EP2912222A1 - Vorrichtung zur herstellung eines spinnvlieses - Google Patents

Vorrichtung zur herstellung eines spinnvlieses

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EP2912222A1
EP2912222A1 EP13779585.2A EP13779585A EP2912222A1 EP 2912222 A1 EP2912222 A1 EP 2912222A1 EP 13779585 A EP13779585 A EP 13779585A EP 2912222 A1 EP2912222 A1 EP 2912222A1
Authority
EP
European Patent Office
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shaft
air
cooling
filament
inlet
Prior art date
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Application number
EP13779585.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP2912222B1 (de
Inventor
Günter SCHÜTT
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Oerlikon Textile GmbH and Co KG filed Critical Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Publication of EP2912222A1 publication Critical patent/EP2912222A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2912222B1 publication Critical patent/EP2912222B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/02—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments
    • D04H3/03—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments at random
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D13/00—Complete machines for producing artificial threads
    • D01D13/02—Elements of machines in combination
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/08—Melt spinning methods
    • D01D5/088—Cooling filaments, threads or the like, leaving the spinnerettes
    • D01D5/092—Cooling filaments, threads or the like, leaving the spinnerettes in shafts or chimneys

Definitions

  • the invention relates to a device for producing a spunbonded nonwoven made of synthetic filaments according to the preamble of claim 1.
  • spunbonded nonwovens For the production of spunbonded nonwovens, it is generally known that a plurality of freshly extruded synthetic filaments after melt spinning and cooling are withdrawn together as a filament curtain, stretched and deposited on a deposition belt to form a nonwoven fabric.
  • the deposited filaments as well as the fiber formation within the spunbonded web produced by the filaments determine the physical properties of the spunbonded web.
  • the individual process steps for spinning, cooling, hiding and depositing the fibers must be particularly matched to one another in order to produce the spunbonded fabric with the desired properties continuously.
  • DE 195 21 466 AI discloses a device in which the filaments between a spinning device and a storage device is guided by a more or less closed shaft system.
  • the cooling device provided underneath the spinning device has a cooling shaft which opens with its end in a process shaft.
  • the process shaft is assigned a diffuser at the end facing a storage belt.
  • a cooling air which is passed to cool the filaments in the cooling shaft, and in the process shaft, a process air, which is used essentially for VerStrecken and for depositing the filaments, is used in the cooling shaft.
  • additional connections are provided in the process shaft to initiate or remove auxiliary air flows as required in the process shaft.
  • such auxiliary air streams basically have the disadvantage that only an air-fiber flow optimized in front of the deposit can be produced. The air-fiber flows generated for cooling the filaments and for stretching the filaments remain unaffected.
  • This object is achieved in that between a filament outlet of the cooling shaft and a filament inlet of the process shaft, a short free path is formed, in which the cooling air is dissipated in an environment.
  • the invention was also not suggested that from WO 2000/065133 an apparatus for producing a spun nonwoven is known in which the stretching device is arranged at a distance below a cooling device.
  • the drawing device has a draw-off nozzle which is operated with a compressed-air flow in order, on the one hand, to generate a suction effect on the inlet side and, on the other hand, to generate an intensive air-fiber flow for drawing off the filaments.
  • a leadership of the filaments with relatively low air flow and low pressure conditions within a shaft system is not possible with the known device.
  • the invention has the particular advantage that the cooling air and the process air can be set independently of each other to the respective filament type.
  • the entrainment of the cooling air from the cooling shaft into the process shaft is advantageously substantially avoided by a short free travel, in which an exchange with the ambient air can take place.
  • It is essential that the cooling air within the cooling Chute is guided as possible in the direction of the filaments, so that a supporting conveying effect in addition to the cooling begins.
  • the filament curtain can be safely introduced into the process shaft, in which the injected process air generates a necessary for the hiding of the filaments Liehe pulling force on the filaments.
  • the process air is supplied separately to the process shaft.
  • the relatively low air velocity within the process shaft also favors the deposition of the fibers, wherein the diffuser of the laying device leads to a widening of the filament curtain and corresponding distribution of the filaments for spunbonding.
  • the development of the device according to the invention is preferably carried out, in which the free path is formed by a distance between the filament outlet of the cooling shaft and the filament inlet of the process shaft.
  • the outlet cross section of the filament outlet and the inlet cross section of the filament inlet can be matched to one another such that an unhindered transition of the filament bundle without the formation of air turbulences is possible.
  • the distance between the filament outlet of the cooling shaft and the filament inlet of the process shaft is designed according to the titre of the filaments and volume flow of the cooling air flow with a size in the range of 10 mm to 500 mm.
  • the avoidance of air turbulence during the transition from the cooling shaft into the free path and from the free path into the process shaft can advantageously be further improved by several adjustable air baffles are provided, which extend laterally along a width of the cooling shaft and / or the process shaft.
  • the cooling shaft is arranged at least with a section facing the spinning device with air-permeable shaft walls between two opposing blowing chambers, through which the cooling air can be injected from both sides in the cooling shaft ,
  • the filaments on both sides of the spinning device can be uniformly cooled by a cooling air flow.
  • the drawing of the filaments can likewise be carried out particularly uniformly in that an inlet region of the process shaft with air-permeable shaft walls extends between two opposite air ducts through which the process air can be injected in the process shaft.
  • the filament curtain can be uniformly stretched within the process shaft.
  • the air flow of the process air during injection into the process shaft can be advantageously further improved by having the process shaft for connecting the air ducts opposite air inlet openings with a plurality of air guide elements.
  • lamellar baffles which are arranged one above the other and have an adjustable design, have proven to be suitable as air-guiding elements.
  • the process air can be blown over the entire width of the process shaft in a predetermined flow direction.
  • the development of the invention is particularly advantageous, in which the air ducts are coupled to a fan which is connected via a suction connection with a suction chamber of the storage device. This allows the process air used for stretching and depositing the filaments to be used continuously.
  • the suction chamber is advantageously arranged with a suction opening below a depositing belt of the depositing device, the suction opening of the suction chamber being associated with a diffuser outlet of the diffuser assigned to the depositing belt opposite the side.
  • the development of the invention is particularly advantageous, in which at least one air inlet slot is formed in a transition region between the process shaft and the diffuser, through which air inlet slot an additional process air the Diffuser can be fed.
