a floor ceiling.
  • the wall section above a window or door frame is referred to herein as a “camber” for easy distinction from other wall sections, including a supporting ceiling section or rim.
  • the attachment of the frame on the side and bottom side arranged masonry can usually be done directly, ie without the use of spacers. For this example, screws from the frame inside through the frame in the surrounding masonry driven. A gap located between the frame and the masonry can be bridged for alignment and adjustment with narrow pieces of wood or similar spacers. The rest of the gap is closed with a construction foam.
  • a roller shutter box is arranged above the frame, the frame is conventionally attached to the roller shutter box, wherein the roller shutter box is in turn connected to an overlying lintel, which is usually poured as a concrete lintel on the shuttering box serving as shuttering in this case and in some variants, for example, in undercut ( Dovetail) grooves engages the top of the shutter box.
  • the length of the roller shutter box is greater than the width of the underlying window or door opening, so that the roller shutter box rests with a corresponding projection on the side wall portions which define the building opening.
  • attachment of the frame loaded the largely made of insulating roller shutter box and not enough in many applications no longer meets the current requirements and building regulations.
  • the requirement of attachment of the frame to the roller shutter box limits the freedom in choice of materials and design of the roller shutter box, especially in terms of optimized thermal insulation.
  • the insulating material from which shutter boxes are typically made includes typical insulating materials known as EPS, XPS, mineral wool, rock wool, organic or inorganic polymer, or as commercially available under the tradenames Neopor or Styrodur.
  • roller shutter boxes in the context of the present invention also external blind boxes or other box-shaped cavities are considered, which extend directly above window or door frames generally over the entire width, and the example, external blinds, blinds, shutters or other facilities, for example the sunscreen, and are made entirely or mainly of the above materials.
  • the lambda value of the thermal conductivity of the insulating material from which the roller shutter boxes are made is generally below 0.04 W / (m ⁇ K).
  • a problem in this context is the fact that, among other things for the purpose of better thermal insulation and the masonry of modern buildings are often made of very filigree bricks or other fasteners for little mechanical support bidding material. If then also along the top of a wide window, the frame is insufficiently secured or has great play of movement, the anchors in the side walls are very quickly overloaded, causing it to breakouts of masonry or wall material on the sides of building openings can come.
  • the object of the present invention is therefore to enable an improved non-positive connection between a window or door frame and a fall at below a fall in a building integrated shutter boxes, without appreciable forces between the frame and camber over the heat-insulating material of the shutter box are initiated from which the shutter box is predominantly, in particular, a thermal bridge is to be prevented by the mounting bracket.
  • the roller shutter box is made of insulating material and the mounting bracket is used to make a force-transmitting connection between a window or door frame and a fall, wherein the mounting bracket has a connecting web, at one end of a frame-side connection element and at the other end a wall-side connection element is arranged, wherein the height dimension between the frame-side connection element and the wall-side connection element, measured between their frame or a fall facing sides at least 10 cm, preferably at least 15 cm and in particular at least 20 cm ,
  • Claims 2 to 12 define advantageous embodiments of the roller shutter box and the associated mounting bracket.
  • connection elements serves to bridge at least part of the height and preferably the entire height of a roller shutter box between the frame and the lintel.
  • the wall side is glued to a window or lintel.
  • the adhesive layer may either be very thin (eg less than 1 mm thick, homogeneous adhesive layer for smooth, flat lintel surfaces) or deliberately as a thick adhesive layer (several mm to eg 2 cm). be performed, for which in particular a special, solid and stable mounting foam with high adhesive strength is suitable, the z. B. under the trade name Cosmopur 1716, 2-K-PUR adhesive is available.
  • the frame-side connection element and the wall-side connection element are spaced apart from one another such that at least part of a roller shutter box can be arranged between the frame-side connection element and the wall-side connection element. Since the forces acting on the window or the door are transmitted (in part) over the upper spar of the frame and the mounting bracket in the fall, the shutter box is hereby not, but at least considerably less burden than when using the roller shutter box as a force-transmitting connection element between the frame and camber.
  • top In the present description, the terms “top”, “bottom”, “inside” and “outside” are used as they are defined in a built-in window.
  • the height dimension between the frame-side connection element and the wall-side connection element, measured between their sides facing a frame or a fall, can in the range of 100 cm to 50 cm, preferably in the range of 15 cm to 35 cm, and preferably in the range of 20 cm lie to 30 cm.
  • the height of the mounting bracket is more or less than 25 to 30 cm and is generally adjusted to the height of the roller shutter box used.
  • the height dimension of the mounting bracket can be adjustable in one embodiment.
  • the connecting web of the mounting bracket may be made in two or more parts, wherein the parts of the connecting web are detachably connected to each other in predetermined positions corresponding to predetermined height dimensions.
  • the parts of the connecting web can u.a. be configured as U-profiles, wherein the U-profiles have at predetermined intervals recesses through which a fastening means can be performed so that the U-profiles can be detachably connected to each other in predetermined positions.
  • the mounting bracket can then be used for roller shutter box with different height dimensions.
  • the upper and the lower connection element may each independently have a mounting flange, which may also be in the form of a mounting plate, which optionally has reinforcing beads.
  • the flange can be created with its flat side to the lintel or the frame and attached to this, for example glued and / or screwed. Conveniently, the flange may have a corresponding number of holes for this purpose.
  • At least the wall-side connection element is designed for bonding to the underside of a lintel, in particular designed, for example, as a horizontal flange.
  • the flange can in particular have recesses and / or undercuts, penetrate into the adhesive and thus provide a particularly durable connection can. Furthermore, such a flange should have an area of at least 50 cm 2, preferably at least 80 cm 2 , from the lintel for an adhesive bond in plan view.
  • the frame-side flange Located in the top of the frame to be fastened a matching recess, the frame-side flange can also be used in whole or in part in this recess, so that the connection between the frame and mounting bracket is designed as positive locking. A locking between the frame-side flange and the frame is also possible.
  • the minimum distance between the flat sides of the flanges is selected such that a predetermined roller shutter box can be inserted precisely between the fittings, for which purpose recesses in the roller shutter box may also be provided or made.
  • connection element or the flange may also extend substantially vertically and be designed for attachment to the inner surface of a window frame.
  • the mounting bracket is formed in a side view, corresponding to a cross-sectional view through the bridged shutter box, Z-, C- or L-shaped.
  • Z-, C- or L-shape Other shapes or additions of Z-, C- or L-shape are conceivable, where it essentially depends on the basic shape of a vertical connecting web and a substantially horizontal lower leg with connecting elements at the upper end of the vertical leg, as well as the lower horizontal leg.
  • the connection elements may take the form of legs or flanges, elbows, etc., thereby supplementing the basic shape of the "L” or "C” or (though less preferred) of the "Z" into correspondingly more complex or modified forms.
  • the connection elements may be identical to the horizontal lower and / or upper horizontal webs of the L or C or Z shape.
  • This basic shape allows the arrangement of the mounting bracket with its vertical leg vertically along an inner side of a roller shutter box, wherein a lower leg of the Z, C or L shape below the roller shutter box from the inside out to the top Holm a frame extends there to be firmly connected to this.
  • This takes into account the usually existing offset of the window frame relative to the inner surface of the roller shutter box to the outside, wherein the vertical leg of the mounting bracket can not extend correspondingly deep inside the shutter box because he would collide there with the wound roller shutter or the roller shutter shaft.
  • an outward (C-shape) or inside (Z-shape) extending leg of the mounting bracket is provided along the top side.
  • C-shape outward
  • Z-shape inside
  • the C-shape is preferred over the Z-shape, because the upper leg is then covered by the shutter box and does not disturb the appearance of the fall or a ceiling of the room.
  • the horizontal legs in particular the lower leg, may have a variably adjustable length. Accordingly, the relative location of a frame to be fastened relative to the camber in the horizontal direction within the wall opening and thus also relative to a located below the lintel shutter box can be adjusted.
  • a frame-side flange may be fastened continuously or discretely at various predetermined positions along the first leg, for example by means of a groove-and-groove connection.
  • the frictional connection between the wall-side connecting element of the mounting bracket and a fall may possibly be improved by the flat side of the wall-side flange has a profile, preferably in the form of pyramidal elevations, a waveform and / or in the form of thorn-like elevations.
  • the profile preferably in the form of pyramidal elevations, a waveform and / or in the form of thorn-like elevations.
  • the profiling also serves to increase the stability
  • the frame-side flange relative to the connection element in the direction of the wall-side connection element, d. H. is offset upwards.
  • a projection located on a frame can thus engage in a depression between the frame-side flange and the frame-side connection element.
  • the camber-engageable flat side of the wall-side flange and the frame-engageable flat side of the frame-side flange are substantially parallel to each other and substantially perpendicular to the tie bar.
  • the wall-side connecting element can be supported relative to the connecting web, for example with an angle plate.
  • the angle plate stiffens the connection between the connecting element and the connecting web, so that overall the attachment between a fall and the wall-side connecting element is more resilient - especially against acting on the mounting bracket lateral forces and moments.
  • a corner reinforcement or a strut can be provided for the stable and substantially rigid connection between the vertical connecting web and one or both or horizontal legs, which have the connection elements.
  • a framework knot consisting of metal strips welded together is provided for this purpose.
  • the wall-side connecting web or flange terminates approximately flush with the upper side of the roller shutter box.
  • the top of the shutter box at least in the vicinity of the flange or even the entire surface are glued to the lower surface of a lintel, so that a secure and tight connection between the bottom of the lintel and the top of the roller shutter box results in but forces transmitted by wind loads mainly by the dimensionally stable compared to the shutter box mounting bracket and stronger deformations or loads of the roller shutter box can be prevented.
  • the adhesive used for the connection of the flange may be replaced by another adhesive, by sealing tapes or by mounting foam, unless the top of the shutter box is not sufficiently close to the underside of the fall.
  • the mounting bracket can consist of several non-positively and positively connected to one another stable parts.
  • an upper connection element may be fastened to a lintel, which in turn is rigidly connectable to the remaining part of the mounting bracket, or a lower connection element is fixedly connected, for example, to an access flap of the roller shutter box and can be replaced with this from the roller shutter box and the remaining part of the shutter box Connection bracket removed and re-positively and preferably rigidly connected to these parts.
  • the inspection flap or a lower closure lid of the roller shutter box itself can be made of a sufficiently stable material that it simultaneously forms the lower connection element of the mounting bracket
  • the mounting bracket may also be an integral part of a roller shutter box, as also described below.
  • the angle plate or a truss node are enclosed during foaming of the mold for the shutter box of the material of the shutter and make a secure connection with the mounting bracket.
  • the connection elements remain accessible through the walls of the roller shutter box.
  • recesses in the walls of the roller shutter box may provide direct access to mounting holes in the fittings. These recesses can be closed after installation of the mounting bracket by dowels or plugs made of the material of the roller shutter box.
  • the connecting web has a thermal separating element which thermally separates the wall-side connecting element and the frame-side connecting element from each other.
