EP2899356A1 - Dichtelement zum Abdichten von Fugen im Bereich von Fenstern - Google Patents

Dichtelement zum Abdichten von Fugen im Bereich von Fenstern Download PDF

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EP2899356A1
EP2899356A1 EP14152514.7A EP14152514A EP2899356A1 EP 2899356 A1 EP2899356 A1 EP 2899356A1 EP 14152514 A EP14152514 A EP 14152514A EP 2899356 A1 EP2899356 A1 EP 2899356A1
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sealing element
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sealing
section
indentation hardness
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    • E06B1/62Tightening or covering joints between the border of openings and the frame or between contiguous frames
    • E06B2001/626Tightening or covering joints between the border of openings and the frame or between contiguous frames comprising expanding foam strips

Definitions

  • the present invention relates to a sealing element for sealing joints in the region of windows.
  • the two-shell building method In construction, in addition to the single-shell building construction, in which the interior is separated by a wall from the exterior of the building, the two-shell building method is known.
  • a superior outer wall shell also called facing brick or masonry shell, is spaced from the inner wall (rear wall shell), whereby a gap is formed between the inner wall and the outer wall shell, which serves for thermal insulation.
  • This gap usually has a width of about 40 mm to 150 mm.
  • the space is usually unfilled, but can be retrofitted with insulation materials, such as. Mineral wool, to be filled.
  • Windows are usually mounted so that they protrude into the plane of the gap or are positioned entirely in this area. When installing or replacing windows remains between the inner wall and the superior wall shell thus usually an empty space in which no classic insulation can be introduced or there is a problem connection to the window frame. There are therefore problems with the sealing, thermal insulation and mounting when installing windows.
  • the present invention has for its object to provide a sealing element which is particularly well suited for sealing of windows in two-shell building construction.
  • the sealing element for sealing joints has a first block-shaped sealing element section made of a first flexible foam having a first indentation hardness and a second sealing element section.
  • the second sealing element section is formed like a limb, protrudes from the first sealing element section in an edge region thereof and has at least one sealing strip made of a second flexible foam with a second indentation hardness.
  • the first indentation hardness is at least 1.5 times as big as the second indentation hardness.
  • the first indentation hardness is 2 times, preferably 3 times, more preferably 5 times, even more preferably 7 times and even more preferably 10 times the size of the second indentation hardness.
  • a sealing element is provided, which is particularly well suited for sealing a joint between inner masonry, outer wall shell and a window frame and allows sufficient insulation at this point.
  • the first flexible foam is closed-cell.
  • the gap between inner masonry and outer wall shell is sealed airtight substantially.
  • the first indentation hardness is in a range of 15 N to 100 N, preferably in a range of 17 N to 75 N, more preferably in a range of 20 N to 50 N. This provides a relatively high first indentation hardness for a flexible foam the advantage that the first sealing element portion jammed during installation of the sealing element in the intermediate space and thus enables safe positioning and fixation of the sealing element without additional aids.
  • the second indentation hardness is in a range of 0.1 N to 10 N, preferably in a range of 0.5 N to 7 N, more preferably in a range of 1 N to 5 N.
  • the at least one sealing strip preferably forms the entire second sealing element section. Furthermore, an embodiment is preferred in which the first sealing element section and the second sealing element section are connected to one another flatly in the region of a connecting surface and the second sealing element section projects beyond the first sealing element section in extension of the connecting surface. This allows a simplified production of the sealing element made of the two flexible foams. In addition, such an arrangement is particularly well suited for the given sealing task.
  • the second sealing element section has at least two parts, wherein a second part is the sealing strip.
  • the sealing strip is preferably designed as a casing of the first part of the second sealing element section.
  • the first part of the second sealing element section is formed integrally with the first sealing element section.
  • the first sealing element section has a tapered section in a region facing away from the second sealing element section. This facilitates the insertion or insertion of the first sealing element section into the intermediate space between the wall and the wall shell.
  • the sealing strip is impregnated, whereby the insulation and expansion properties of the flexible foam can be adjusted specifically.
  • the second sealing element section has an adhesive layer on at least one side facing the first sealing element section. This serves to improve the attachment of the thigh-like second sealing element portion on the window frame.
  • the first sealing element section is formed from a foamable plastic based on polyethylene or polypropylene.
  • the sealing strip is formed from one of the materials polyurethane, polyethylene, polyvinyl chloride or polypropylene. These materials are particularly suitable for achieving the respective properties described above (insulation and Eindgurhärte) of the sealing element sections.
  • the sealing element has a ratio of the thickness of the first sealing element section to the thickness of the second sealing element section in a range of between 2: 1 and 30: 1, preferably between 2.5: 1 and 15: 1, more preferably between 3: 1 and 10: 1, before.
  • This embodiment is particularly suitable for the corresponding installation situation and the sealing task described.
  • a building section comprises an inner wall and a superior wall shell, wherein a gap is formed between the inner wall and the superior wall shell.
  • the superior wall shell extends beyond the gap, whereby a projection is formed.
  • a window frame is at least partially supported on the inner wall or fastened thereto with suitable retaining clips.
  • At least one inventive sealing element is used here, wherein the first sealing element section is inserted into the intermediate space, the second sealing element section extends along the projection on the superior wall shell and the window frame rests against the second sealing element section in the region of the sealing strip.