  • additional storage effects within the diffuser can be generated independently of the process air.
  • the additional process air could be generated by a suction effect from the environment or actively by a blower.
  • FIG. 1 shows schematically a cross-sectional view of a first embodiment of the device according to the invention
  • Fig. 2 shows schematically a cross-sectional view of another embodiment of the device according to the invention
  • Fig. 3 shows schematically a cross-sectional view of an embodiment of a spinning device
  • Fig. 4 shows schematically a cross-sectional view of an embodiment of a storage device
  • FIG. 1 shows a cross-sectional view of a first exemplary embodiment of the device according to the invention.
  • the device is formed from a spinning device 1, a cooling device 2, a stretching device 3, a laying device 4 and a storage device 5.
  • the devices 1 to 5 are arranged vertically one above the other and cooperate to produce a spunbond of synthetic filaments.
  • the spinning device 1 has a spinneret 7, which is held on an underside of a spinneret 6.
  • the spinneret 7 extends over a working width which is perpendicular to the plane of the drawing.
  • the spinneret 7 has a nozzle plate with a plurality of nozzle openings, which are formed in a row-shaped arrangement.
  • the spinneret 7 is coupled to one or more spinning pumps, the polymer melt under pressure of Spinneret 7 feeds. The design and arrangement of the spinning pump is not shown here.
  • the cooling device 2 is provided, which has a cooling shaft 8.
  • the cooling shaft 8 is arranged with a spinneret 7 facing portion between two blast chamber 10.1 and 10.2.
  • the chamber walls 9.1 and 9.2 associated with the blast chamber 10.1 and 10.2 are permeable to air and designed as blast walls.
  • the blow chambers 10.1 and 10.2 are coupled to an air conditioning device, not shown here, in order to blow a cooling air over the blow walls 9.1 and 9.2 into the cooling shaft 8.
  • a filament outlet 11 is formed on the cooling shaft 8.
  • the filament outlet 11 of the cooling shaft 8 is assigned a filament inlet 15 of a process shaft 16 at a short distance.
  • the process shaft 16 is part of the drafting device 3.
  • the process shaft 16 to the upper region below the filament inlet 15 opposite air-permeable shaft walls 19.1 and 19.2.
  • the air-permeable shaft walls 19.1 and 19.2 are each associated with an air shaft 18.1 and 18.2 on both sides.
  • the air shafts 18.1 and 18.2 are coupled to an air source, not shown here, to initiate a process air via air ducts 18.1 and 18.2 in the process shaft 16.
  • the air-permeable shaft walls 19.1 and 19.2 by a plurality of air inlet openings Air guide elements 20.1 and 20.2 formed.
  • the air guide elements 20.1 and 20.2 are held one above the other in this example as lamellar baffles extending in parallel over the entire working width.
  • the air baffles are designed to be adjustable, so that the process air over the entire width of the shaft walls of the process shaft 16 can be injected uniformly.
  • the end of the process shaft 16 opens into a diffuser 21 of the laying device 4. Between the process shaft 16 and the diffuser 21 are on both sides opposite air inlet slots 22.1 and 22.2 formed, through which an additional process air can be introduced.
  • the air inlet slots 22.1 and 22.2 extend over the longitudinal sides of the shaft walls of the process shaft 16 and the diffuser 21, so that the filament curtain 14 is uniformly monitored on both sides with an additional process air.
  • the diffuser 21 is formed by inclined shaft walls which form a widened diffuser outlet 22 at the end.
  • the diffuser outlet 22 ends immediately in front of a storage belt 23 of the storage device 5.
  • the storage belt 23 of the storage device 5 is formed permeable to air and is continuously driven by a tape roll 24.
  • the running direction of the storage belt 23 is indicated by an arrow in FIG.
  • the diffuser 21 are each associated with a seal roller pair 29 and a Komp forcingswalzenplo 28 on both sides, which lead opposite the storage belt 23 in a nip.
  • the storage device 5 On the opposite side of the storage belt 23 to the diffuser outlet 22, the storage device 5 has a suction chamber 25, which is connected via a suction connection to a vacuum source, not shown here.
  • a plurality of individual filaments are extruded through the spinning device 1, which enter the cooling shaft 8 of the cooling device 2.
  • a cooling air is blown into the cooling shaft 8 from the sides of the filaments 14 by the blast chambers 10.1 and 10.2.
  • the cooling air is guided in the running direction of the filaments 14 and, together with the filaments at the filament outlet 11, emerges from the cooling shaft 8.
  • the filaments 14 pass through a short free path 13 and are continuously absorbed and withdrawn from the process shaft 16 and the process air injected therein.
  • the cooling air occurs in the area of the free path 13 in the environment.
  • the removal of the cooling air from the filament curtain is thereby further assisted by the filament inlet 15 of the process shaft 16 on both sides Beerabstreifbleche 17 are arranged. Thus, a substantial portion of the cooling air is separated and not introduced into the process shaft 16.
  • the air guide elements 20.1 and 20.2 are preferably formed by lamellar air baffles, which are designed to be adjustable.
  • the air filament stream formed by the process air is subsequently taken up by the diffuser 21 of the laying device 4 and deposited to form a spunbonded nonwoven on the surface of the depositing belt 23.
  • additional process air streams can be injected on both sides of the filament curtain via the opposing air inlet slots 22.1 and 22.2. These auxiliary air streams can advantageously produce additional effects within the diffuser, which influence the formations of the filaments when deposited into a spunbonded nonwoven.
  • an exchange between the cooling air and the environment takes place directly in the free path 13 formed between the cooling shaft 8 and the process shaft 16. It has been shown that, depending on the filament titer and cooling air volume flow, a distance is formed between the filament outlet 11 on the cooling shaft 8 and the filament inlet 15 on the process shaft 16. The distance is indicated in FIG. 1 by the reference symbol A.
  • the distance A can be a size in the range of 10 mm to max. 500 mm. For instance, very intensive cooling air flows are enough for very short distances in order to obtain an exchange of the cooling air of the environment. At low cooling air flows, a longer free travel is preferably needed to obtain an exchange with the environment.
  • FIG. 2 shows a further exemplary embodiment of a device according to the invention for producing a spunbonded fabric from synthetic filaments.