  • the thermal separating element may in particular also comprise the entire lower horizontal leg or parts thereof and / or the frame-side connecting element in order to avoid a thermal bridge between the frame-side connecting element and the inner space.
  • the separating element extends over the lower leg up to the upper C-leg or wall-side connecting element, but does not include its leg or connecting element.
  • the entire connecting web consists of a poorly heat-conducting material.
  • the thermal separator is made of a material having a specific thermal conductivity in the range of 0.001 W / (m * K) to 0.6 W / (m * K), preferably in the range of 0.02 W / (m * K ) to 0.3 W / (m * K), and more preferably in the range of 0.03 W / (m * K) to 0.18 W / (m * K). Materials with such a specific thermal conductivity are available with sufficient stability and prevent the formation of thermal bridges.
  • the thermal separating element may consist wholly or predominantly of a composite fiber.
  • the mounting bracket can be made of a variety of materials and combinations thereof, such as, but not limited to, steel, plastic, GRP, aluminum, wood, wood composites, stabilized paperboard and cardboard, mineral fibers, and PVC mesh fabrics.
  • the present invention relates to a roller shutter box made of insulating material, having an upper side, an at least partially open underside and an inner side, wherein the roller shutter box has at least one mounting bracket, in turn, a vertical connecting web, a horizontal connecting web with a frame-side connecting element on lower end of the connecting web and a wall-side connecting element at the upper end of the connecting web, wherein the connecting web extends between the top and bottom of the roller shutter box in such a way that the wall-side connecting element (4) with a lintel above the roller shutter box and the frame-side connecting element with a frame is connectable below the roller shutter box.
  • the connecting web extends along the inside (10d) of the roller shutter box.
  • the outer and inner walls of the shutter box must swap their role, so that the connecting web would then run along the outside.
  • the mounting bracket may in particular be an integral part of a roller shutter box, as described in more detail below.
  • the wall-side connection element on the upper side of the roller shutter box and the frame-side connection element can rest against the underside of the roller shutter box.
  • the mounting bracket can thus at least partially surround the roller shutter box in such a way that the roller shutter box can be arranged precisely between the wall-side connection element and the frame-side connection element.
  • the mounting bracket is integrated into the roller shutter box such that at least the connecting web, preferably also one or both connecting elements, does not protrude from the outer surface of the roller shutter box.
  • the roller shutter box and the integrated mounting bracket can thus be flush with the inner surface and preferably also the underside of the roller shutter box without protruding into the space, which is a subsequent processing of the inner wall, e.g. Wallpapering and painting, complicate.
  • the mounting bracket can be inserted, for example, during the manufacture of the roller shutter box before foaming in the mold for the roller shutter box, so that the mounting bracket is due to the foaming of the form an integral part of the roller shutter box.
  • the roller shutter box may for example also have additional recesses, which facilitate access to the connection elements. Such recesses can be closed after installation, for example, by appropriate dowels or plugs.
  • the mounting bracket 1 has a vertically extending connecting web 2.
  • a frame-side connecting element 3 is arranged that extends approximately perpendicular to the connecting web 2 and has a flange 3a, with its lower flat side 5 on the upper Holm 14 is a frame and connect to this is.
  • This embodiment gives the mounting bracket substantially an L-shape.
  • a wall-side connecting element 4 with a flange 4a for attachment and attachment to a lintel is located at the other end of the connecting web 2.
  • the wall-side connecting element 4 extends in this embodiment relative to the vertical connecting web 2 only relatively little in the horizontal direction, so that the mounting bracket 1 appears in side view substantially as L-shaped.
  • this L-shape is in a C-shape.
  • the wall-side flange 4 a is pressed with its upper flat side 6 to the underside of a lintel 15.
  • the bores 16 provided in the flange 4a one screw can then be passed therethrough and screwed into the lintel, for example using a dowel.
  • the screwing can, unlike in FIG. 2 shown, obliquely into the ceiling or into a lintel 15 above the roller shutter box 100 from the inside of the roller shutter box.
  • screws or other fastening elements can also be introduced from the cavity of the roller shutter box through the upper wall into the lintel.
  • the wall-side flange 4 a passes over into an angle plate 7 which is angled downwards and which supports the wall-side flange 4 a on the connecting web 2.
  • the frame-side flange 3a is provided with a frame 14 (in FIG. 2 and 3 shown) connectable.
  • the flange 3a is optionally suitable for gluing, screwing or mutual positive engagement with an upper spar of the frame.
  • the facing a fall flat side 6 of the wall-side flange 4 a and the frame facing flat side 5 of the frame-side flange 3 a extend substantially parallel to each other and substantially perpendicular to the connecting web 2.
  • the Bottom of the camber and the frame top which also extend substantially perpendicular to the connecting web 2, are easily connected to the flanges 3a and 4a, respectively.
  • the frame-side connecting element 3, in particular its flange connected to the frame 3a and the wall-side connecting element 4 and thus also the interior behind the roller shutter box are thermally separated from each other, wherein the connecting web 2 for this purpose has a thermal separating element 9, each a part of the vertical L-leg and the lower L-leg.
  • the thermal separating element 9 is produced, for example, predominantly from a composite fiber material having a specific thermal conductivity in the range from 0.02 W / (m * K) to 0.3 W / (m * K).
  • the vertical leg 2 thus consists of an upper straight portion and formed as a thermal separating element 9 angle portion, which are joined together in the region 19, for example by means of a positive connection, preferably in an interference fit.
  • connection element 3 is assembled at 20 by means of a corresponding connector. It is understood that the L-leg 2 including the angle section 9 together with the connection element 3 (and without or with the flange 3 a) in one piece of a poorly heat-conductive, but stable material, such as a glass fiber reinforced plastic (GRP), could be made in one piece
  • the thermal separating element 9 prevents the formation of a thermal bridge between the optionally attached to the outside of the upper frame spar flange 3a and the interior of the corresponding building.
  • the height dimension between the frame-side connecting element 3 and the wall-side connecting element 4, measured between the side facing a frame 14 and a fall 15 sides 5,6, is in the range of 20 cm to 35 cm, so above the frame 11 and below the lintel 15th a shutter box 100 can be arranged. Forces acting on the window or door frame, however, are not introduced into the roller shutter box 100, since the mounting bracket on the frame 14 and the upper beam acting forces in the lintel 15 initiates without the shutter box 100 is loaded significantly.
  • FIG. 2 The one related to the FIG. 1 described mounting bracket 1 is in FIG. 2 as an integral part in the cross-sectional drawing of a roller shutter box 100 according to the invention in engagement with a lintel 15 and a frame 14, shown ..
  • FIG. 2 Accordingly, one recognizes a section through a roller shutter box 100 with the above-described, integrated mounting bracket 1 in the assembled state, ie together with a section through a lintel 15 or a corresponding building ceiling and with a window or door frame 14th
  • FIG. 3 A partially broken perspective view of this embodiment is shown in FIG. 3 reproduced
  • the roller shutter box 100 consists essentially of four extending in their longitudinal extent perpendicular to the plane of the paper walls, which form a cavity for receiving a winding shaft, not shown here and a roller shutter, also not shown.
  • the roller shutter box has an upper wall 10 with a top 10a, an inner wall 11 with an inner side 11a, and a lower wall 12 with a lower side 12a, the lower side 12 being configured here as a separately attachable closure cover providing access to the inside the roller shutter box recorded parts easier.
  • Parallel to the inner wall 11 extends on the outside of the upper wall 10 of an outer wall 13 with an outer surface 13a.
  • the lower wall 12 closes the lower box opening only partially and in particular leaves a slot for the extension and retraction of a roller shutter free.
  • At the ends of the shutter box, not shown there is a bearing for receiving a winding shaft, with corresponding Raffstorekarsten, which are also subject of the invention, of course, have no winding shaft and corresponding bearings,
  • the mounting bracket 1 also shown here in section, consists essentially of a vertical leg 2, a lower, horizontal leg with the connecting element 3 and an angled sheet metal attached to the upper end of the vertical connecting web 2, consisting of a horizontally extending flange 4a and an angled End 7 is bent, the end facing away from the flange 4a and is connected to the connecting web 2 and thus the flange 4a is additionally supported.
  • FIG. 2 shown in section mounting bracket corresponds exactly to the in FIG. 1 in a perspective view of the mounting bracket 1 and the in FIG. 5 in section or viewed from the side.
  • Mounting bracket corresponds to the in FIG. 4 in a perspective view illustrated mounting bracket 1 '.
  • FIG. 3 shows a corresponding perspective view, wherein the shutter box is shown only schematically and extends in reality in the longitudinal direction to both sides on the mounting bracket 1 addition.
  • the number of mounting brackets along a roller shutter box of course depends on the total length of the roller shutter box, more precisely from the Total length of extending below the shutter box frame or upper spar 14 of the frame.
  • mounting brackets are generally arranged at maximum distances to the next side wall or from each other from about 1 m to 1.5 m.
  • the flange 3a which is attached to the horizontal leg 3, is connected to the upper spar 14 of a window or door frame.
  • the flange may have, for example, mounting holes which are screwed into the spar 14.
  • the flange 3a can also have on its underside projections or recesses which engage in complementary recesses or projections on the upper side of the frame.
  • the lower wall 12 may optionally be made separately, in particular, the mounting bracket 1 and its horizontal leg 3 at the position 20, a separation point, for example, a stable connector having, so that the end portion of the horizontal leg 3 together with the flange 3a in a corresponding mold for the preparation of the lower wall 12 can be inserted so that these parts are optionally made separately and assembled together only during assembly of the roller shutter box and the mounting bracket.
  • connection element 4 with the lintel 15th or the ceiling should be particularly angle stiff.
  • the preferred embodiments are aligned with most of the figures shown.
  • the flange 4 ' has a much larger projection and extends in the mounted state further outward along the upper side 10a of the upper wall 10.
  • the basic shape of the mounting bracket 1' in the side view is thus substantially C-shaped, with the longer flange 4 'forms the upper C-leg.
  • the outside of the mounting bracket i. the lower surface of the horizontal leg 3 including the flange 3a, the inside of the vertical connecting web 2 and the top of the flange 4a flush with the contour or the corresponding outer surfaces of the roller shutter box.
  • This can be achieved, for example, by placing one or more fixing brackets distributed over the length of the roller shutter box with the appropriate dimensions into a corresponding shape for foaming and producing the roller shutter box.
  • a fastening anchor is provided, which is embedded in the ceiling or a fall above the roller shutter box. This results in a particularly stable connection between the mounting bracket 1 and the lintel 15.
  • a length adjustable horizontal lower leg or a corresponding connection element for attaching the frame may be particularly useful, especially if the exact design of the frame for Time of Einbeton Schl.
  • FIG. 6 shows a in the side or sectional view substantially also C-shaped mounting bracket 101, however, wherein the vertical leg 102 and the horizontal legs 103 and 104 are made of profiled sheets and the upper C-leg 104 is made significantly longer than the flange 4a in the first embodiment.