  • Fig. 1 shows the installation situation of the sealing element according to the invention in a schematic sectional view.
  • the superior wall shell 2 and the inner wall 4 are spaced from each other, so that there is a gap 6 between them.
  • the superior wall shell 2 thereby forms a projection A between an end face 3 of the superior wall shell 2 and an end face 5 of the inner wall 4 for assembly of windows in the region of the plane of the gap 6.
  • the gap 6 is usually 15 mm to 150 mm, preferably 40 mm to 60 mm thick.
  • the length of the projection A between the end faces 3 and 5 may vary in size from window opening to window opening and from building to building.
  • the sealing element 14 Before installing a window, a sealing element 14 according to the invention is inserted into the interspace 6 to seal off the intermediate space 6.
  • the sealing element 14 consists essentially of a first sealing element section 8 and a second sealing element section 10. A more detailed description of the characteristics of the sealing element 14 and its constituents follows below with reference to FIG 3 and 4 ,
  • the first sealing element portion 8 is substantially completely received in the intermediate space 6, wherein the sealing element 14 is clamped and fixed by the autogenous pressure of the material in the intermediate space 6.
  • the second sealing element portion 10 is preferably flat against the superior wall shell 2 and preferably covers the entire projection A of the superior wall shell 2 from.
  • the second sealing element portion 10 thus also serves to compensate for a width variance between the end faces 3 and 5 of the superior wall shell 2 and the inner wall 4.
  • the second sealing element section 10 provides the seal against driving rain.
  • the first sealing element section 8 can be aligned with the end face 5 of the inner wall 4 and serves for airtight sealing of the intermediate space 6.
  • Fig. 2 is a building section 7 shown in addition to the components Fig. 1 also includes a window frame 16.
  • an additional insulating foam 18 between the window frame 16 and inner wall 4 is shown.
  • the window frame 16 is then applied and aligned in the region of the projection A, wherein the second sealing element portion 10 forms an insulating layer between the superior wall shell 2 and the window frame 16.
  • the sealing element 14 of the invention may additionally have an adhesive layer 22 which is covered with a cover 24.
  • the window frame 16 can be pressed against the second sealing element section 10 and optionally pressed. Finally, the mechanical fastening of the window frame 16 takes place on the inner supporting wall 4, for example by means of screws.
  • the insulating foam 18 may also be omitted or replaced by other suitable insulation elements.
  • the installation situation is in the Fig. 1 and 2 schematically illustrated by the example of the left side of a window opening.
  • the sealing element 14 according to the invention is usually arranged on four sides around the entire window frame 16 around and must be rotated accordingly on the other three sides of the window opening.
  • the sealing element 14 is formed in strip form and preferably extends over a length of 50 cm to 2 m, but it is also longer or shorter sealing elements 14 can be produced.
  • On each side of the window a single sealing element 14 may be arranged or a plurality of sealing elements 14 strung together, preferably on impact. The ends of different sealing elements 14 may be connected to each other, preferably glued.
  • insulating foams flexible foams
  • sealing tapes such as those in Fig. 2 shown additional insulating foam 18, in any and the skilled person known variants for the insulation of the window frame 16 are used.
  • the arrangement of these different sealing means can be adapted to the particular circumstances and characteristics of the wall shell 2 and the wall 4 to be found.
  • a first embodiment of the sealing element 14 according to the invention is shown in a schematic sectional view.
  • the sealing element 14 has a first block-shaped sealing element section 8 and a second leg-shaped sealing element section 10.
  • the first block-shaped sealing element section 8 is formed from a first flexible foam with a first indentation hardness
  • the second leg-like sealing element section 10 has at least one sealing strip 12 made of a second flexible foam having a second indentation hardness.
  • the sealing strip 12 forms the complete second sealing element section 10.
  • the first indentation hardness is at least 1.5 times as great as the second indentation hardness.
  • the first indentation hardness is 2 times, preferably 3 times, more preferably 5 times, even more preferably 7 times and even more preferably 10 times the size of the second indentation hardness. This ensures that the sealing element 14 on the one hand after insertion securely clamped in the gap 6, while the sealing strip 12 due to its compressibility and restoring force to the surfaces of the superior wall shell 2 and the window frame 16 can adjust.
  • the indentation hardness is determined on the basis of DIN 53579: 2009-01, as will be explained in detail at the end of this description.
  • the first indentation hardness is preferably in a range of 15 N to 100 N, preferably 17 N to 75 N, more preferably 20 N to 50 N.
  • the second indentation hardness is preferably in a range of 0.1 N to 10 N, preferably from 0.5 N to 7 N, more preferably from 2 N to 5 N.
  • the following materials are conceivable in particular: for the first hard flexible foam, materials based on polyethylene or polypropylene; for the second soft flexible foam materials based on polyurethane, polyethylene, polyvinyl chloride or polypropylene.
  • the first flexible foam is preferably in the form of a closed cell or mixed cell and the second flexible foam is generally a mixed or open-cell flexible foam which is impregnated. Other materials that meet the relevant requirements can also be used.
  • the two sealing element sections 8 and 10 in the region of a connecting surface 11 are connected to each other surface.
  • the leg-like second sealing element section 10 protrudes beyond an edge region 8b of the first sealing element section 8.