  • the embodiment is also shown in FIG. 2 in a cross-sectional view, wherein the structure is substantially identical to the embodiment of FIG. 1.
  • reference is made below to the above description and otherwise only the differences explained below.
  • adjustable air deflectors 12 which can influence the cross section of the filament outlet 11 and thus the cooling air filament flow, are assigned to the filament outlet 11 of the cooling shaft 8.
  • FIG. 2 Another essential difference in the embodiment of FIG. 2 is given by the supply of process air through the air ducts 18.1 and 18.2.
  • the air ducts 18.1 and 18.2 are coupled to the blower 27, which is connected via the suction port 26 with the suction chamber 25 of the storage device 5.
  • the process air is continuously taken up by the suction chamber 25 after deposition of the filaments to the spunbonded nonwoven 30 and returned to the process shaft via the fan 27 and the air shafts 18.1 and 18.2.
  • FIG. 3 an embodiment of a spinning device 1 is shown, as it would be used, for example, alternatively in the embodiments of FIG. 1 or 2.
  • Fig. 3 shows schematically a cross-sectional view of the spinning device.
  • the spinning device 1 has a spinning beam 6, on its underside a spinneret 7 with a variety not shown here nozzle openings.
  • the nozzle openings may be formed in a row or in a spiral or in another arrangement distributed on the surface of the spinneret.
  • the cooling device 2 is provided below the spinning device 1, which forms a cooling shaft 8 below the spinneret 7.
  • a suction channel 31.1 and 31.2 is formed between the spinning beam 6 and the cooling shaft 8 on both sides of the spinneret 7.
  • the suction channels 31.1 and 31.2 are coupled to a suction device 32, by which a suction flow is generated. This allows a loaded hot air directly from the lower environment of the spinneret 7 record and dissipate.
  • the cooling device 2 is executed according to the embodiment of FIG. 1 and has two opposite blow chambers 10.1 and 10.2, which are connected via blower walls 9.1 and 9.2 with the cooling shaft 8. In that regard, reference is made to the aforementioned description of FIG. 1 reference.
  • the exemplary embodiment of the spinning device 1 illustrated in FIG. 3 is particularly suitable in this respect for removing volatile constituents directly from the spinning process after the extrusion of the polymer material.
  • FIG. 4 In order to improve the filing function of the embodiments according to FIGS. 1 and 2, another embodiment of a filing device 5 is shown schematically in a cross-sectional view in FIG.
  • the suction chamber 25 below the storage belt 23 a plurality of suction zones 33.1 and 33.2.
  • a first suction zone 33. 1 is arranged directly opposite the diffuser outlet 22 of the diffuser 21.
  • the suction chamber 25 is kept open relative to the storage belt 23 or as shown here is shielded by a coarse perforated plate 34.1.
  • the suction zone 33.1 forms the storage area in which the process air is sucked off and the fleece is fixed on the storage belt 23.
  • the suction chamber 25 forms a further suction zone 33.2.
  • the suction chamber 25 is shielded from the depositing belt 23 by a fine perforated plate 34.2.
  • the web guided on the depositing belt 23 is to be fixed only for transfer up to the compact roller pair 28.
  • Excessively high suction power is critical in this zone, since the edge areas of the fleece storage could be disturbed due to incoming ambient air. In that regard, a lower suction in the suction zone 33.2 is observed.
  • the depositing device 5 shown in FIG. 4 can advantageously be extended in such a way that the suction chamber 25 is supplemented by a third suction zone 33.3.
  • the suction zone 33.3 forms the inlet into the storage area and is upstream of the diffuser 21 in the strip direction.
  • an additional suction flow can be generated, which ensures a fixation of the incoming fleece in a multi-beam system.
  • a lower fleece can be evenly fed to the storage area.
  • the embodiment shown in Fig. 4 could thus also be used in the embodiments of the device according to the invention according to FIGS. 1 and 2. LIST OF REFERENCE NUMBERS

Abstract

Es ist eine Vorrichtung zur Herstellung eines Spinnvlieses aus synthetischen Filamenten beschrieben. Die Vorrichtung weist eine Spinneinrichtung, eine Kühleinrichtung, eine Verstreckeinrichtung, eine Legeeinrichtung und eine Ablageeinrichtung auf. Hierbei wirken ein Kühlschacht der Kühleinrichtung, ein Prozessschacht der Verstreckeinrichtung und ein Diffusor der Legeeinrichtung zur Führung der Filamente zusammen, wobei dem Kühlschacht eine Kühlluft und dem Prozessschacht eine Prozessluft separat zugeführt wird. Um einerseits eine Separierung der Kühlluft von der Prozessluft zu ermöglichen und andererseits eine gleichmäßige Führung der Filamente zu erhalten, ist erfindungsgemäß zwischen einem Filamentauslass des Kühlschachtes und einem Filamenteinlass des Prozessschachtes eine kurze Freistrecke ausgebildet, in welcher die Kühlluft in eine Umgebung abführbar ist.

Description

Vorrichtung zur Herstellung eines Spinnvlieses
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung eines Spinnvlieses aus synthetischen Filamenten gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Zur Herstellung von Spinnvliesen ist es allgemein bekannt, dass eine Vielzahl von frisch extrudierten synthetischen Filamenten nach dem Schmelzspinnen und Abkühlen gemeinsam als Filamentvorhang abgezogen, verstreckt und auf einem Ablageband zu einem Faservlies abgelegt wird. Die abgelegten Filamente sowie die durch die Filamente erzeugte Faserformation innerhalb des Spinnvlieses bestimmen die physikalischen Eigenschaften des Spinnvlieses. Insoweit müssen die einzelnen Verfahrensschritte zum Spinnen, Abkühlen, Verstecken und Ablegen der Fasern besonders aufeinander abgestimmt sein, um das Spinnvlies mit den gewünschten Eigen- Schäften kontinuierlich zu erzeugen.