  • the struts consist of simple metal strips, which are connected to each other at a central point and extend from there in a star shape in three directions such that the free end of one of the three lattice nodes forming plates exactly with the corner transition between the vertical leg 102nd and the horizontal leg 104 is connected and the free ends of the other two sheets are connected at a distance to this corner with the vertical leg 102 and the horizontal leg 104.
  • FIG. 7 shows again the embodiment according to FIG. 6 together with the lower lower leg 103, separate from the vertical leg before assembly, which in this case is made together with the lower wall 112 of the roller shutter box.
  • the two legs 102 and 103 are preferably interconnected in the region of their end portions, wherein the compound a simple tongue and groove connection, a screw or may also be another positive connection and / or adhesive connection.
  • Angular rigidity is virtually non-existent at this lower connection point because any horizontal loads acting on the window or door and upper spar 14 by wind pressure or wind pressure caused by wind flow exclusively in the longitudinal direction of the lower leg 103 be transferred to the connecting bracket, wherein the vertical leg 102 initiates this force due to the angularly rigid connection with the upper leg 104 without significant horizontal movement of the lower end of the connecting web 102 in the ceiling or the lintel 15.
  • FIG. 8 a further variant in which the upper flange 4 'of a mounting bracket, for example according to FIG. 4 can be inserted into a rail 25 with lateral undercuts and fixed, for example, with the help of one or more locking screws.
  • the profile of the rail can be described as a flat rectangular profile with U-shaped bent side edges, the open U-sides are directed towards each other. This U-shape is dimensioned so that the side edges of the flange (preferably with a small clearance) can be accommodated therein, the flange being wider than the clear distance between the opposing U-profile shapes, but also narrower than the clear distance between the ground the grooves formed by the U-profile shape.
  • the rail 25 may in turn be secured by screws or by gluing on the lintel 15 or the ceiling or be embedded in concrete according to a variant in the lintel 15 or the ceiling and sufficiently protruding from this, so that the flange 4 'inserted from one end of the rail can be.
  • FIG. 9 shows a variant in which the role of rail and flange over the embodiment according to FIG. 8 is reversed, ie the flange 25 'is fixed to a ceiling or a lintel 15 (eg embedded in concrete with an integrally formed anchor), while the connecting element 4 is designed as a profile rail matching the flange 25'.
  • FIG. 10 again shows a between a frame 14 and a lintel 15 mounted roller shutter box 100, in which for the attachment and fixing of the mounting bracket 101 FIG. 6 has been used.
  • the upper flange 104 of the mounting bracket 101 is glued to the lintel 15 via an adhesive layer 30.
  • the top of the roller shutter box 100 may be glued to the lintel 15 or the gap between the top of the roller shutter box 100 and the bottom of the lintel 15 is filled with another material, for example a mounting foam 31, compared to the adhesive layer 30th does not necessarily have to have the same adhesive properties.
  • FIGS. 11 to 16 Variants shown all show mounting brackets that are bonded directly or indirectly to the lintel 15.
  • a mounting bracket according to the FIG. 8 used with a rail 25 is glued with a flat top with the lintel 15.
  • the adhesive surface in the plan view or in the profile impression on the lintel 15 should be 80 cm 2 or more if possible.
  • the upper flange 4b is further modified relative to the flange 4a in that it has a larger area and lateral webs 24 which has a space 26 for receiving a particularly well-adhering adhesive, for example in the form of a foam.
  • Figure 12-1 shows a corresponding detail of the mounting bracket 1 with the modified flange 4b and the webs 24th
  • FIG. 13 a further variant of the mounting bracket 1 is shown with a modified mounting flange 4c, the L-shaped angled webs 27 has on its upper side, the undercut receiving spaces 26 'form an adhesive, as shown in the detail view Figure 13-1 recognize more accurately.
  • FIG. 14 Another variant of a mounting bracket 101 a, which is analogous to the mounting bracket 101 in FIG. 6 is trained in is FIG. 14 shown.
  • modified flange 104a has additional vertical webs 124 which in turn define receiving spaces 26 for an adhesive foam, again in the detail view of FIG Figure 14-1 is clearly visible.
  • FIG. 15 Another variant 101b of a mounting bracket similar to that in FIG. 6 shown mounting bracket 101 is in FIG. 15 recognizable, wherein the mounting flange 104b in this case with the mounting flange 104 from FIG. 6 is substantially identical, but which is provided with additional compression bands or sealing strips 105, which also define a receiving space 26 for adhesive. Again, this is in a detail view according to Figure 15-1 shown in more detail.
  • FIG. 16 Another variant 101c of a mounting bracket analog FIG. 6 is in FIG. 16 shown, in which case the flange 104c dovetail-shaped receiving spaces 26 which serve to receive an adhesive and even better anchoring of the flange 104c with a lintel 15 should effect.
  • an adhesive layer 30 wherein the gap between the top of the roller shutter box 100 and the bottom of the lintel 15 may be filled with the same adhesive 30 or a simpler and less well-adhering mounting foam.

Landscapes

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Rollladenkasten mit einem Befestigungsbügel gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Ein Rollladenkasten mit einem Verstärkungskörper für die Befestigung des Rollladens einerseits an einem Blendrahmen eines Fensters oder einer Tür und andererseits einem Tragwerk, wie zum Beispiel einem Fenstersturz, ist aus der DE 20 2008 000 251 U1 bekannt.
  • Aus der FR 2 948 718 A1 ist ebenfalls ein Rollladenkasten mit einem Befestigungsbügel bekannt, der sich auf einer Außenseite des Rollladenkastens zwischen einem Fensterblendrahmen und einem Fenstersturz erstreckt und an diesen befestigbar ist.
  • Die Rollladenkästen bestehen in beiden Fällen aus einem relativ dünnwandigen Gehäuse.
  • Fenster- und Türrahmen (Im Folgenden kurz: "Rahmen") sind umlaufend an dem sie jeweils umgebenden Mauer- bzw. Bauwerk zu befestigen. Der besseren Lesbarkeit wegen werden nachfolgend die Begriffe "Wand" oder "Mauerwerk" für eine beliebige den Rahmen umgebende Einfassung verwendet, selbst wenn diese nicht gemauert sondern aus einem anderen Material, wie z.B. Holz, gefertigt sein sollte oder wenn die Einfassung bereits Teil einer Geschossdecke ist. Der Wandabschnitt oberhalb eines Fenster- oder Türrahmens wird hier zur einfachen Unterscheidung von anderen Wandabschnitten als "Sturz" bezeichnet, was auch einen tragenden Deckenabschnitt oder -rand einschließt.
  • Die Befestigung der Rahmen an dem seitlich und bodenseitig angeordneten Mauerwerk kann in der Regel direkt, d.h. ohne die Verwendung von Zwischenstücken erfolgen. Hierzu werden beispielsweise Schrauben von der Rahmeninnenseite durch den Rahmen in das umliegende Mauerwerk getrieben. Ein zwischen dem Rahmen und dem Mauerwerk befindlicher Spalt kann zur Ausrichtung und Justierung mit schmalen Holzstücken oder ähnlichen Abstandhaltern überbrückt werden. Der übrige Spalt wird mit einem Bauschaum verschlossen. Ist oberhalb des Rahmens ein Rollladenkasten angeordnet, wird herkömmlich der Rahmen an dem Rollladenkasten befestigt, wobei der Rollladenkasten wiederum mit einem darüber liegenden Sturz verbunden ist, der zumeist als Betonsturz auf dem insoweit als Schalung dienenden Rollladenkasten gegossen wird und bei einigen Varianten beispielsweise in hinterschnittene (Schwalbenschwanz)nuten an der Oberseite des Rollladenkastens eingreift. Die Länge des Rollladenkastens ist größer als die Breite der darunter liegenden Fenster- oder Türöffnung, so dass der Rollladenkasten mit einem entsprechenden Überstand auf den seitlichen Wandabschnitten aufliegt, die die Gebäudeöffnung begrenzen. Eine derartige Befestigung des Rahmens belastet jedoch den weitgehend aus Isoliermaterial hergestellten Rollladenkasten und genügt in vielen Anwendungen nicht mehr den aktuellen Erfordernissen und Baurechtsvorschriften. Außerdem schränkt das Erfordernis einer Befestigung des Rahmens am Rollladenkasten, die Freiheit in der Materialwahl und Gestaltung des Rollladenkastens vor allem in Bezug auf eine optimierte Wärmedämmung ein. Das Isoliermaterial aus welchem Rollladenkästen typischerweise hergestellt werden umfasst typische Isoliermaterialien, die als EPS, XPS, Mineralwolle, Steinwolle, organisches oder anorganisches Polymer bekannt, oder wie sie unter den Handelsnamen Neopor oder Styrodur im Handel erhältlich sind.
  • Als "Rollladenkästen" im Sinne der vorliegenden Erfindung werden auch Raffstorekästen oder sonstige, kastenförmige Hohlräume angesehen, die sich unmittelbar oberhalb von Fenster- oder Türrahmen im Allgemeinen über deren gesamte Breite erstrecken, und die beispielsweis Raffstores, Rollos, Rollläden oder sonstige Einrichtungen, beispielsweise für den Sonnenschutz, aufnehmen können und die ganz oder überwiegend aus den oben genannten Materialien hergestellt sind. Der Lambda-Wert der Wärmeleitfähigkeit des Isoliermaterials aus welchem die Rollladenkästen hergestellt sind, liegt generell unter 0,04 W/(m · K).
  • Da Fenster und Türen bei neuen Gebäuden zunehmend höher und breiter konzipiert werden und der anstehende Klimawandel auch höhere Spitzenwindgeschwindigkeiten befürchten lässt, werden die Bauvorschriften hinsichtlich der Befestigung von Fenster- und Türrahmen an den die Rahmen umgebenden Wänden und Decken zunehmend strenger. Dies gilt nicht nur wegen der häufig mehrfach verglasten Fenster und Türen, deren Verglasung ein Gewicht von bis zu 30 kg/m2 haben kann, sondern vor allem auch wegen der auf Fenster und Türen wirkenden Windlasten, die mit der Größe von Fenstern und Türen zunehmen. Moderne Baustoffe mit sehr guten Wärmedämmeigenschaften weisen häufig eine große Vielzahl von Lufteinschlüssen auf, sodass ein aus einem solchen Material hergestellter Rollladenkasten unter Umständen nicht die erforderliche Festigkeit aufweist, um die auf ihn wirkenden Kräfte aufnehmen zu können.
  • Ein Problem stellt in diesem Zusammenhang auch die Tatsache dar, dass unter anderem zum Zweck der besseren Wärmeisolierung auch das Mauerwerk von modernen Gebäuden oft aus sehr filigran aufgebauten Ziegeln oder anderen für Befestigungselemente nur wenig mechanischen Halt bietendem Material hergestellt sind. Wenn dann auch entlang der Oberseite eines breiten Fensters der Rahmen nur unzureichend befestigt ist bzw. großes Bewegungsspiel hat, werden die Verankerungen in den seitlichen Wänden sehr schnell überlastet, so dass es zu Aus- und Abbrüchen von Mauerwerk bzw. Wandmaterial an den Seiten von Gebäudeöffnungen kommen kann.