  • the length of the portion of the second sealing element section 10 protruding beyond the first sealing element section 8 can be adapted correspondingly to the distance to the end face 3 of the superior wall shell 2 his.
  • the second sealing element section 10 is generally designed such that its height (smaller side surface) is significantly smaller than its length (larger side surface). For example, the length and the height of the second sealing element portion 10 are in a ratio of between 30: 1 and 2: 1.
  • the first sealing element section 8 is designed substantially block-shaped.
  • the first seal member portion 8 preferably has a tapered portion 8a, the taper being formed on one side of the seal member portion 8 which is inserted first upon insertion of the seal member 14 into the gap 6.
  • the taper simplifies the insertion and positioning of the sealing element 14.
  • other embodiments are also conceivable which simplify the insertion of the sealing element 14 into the intermediate space 6.
  • the thickness D1 of the first sealing element section 8 is defined as a distance between the inner surface, which is to rest on the inner wall 4 in the installed state, and a side surface of the second sealing element section 10 facing the first sealing element section 8 in the edge region 8b.
  • the thickness D2 of the sealing strip 12 is defined as a distance between a side surface of the sealing strip 12 facing the first sealing element section 8 and an opposite side surface facing away from the first sealing element section 8, which in the installed state is intended to abut against the facing wall shell 2.
  • the thicknesses D1 and D2 are each measured in the completely relaxed state of the flexible foam. Thicknesses D1 and D2 are preferably in a ratio of between 2: 1 and 30: 1, preferably between 2.5: 1 and 15: 1, more preferably between 3: 1 and 10: 1.
  • planar connection of the two sealing element sections 8 and 10 is produced for example by gluing or laminating.
  • the use of other bonding techniques known to those skilled in the art and suitable for foams is possible. It is also understood here that all sizes and ratios indicated may vary according to the nature of the gap 6 and the projection between superior wall shell 2 and inner wall 4.
  • Fig. 4 shows a further embodiment of the sealing element 14 according to the invention, wherein the second sealing element portion 10 now has at least two parts.
  • a first part 10a of the second sealing element section 10 is integral with the first sealing element section 8 trained.
  • the sealing strip or strips 12 form one or more second parts 10b of the second sealing element section 10.
  • two sealing strips 12 are provided, wherein a first sealing strip 12 is attached to a side surface of the first part 10a of the second sealing element section 10 facing away from the first sealing element section 8 and a second sealing strip 12 is attached to a side surface of the first part 10a of the second sealing element section 10 facing the first sealing element section 8.
  • the various embodiments of the sealing strip 12 may be connected to the first part 10 a of the second sealing element section 10, for example by gluing or laminating. In this embodiment, only one of the two sealing strips 12 may be present.
  • the second sealing element section 10 can have an adhesive layer 22 on at least one side facing the first sealing element section 8, which is covered by a covering film 24 and, as in relation to FIG Fig. 1 and 2 described, for fixing the second sealing element portion 10 on the window frame 16 is used.
  • the adhesive layer 22 may be formed as a double-sided adhesive tape, for example. This also applies to all embodiments of the sealing element 14 described below.
  • Fig. 5a-d show various embodiments of the sealing strip 12 in the case of the two-part design of the second sealing element portion 10.
  • the sealing strip 12 is preferably formed as a sheath 26 a front portion of the thigh-shaped first part 10a of the second sealing element portion 10.
  • the sheath 26 is preferably closed on three sides, while it has an opening for receiving the second sealing element section 10 on a fourth side.
  • the sheath 26 may surround the front portion of the first portion 10a of the second sealing element portion 10, as in the schematic sectional views of Fig. 5a-d illustrated, but it is also possible that the sealing strip 12 is disposed only at the top and bottom of the leg.
  • the jacket 26 forming the sealing strip 12 may be formed in one or more parts.
  • Fig. 5a shows a jacket 26 having an opening to one side, in which the first part 10a of the second sealing element portion 10 is received, wherein the sheath 26 in the inner region completely on the first part 10a of the second sealing element portion 10 is present.
  • this is rounded.
  • the sealing strip 12 is square or, for example, tapered on this side, are conceivable.
  • the sheath 26 can also be pushed onto only the first part 10a of the second sealing element section 10 and be fixed in its position by the expansion pressure of the material. This also applies to the embodiments of Fig. 5b-5d ,
  • Fig. 5b shows a two-part shell 26, which consists of a first part 26a and a second part 26b.
  • the two parts 26a, b of the casing 26 are connected to one another in a front, opposite to the opening region, preferably glued. Again, other connection techniques suitable for use with foam are possible.
  • a one-piece casing 26 is shown, which rests only on two inner surfaces on the first part 10a of the second sealing element portion 10 and forms a cavity in a front region of the leg.
  • Fig. 5d again shows a two-part casing 26 of the parts 26a and 26b, which are connected to each other in a front region, for example glued, are.
  • sealing strip 12 not on the in the Fig. 5a-d illustrated embodiments, but that further, the sealing task fulfilling embodiments are conceivable, which may be formed both one-piece and multi-part.
  • shape of the sheath, especially on the opposite side of the opening outside can be arbitrarily changed in a suitable manner.