So geht aus der DE 195 21 466 AI eine Vorrichtung hervor, bei welcher die Filamente zwischen einer Spinneinrichtung und einer Ablageeinrichtung durch ein mehr oder weniger geschlossenes Schachtsystem geführt wird. So weist die unterhalb der Spinneinrichtung vorgesehene Kühleinrichtung einen Kühlschacht auf, der mit seinem Ende in einem Prozessschacht mündet. Dem Prozessschacht ist an dem zu einem Ablageband gewandten Ende ein Diffusor zugeordnet. Zur Führung der Filamente wird in dem Kühlschacht eine Kühlluft, die zur Abkühlung der Filamente in den Kühlschacht geleitet wird, und in dem Prozessschacht eine Prozessluft, die im Wesentlichen zum VerStrecken und zum Ablegen der Filamente genutzt wird, eingesetzt. Zur Beeinflussung der Luft-Faser-Strömung sind in dem Prozessschacht zusätzliche Anschlüsse vorgesehen, um Hilfsluftströme je nach Erfordernis in dem Prozessschacht einzuleiten oder abzuführen. Derartige Hilfsluftströme besitzen jedoch grundsätzlich den Nachteil, dass damit nur eine vor die Ab- läge optimierte Luft-Faser-Strömung herstellbar ist. Die für die Kühlung der Filamente sowie die zum VerStrecken der Filamente erzeugten Luft- Faser-Strömungen bleiben hiervon unberührt.
Grundsätzlich sind im Stand der Technik jedoch auch Vorrichtungen be- kannt, bei welcher das Abziehen und VerStrecken der Filamente unabhängig von der Abkühlung durch eine Abzugsdüse erfolgt. Eine derartige Vorrichtung ist beispielsweise aus der DE 40 14 414 AI bekannt. Hierbei ist zwischen der Kühleinrichtung und der Verstreckeinrichtung ein Drosselelement gebildet, um eine Trennung zwischen der Kühlluftführung und der Prozessluftführung zu erhalten. Um Turbulenzen der Luft an dem Drosselquerschnitt zu vermeiden, wird die Kühlluft quer durch den Filament- vorhang geleitet. Daher erzeugt die unterhalb der Kühleinrichtung vorgesehene Abzugsdüse einen intensiven Einblasstrom in dem Prozessschacht, um durch entsprechende Sauwirkung auf der Einlassseite der Abzugsdüse einen Abzug der Filamente von der Spinneinrichtung zu gewährleisten. Eine Einstellbarkeit der Prozessluft zum VerStrecken und Führen der Filamente ist daher nur im sehr begrenztem Umfang möglich. So tritt bei einem unzureichenden Prozessluftstrom eine mangelnde Saugwirkung auf der Einlassseite ein, die den Einlauf der Filamentschar gefährdet.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine gattungsgemäße Vorrichtung der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass eine individuelle Einstellbarkeit der Luftführungen in dem Schachtsystem zur Behandlung und Führung der Filamente möglich ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass zwischen einem Filamentauslass des Kühlschachtes und einem Filamenteinlass des Prozess- Schachtes eine kurze Freistrecke ausgebildet ist, in welcher die Kühlluft in einer Umgebung abführbar ist.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der jeweiligen Unteransprüche definiert.
Die Erfindung war auch nicht dadurch nahegelegt, dass aus der WO 2000/065133 eine Vorrichtung zur Herstellung eines Spinn vlieses bekannt ist, bei welcher die Verstreckeinrichtung mit Abstand unterhalb einer Kühleinrichtung angeordnet ist. Auch hierbei weist die Verstreckeinrichtung eine Abzugsdüse auf, die mit einem Druckluftstrom betrieben wird, um einerseits eine Saugwirkung auf der Einlassseite zu erzeugen und andererseits einen intensiven Luft-Faser-Strom zum Abziehen der Filamente zu generieren. Eine Führung der Filamente mit relativ geringem Luftstrom und geringen Druckverhältnissen innerhalb eines Schachtsystems ist mit der bekann- ten Vorrichtung nicht möglich.
Die Erfindung besitzt den besonderen Vorteil, dass die Kühlluft und die Prozessluft unabhängig voneinander auf den jeweiligen Filamenttyp eingestellt werden können. Das Mitführen der Kühlluft aus dem Kühlschacht in den Prozessschacht wird vorteilhaft durch eine kurze Freistrecke im wesentlichen vermieden, in welcher eine Austausch mit der Umgebungsluft stattfinden kann. Wesentlich hierbei ist, dass die Kühlluft innerhalb des Kühl- Schachtes möglichst in Laufrichtung der Filamente geführt wird, so dass eine unterstützende Förderwirkung neben der Kühlung einsetzt. Somit lässt sich der Filamentvorhang sicher in den Prozessschacht einleiten, in welcher die eingeblasene Prozessluft ein für das Verstecken der Filamente erforder- liehe Zugkraft an den Filamenten erzeugt. Die Prozessluft wird hierzu separat dem Prozessschacht zugeführt. Die relativ geringe Luftgeschwindigkeit innerhalb des Prozessschachtes begünstigt zudem die Ablage der Fasern, wobei der Diffusor der Legeeinrichtung zu einer Aufweitung des Filament- vorhanges und entsprechenden Verteilung der Filamente zur Spinnvliesbil- dung führt.
Um einen ungehinderten Austausch der Kühlluft gegenüber der Umgebung zu erhalten, ist die Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung bevorzugt ausgeführt, bei welcher die Freistrecke durch einen Abstand zwi- sehen den Filamentauslass des Kühlschachtes und dem Filamenteinlass des Prozessschachtes gebildet ist. Dabei können der Austrittsquerschnitt des Filamentauslasses und der Eintrittsquerschnitt des Filamenteinlasses derart aufeinander abgestimmt sein, dass ein ungehinderter Übergang der Filamentschar ohne Bildung von Luftverwirbelungen möglich ist.
Der Abstand zwischen dem Filamentauslass des Kühlschachtes und dem Filamenteinlass des Prozessschachtes ist je nach Titer der Filamente und Volumenstrom des Kühlluftstromes mit einer Größe im Bereich von 10 mm bis 500 mm ausgeführt.
Die Vermeidung von Luftverwirbelungen beim Übergang von dem Kühlschacht in die Freistrecke und von der Freistrecke in den Prozessschacht lässt sich vorteilhaft noch dadurch verbessern, indem mehrere verstellbare Luftleitbleche vorgesehen sind, die sich seitlich entlang einer Breite des Kühlschachtes und/oder des Prozessschachtes erstrecken. Damit eine in Laufrichtung der Filamente wirkender Kühlluftstrom innerhalb des Kühlschachtes entsteht, ist gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung der Kühlschacht zumindest mit einem der Spinneinrichtung zugewandten Abschnitt mit luftdurchlässigen Schachtwänden zwischen zwei gegenüberliegenden Blaskammern angeordnet, durch welche die Kühlluft in dem Kühlschacht von beiden Seiten einblasbar ist. Damit können die Filamente zu beiden Längsseiten der Spinneinrichtung gleichmäßig durch einen Kühlluftstrom gekühlt werden.