  • Die herkömmliche Befestigung des oberen Holmes von Fenster- oder Türrahmen an einem Rollladenkasten genügt daher den gestiegenen Anforderungen nicht.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, bei unterhalb eines Sturzes in ein Bauwerk integrierten Rollladenkästen eine verbesserte kraftschlüssige Verbindung zwischen einem Fenster- oder Türrahmen und einem Sturz zu ermöglichen, ohne dass nennenswerte Kräfte zwischen Rahmen und Sturz über das wärmeisolierende Material des Rollladenkasten eingeleitet werden, aus welchem der Rollladenkasten überwiegend besteht, wobei insbesondere eine Wärmebrücke durch den Befestigungsbügel verhindert werden soll.
  • Gelöst wird die Aufgabe durch einen Rollladenkasten mit einem Befestigungsbügel nach Anspruch 1. Der Rollladenkasten besteht aus Isoliermaterial und der Befestigungsbügel dient zum Herstellen einer kraftübertragenden Verbindung zwischen einem Fenster- oder Türrahmen und einem Sturz, wobei der Befestigungsbügel einen Verbindungssteg aufweist, an dessen einem Ende ein rahmenseitiges Anschlusselement und an dessen anderem Ende ein wandseitiges Anschlusselement angeordnet ist, wobei das Höhenmaß zwischen dem rahmenseitigen Anschlusselement und dem wandseitigen Anschlusselement, gemessen zwischen ihren einem Rahmen bzw. einem Sturz zugewandten Seiten mindestens 10 cm, vorzugsweise mindestens 15 cm und insbesondere mindestens 20 cm beträgt.
  • Die Ansprüche 2 bis 12 definieren vorteilhafte Ausgestaltungen des Rollladenkastens und des zugehörigen Befestigungsbügels.
  • Der Abstand zwischen den Anschlusselementen dient dazu, mindestens einen Teil der Höhe und vorzugsweise die gesamte Höhe eines Rollladenkastens zwischen Rahmen und Sturz zu überbrücken.
  • Durch Befestigen des wandseitigen Anschlusselements an einem Sturz und des rahmenseitigen Anschlusselements an einem Rahmen können auf den Rahmen wirkende Kräfte direkt über den Befestigungsbügel in den Sturz eingeleitet werden. Dadurch wird auch eine Überlastung der Rahmenbefestigungen entlang der seitlichen Wandabschnitte einer Gebäudeöffnung vermieden.
  • In einer Variante der Erfindung ist das wandseitige mit einem Fenster- oder Türsturz verklebt.
  • Je nach der Oberflächenstruktur und Ebenheit der unteren Sturzfläche kann die Klebeschicht entweder sehr dünn (z. B. weniger als 1 mm dicke, homogene Klebeschicht bei glatten, ebenen Sturzflächen) oder bewusst als dicke Klebeschicht (mehrere mm bis z. B. 2 cm) ausgeführt werden, wofür sich insbesondere ein spezieller, fester und stabiler Montageschaum mit hoher Klebekraft eignet, der z. B. unter dem Handelsnamen Cosmopur 1716, 2-K-PUR Klebstoff erhältlich ist.
  • Dabei sind das rahmenseitige Anschlusselement und das wandseitige Anschlusselement derart voneinander beabstandet, dass zwischen dem rahmenseitigen Anschlusselement und dem wandseitigen Anschlusselement mindestens ein Teil eines Rollladenkasten angeordnet werden kann. Da die auf das Fenster oder die Tür wirkenden Kräfte (teilweise) über den oberen Holm des Rahmens und den Befestigungsbügel in den Sturz übertragen werden, wird der Rollladenkasten hierbei nicht, zumindest aber erheblich weniger belastet als bei der Verwendung des Rollladenkastens als kraftübertragendes Verbindungselement zwischen Rahmen und Sturz.
  • Im Rahmen der vorliegenden Beschreibung werden die Begriffe "oben", "unten", "innen" und "außen" so verwendet wie sie bei einem eingebauten Fenster definiert sind.
  • Das Höhenmaß zwischen dem rahmenseitigen Anschlusselement und dem wandseitigen Anschlusselement, gemessen zwischen ihren einem Rahmen bzw. einem Sturz zugewandten Seiten, kann im Bereich von 100 cm bis 50 cm, bevorzugt im Bereich von 15 cm bis 35 cm, und bevorzugt im Bereich von 20 cm bis 30 cm liegen. In der Praxis liegt die Höhe des Befestigungsbügels eher bei 25 bis 30 cm oder auch noch darüber und ist im Allgemeinen der Höhe des verwendeten Rollladenkastens angepasst.
  • Damit der Befestigungsbügel an das Höhenmaß unterschiedlicher Rollladenkastens anpassbar ist, kann das Höhenmaß des Befestigungsbügels in einer Ausführungsform einstellbar sein. Beispielsweise kann der Verbindungssteg des Befestigungsbügels zwei- oder mehrteilig ausgeführt sein, wobei die Teile des Verbindungsstegs in vorbestimmten Positionen, die vorbestimmten Höhenmaßen entsprechen, lösbar miteinander verbunden sind. Die Teile des Verbindungsstegs können u.a. als U-Profile ausgestaltet sein, wobei die U-Profile in vorbestimmten Abständen Aussparungen aufweisen, durch die ein Befestigungsmittel geführt werden kann, sodass die U-Profile in vorbestimmten Positionen lösbar miteinander verbunden werden können. Der Befestigungsbügel kann dann für Rollladenkasten mit unterschiedlichen Höhenmaßen verwendet werden.
  • Das obere und das untere Anschlusselement können unabhängig voneinander jeweils einen Befestigungsflansch aufweisen, der auch in Form eines Befestigungsbleches vorliegen kann, das gegebenenfalls Verstärkungssicken aufweist. Der Flansch kann mit seiner Flachseite an den Sturz bzw. den Rahmen angelegt und an diesem befestigt, beispielsweise verklebt und/oder verschraubt werden. Praktischerweise kann der Flansch hierfür eine entsprechende Anzahl von Bohrungen aufweisen.
  • In einer Ausführungsform ist mindestens das wandseitige Anschlusselement für das Verkleben mit der Unterseite eines Sturzes ausgelegt, insbesondere zum Beispiel als horizontaler Flansch ausgebildet.
  • Für ein Verkleben kann der Flansch insbesondere Aussparungen und/oder Hinterschneidungen aufweisen, in die Klebstoff eindringen und so eine besonders haltbare Verbindung bereitstellen kann. Weiterhin sollte ein solcher Flansch für eine Klebeverbindung in der Draufsicht vom Sturz her eine Fläche von mindestens 50 cm2 vorzugsweise mindestens 80 cm2 haben.
  • Befindet sich in der Oberseite des zu befestigenden Rahmens eine passende Aussparung, kann der rahmenseitige Flansch auch ganz oder teilweise in diese Aussparung eingesetzt werden, sodass die Verbindung zwischen Rahmen und Befestigungsbügel als Formschluss ausgeführt ist. Eine Verrastung zwischen dem rahmenseitigen Flansch und dem Rahmen ist ebenso möglich.
  • In einer Ausführungsform ist der minimale Abstand zwischen den Flachseiten der Flansche derart gewählt, dass ein vorbestimmter Rollladenkasten passgenau zwischen den Anschlusstücken einsetzbar ist, wozu gegebenenfalls auch Aussparungen im Rollladenkasten vorgesehen sein oder hergestellt werden können.
  • Denkbar ist aber auch, dass ein Teil des oberen Holmes des Fensterrahmens in die Unterseite eines Rollladenkastens eingelassen ist, so dass der Befestigungsbügel nicht zwingend und in allen Fällen die gesamte Höhe des Rollladenkastens überbrücken muss. Ebenso könnte die Oberseite des Rollladenkastens eine Aussparung aufweisen, in der ein Abschnitt eines Sturzes aufgenommen ist.
  • Das Anschlusselement bzw. der Flansch kann sich in einer anderen Ausführungsform auch im Wesentlichen vertikal erstrecken und für eine Befestigung an der Innenfläche eines Fensterrahmens ausgelegt sein.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung ist der Befestigungsbügel in einer Seitenansicht, entsprechend einer Querschnittansicht durch den überbrückten Rollladenkasten, Z-, C- oder L-förmig ausgebildet. Auch andere Formen oder Ergänzungen der Z-, C- oder L-Form sind denkbar, wobei es wesentlich auf die Grundform eines vertikalen Verbindungssteges und eines im Wesentlichen horizontalen unteren Schenkels mit Anschlusselementen am oberen Ende des vertikalen Schenkels, sowie am unteren horizontalen Schenkel ankommt. Die Anschlusselemente können ihrerseits die Form von Schenkeln oder Flanschen, Winkelstücken etc. annehmen, wodurch die Grundform des "L" oder "C" oder (wenn auch weniger bevorzugt) des "Z" zu entsprechend komplexeren oder abgewandelten Formen ergänzt wird. Insbesondere können die Anschlusselemente mit den horizontalen unteren und/oder oberen horizontalen Stegen der L- bzw. C- oder Z- Form identisch sein.
  • Diese Grundform ermöglicht die Anordnung des Befestigungsbügels mit seinem vertikalen Schenkel vertikal entlang einer Innenseite eines Rollladenkastens, wobei sich ein unterer Schenkel der Z-, C- oder L-Form unterhalb des Rollladenkastens von innen nach außen bis über den oberen Holm eines Rahmens erstreckt um dort mit diesem fest verbunden zu werden. Dies trägt dem üblicherweise vorhandenen Versatz des Fensterrahmens gegenüber der Innenfläche des Rollladenkastens nach außen Rechnung, wobei der vertikale Schenkel des Befestigungsbügels nicht entsprechend tief im Inneren des Rollladenkastens verlaufen kann, weil er dort mit dem aufgewickelten Rollladenpanzer oder der Rollladenwelle kollidieren würde. Auch an der Oberseite des Rollladenkastens ist ein entlang der Oberseite ein nach außen (C-Form) oder innen (Z-Form) verlaufender Schenkel des Befestigungsbügels zur Verbesserung der Stabilität vorgesehen, wobei wiederum die C-Form gegenüber der Z-Form bevorzugt ist, weil der obere Schenkel dann durch den Rollladenkasten verdeckt ist und nicht die Optik des Sturzes bzw. einer Decke des Raumes stört.
  • Die horizontalen Schenkel, insbesondere der untere Schenkel, können eine variabel einstellbare Länge aufweisen. Dementsprechend kann die relative Anordnung eines zu befestigenden Rahmens relativ zu dem Sturz in horizontaler Richtung innerhalb der Maueröffnung und somit auch relativ zu einem unterhalb des Sturzes befindlichen Rollladenkasten angepasst werden.
  • Beispielsweise kann in einer Ausführungsform ein rahmenseitiger Flansch entlang des ersten Schenkels stufenlos oder diskret an verschiedenen vorbestimmten Positionen, beispielsweise mittels einer Nut-Nutstein-Verbindung, befestigbar sein.