  • sealing element 14 may have, in addition to the above-described first and second sealing element portions 8 and 10, a third sealing element portion 30 which is formed like a leg and protrudes from the first sealing element portion 8 in extension of a side surface thereof substantially in a direction perpendicular to the second sealing element portion 10 and this is facing.
  • the third sealing element section 30 is then in turn preferably formed from a resettable after compression soft foam, which is preferably formed from a similar or the same material as the sealing strip 12.
  • a film 28 is provided.
  • the embodiment of the sealing element 14 from Fig. 3 could here also find all other embodiments of the sealing element according to the invention application.
  • the additionally attached film 28 has additional insulating properties and in particular ensures a particularly good air and vapor impermeability of the entire sealing arrangement.
  • Common materials for this purpose are, for example, polyethylene, polypropylene, polyamide or copolymers.
  • the film 28 is attached along the leg-like second sealing element section 10 between it and the additional insulating foam 30.
  • the film 28 may be adhesively bonded to the second sealing element section 10, for example. Other connection techniques are conceivable.
  • the film 28 is mounted between the first sealing element section 8 and the additional insulating foam 30. Again, this can be connected in various ways with the first sealing element section 8.
  • the film 28 is glued in the installed state against the window frame and thus forms a continuous airtight and vapor-resistant layer between masonry and window profile.
  • the indentation hardness of foams is defined according to DIN 53579: 2009-01 as the indentation force (in N), which is necessary to compress the foam with a push-in puncture by a defined insertion stroke.
  • DIN 53579: 2009-01 describes the specimens to be used for the test, devices and the performance of the test procedure for determining the indentation hardness of foams.
  • the specimen shall be a foam 45x45x10 mm (length x width x height).
  • the number of specimens is three specimens per material type.
  • As frame of the test specimen a metal frame is to be used, which has the appropriate internal dimensions of 45x45x10 mm (length x width x height) and in which the specimen is accurately inserted.

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Abstract

Das Dichtelement (14) zum Abdichten von Fugen und Zwischenräumen (6) zwischen einer inneren Wand (4), einer vorgesetzten Wandschale (2) und einem Fenster (16) weist einen ersten blockförmigen Dichtelementabschnitt (8) aus einem ersten Weichschaum mit einer ersten Eindrückhärte und einen zweiten Dichtelementabschnitt (10) auf. Der zweite Dichtelementabschnitt (10) ist schenkelartig ausgebildet, ragt vom ersten Dichtelementabschnitt (8) in einem Randbereich (8b) desselben ab und weist mindestens einen Dichtstreifen (12) aus einem zweiten Weichschaum mit einer zweiten Eindrückhärte auf. Die erste Eindrückhärte ist dabei mindestens 1,5-mal so groß wie die zweite Eindrückhärte.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Dichtelement zum Abdichten von Fugen im Bereich von Fenstern.
  • Im Bauwesen ist neben der einschaligen Gebäudebauweise, bei der der Innenraum durch eine Wand vom Außenraum des Gebäudes getrennt ist, die zweischalige Gebäudebauweise bekannt. Bei der zweischaligen Gebäudebauweise grenzt an den Innenraum eine innere, tragende Wand an. Eine vorgesetzte äußere Wandschale, auch Verblendmauerwerk oder Vormauerschale genannt, ist beabstandet von der inneren Wand (Hintermauerschale) angeordnet, wodurch zwischen der inneren Wand und der äußeren Wandschale ein Zwischenraum gebildet wird, der zur Wärmedämmung dient. Dieser Zwischenraum weist in der Regel eine Breite von ca. 40 mm bis 150 mm auf. Weiterhin ist der Zwischenraum meist ungefüllt, kann aber nachträglich mit Dämmmaterialien, wie z.B. Mineralwolle, gefüllt werden. Fenster sind üblicherweise so montiert, dass sie in die Ebene des Zwischenraums hineinragen oder ganz in diesem Bereich positioniert sind. Beim Einbau oder Austausch von Fenstern verbleibt zwischen der inneren Wand und der vorgesetzten Wandschale somit in der Regel ein leerer Zwischenraum, in dem keine klassische Wärmedämmung eingebracht werden kann bzw. eine Anschlussproblematik an den Fensterrahmen besteht. Es kommt daher zu Problemen bei der Abdichtung, der Wärmedämmung und der Befestigung beim Einbau von Fenstern.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Dichtelement bereitzustellen, das besonders gut für eine Abdichtung von Fenstern bei zweischaliger Gebäudebauweise geeignet ist.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
  • Erfindungsgemäß weist das Dichtelement zum Abdichten von Fugen einen ersten blockförmigen Dichtelementabschnitt aus einem ersten Weichschaum mit einer ersten Eindrückhärte und einen zweiten Dichtelementabschnitt auf. Der zweite Dichtelementabschnitt ist schenkelartig ausgebildet, ragt vom ersten Dichtelementabschnitt in einem Randbereich desselben ab und weist mindestens einen Dichtstreifen aus einem zweiten Weichschaum mit einer zweiten Eindrückhärte auf. Die erste Eindrückhärte ist dabei mindestens 1,5-mal so groß wie die zweite Eindrückhärte. Vorzugsweise ist die erste Eindrückhärte 2-mal, bevorzugt 3-mal, mehr bevorzugt 5-mal, noch mehr bevorzugt 7-mal und noch mehr bevorzugt 10-mal so groß wie die zweite Eindrückhärte.