Die Verstreckung der Filamente lässt sich dabei ebenfalls besonders gleichmäßig ausführen, in dem ein Einlaufbereich des Prozessschachtes mit luftdurchlässigen Schachtwänden sich zwischen zwei gegenüberliegenden Luftschächten erstreckt, durch welche die Prozessluft in dem Prozessschacht einblasbar ist. So lässt sich der Filamentvorhang innerhalb des Pro- zess Schachtes gleichmäßig zum Ver strecken führen.
Die Luftführung der Prozessluft beim Einblasen in den Prozessschacht lässt sich vorteilhaft noch dadurch verbessern, indem der Prozessschacht zur Anbindung der Luftschächte gegenüberliegende Lufteinlassöffnungen mit mehreren Luftleitelementen aufweist.
Als Luftleitelemente haben sich insbesondere lamellenförmige Leitbleche bewährt, die übereinander angeordnet sind und verstellbar ausgebildet sind. So lässt sich die Prozessluft über die gesamte Breite des Prozessschachtes in vorbestimmter Strömungsrichtung einblasen. Um trotz der getrennten Erzeugung und Zuführung der Kühlluft und der Prozessluft möglichst die Luftverluste zu verringern, ist die Weiterbildung der Erfindung besonders vorteilhaft, bei welcher die Luftschächte mit einem Gebläse gekoppelt sind, das über einen Sauganschluss mit einer Saugkammer der Ablageeinrichtung verbunden ist. Damit kann die zum VerStrecken und Ablegen der Filamente genutzte Prozessluft kontinuierlich genutzt werden. Die Saugkammer ist hierzu vorteilhaft mit einer Saugöffnung unterhalb eines Ablagebandes der Ablageeinrichtung angeordnet, wobei die Saugöffnung der Saugkammer einen dem Ablageband gegenüberliegenden Bandseite zugeordneten Diffusorauslass des Diffusors zugeordnet ist. Um das Ablegen der Filamente auf dem Ablageband unabhängig von der Prozessluft zusätzlich beeinflussen zu können, ist die Weiterbildung der Erfindung besonders vorteilhaft, bei welchem zumindest ein Lufteinlassschlitz in einem Übergangsbereich zwischen dem Prozessschacht und dem Diffusor ausgebildet ist, durch welchen Lufteinlass schlitz eine zusätzliche Prozessluft dem Diffusor zuführbar ist. Damit können zusätzliche Ablageeffekte innerhalb des Diffusors unabhängig von der Prozessluft erzeugt werden. Die zusätzliche Prozessluft könnte durch einen Ansaugeffekt aus der Umgebung oder aktiv durch ein Gebläse generiert werden. Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines Spinnvlieses ist nachfolgend anhand einiger Ausführungsbeispiele unter Bezug auf die beigefügten Figuren näher beschrieben. Es stellen dar:
Fig. 1 schematisch eine Querschnittsansicht eines ersten Ausführungsbei- Spiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung
Fig. 2 schematisch eine Querschnittsansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung
Fig. 3 schematisch eine Querschnittsansicht eines Ausführungsbeispiels einer Spinneinrichtung
Fig. 4 schematisch eine Querschnittsansicht eines Ausführungsbeispiels einer Ablageeinrichtung
In der Fig. 1 ist eine Querschnittsansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung gezeigt. Die Vorrichtung ist aus einer Spinneinrichtung 1, einer Kühleinrichtung 2, einer Verstreckeinrichtung 3, einer Legeeinrichtung 4 und einer Ablageeinrichtung 5 gebildet. Die Einrichtungen 1 bis 5 sind vertikal übereinander angeordnet und wirken zur Herstellung eines Spinnvlieses aus synthetischen Filamenten zusammen. Zum Extrudieren der Filamente weist die Spinneinrichtung 1 eine Spinndüse 7 auf, die an einer Unterseite eines Spinnbalkens 6 gehalten ist. Die Spinndüse 7 erstreckt sich über eine Arbeitsbreite, die senkrecht zur Zeichnungsebene verläuft. An der Unterseite weist die Spinndüse 7 eine Düsenplatte mit einer Vielzahl von Düsenöffnungen auf, die in einer reihenförmi- gen Anordnung ausgebildet sind. Die Spinndüse 7 ist mit einer oder mehreren Spinnpumpen gekoppelt, die eine Polymerschmelze unter Druck der Spinndüse 7 zuführt. Die Ausbildung und Anordnung der Spinnpumpe ist hier nicht näher gezeigt.
Direkt unterhalb der Spinneinrichtung 1 ist die Kühleinrichtung 2 vorgese- hen, die einen Kühlschacht 8 aufweist. Der Kühlschacht 8 ist mit einem der Spinndüse 7 zugewandten Abschnitt zwischen zwei Blaskammer 10.1 und 10.2 angeordnet. Die den Blaskammer 10.1 und 10.2 zugeordneten Schachtwände 9.1 und 9.2 sind luftdurchlässig ausgebildet und als Blaswände ausgeführt. Die Blaskammern 10.1 und 10.2 sind mit einer hier nicht darge- stellten Klimaeinrichtung gekoppelt, um eine Kühlluft über die Blaswände 9.1 und 9.2 in den Kühlschacht 8 einzublasen.
In einem Abschnitt des Kühlschachtes 8 unterhalb der Blaskammer 10.1 und 10.2 ist an dem Kühlschacht 8 ein Filamentauslass 11 ausgebildet. Dem Filamentauslass 11 des Kühlschachtes 8 ist im kurzen Abstand ein Filamenteinlass 15 eines Prozessschachtes 16 zugeordnet. Der Prozessschacht 16 ist Bestandteil der Verstreckeinrichtung 3. Hierbei weist der Prozessschacht 16 dem oberen Bereich unterhalb des Filamenteinlasses 15 gegenüberliegende luftdurchlässige Schachtwände 19.1 und 19.2 auf. Den luftdurchlässigen Schachtwänden 19.1 und 19.2 sind zu beiden Seiten jeweils ein Luftschacht 18.1 und 18.2 zugeordnet. Die Luftschächte 18.1 und 18.2 sind mit einer hier nicht dargestellten Luftquelle gekoppelt, um eine Prozessluft über Luftschächte 18.1 und 18.2 in dem Prozessschacht 16 einzuleiten.