  • Die kraftschlüssige Verbindung zwischen dem wandseitigen Anschlusselement des Befestigungsbügels und einem Sturz kann eventuell dadurch verbessert werden, dass die Flachseite der wandseitigen Flansch ein Profil, bevorzugt in der Form von pyramidenförmigen Erhebungen, einer Wellenform und/oder in der Form von dornenartigen Erhebungen, aufweist. Durch das Profil kann die Reibung zwischen der wandseitigen Flansch und dem Sturz erhöht werden. Bei dünnen Flanschen (Blechen) dient die Profilierung auch der Erhöhung der Stabilität
  • Vorgesehen ist in einer Ausführungsform, dass der rahmenseitige Flansch gegenüber dem Anschlusselement in Richtung des wandseitigen Anschlusselements, d. h. nach oben versetzt ist. Ein an einem Rahmen befindlicher Vorsprung kann so in eine Vertiefung zwischen der rahmenseitigen Flansch und dem rahmenseitigen Anschlusselement eingreifen.
  • In einer Ausführungsform sind die mit einem Sturz in Eingriff bringbare Flachseite des wandseitigen Flansches und die mit einem Rahmen in Eingriff bringbare Flachseite des rahmenseitigen Flansches im Wesentlichen parallel zueinander und im Wesentlichen senkrecht zu dem Verbindungssteg ausgerichtet..
  • Das wandseitige Anschlusselement kann gegenüber dem Verbindungssteg, beispielsweise mit einem Winkelblech, abgestützt sein. Das Winkelblech versteift die Verbindung zwischen dem Anschlusselement und dem Verbindungssteg, sodass insgesamt die Befestigung zwischen einem Sturz und dem wandseitigen Anschlusselement belastbarer ist - vor allem gegenüber auf den Befestigungsbügel wirkenden Querkräften und Momenten.
  • Für die stabile und weitgehend starre Verbindung zwischen dem vertikalen Verbindungssteg und einem oder beiden oder horizontalen Schenkeln, die die Anschlusselemente aufweisen, können einen Eckenverstärkung oder eine Verstrebung vorgesehen sein. In einer Ausführungsform ist hierfür ein aus miteinander verschweißten Blechstreifen bestehender Fachwerkknoten vorgesehen.
  • Vorteilhaft ist es, wenn zumindest der wandseitige Verbindungssteg bzw. -Flansch in etwa bündig mit der Oberseite des Rollladenkastens abschließt. Insbesondere beim Verkleben eines solchen Flansches kann dann auch die Oberseite des Rollladenkastens mindestens in der näheren Umgebung des Flansches oder auch vollflächig mit der unteren Fläche eines Sturzes verklebt werden, so dass sich eine sichere und dichte Verbindung zwischen der Unterseite des Sturzes und der Oberseite des Rollladenkastens ergibt, bei der aber Kräfte durch Windlasten vornehmlich durch den im Vergleich zum Rollladenkasten formstabileren Befestigungsbügel übertragen und stärkere Verformungen oder Belastungen des Rollladenkastens verhindert werden. Dabei kann jedoch für die Verbindung der Oberseite des Rollladenkastens mit dem Sturz der für die Verbindung des Flansches verwendete Klebstoff durch einen anderen Klebstoff, durch Dichtbänder oder durch Montageschaum ersetzt sein, sofern die Oberseite des Rollladenkastens nicht hinreichend dicht mit der Unterseite des Sturzes abschließt.
  • Der Befestigungsbügel kann aus mehreren kraft- und formschlüssig stabil miteinander verbindbaren Teilen bestehen. Beispielsweise kann ein oberes Anschlusselement an einem Sturz befestigt sein, dass seinerseits mit dem übrigen Teil des Befestigungsbügels starr verbindbar ist, oder ein unteres Anschlusselement ist zum Beispiel mit einer Revisionsklappe des Rollladenkastens fest verbunden und kann bei Bedarf mit dieser vom Rollladenkasten und dem übrigen Teil des Verbindungsbügels abgenommen und wieder kraftschlüssig und vorzugsweise starr mit diesen Teilen verbunden werden. Gegebenenfalls kann auch die Revisionsklappe bzw. ein unterer Verschlussdeckel des Rollladenkastens selbst aus einem hinreichend stabilen Material gefertigt sein, dass er gleichzeitig das untere Anschlusselement des Befestigungsbügel bildet
  • Der Befestigungsbügel kann auch integraler Bestandteil eines Rollladenkastens sein, wie es weiter unten ebenfalls beschrieben ist. Das Winkelblech oder ein Fachwerkknoten werden beim Ausschäumen der Form für den Rollladenkasten von dem Material des Rollladenkatens umschlossen und stellen eine sichere Verbindung mit dem Befestigungsbügel her. Die Anschlusselemente bleiben durch die Wände des Rollladenkastens hindurch zugänglich. Gegebenenfalls können Aussparungen in den Wänden des Rollladenkastens einen direkten Zugang zu Befestigungsbohrungen in den Anschlusstücken bereitstellen. Diese Aussparungen können nach der Montage des Befestigungsbügels durch Dübel oder Stopfen aus dem Material des Rollladenkastens verschlossen werden. Der Verbindungssteg weist ein thermisches Trennelement auf, welches das wandseitige Anschlusselement und das rahmenseitige Anschlusselement thermisch voneinander trennt. Das thermische Trennelement kann insbesondere auch den gesamten unteren horizontalen Schenkel oder Teile hiervon und/oder das rahmenseitige Anschlusselements umfassen um eine Wärmebrücke zwischen dem rahmenseitigen Anschlusselement und dem Innenraum zu vermeiden.
  • In einer Ausführungsform erstreckt sich das Trennelement über den unteren Schenkel bis zu dem oberen C-Schenkel bzw. wandseitigen Anschlusselement, umfasst dessen Schenkel bzw. dieses Anschlusselement jedoch nicht. In noch einer anderen Ausführungsform besteht der gesamte Verbindungssteg aus einem schlecht wärmeleitenden Material.
  • In einer Ausführungsform ist das thermische Trennelement aus einem Material mit einer spezifischen Wärmeleitfähigkeit im Bereich von 0,001 W/(m*K) bis 0,6 W/(m*K), vorzugsweise im Bereich von 0,02 W/(m*K) bis 0,3 W/(m*K) und besonders bevorzugt im Bereich von 0,03 W/(m*K) bis 0,18 W/(m*K) gefertigt. Materialien mit einer solchen spezifischen Wärmeleitfähigkeit sind mit ausreichender Stabilität verfügbar und verhindern die Ausbildung von Wärmebrücken.
  • Das thermische Trennelement kann ganz oder überwiegend aus einem Verbundfaserstoff bestehen.
  • Ausreichende Stabilität vorausgesetzt, kann der Befestigungsbügel aus den unterschiedlichsten Materialien und Kombinationen hieraus bestehen, wie zum Beispiel aus Stahl, Kunststoff, GFK, Aluminium, Holz, Holzverbundwerkstoffe, stabilisierte Pappe und Kartonagen, Mineralfasern und PVC-Gittergewebe, ohne hierauf beschränkt zu sein.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Rollladenkasten aus Isoliermaterial, mit einer Oberseite, einer mindestens teilweise offenen Unterseite und einer Innenseite, wobei der Rollladenkasten mindestens einen Befestigungsbügel aufweist, der seinerseits einen vertikalen Verbindungssteg, einen horizontalen Verbindungssteg mit einem rahmenseitiges Anschlusselement am unteren Ende des Verbindungsstegs und ein wandseitiges Anschlusselement am oberen Ende des Verbindungsstegs aufweist, wobei der Verbindungssteg sich zwischen Oberseite und Unterseite des Rollladenkastens in der Weise erstreckt, dass das wandseitige Anschlusselement (4) mit einem Sturz oberhalb des Rollladenkastens und das rahmenseitige Anschlusselement mit einem Rahmen unterhalb des Rollladenkastens verbindbar ist.
  • Im Allgemeinen erstreckt der Verbindungssteg sich entlang der Innenseite (10d) des Rollladenkastens. Wenn jedoch ein Rollladen oder ein Sonnenschutzelement auf der Innenseite eines Fensters aus dem Rollladenkasten abgesenkt werden soll, müssen Außen und Innenwand des Rollladenkastens ihre Rolle vertauschen, so dass der Verbindungssteg dann entlang der Außenseite verlaufen würde.
  • Der Befestigungsbügel kann insbesondere integraler Bestandteil eines Rollladenkastens sein, wie es weiter unten genauer beschrieben ist.
  • In einer Ausführungsform können das wandseitige Anschlusselement an der Oberseite des Rollladenkastens und das rahmenseitige Anschlusselement an der Unterseite des Rollladenkastens anliegen. Der Befestigungsbügel kann so den Rollladenkasten zumindest teilweise derart umgreifen, dass der Rollladenkasten passgenau zwischen dem wandseitigen Anschlusselement und dem rahmenseitigen Anschlusselement angeordnet werden kann.
  • Zweckmäßig ist auch, wenn der Befestigungsbügel derart in den Rollladenkasten integriert ist, dass mindestens der Verbindungssteg, vorzugsweise auch eines oder beide Anschlusselemente, nicht von der Außenfläche des Rollladenkastens hervorstehen. Der Rollladenkasten und der integrierte Befestigungsbügel können so bündig mit der Innenfläche und vorzugsweise auch der Unterseite des Rollladenkastens abschließen, ohne dass Erhebungen in den Raum vorstehen, die eine anschließende Bearbeitung der Innenwand, z.B. Tapezieren und Streichen, erschweren.
  • Der Befestigungsbügel kann beispielsweise während der Herstellung des Rollladenkastens vor dem Ausschäumen in die Form für den Rollladenkasten eingelegt werden, sodass der Befestigungsbügel durch das Ausschäumen der Form integraler Bestandteil des Rollladenkastens wird.
  • Der Rollladenkasten kann beispielsweise auch zusätzliche Aussparungen aufweisen, die den Zugang zu den Anschlusselementen erleichtern. Solche Aussparungen können nach der Montage beispielsweise durch passende Dübel oder Stopfen verschlossen werden.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung werden deutlich anhand der folgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen und der dazugehörigen Figuren.
  • Es zeigen:
    • Figur 1
    eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Befestigungsbügels,
    Figur 2
    eine Querschnittsansicht eines Befestigungsbügels gemäß Figur 1 in Eingriff mit einem Rahmen und einem Sturz,
    Figur 3
    eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Rollladenkasten mit einem integrierten Befestigungsbügel gemäß der vorliegenden Erfindung.