  • Auf diese Weise wird ein Dichtelement bereitgestellt, das besonders gut zum Abdichten einer Fuge zwischen innerem Mauerwerk, äußerer Wandschale und einem Fensterrahmen geeignet ist und eine ausreichende Dämmung an dieser Stelle ermöglicht.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist der erste Weichschaum geschlossenzellig. Dadurch wird der Zwischenraum zwischen innerem Mauerwerk und äußerer Wandschale im Wesentlichen luftdicht abgedichtet.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform liegt die erste Eindrückhärte in einem Bereich von 15 N bis 100 N, vorzugsweise in einem Bereich von 17 N bis 75 N, mehr bevorzugt in einem Bereich von 20 N bis 50 N. Diese für einen Weichschaum relativ hohe erste Eindrückhärte bietet den Vorteil, dass sich der erste Dichtelementabschnitt beim Einbau des Dichtelements in den Zwischenraum verklemmt und somit ohne zusätzliche Hilfsmittel eine sichere Positionierung und Fixierung des Dichtelements ermöglicht.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform liegt die zweite Eindrückhärte in einem Bereich von 0,1 N bis 10 N, vorzugsweise in einem Bereich von 0,5 N bis 7 N, mehr bevorzugt in einem Bereich von 1 N bis 5 N. Diese im Vergleich zur ersten Eindrückhärte relativ "niedrige" zweite Eindrückhärte bietet wiederum den Vorteil, dass der Dichtstreifen gut komprimierbar ist, sich an das Mauerwerk und den Fensterrahmen anschmiegt und den Spalt zwischen äußerem Mauerwerk und dem neu eingesetzten Fenster schlagregendicht abdichtet.
  • Vorzugsweise bildet der mindestens eine Dichtstreifen in einer Ausführungsform den gesamten zweiten Dichtelementabschnitt. Weiterhin ist eine Ausführungsform bevorzugt, in der dabei der erste Dichtelementabschnitt und der zweite Dichtelementabschnitt im Bereich einer Verbindungsfläche flächig miteinander verbunden sind und der zweite Dichtelementabschnitt in Verlängerung der Verbindungsfläche über den ersten Dichtelementabschnitt hinausragt. Dadurch wird eine vereinfachte Fertigung des Dichtelementes aus den beiden Weichschaumstoffen ermöglicht. Zudem ist eine derartige Anordnung besonders gut für die gegebene Dichtaufgabe geeignet.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform weist der zweite Dichtelementabschnitt mindestens zwei Teile auf, wobei ein zweiter Teil der Dichtstreifen ist. Vorzugsweise ist der Dichtstreifen dabei als Ummantelung des ersten Teils des zweiten Dichtelementabschnitts ausgebildet. Weiterhin ist es bevorzugt, dass der erste Teil des zweiten Dichtelementabschnitts integral mit dem ersten Dichtelementabschnitt ausgebildet ist. Durch diese Ausgestaltungen wird eine ausreichende und gezielte Abdichtung lediglich in einem Abschnitt des schenkelartigen zweiten Dichtelementabschnitts gewährleistet.
  • In einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform weist der erste Dichtelementabschnitt in einem dem zweiten Dichtelementabschnitt abgewandten Bereich einen verjüngten Abschnitt auf. Dadurch wird das Einschieben oder Einfügen des ersten Dichtelementabschnitts in den Zwischenraum zwischen Wand und Wandschale erleichtert.
  • Vorzugsweise ist der Dichtstreifen imprägniert, wodurch sich die Dämmungs- und Expansionseigenschaften des Weichschaums gezielt einstellen lassen.
  • In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Dichtelementes weist der zweite Dichtelementabschnitt auf mindestens einer dem ersten Dichtelementabschnitt zugewandten Seite eine Klebeschicht auf. Diese dient der verbesserten Befestigung des schenkelartigen zweiten Dichtelementabschnitts am Fensterrahmen.
  • Vorzugsweise ist der erste Dichtelementabschnitt aus einem verschäumbaren Kunststoff auf Basis von Polyethylen oder Polypropylen gebildet. Weiterhin ist es bevorzugt, wenn der Dichtstreifen aus einem der Materialien Polyurethan, Polyethylen, Polyvinylchlorid oder Polypropylen gebildet ist. Diese Materialien sind in besonderem Maße zum Erreichen der jeweils oben beschriebenen Eigenschaften (Dämmung und Eindrückhärte) der Dichtelementabschnitte geeignet.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform liegt beim Dichtelement ein Verhältnis der Dicke des ersten Dichtelementabschnitts zur Dicke des zweiten Dichtelementabschnitts in einem Bereich von zwischen 2:1 und 30:1, vorzugsweise zwischen 2,5:1 und 15:1, mehr bevorzugt zwischen 3:1 und 10:1, vor. Diese Ausführungsform ist besonders geeignet für die entsprechende Einbausituation sowie die beschriebene Dichtungsaufgabe.