In den in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die luftdurchlässigen Schachtwände 19.1 und 19.2 durch mehrere Lufteinlassöffnungen mit Luftleitelementen 20.1 und 20.2 gebildet. Die Luftleitelemente 20.1 und 20.2 sind in diesem Beispiel als lamellenförmige Leitbleche übereinander gehalten, die sich parallel über die gesamte Arbeitsbreite erstrecken. Die Luftleitbleche sind verstellbar ausgeführt, so dass die Prozessluft über die gesamte Breite an den Schachtwänden des Prozessschachtes 16 gleichmäßig eingeblasen werden kann.
Das Ende des Prozessschachtes 16 mündet in einen Diffusor 21 der Legeeinrichtung 4. Zwischen dem Prozessschacht 16 und dem Diffusor 21 sind zu beiden Längsseiten gegenüberliegende Lufteinlass schlitze 22.1 und 22.2 ausgebildet, durch welche eine zusätzliche Prozessluft einleitbar ist. Die Lufteinlass schlitze 22.1 und 22.2 erstrecken sich über die Längsseiten der Schachtwände des Prozessschachtes 16 und des Diffusors 21, so dass der Filamentvorhang 14 zu beiden Seiten gleichmäßig mit einer zusätzlichen Prozessluft beaufsichtigt wird. Der Diffusor 21 ist durch geneigte Schachtwände gebildet, die am Ende einen geweiteten Diffusorauslass 22 bilden. Der Diffusorauslass 22 endet unmittelbar vor einem Ablageband 23 der Ablageeinrichtung 5. Das Ablageband 23 der Ablageeinrichtung 5 ist luftdurchlässig ausgebildet und wird kontinuierlich über eine Bandrolle 24 angetrieben. Die Laufrichtung des Ablagebandes 23 ist mit einem Pfeil in Fig. 1 gekennzeichnet. Dem Diffusor 21 sind zu beiden Seiten jeweils ein Dichtungswalzenpaar 29 und ein Kompaktionswalzenpaar 28 zugeordnet, die gegenüberliegend das Ablageband 23 in einem Walzenspalt führen. Auf der zum Diffusorauslass 22 gegenüberliegenden Seite des Ablagebandes 23 weist die Ablageeinrichtung 5 eine Saugkammer 25 auf, die über einen Sauganschluss an einer hier nicht dargestellten Unterdruckquelle angeschlossen ist.
Im Betrieb wird durch die Spinneinrichtung 1 eine Vielzahl von einzelnen Filamenten extrudiert, die in den Kühlschacht 8 der Kühleinrichtung 2 eintreten. Zur Verfestigung der Filamente 14 werden durch die Blaskammer 10.1 und 10.2 von beiden Seiten der Filamente 14 jeweils eine Kühlluft in den Kühlschacht 8 eingeblasen. Die Kühlluft wird mit in Laufrichtung der Filamente 14 geführt und tritt gemeinsam mit den Filamenten am Filamentauslass 11 aus dem Kühlschacht 8 heraus. Die Filamente 14 durchlaufen eine kurze Freistrecke 13 und werden kontinuierlich von dem Prozessschacht 16 und der darin eingeblasenen Prozessluft aufgenommen und abgezogen. Die Kühlluft tritt im Bereich der Freistrecke 13 in die Umgebung. Dabei wird die Abfuhr der Kühlluft von dem Filamentvorhang dadurch noch unterstützt, indem dem Filamenteinlass 15 des Prozessschachtes 16 zu beiden Seiten Luftabstreifbleche 17 angeordnet sind. Somit wird ein wesentlicher Anteil der Kühlluft separiert und nicht mit in den Prozess- schacht 16 eingeleitet.
Die Führung der Filamente und das Verstrecken der Filamente wird somit im wesentlichen durch die Prozessluft bestimmt, die über die Luftschächte
18.1 und 18.2 zu beiden Seiten den Prozessschacht 16 zugeführt wird. Hier- zu sind die luftdurchlässigen Schachtwände 19.1 und 19.2 im Bereich der
Luftschächte 18.1 und 18.2 mit verstellbaren Luftleitelementen 20.1 und
20.2 ausgeführt, um die Prozessluft in Laufrichtung der Filamente einblasen zu können. Die Luftleitelemente 20.1 und 20.2 sind vorzugsweise durch lamellenförmige Luftleitbleche gebildet, die verstellbar ausgeführt sind.
Der durch die Prozessluft gebildete Luft-Filament-Strom wird anschließend von dem Diffusor 21 der Legeeinrichtung 4 aufgenommen und zu einem Spinnvlies an der Oberfläche des Ablagebandes 23 abgelegt. Zur Unterstützung und Verteilung der Filamentablage können zu beiden Seiten des Filamentvorhangs über die gegenüberliegenden Lufteinlass schlitze 22.1 und 22.2 zusätzliche Prozessluftströme eingeblasen werden. Diese Hilfsluft- ströme können vorteilhaft zusätzliche Effekte innerhalb des Diffusors erzeugen, die die Formationen der Filamente bei der Ablage zu einem Spinnvlies beeinflussen.
Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung findet ein Austausch zwischen der Kühlluft und der Umgebung unmittelbar in der zwischen dem Kühlschacht 8 und dem Prozessschacht 16 gebildeten Freistrecke 13 statt. Es hat sich gezeigt, dass je nach Filamenttiter und Kühlluftvolumenstrom ein Abstand zwischen dem Filamentauslass 11 am Kühlschacht 8 und dem Filamenteinlass 15 am Pro- zessschacht 16 gebildet ist. Der Abstand ist in Fig. 1 mit dem Bezugszeichen A gekennzeichnet. Der Abstand A kann eine Größe im Bereich von 10 mm bis max. 500 mm aufweisen. So reichen bei intensiven Kühlluftströmen bereits sehr kurze Abstände, um einen Austausch der Kühlluft der Umgebung zu erhalten. Bei geringen Kühlluftströmen wird vorzugsweise eine längere Freistrecke benötigt, um einen Austausch mit der Umgebung zu erhalten. In Fig. 2 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines Spinnvlieses aus synthetischen Filamenten gezeigt. Das Ausführungsbeispiel ist in Fig. 2 ebenfalls in einer Querschnittsansicht dargestellt, wobei der Aufbau im Wesentlichen identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 ist. Insoweit wird nachfolgend auf die vorgenannte Beschreibung Bezug genommen und ansonsten nur die Unterschiede nachfolgend erläutert.
Bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführung der erfindungsgemäßen Spinn- Vorrichtung sind dem Filamentauslass 11 des Kühlschachtes 8 jeweils verstellbare Luftleitbleche 12 zugeordnet, die den Querschnitt des Filament- auslasses 11 und damit den Kühlluft-Filament-Strom beeinflussen können.
Ein weiterer wesentlicher Unterschied bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 ist durch die Zuführung der Prozessluft über die Luftschächte 18.1 und 18.2 gegeben. Wie aus der Darstellung in Fig. 2 hervorgeht, sind die Luftschächte 18.1 und 18.2 mit dem Gebläse 27 gekoppelt, das über den Sauganschluss 26 mit der Saugkammer 25 der Ablageeinrichtung 5 verbunden ist. Insoweit wird die Prozessluft kontinuierlich nach Ablage der Fila- mente zu dem Spinnvlies 30 von der Saugkammer 25 aufgenommen und über das Gebläse 27 und den Luftschächten 18.1 und 18.2 dem Prozessschacht zurückgeführt.
Die Funktion des in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel ist identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1, so dass zu der vorgenannten Beschreibung Bezug genommen wird. Der Ablagebereich an der Ablageein- richtung 4 weist bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 allerdings keine Dichtungswalzen auf.
Über die Lufteinlass schlitze 22.1 und 22.2 zugeführte Luftstrom der Pro- zessluft lässt sich hierbei vorteilhaft aus der Umgebung heraus erzeugen. Grundsätzlich besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass in den gezeigten Ausführungsbeispiel nach Fig. lund 2 eine zusätzliche Luftquelle mit einem oder mit beiden der Lufteinlass schlitze gekoppelt ist, um die zusätzliche Prozessluft einzublasen.
Beim Extrudieren von einigen Polymermaterialien ist es bekannt, dass unmittelbar an der Unterseite der Spinndüse durch die Extrusion des Polymermaterials flüchtige Bestandteile wie beispielsweise Monomere oder Oligomere auftreten. Derartige flüchtige Bestandteile werden bevorzugt aus der Kühleinrichtung herausgehalten, um Verschmutzungen durch Kondensationen zu vermeiden. In Fig. 3 ist ein Ausführungsbeispiel einer Spinneinrichtung 1 dargestellt, wie sie beispielsweise alternativ in den Ausführungsbeispielen nach Fig. 1 oder 2 einsetzbar wäre. Fig. 3 zeigt schematisch eine Querschnittsansicht der Spinneinrichtung.
Die Spinneinrichtung 1 weist einen Spinnbalken 6 auf, der an seiner Unterseite eine Spinndüse 7 mit einer Vielzahl hier nicht näher dargestellter Düsenöffnungen auf. Die Düsenöffnungen können hierbei reihenförmig oder spiralförmig oder in sonstiger Anordnung an der Fläche der Spinndüse ver- teilt ausgebildet sein. Unterhalb der Spinneinrichtung 1 ist die Kühleinrichtung 2 vorgesehen, die unterhalb der Spinndüse 7 einen Kühlschacht 8 bildet. An der Unterseite der Spinneinrichtung 1 ist zwischen dem Spinnbalken 6 und dem Kühlschacht 8 zu beiden Seiten der Spinndüse 7 jeweils ein Absaugkanal 31.1 und 31.2 gebildet. Die Absaugkanäle 31.1 und 31.2 sind mit einer Absaugeinrichtung 32 gekoppelt, durch welche ein Saugstrom erzeugt wird. Hierüber lässt sich eine belastete Heißluft unmittelbar aus der unteren Umgebung der Spinndüse 7 aufnehmen und abführen. Die Kühleinrichtung 2 ist gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 ausgeführt und weist zwei gegenüberliegende Blaskammern 10.1 und 10.2 auf, die über Blaswände 9.1 und 9.2 mit dem Kühlschacht 8 verbunden sind. Insoweit wird auf die vorgenannte Beschreibung zu der Fig. 1 Bezug genommen.
Das in Fig. 3 dargestellte Ausführungsbeispiel der Spinneinrichtung 1 ist insoweit besonders geeignet, um flüchtige Bestandteile nach der Extrusion des Polymermaterials unmittelbar aus dem Spinnprozess abzuführen.
Um die Ablagefunktion der Ausführungsbeispiele nach Fig. 1 und 2 noch zu verbessern, ist in Fig. 4 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Ablageeinrichtung 5 schematisch in einer Querschnittsansicht dargestellt. Bei dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Saugkammer 25 unterhalb des Ablagebandes 23 mehrere Saugzonen 33.1 und 33.2 auf. Eine erste Saugzone 33.1 ist unmittelbar dem Diffusorauslass 22 des Diffusors 21 gegenüberliegend angeordnet. In diesem Bereich ist die Saugkammer 25 gegenüber dem Ablageband 23 offen gehalten oder wie hier dargestellt ist durch ein grobes Lochblech 34.1 abgeschirmt. Die Saugzone 33.1 bildet den Ablagebereich, in welchem die Prozessluft abgesaugt wird und das Vlies auf dem Ablageband 23 fixiert wird. In einer in Bandlaufrichtung den Kompaktwalzenpaar 28 zugeordneten Bereich des Ablagebandes 23 bildet die Saugkammer 25 eine weitere Saugzone 33.2. In dieser Saugzone 33.2 ist die Saugkammer 25 gegenüber dem Ablageband 23 durch ein feines Lochblech 34.2 abgeschirmt. In diesem Bereich ist das an dem Ablageband 23 geführte Vlies nur zum Transfer bis zu dem Kompaktwalzenpaar 28 zu fixieren. In dieser Zone ist eine überhöhte Saugleistung kritisch, da aufgrund zuströmender Umgebungsluft die Randbereiche der Vliesablage ge- stört werden könnten. Insoweit ist eine geringere Saugleistung in der Saugzone 33.2 einzuhalten.