    Figur 4
    eine Variante des Befestigungsbügels nach Figur 1 mit einem weiter ausladenden Flansch 4'
    Figur 5
    Einen Schnitt durch einen montierten Rollladenkasten mit dem Befestigungsbügel 1' nach Figur 4
    Figur 6
    eine weitere, alternative Ausführungsform eines Befestigungsbügels 101, hergestellt aus Profilblechen
    Figur 7
    Einen Schnitt durch einen montierten Rollladenkasten mit dem Befestigungsbügel 101 nach Figur 6
    Figur 8
    die Ausführungsform eines Befestigungsbügels nach Figur 4 jedoch mit einer anderen Art der Befestigung über eine Profilschiene,
    Figur 9
    eine ähnliche Ausführungsform wie Figur 8, bei welcher die Rolle von Flansch und Profilschiene vertauscht ist,
    Figur 10
    eine Ansicht einer Ausführungsform ähnlich Figur 7 mit einem an einen Fenstersturz angeklebten Verbindungsflansch,
    Figur 11
    eine Ansicht von der Vorder- bzw. Rückseite eines Rollladenkastens auf eine Variante gemäß Figur 8, wobei die Profilschiene 25 an einen Sturz angeklebt ist,
    Figuren 12 bis 16
    weitere Varianten eines Befestigungsbügels mit einem an einen Fenstersturz angeklebten Befestigungsflansch.
  • Der in der Figur 1 in perspektivischer Ansicht dargestellte Befestigungsbügel 1, der auch in den Figuren 2 und 3 mit weiteren Details zu erkennen ist, ist gemäß der vorliegenden Erfindung zum Herstellen einer kraftschlüssigen Verbindung zwischen einem Fenster- oder Türrahmen 14 und einem Sturz 15 vorgesehen, wobei letzterer auch durch einen Deckenabschnitt gebildet sein kann (wie in den Figuren 2, 4 und 5 dargestellt). Der Befestigungsbügel 1 hat einen sich vertikal erstreckenden Verbindungssteg 2. An dem einen Ende des Verbindungsstegs 2 ist ein rahmenseitiges Anschlusselement 3 angeordnet, dass sich in etwa senkrecht zu dem Verbindungssteg 2 erstreckt und einen Flansch 3a aufweist, der mit seiner unteren Flachseite 5 auf den oberen Holm 14 eines Rahmens aufzulegen und mit diesem zu verbinden ist.
  • Diese Ausgestaltung verleiht dem Befestigungsbügel im Wesentlichen eine L-Form. Ein wandseitiges Anschlusselement 4 mit einem Flansch 4a zum Anlegen und Befestigen an einem Sturz befindet sich an dem anderen Ende des Verbindungsstegs 2. Das wandseitige Anschlusselement 4 erstreckt sich bei dieser Ausführungsform gegenüber dem vertikalen Verbindungssteg 2 nur relativ wenig in horizontaler Richtung, so dass der Befestigungsbügel 1 in der Seitenansicht im Wesentlichen als L-förmig erscheint. Insbesondere bei weiter horizontal ausladenden Anschlusselementen 4 bzw. Flanschen 4a geht diese L-Form in eine C-Form über.
  • Zum Anbringen des Befestigungsbügels 1 an einem Sturz (in der Figur 1 nicht dargestellt) wird der wandseitige Flansch 4a mit seiner oberen Flachseite 6 an die Unterseite eines Sturzes 15 gedrückt. Durch die in dem Flansch 4a vorgesehenen Bohrungen 16 kann anschließend je eine Schraube hindurchgeführt und beispielsweise unter Verwendung eines Dübels in den Sturz eingeschraubt werden.
  • Das Einschrauben kann dabei, anders als in Figur 2 dargestellt, schräg in die Decke bzw. in einen Sturz 15 oberhalb des Rollladenkastens 100 von der Innenseite des Rollladenkastens aus erfolgen. Soweit das wandseitige Anschlusselement sich bis in den Bereich oberhalb des Hohlraumes des Rollladenkastens erstreckt, können Schrauben oder andere Befestigungselemente auch von dem Hohlraum des Rollladenkastens aus durch dessen obere Wand hindurch in den Sturz eingebracht werden.
  • Um die Stabilität der Befestigung zu erhöhen, geht der wandseitige Flansch 4a in ein nach unten abgewinkeltes Winkelblech 7 über, welches den wandseitigen Flansch 4a an dem Verbindungssteg 2 abstützt.
  • Der rahmenseitige Flansch 3a ist mit einem Rahmen 14 (in Figur 2 und 3 dargestellt) verbindbar. In der gezeigten Ausführungsform ist der Flansch 3a wahlweise für ein Verkleben, Verschrauben oder wechselseitig formschlüssiges Eingreifen mit einem oberen Holm des Rahmens geeignet. Die einem Sturz zugewandte Flachseite 6 des wandseitigen Flansches 4a und die einem Rahmen zugewandte Flachseite 5 des rahmenseitigen Flansches 3a erstrecken sich im Wesentlichen parallel zueinander und im Wesentlichen senkrecht zu dem Verbindungssteg 2. Somit können die Unterseite des Sturzes und die Rahmenoberseite, die sich ebenfalls in Wesentlichen senkrecht zu dem Verbindungssteg 2 erstrecken, auf einfache Weise mit den Flanschen 3a bzw. 4a verbunden werden.
  • Das rahmenseitige Anschlusselement 3, insbesondere dessen mit dem Rahmen verbundener Flansch 3a und das wandseitige Anschlusselement 4und damit auch der Innenraum hinter dem Rollladenkasten sind thermisch voneinander getrennt, wobei der Verbindungssteg 2 hierzu ein thermisches Trennelement 9 aufweist, das je einen Teil des vertikalen L-Schenkels und des unteren L-Schenkels umfasst. Dabei ist das thermische Trennelement 9 zum Beispiel überwiegend aus einem Verbundfaserstoff mit einer spezifischen Wärmeleitfähigkeit im Bereich von 0,02 W/(m*K) bis 0,3 W/(m*K) hergestellt. Der vertikale Schenkel 2 besteht somit aus einem oberen geraden Abschnitt und dem als thermisches Trennelement 9 ausgebildete Winkelabschnitt, die in dem Bereich 19 zum Beispiel mittels einer formschlüssigen Steckverbindung, vorzugsweise in Presspassung, zusammengefügt sind. Ebenso ist das Anschlusselement 3 bei 20 mittels einer entsprechenden Steckverbindung zusammengefügt. Es versteht sich, dass der L-Schenkel 2 einschließlich des Winkelabschnittes 9 zusammen mit dem Anschlusselement 3 (und ohne oder mit dem Flansch 3a) auch in einem Stück aus einem schlecht wärmeleitenden, aber stabilen Material, wie zum Beispiel einem Glasfaserkunststoff (GFK), in einem Stück hergestellt sein könnte
  • Das thermische Trennelement 9 verhindert das Ausbilden einer Wärmebrücke zwischen dem gegebenenfalls relativ nahe an der Außenseite des oberen Rahmenholmes angebrachten Flansch 3a und dem Innenraum des entsprechenden Gebäudes.
  • Das Höhenmaß zwischen dem rahmenseitigen Anschlusselement 3 und dem wandseitigen Anschlusselement 4, gemessen zwischen den einem Rahmen 14 bzw. einem Sturz 15 zugewandten Seiten 5,6, liegt im Bereich von 20 cm bis 35 cm, sodass oberhalb des Rahmens 11 und unterhalb des Sturzes 15 ein Rollladenkasten 100 angeordnet werden kann. Kräfte, die auf den Fenster- oder Türrahmen wirken, werden jedoch nicht in den Rollladenkasten 100 eingeleitet, da der Befestigungsbügel auf den Rahmen 14 bzw. dessen oberen Holm wirkende Kräfte in den Sturz 15 einleitet, ohne dass der Rollladenkasten 100 dabei nennenswert belastet wird.
  • Der im Zusammenhang mit der Figur 1 beschriebene Befestigungsbügel 1 ist in Figur 2 als integraler Bestandteil in der Querschnittszeichnung eines erfindungsgemäßen Rollladenkastens 100 in Eingriff mit einem Sturz 15 und einem Rahmen 14, dargestellt..
  • In Figur 2 erkennt man demnach einen Schnitt durch einen Rollladenkasten 100 mit dem vorstehend beschriebenen, integrierten Befestigungsbügel 1 im montierten Zustand, d.h. zusammen mit einem Schnitt durch einen Sturz 15 bzw. eine entsprechende Gebäudedecke und mit einem Fenster- oder Türrahmen 14.
  • Eine teilweise weggebrochene perspektivische Ansicht dieser Ausführungsform ist in der Figur 3 wiedergegeben
  • Der Rollladenkasten 100 besteht im Wesentlichen aus vier sich in ihrer Längsausdehnung senkrecht zur Papierebene erstreckenden Wänden, die einen Hohlraum zur Aufnahme einer hier nicht dargestellten Wickelwelle und eines ebenfalls nicht dargestellten Rollladenpanzers bilden. Der Rollladenkasten weist eine obere Wand 10 mit einer Oberseite 10a, eine innere Wand 11 mit einer Innenseite 11a und eine untere Wand 12 mit einer Unterseite 12a auf, wobei die Unterseite 12 hier als separat anbringbarer Verschlussdeckel ausgestaltet ist, der den Zugang zu den im Inneren des Rollladenkastens aufgenommenen Teilen erleichtert. Parallel zur Innenwand 11 erstreckt sich auf der Außenseite von der oberen Wand 10 aus eine Außenwand 13 mit einer Außenfläche 13a. Die untere Wand 12 verschließt die untere Kastenöffnung nur teilweise und lässt insbesondere einen Schlitz für das Aus- und Einfahren eines Rollladenpanzers frei. An den nicht dargestellten Stirnseiten des Rollladenkastens befindet sich ein Lager zur Aufnahme einer Wickelwelle, wobei entsprechende Raffstorekästen, die ebenso Gegenstand der Erfindung sind, selbstverständlich keine Wickelwelle und entsprechende Lager aufweisen,
  • Der hier ebenfalls im Schnitt dargestellte Befestigungsbügel 1 besteht im Wesentlichen aus einem vertikalen Schenkel 2, einem unteren, horizontalen Schenkel mit dem Anschlusselement 3 und einem am oberen Ende des vertikalen Verbindungsstegs 2 angebrachten abgewinkelten Blech, das aus einem sich horizontal erstreckenden Flansch 4a und einem abgewinkelten Ende 7 besteht, dessen vom Flansch 4a abgewandtes Ende umgebogen und mit dem Verbindungssteg 2 verbunden ist und so den Flansch 4a zusätzlich abstützt.
  • Der in Figur 2 im Schnitt dargestellte Befestigungsbügel entspricht genau dem auch in Figur 1 in einer perspektivischen Ansicht dargestellten Befestigungsbügel 1 und der in Figur 5 im Schnitt bzw. von der Seite her dargestellte. Befestigungsbügel entspricht dem in Figur 4 in einer perspektivischen Ansicht dargestellten Befestigungsbügel 1'.
  • Die Figur 3 zeigt eine entsprechende perspektivische Ansicht, wobei der Rollladenkasten nur schemenhaft dargestellt ist und sich in der Realität in Längsrichtung zu beiden Seiten über den Befestigungsbügel 1 hinaus erstreckt. Die Zahl der Befestigungsbügel entlang eines Rollladenkastens hängt selbstverständlich von der Gesamtlänge des Rollladenkastens ab, genauer gesagt von der Gesamtlänge des sich unterhalb des Rollladenkastens erstreckenden Rahmens bzw. oberen Holmes 14 des Rahmens ab.