  • Ein Bauwerksabschnitt umfasst eine innere Wand und eine vorgesetzte Wandschale, wobei zwischen der inneren Wand und der vorgesetzten Wandschale ein Zwischenraum ausgebildet ist. Die vorgesetzte Wandschale erstreckt sich über den Zwischenraum hinaus, wodurch ein Vorsprung gebildet ist. Ein Fensterrahmen ist zumindest teilweise auf der inneren Wand abgestützt oder mit geeigneten Halteklammern daran befestigt. Mindestens ein erfindungsgemäßes Dichtelement wird hier verwendet, wobei der erste Dichtelementabschnitt in den Zwischenraum eingefügt ist, sich der zweite Dichtelementabschnitt entlang des Vorsprungs an der vorgesetzten Wandschale erstreckt und der Fensterrahmen im Bereich des Dichtstreifens an dem zweiten Dichtelementabschnitt anliegt. Diese Einbausituation liefert eine dauerhaft gute Dämmung und ist mit dem erfindungsgemäßen Dichtelement auf einfache Weise zu erreichen.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen.
  • Fig. 1
    zeigt eine schematische Schnittansicht der Einbausituation eines erfindungsgemäßen Dichtelements (ohne Fensterrahmen);
    Fig. 2
    zeigt eine schematische Schnittansicht eines Bauwerksabschnitts in der Einbausituation nach Fig. 1 mit Fensterrahmen;
    Fig. 3
    zeigt eine schematische Schnittansicht einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Dichtelements;
    Fig. 4
    zeigt eine schematische Schnittansicht einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Dichtelements;
    Fig. 5a-d
    zeigen schematische Schnittansichten weiterer Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Dichtelementes mit unterschiedlich geformten Dichtstreifen; und
    Fig. 6a-6b
    zeigen schematische Schnittansichten des Dichtelements nach Fig. 3 mit einem zusätzlichen Dämmschaumstoff und einer zusätzlichen Folie.
  • Fig. 1 zeigt die Einbausituation des erfindungsgemäßen Dichtelements in einer schematischen Schnittansicht. Die vorgesetzte Wandschale 2 und die innere Wand 4 sind beabstandet voneinander angeordnet, sodass zwischen ihnen ein Zwischenraum 6 besteht. Dabei ragt die vorgesetzte Wandschale 2 weiter in eine für den Einbau eines Fensters vorgesehene Wandöffnung als die innere Wand 4. Die vorgesetzte Wandschale 2 bildet dadurch einen Vorsprung A zwischen einer Stirnseite 3 der vorgesetzten Wandschale 2 und einer Stirnseite 5 der inneren Wand 4 für die Montage von Fenstern im Bereich der Ebene des Zwischenraums 6. Der Zwischenraum 6 ist in der Regel 15 mm bis 150 mm, bevorzugt 40 mm bis 60 mm dick. Die Länge des Vorsprungs A zwischen den Stirnseiten 3 und 5 kann in seiner Größe von Fensteröffnung zu Fensteröffnung und von Gebäude zu Gebäude variieren.
  • Vor dem Einbau eines Fensters wird zum Abdichten des Zwischenraums 6 ein erfindungsgemäßes Dichtelement 14 in den Zwischenraum 6 eingefügt. Das Dichtelement 14 besteht im Wesentlichen aus einem ersten Dichtelementabschnitt 8 und einem zweiten Dichtelementabschnitt 10. Eine genauere Beschreibung der Ausprägung des Dichtelements 14 und seiner Bestandteile folgt weiter unten unter Bezugnahme auf Fig. 3 und 4.
  • Wie in Fig. 1 zu sehen ist, wird der erste Dichtelementabschnitt 8 im Wesentlichen komplett im Zwischenraum 6 aufgenommen, wobei das Dichtelement 14 durch den Eigendruck des Materials im Zwischenraum 6 verklemmt und fixiert wird. Der zweite Dichtelementabschnitt 10 liegt vorzugsweise flächig an der vorgesetzten Wandschale 2 an und deckt vorzugsweise den gesamten Vorsprung A der vorgesetzten Wandschale 2 ab. Der zweite Dichtelementabschnitt 10 dient somit auch dem Ausgleich einer Breitenvarianz zwischen den Stirnseiten 3 und 5 der vorgesetzten Wandschale 2 und der inneren Wand 4. Zugleich liefert der zweite Dichtelementabschnitt 10 die Abdichtung gegen Schlagregen. Der erste Dichtelementabschnitt 8 kann mit der Stirnseite 5 der inneren Wand 4 fluchten und dient der luftdichten Abdichtung des Zwischenraums 6.
  • In Fig. 2 ist ein Bauwerksabschnitt 7 gezeigt, der neben den Komponenten aus Fig. 1 auch einen Fensterrahmen 16 umfasst. Außerdem ist ein zusätzlicher Dämmschaumstoff 18 zwischen Fensterrahmen 16 und innerer Wand 4 gezeigt. Nach dem Einsetzen des erfindungsgemäßen Dichtelements 14 in den Zwischenraum 6 kann auf der durch die Stirnseite 5 und den ersten Dichtelementabschnitt 8 gebildeten inneren Fläche der weitere Dämmschaumstoff 18 angebracht werden. Der Fensterrahmen 16 wird anschließend im Bereich des Vorsprungs A angelegt und ausgerichtet, wobei der zweite Dichtelementabschnitt 10 eine Dämmschicht zwischen der vorgesetzten Wandschale 2 und dem Fensterrahmen 16 bildet. Wie in Fig. 3 und 4 zu sehen ist, kann das erfindungsgemäße Dichtelement 14 zusätzlich eine Klebeschicht 22 aufweisen, die mit einer Abdeckfolie 24 abgedeckt ist. Nach Entfernung der Abdeckfolie 24 kann der Fensterrahmen 16 gegen den zweiten Dichtelementabschnitt 10 gedrückt und gegebenenfalls angepresst werden. Abschließend erfolgt die mechanische Befestigung des Fensterrahmens 16 an der inneren tragenden Wand 4, beispielsweise mittels Schrauben. Der Dämmschaumstoff 18 kann auch entfallen oder durch andere geeignete Dämmelemente ersetzt werden.