Um ein mehrlagiges Vlies herstellen zu können, ist es bekannt, dass mehrere Spinnbalken in Bandrichtung hintereinander angeordnet sind, so dass dem Ablagebereich des benachbarten Spinnbalkens bereits ein gelegtes Vlies zugeführt werden muss. Für derartige Zuführungen lässt sich die in Fig. 4 dargestellte Ablageeinrichtung 5 vorteilhaft derart erweitern, dass die Saugkammer 25 um eine dritte Saugzone 33.3 ergänzt wird. Die Saugzone 33.3 bildet den Einlauf in den Ablagebereich und ist dem Diffusor 21 in Bandrichtung vorgelagert. In der Saugzone 33.3 lässt sich ein zusätzlicher Saugstrom erzeugen, der eine Fixierung des zulaufenden Vlieses bei einer Mehrbalkenanlage gewährleistet. Somit lässt sich ein Untervlies gleichmäßig dem Ablagebereich zuführen. Das in Fig. 4 dargestellte Ausführungsbeispiel könnte somit ebenfalls in den Ausführungsbeispielen der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Fig. 1 und 2 eingesetzt werden. Bezugszeichenliste
1 Spinneinrichtung
2 Kühleinrichtung
3 Verstreckeinrichtung
4 Legeeinrichtung
5 Ablageeinrichtung
6 Spinnbalken
7 Spinndüse
8 Kühlschacht
9.1, 9.2 Blaswände
10.1, 10.2 Blaskammern
11 Filamentauslass
12 Luftleitblech
13 Frei strecke
14 Filamentvorhang, Filamente
15 Filamenteinlass
16 Prozessschacht
17 Luftabstreifblech
18.1 Luftschacht
18.2 Luftschacht
19.1, 19.2 luftdurchlässige Schachtwand
20.1, 20.2 Luftleitelemente
21 Diffusor 22.1, 22.2 Luf teinlas s schlitze
22 Diffusorauslass
23 Ablageband
24 Bandrolle
25 Saugkammer
26 Sauganschluss
27 Gebläse
28 Kompaktw alzenpaar
29 Dichtungswalzenpaar
30 Spinnvlies
31.1, 31.2 Absaugkanal
32 Ab saugeinrichtung
33.1, 33.2, 33.3 Saugzonen
34.1, 34.2 Lochblech

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zur Herstellung eines Spinnvlieses (30) aus synthetischen Filamenten (14) mit einer Spinneinrichtung (1), mit einer Kühleinrichtung (2), mit einer Verstreckeinrichtung (3), mit einer Legeeinrichtung (4) und mit einem Ablageeinrichtung (5), wobei ein Kühlschacht (8) der Kühleinrichtung (2), ein Prozessschacht (16) der Verstreckeinrichtung (3) und ein Dif- fusor (21) der Legeeinrichtung (4) zur Führung der Filamente (14) zusammenwirken und wobei dem Kühlschacht (8) eine
Kühlluft und dem Prozessschacht (16) eine Prozessluft separat zugeführt wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
zwischen einem Filamentauslass (11) des Kühlschachtes (8) und einem Filamenteinlass (15) des Prozessschachtes (16) eine kurze Freistrecke (13) ausgebildet ist, in welcher die Kühlluft in eine Umgebung abführbar ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Freistrecke (13) durch einen Abstand (A) zwischen dem Filamentauslass (11) des Kühlschachtes (8) und dem Filamenteinlass (15) des Prozessschachtes (16) gebildet ist. 3. Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (A) zwischen dem Filamentauslass (11) des Kühlschachtes (8) und dem Filamenteinlass (15) des Prozessschachtes (16) eine Größe im Bereich von 10mm bis 500mm aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
dem Filamentauslass (11) des Kühlschachtes (8) und/oder die Filamenteinlass (15) des Prozessschachtes (16) mehrere verstellbare Luftleitbleche (12, 17) zugeordnet sind, die sich seitlich entlang einer Breite des Kühlschachtes (8) und/ oder Prozessschachtes (16) erstrecken.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Kühlschacht (8) zumindest mit einem der Spinneinrichtung (1) zugewandten Abschnitt mit luftdurchlässigen Schachtwänden (9.1, 9.2) zwischen zwei gegenüberliegende Blaskammern (10.1, 10.2) angeordnet ist, durch welche die Kühlluft in den Kühlschacht (8) einblasbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein Einlaufbereich des Prozessschachtes (16) mit luftdurchlässigen Schachtwänden (19.1, 19.2) sich zwischen zwei gegenüberliegenden Luftschächten (18.1, 18.2) erstreckt, durch welche die Prozessluft in den Prozessschacht (16) einblasbar ist. Vorrichtung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Prozessschacht (16) zur Anbindung der Luftschächte (18.1, 18.2) gegenüberliegende Lufteinlassöffnungen mit mehreren Luftleitelementen (20.1, 20.2) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Luftleitelemente (20.1, 20.2) einer der Schachtwände (9.1, 9.2) als lamellenförmige Leitbleche übereinander angeordnet sind und verstellbar ausgebildet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Luftschächte (18.1, 18.2) mit einem Gebläse (27) gekoppelt sind und dass das Gebläse (27) über einem Sauganschluss (26) mit einer Saugkammer (25) der Ablageeinrichtung (5) verbunden ist. 10. Vorrichtung nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Saugkammer (25) mit einer Saugöffnung unterhalb eines Ablagebandes (23) der Ablageeinrichtung (5) angeordnet ist, wobei die Saugöffnung der Saugkammer (25) einem dem Ab- lageband (23) auf der gegenüberliegenden Bandseite zugeordneten Diffusorauslasses (22) des Diffusors (21) zugeordnet ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
zumindest ein Lufteinlass schlitz (22.1, 22.2) in einem Übergangsbereich zwischen dem Prozessschacht (16) und dem Dif- fusor (21) ausgebildet ist, durch welchen Lufteinlass schlitz
(22.1, 22.2) eine zusätzliche Prozessluft dem Diffusor (21)zuführbar ist.
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