  • Zweckmäßigerweise sind Befestigungsbügel generell in maximalen Abständen zur nächsten Seitenwand oder zueinander von etwa 1 m bis 1,5 m angeordnet.
  • Der Flansch 3a, der an dem horizontalen Schenkel 3 angebracht ist, wird mit dem oberen Holm 14 eines Fenster- oder Türrahmens verbunden. Hierzu kann der Flansch beispielsweise Befestigungsbohrungen aufweisen, die in den Holm 14 eingeschraubt werden. Der Flansch 3a kann aber an seiner Unterseite auch Vorsprünge oder Aussparungen aufweisen, die in komplementäre Aussparungen oder Vorsprünge an der Oberseite des Rahmens eingreifen.
  • Die untere Wand 12 kann gegebenenfalls auch getrennt hergestellt werden, insbesondere kann der Befestigungsbügel 1 bzw. dessen horizontaler Schenkel 3 bei der Position 20 eine Trennstelle, beispielsweise eine stabile Steckverbindung, aufweisen, sodass der Endabschnitt des horizontalen Schenkels 3 zusammen mit dem Flansch 3a in eine entsprechende Form zur Herstellung der unteren Wand 12 eingelegt werden kann, sodass diese Teile gegebenenfalls getrennt hergestellt und erst bei der Montage des Rollladenkastens und des Befestigungsbügels zusammengefügt werden.
  • Da in der Praxis die auftretenden Kräfte (insbesondere Windlasten) überwiegend horizontale Kräfte sind, deren Richtung einer horizontalen Linie innerhalb der Papierebene der Figur 2 entspricht, kommt es im Wesentlichen darauf an, dass der Befestigungsbügel 1 gerade solche in der Figur entweder nach links oder nach rechts auf den Rahmen 14 wirkenden Kräfte aufnimmt und über den horizontalen Schenkel 3 und den vertikalen Schenkel 4 sowie den Flansch 4a in die Decke oder den Sturz 15 abträgt.
  • Daraus ergibt sich, dass zur wirksamen Übertragung solcher Kräfte und entsprechender Momente vor allem der Übergang von dem vertikalen Schenkel 2 zu dem oberen Anschlusselement 3 bzw. dem oberen Schenkel 4 besonders winkelsteif sein sollte, und dass auch die Verbindung des Anschlusselementes 4 mit dem Sturz 15 bzw. der Decke besonders winkelsteif sein sollte. Hierauf sind die bevorzugten Ausführungsformen gemäß den meisten der dargestellten Figuren ausgerichtet.
  • In der Ausführungsform gemäß Figuren 4 und 5 hat der Flansch 4' eine wesentlich größere Ausladung und erstreckt sich im montierten Zustand weiter nach außen entlang der Oberseite 10a der oberen Wand 10. Die Grundform des Befestigungsbügels 1' in der Seitenansicht ist somit im Wesentlichen C-förmig, wobei der länger ausgebildete Flansch 4' den oberen C-Schenkel bildet.
  • In allen hier dargestellten Ausführungsformen schließen die Außenseite des Befestigungsbügels, d.h. die untere Fläche des horizontalen Schenkels 3 einschließlich des Flansches 3a, die Innenseite des vertikalen Verbindungssteges 2 und die Oberseite des Flansches 4a bündig mit der Kontur bzw. den entsprechenden Außenflächen des Rollladenkastens ab. Dies erreicht man beispielsweise dadurch, dass einer oder mehrere über die Länge des Rollladenkastens verteilte Befestigungsbügel mit den passenden Maßen in eine entsprechende Form zum Ausschäumen und Herstellen des Rollladenkastens eingelegt werden.
  • Bei einer hier nicht dargestellten Variante eines erfindungsgemäßen Befestigungsbügels, ist anstelle eines oberen Befestigungsflansches 4a bzw. 4' oder an einem solchen Flansch ein Befestigungsanker vorgesehen, der in die Decke bzw. einen Sturz oberhalb des Rollladenkastens einbetoniert ist. Dies ergibt eine besonders stabile Verbindung zwischen dem Befestigungsbügel 1 und dem Sturz 15. Bei einer solchen Variante kann ein in der Länge einstellbarer horizontaler unterer Schenkel bzw. ein entsprechendes Anschlusselement für die Befestigung des Rahmens besonders zweckmäßig sein, insbesondere wenn die genaue Ausführung des Rahmens zum Zeitpunkt des Einbetonierens des Befestigungsbügels noch nicht feststeht.
  • Die Ausführungsform gemäß Figur 6 zeigt einen in der Seiten- bzw. Schnittansicht im Wesentlichen ebenfalls C-förmigen Befestigungsbügel 101, wobei allerdings der vertikale Schenkel 102 und die horizontalen Schenkel 103 und 104 aus Profilblechen hergestellt sind und der obere C-Schenkel 104 deutlich länger ausgeführt ist als der Flansch 4a in der ersten Ausführungsform.
  • Zur Versteifung des Winkels zwischen dem vertikalen Schenkel 102 und dem oberen Schenkel 104 ist bei dieser Ausführungsform mindestens ein Fachwerkknoten 107a, 107b (im konkreten Fall zwei Fachwerkknoten) aus Streben vorgesehen. In diesem Fall bestehen die Streben aus einfachen Blechstreifen, die an einem zentralen Punkt miteinander verbunden sind und sich von dort aus sternförmig derart in drei Richtungen erstrecken, dass das freie Ende eines der drei den Fachwerkknoten bildenden Bleche genau mit dem Eckübergang zwischen dem vertikalen Schenkel 102 und dem horizontalen Schenkel 104 verbunden ist und die freien Enden der beiden anderen Bleche im Abstand zu diesem Eckpunkt mit dem vertikalen Schenkel 102 bzw. dem horizontalen Schenkel 104 verbunden sind.
  • Dies ergibt bei minimalem Materialeinsatz eine extrem steife Winkelverbindung zwischen dem vertikalen Schenkel 102 und dem horizontalen Schenkel 104. Die einzelnen Verbindungen zwischen den Blechen 107a, 107b, dem Verbindungssteg bzw. Schenkel 102 und dem Flansch 104 können insbesondere durch Verschweißen hergestellt werden. Anstelle der Bleche kann man selbstverständlich auch Rundstäbe oder Stäbe mit anderen Querschnittsformen zur Herstellung der Fachwerkknoten verwenden.
  • Gleichzeitig weisen die Ausführungsformen der Figuren 4 bis 7 an Ihren oberen Schenkeln 4' bzw. 104 Befestigungsmöglichkeiten an dem Sturz 15 oder einer Decke in relativ großem Abstand, gemessen entlang der Längserstreckung des Schenkels bzw. Flansches 4' bzw. 104 auf, was effektiv eine besonders winkelsteife Halterung des vertikalen Schenkels 2 bzw. 102 bewirkt, so dass auch dessen unteres Ende in horizontaler Richtung (von innen nach außen und umgekehrt) kaum ausgelenkt werden kann. Dies stellt die Übertragung entsprechender Kräfte und Momente von dem Rahmen 14 auf den Sturz 15 sicher.
  • In der vorliegenden Ausführungsform sind rechts und links neben einer zentralen Profilsicke der Blechprofile, aus welchen der vertikale Schenkel 102 und der horizontale Schenkel 104 hergestellt sind, zwei entsprechende Fachwerkknoten mit den entsprechenden Abschnitten der Schenkel 102, 104 verbunden.
  • Figur 7 zeigt nochmals die Ausführungsform gemäß Figur 6 zusammen mit dem unteren, vor der Montage von dem vertikalen Schenkel getrennten unteren Schenkel 103, der in diesem Fall zusammen mit der unteren Wand 112 des Rollladenkastens hergestellt ist. Mit dem Schließen der Unterseite des Rollladenkastens durch den Verschlussdeckel 112 (wobei selbstverständlich der Austrittsschlitz für den Rollladen freibleibt) werden die beiden Schenkel 102 und 103 vorzugsweise im Bereich ihrer Endabschnitte miteinander verbunden, wobei die Verbindung eine einfache Nut-Feder-Verbindung, eine Schraubverbindung oder auch eine sonstige formschlüssige Verbindung und/oder Klebeverbindung sein kann.
  • Auf eine Winkelsteifigkeit kommt es an diesem unteren Verbindungspunkt praktisch nicht an, da jegliche horizontalen Lasten, die durch Winddruck bzw. durch von Windströmung hervorgerufenen Unterdruck auf das Fenster bzw. eine Tür und den oberen Holm 14 wirken, ausschließlich in Längsrichtung des unteren Schenkels 103 auf den Verbindungsbügel übertragen werden, wobei der vertikale Schenkel 102 diese Kraft aufgrund der winkelsteifen Verbindung mit dem oberen Schenkel 104 ohne nennenswerte Horizontalbewegung des unteren Endes des Verbindungsteges 102 in die Decke bzw. den Sturz 15 einleitet.
  • Wesentlich ist nur die kraft- und vorzugsweise formschlüssige Verbindung zwischen dem horizontalen Schenkel 103 und dem unteren Ende des vertikalen Schenkels 102 in horizontaler Richtung, was aber auch eine winkelsteife Verbindung in diesem Bereich keineswegs ausschließt.
  • Vertikale Relativbewegungen zwischen dem Rahmen 14 und der Decke bzw. dem Sturz 15 treten in der Praxis (wenn man von Erdbeben absieht) nur in wesentlich geringerem Maße auf und können auch ohne Weiteres durch entsprechende leichte Verformung des Rollladenkastens und/oder des Befestigungsbügels kompensiert werden, ohne dass dabei irgendwelche Kräfte zu übertragen sind, da entsprechende Kraftübertragungen in vertikaler Richtung zwischen den Wänden und einem Sturz oder einer Decke ausreichend sicher übertragen werden. Alternativ können zur Übertragung horizontaler und vertikaler Kräfte selbstverständlich auch beide Eckübergänge zwischen dem vertikalen Schenkel und den beiden horizontalen Schenkeln in gleicher Weise winkelsteif ausgestaltet werden.