  • Die Einbausituation ist in den Fig. 1 und 2 schematisch am Beispiel der linken Seite einer Fensteröffnung dargestellt. Es versteht sich, dass das erfindungsgemäße Dichtelement 14 üblicherweise an vier Seiten um den gesamten Fensterrahmen 16 herum angeordnet ist und an den anderen drei Seiten der Fensteröffnung entsprechend gedreht werden muss. Das Dichtelement 14 ist in Streifenform ausgebildet und erstreckt sich vorzugsweise über eine Länge von 50 cm bis 2 m, es sind aber auch längere oder kürzere Dichtelemente 14 herstellbar. An jeder Fensterseite kann ein einzelnes Dichtelement 14 angeordnet sein oder mehrere Dichtelemente 14 aneinandergereiht sein, vorzugsweise auf Stoß. Die Enden verschiedener Dichtelemente 14 können miteinander verbunden sein, vorzugsweise verklebt.
  • Zusätzlich zu den bisher beschriebenen Teilen können andere Dämmschaumstoffe (Weichschäume) oder Dichtbänder, wie etwa der in Fig. 2 dargestellte zusätzliche Dämmschaumstoff 18, in beliebigen und dem Fachmann bekannten Varianten zur Dämmung des Fensterrahmens 16 verwendet werden. Die Anordnung dieser verschiedenen Dichtmittel kann den jeweils vorzufindenden Gegebenheiten und Ausprägungen der Wandschale 2 und der Wand 4 angepasst werden.
  • In Fig. 3 ist eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Dichtelements 14 in einer schematischen Schnittansicht dargestellt. Das Dichtelement 14 weist einen ersten blockförmigen Dichtelementabschnitt 8 und einen zweiten schenkelförmigen Dichtelementabschnitt 10 auf. Der erste blockförmige Dichtelementabschnitt 8 ist aus einem ersten Weichschaum mit einer ersten Eindrückhärte gebildet, während der zweite schenkelartige Dichtelementabschnitt 10 mindestens einen Dichtstreifen 12 aus einem zweiten Weichschaum mit einer zweiten Eindrückhärte aufweist. Im vorliegenden Fall der Fig. 3 bildet der Dichtstreifen 12 den kompletten zweiten Dichtelementabschnitt 10.
  • Die erste Eindrückhärte ist mindestens 1,5-mal so groß wie die zweite Eindrückhärte. Vorzugsweise ist die erste Eindrückhärte 2-mal, bevorzugt 3-mal, mehr bevorzugt 5-mal, noch mehr bevorzugt 7-mal und noch mehr bevorzugt 10-mal so groß wie die zweite Eindrückhärte. Dadurch wird gewährleistet, dass sich das Dichtelement 14 zum Einen nach dem Einfügen sicher im Zwischenraum 6 verklemmt, während sich der Dichtstreifen 12 aufgrund seiner Komprimierbarkeit und Rückstellkraft an die Flächen der vorgesetzten Wandschale 2 und des Fensterrahmens 16 anpassen kann. Die Eindrückhärte wird in Anlehnung an die DIN 53579:2009-01 bestimmt, wie am Ende dieser Beschreibung ausführlich erläutert wird.
  • Die erste Eindrückhärte liegt vorzugsweise in einem Bereich von 15 N bis 100 N, bevorzugt von 17 N bis 75 N, mehr bevorzugt von 20 N bis 50 N. Die zweite Eindrückhärte liegt vorzugsweise in einem Bereich von 0,1 N bis 10 N, bevorzugt von 0,5 N bis 7 N, mehr bevorzugt von 2 N bis 5 N.
  • Zum Erreichen der gewünschten Eindrückhärte sowie der gewünschten Dämmeigenschaften sind vor allem folgende Materialien denkbar: für den ersten harten Weichschaum Materialien auf Basis von Polyethylen oder Polypropylen; für den zweiten weichen Weichschaum Materialien auf Basis von Polyurethan, Polyethylen, Polyvinylchlorid oder Polypropylen.
  • Der erste Weichschaum ist vorzugsweise geschlossenzellig oder gemischtzellig ausgebildet und der zweite Weichschaum ist in der Regel ein gemischt- oder offenzelliger Weichschaum, der imprägniert ist. Weitere Materialien, die die entsprechenden Anforderungen erfüllen, können ebenfalls verwendet werden.