  • In den Figur 8 ist eine weitere Variante dargestellt, bei welcher der obere Flansch 4' eines Befestigungsbügels beispielsweise gemäß Figur 4 in eine Profilschiene 25 mit seitlichen Hinterschneidungen eingeschoben und beispielsweise mit Hilfe von einer oder mehreren Feststellschrauben fixiert werden kann. Das Profil der Schiene lässt sich beschreiben als ein ebenes Rechteckprofil mit U-förmig umgebogenen Seitenkanten, deren offene U-Seiten aufeinander zu gerichtet sind. Diese U-Form ist so bemessen, dass die Seitenkanten des Flansches (vorzugsweise mit geringem Spiel) darin aufgenommen werden können, wobei der Flansch breiter ist als der lichte Abstand zwischen den gegenüberliegenden U-Profilformen, aber auch schmaler als der lichte Abstand zwischen dem Grund der durch die U-Profilform gebildeten Nuten. Die Profilschiene 25 kann ihrerseits mittels Schrauben oder durch Kleben am Sturz 15 bzw. der Decke befestigt oder gemäß einer Variante in den Sturz 15 oder die Decke einbetoniert sein und ausreichend von dieser hervorstehen, so dass der Flansch 4' von einer Stirnseite der Profilschiene her eingeschoben werden kann. Figur 9 zeigt eine Variante, bei der die Rolle von Profilschiene und Flansch gegenüber der Ausführungsform nach Figur 8 vertauscht ist, d. h. der Flansch 25' ist an einer Decke bzw. einem Sturz 15 befestigt (z. B. mit einem angeformten Anker einbetoniert), während das Anschlusselement 4 als zu dem Flansch 25' passende Profilschiene ausgebildet ist.
  • Figur 10 zeigt nochmals einen zwischen einem Rahmen 14 und einem Sturz 15 befestigten Rollladenkasten 100, bei welchem für die Befestigung und Fixierung der Befestigungsbügel 101 aus Figur 6 verwendet wurde. In diesem Fall ist der obere Flansch 104 des Befestigungsbügels 101 jedoch über eine Klebeschicht 30 mit dem Sturz 15 verklebt. Auch die Oberseite des Rollladenkastens 100 kann mit dem Sturz 15 verklebt sein oder aber der Spalt zwischen der Oberseite des Rollladenkastens 100 und der Unterseite des Sturzes 15 ist mit einem anderen Material, zum Beispiel einem Montageschaum 31, ausgefüllt, der im Vergleich zu der Klebeschicht 30 nicht notwendigerweise die gleichen Hafteigenschaften aufweisen muss.
  • Auch die übrigen in den Figuren 11 bis 16 dargestellten Varianten zeigen allesamt Befestigungsbügel, die direkt oder indirekt mit dem Sturz 15 verklebt sind. In der Ausführungsform gemäß Figur 11 wurde dabei ein Befestigungsbügel entsprechend der Figur 8 verwendet, wobei eine Profilschiene 25 mit einer ebenen Oberseite mit dem Sturz 15 verklebt ist. Bei allen verklebten Varianten sollte die Klebefläche in der Draufsicht bzw. in dem Profilabdruck auf den Sturz 15 nach Möglichkeit 80 cm2 oder mehr betragen.
  • In Figur 12 ist der obere Flansch 4b gegenüber dem Flansch 4a noch dadurch modifiziert, dass er eine größere Fläche und seitliche Stege 24 aufweist, die einen Raum 26 für die Aufnahme eines besonders gut haftenden Klebers beispielsweise in Form eines Schaumes aufweist.
  • Figur 12-1 zeigt ein entsprechendes Detail des Befestigungsbügels 1 mit dem modifizierten Flansch 4b und den Stegen 24.
  • In Figur 13 ist eine weitere Variante des Befestigungsbügels 1 mit einem wiederum modifizierten Befestigungsflansch 4c dargestellt, der L-förmig abgewinkelte Stege 27 an seiner Oberseite aufweist, die hinterschnittene Aufnahmeräume 26' für einen Kleber bilden, wie man in der Detailansicht gemäß Figur 13-1 genauer erkennt.
  • Eine weitere Variante eines Befestigungsbügels 101a, der analog zu dem Befestigungsbügel 101 in Figur 6 ausgebildet ist, ist in Figur 14 dargestellt.
  • In diesem Fall weist der modifizierte Flansch 104a zusätzliche vertikale Stege 124 auf, die wiederum Aufnahmeräume 26 für einen Klebstoff bzw. Klebeschaum definieren, wie wiederum in der Detailansicht gemäß Figur 14-1 deutlich erkennbar ist.
  • Eine weitere Variante 101b eines Befestigungsbügels ähnlich dem in Figur 6 dargestellten Befestigungsbügel 101 ist in Figur 15 erkennbar, wobei der Befestigungsflansch 104b in diesem Fall mit dem Befestigungsflansch 104 aus Figur 6 im Wesentlichen übereinstimmt, der jedoch mit zusätzlichen Kompressionsbändern oder Dichtstreifen 105 versehen ist, die ebenfalls einen Aufnahmeraum 26 für Klebstoff definieren. Auch dies ist wiederum in einer Detailansicht gemäß Figur 15-1 genauer dargestellt. Eine weitere Variante 101c eines Befestigungsbügels analog Figur 6 ist in Figur 16 dargestellt, wobei in diesem Fall der Flansch 104c schwalbenschwanzförmige Aufnahmeräume 26 zeigt, die zur Aufnahme eines Klebstoffs dienen und noch eine bessere Verankerung des Flansches 104c mit einem Sturz 15 bewirken sollen. Auch hier ist wiederum eine Klebeschicht 30 dargestellt, wobei die Lücke zwischen der Oberseite des Rollladenkastens 100 und der Unterseite des Sturzes 15 mit demselben Klebstoff 30 oder aber einem einfacheren und weniger gut haftenden Montageschaum ausgefüllt sein kann.
  • Dies gilt selbstverständlich ebenso auch für die übrigen Ausführungsformen, die in den Figuren 10 bis 15 dargestellt sind.
    • Bezugszeichenliste
    • 1, 1', 101
    Befestigungsbügel
    2, 102
    Verbindungssteg
    3, 103
    rahmenseitiges Anschlusselement
    3a
    rahmenseitiger Flansch
    4,
    wandseitiges Anschlusselement
    4a, 4', 104
    wandseitiger Flansch
    5
    dem Rahmen zugewandte Seite
    6
    dem Sturz zugewandte Seite
    7
    Winkelblech
    8
    vertikaler Abschnitt
    9
    thermisches Trennelement
    100
    Rollladenkasten
    105
    Lichtstreifen
    10a
    Oberseite des Rollladenkastens
    11a
    Innenseite des Rollladenkastens
    12a
    Unterseite des Rollladenkastens
    13a
    Außenseite des Rollladenkastens
    14
    Rahmen
    15
    Sturz
    16
    Bohrung
    17
    Schraube
    18
    Dübel
    24
    Stege
    25
    Profilschiene
    26, 26'
    Aufnahmeräume
    27
    Stege
    30
    Klebeschicht

Claims (12)

  1. Rollladenkasten (100) mit einer Oberseite (10a), einer mindestens teilweise offenen Unterseite (10b) und einer Innenseite (10d), wobei der Rollladenkasten mindestens einen mit dem Rollladenkasten verbundenen Befestigungsbügel (1) aufweist, der seinerseits einen vertikalen Verbindungssteg (2), ein rahmenseitiges Anschlusselement (3) am unteren Ende des Verbindungsstegs und ein wandseitiges Anschlusselement (4) am oberen Ende des Verbindungsstegs (2) aufweist, wobei der Verbindungssteg sich entlang der Innenseite (10d) und zwischen Oberseite und Unterseite des Rollladenkastens in der Weise erstreckt, dass das wandseitige Anschlusselement (4) mit einem Sturz oberhalb des Rollladenkastens und das rahmenseitige Anschlusselement mit einem Rahmen unterhalb des Rollladenkastens verbindbar ist und wobei das Höhenmaß zwischen dem rahmenseitigen Anschlusselement (3) und dem wandseitigen Anschlusselement (4), gemessen zwischen ihren voneinander abgewandten Seiten (5,6), mindestens 10 cm, vorzugsweise mindestens 15 cm und besonders bevorzugt mindestens 20 cm beträgt, dadurch gekennzeichnet, dass der Rollladenkasten aus geschäumtem Wärmeisoliermaterial besteht und dass mindestens der Verbindungssteg (2) des Befestigungsbügels ein thermisches Trennelement (9) aufweist, welches das wandseitige Anschlusselement (4) und das rahmenseitige Anschlusselement (3) thermisch trennt.
  2. Rollladenkasten (100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass er in einer Seitenansicht in etwa Z-, C- oder L-förmig ist, wobei der Verbindungssteg den vertikalen Z-, C- oder L-Schenkel umfasst, der untere Z-, C- oder L-Schenkel das rahmenseitige Anschlusselement und der obere Z- oder C-Schenkel oder ein oberes Ende des vertikalen L-Schenkels das wandseitige Anschlusselement aufweist.
  3. Rollladenkasten (100) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens das wandseitige Anschlusselement des Befestigungsbügels für das Verkleben mit der Unterseite eines Sturzes ausgelegt ist.
  4. Rollladenkasten (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eines oder beide Anschlusselemente einen Flansch (4a) mit einer Flachseite (6) zum Anlegen und Befestigen an einem Sturz bzw. an einem Rahmen aufweisen.
  5. Rollladenkasten (100) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Flansche (4a, 3a) einen nicht rechteckigen Profilquerschnitt und/oder auf seiner Flachseite Vorsprünge und/oder Vertiefungen aufweist.
  6. Rollladenkasten (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die voneinander abgewandten Seiten (6) der Anschlusselemente im Wesentlichen flach und parallel zueinander und im Wesentlichen senkrecht zu dem Verbindungssteg (2) ausgerichtet sind.
  7. Rollladenkasten (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass er ganz oder teilweise aus einer stabilen, kraftübertragungsfähigen Form eines oder mehrerer Materialien besteht, das bzw. die ausgewählt sind aus der Gruppe, die Stahl, Kunststoff, GFK, Aluminium, Holz, Holzverbundwerkstoffe, stabilisierte Pappe und Kartonagen, Mineralfasern und PVC-Gittergewebe umfasst.
  8. Rollladenkasten (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem vertikalen Verbindungssteg bzw. Schenkel und einem oberen oder unteren horizontalen Schenkel durch einen Fachwerkknoten in dem Eckbereich zwischen dem vertikalen Schenkel und dem horizontalen Schenkel eine winkelsteife Verbindung erzeugt wird.
  9. Rollladenkasten (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass er aus mehreren kraft- und formschlüssig stabil miteinander verbindbaren Teilen besteht.
  10. Rollladenkasten (100) nach einem der Ansprüche1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Befestigungsbügel (1) derart in den Rollladenkasten (100) integriert ist, dass der Verbindungssteg nicht von der Innenfläche des Rollladenkastens hervorsteht.
  11. Rollladenkasten (100) nach einem der Ansprüche1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Befestigungsbügel (1) derart in den Rollladenkasten (100) integriert ist, dass das Wandseitige Anschlusselement bündig mit der Oberseite des Rollladenkastens abschließt.
  12. Rollladenkasten (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Rollladenkasten und der Befestigungsbügel zweiteilig ausgebildet sind, indem der Rollladenkasten einen lösbaren unteren Verschlussdeckel aufweist und der untere Schenkel des Befestigungsbügels mit dem unteren, lösbaren Verschlussdeckel des Rollladenkastens fest verbunden oder mit diesem identisch und mit dem vertikalen Verbindungsteg kraftschlüssig verbindbar ist.
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