  • In der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform des Dichtelements 14 sind die beiden Dichtelementabschnitte 8 und 10 im Bereich einer Verbindungsfläche 11 flächig miteinander verbunden. Der schenkelartige zweite Dichtelementabschnitt 10 ragt dabei in einem Randbereich 8b des ersten Dichtelementabschnitts 8 über diesen hinaus. Die Länge des über den ersten Dichtelementabschnitt 8 hinausragenden Teils des zweiten Dichtelementabschnitts 10 kann entsprechend an den Abstand zur Stirnseite 3 der vorgesetzten Wandschale 2 angepasst sein. Der zweite Dichtelementabschnitt 10 ist in der Regel derart ausgestaltet, dass seine Höhe (kleinere Seitenfläche) deutlich kleiner ist als seine Länge (größere Seitenfläche). Beispielsweise stehen die Länge und die Höhe des zweiten Dichtelementabschnitts 10 in einem Verhältnis von zwischen 30:1 und 2:1. Der erste Dichtelementabschnitt 8 ist im Wesentlichen blockförmig gestaltet. Zum vereinfachten Einfügen weist der erste Dichtelementabschnitt 8 vorzugsweise einen verjüngten Abschnitt 8a auf, wobei die Verjüngung an einer Seite des Dichtelementabschnitts 8 ausgebildet ist, die beim Einfügen des Dichtelements 14 in den Zwischenraum 6 zuerst eingefügt wird. Durch die Wahl eines entsprechenden Einführwinkels vereinfacht die Verjüngung das Einfügen und Positionieren des Dichtelements 14. Es sind neben der dargestellten verjüngten Ausführungsform auch weitere Ausführungsformen denkbar, die das Einfügen des Dichtelementes 14 in den Zwischenraum 6 vereinfachen.
  • Die Dicke D1 des ersten Dichtelementabschnitts 8 ist als Strecke zwischen der Innenfläche, die im Einbauzustand an der inneren Wand 4 anliegen soll, und einer dem ersten Dichtelementabschnitt 8 zugewandten Seitenfläche des zweiten Dichtelementabschnitts 10 im Randbereich 8b definiert. Die Dicke D2 des Dichtstreifens 12 ist als Strecke zwischen einer dem ersten Dichtelementabschnitt 8 zugewandten Seitenfläche des Dichtstreifens 12 und einer gegenüberliegenden, dem ersten Dichtelementabschnitt 8 abgewandten Seitenfläche, die im Einbauzustand an der vorgesetzten Wandschale 2 anliegen soll, definiert. Die Dicken D1 und D2 werden jeweils im vollständig entspannten Zustand des Weichschaums gemessen. Die Dicken D1 und D2 stehen vorzugsweise in einem Verhältnis von zwischen 2:1 und 30:1, vorzugsweise zwischen 2,5:1 und 15:1, mehr bevorzugt zwischen 3:1 und 10:1.
  • Die flächige Verbindung der beiden Dichtelementabschnitte 8 und 10 wird beispielsweise durch Verkleben oder Laminieren hergestellt. Die Verwendung anderer Verbindungstechniken, die dem Fachmann bekannt und für Schaumstoffe geeignet sind, ist möglich. Es versteht sich auch hier, dass alle angegebenen Größen und Verhältnisse entsprechend der Ausprägung des Zwischenraums 6 und des Vorsprungs zwischen vorgesetzter Wandschale 2 und innerer Wand 4 variieren können.
  • Fig. 4 zeigt eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Dichtelements 14, wobei der zweite Dichtelementabschnitt 10 nun mindestens zwei Teile aufweist. Ein erster Teil 10a des zweiten Dichtelementabschnitts 10 ist dabei integral mit dem ersten Dichtelementabschnitt 8 ausgebildet. Der oder die Dichtstreifen 12 bilden einen oder mehrere zweite Teile 10b des zweiten Dichtelementabschnitts 10. In der dargestellten Ausführungsform sind zwei Dichtstreifen 12 vorhanden, wobei ein erster Dichtstreifen 12 an einer dem ersten Dichtelementabschnitt 8 abgewandten Seitenfläche des ersten Teils 10a des zweiten Dichtelementabschnitts 10 angebracht ist und ein zweiter Dichtstreifen 12 an einer dem ersten Dichtelementabschnitt 8 zugewandten Seitenfläche des ersten Teils 10a des zweiten Dichtelementabschnitts 10 angebracht ist. Die verschiedenen Ausführungsformen des Dichtstreifens 12 können beispielsweise durch Kleben oder Laminieren mit dem ersten Teil 10a des zweiten Dichtelementabschnitts 10 verbunden werden. Bei dieser Ausführungsform kann auch nur einer der beiden Dichtstreifen 12 vorliegen.
  • Beim erfindungsgemäßen Dichtelement 14 kann der zweite Dichtelementabschnitt 10 auf mindestens einer dem ersten Dichtelementabschnitt 8 zugewandten Seite eine Klebeschicht 22 aufweisen, die durch eine Abdeckfolie 24 abgedeckt ist und, wie in Bezug auf Fig. 1 und 2 beschrieben, zur Fixierung des zweiten Dichtelementabschnitts 10 am Fensterrahmen 16 dient. Die Klebeschicht 22 kann z.B. als doppelseitiges Klebeband ausgebildet sein. Dies gilt auch für alle nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen des Dichtelements 14.
  • Fig. 5a-d zeigen verschiedene Ausführungsformen des Dichtstreifens 12 für den Fall der zweiteiligen Gestaltung des zweiten Dichtelementabschnitts 10. Der Dichtstreifen 12 ist vorzugsweise als Ummantelung 26 eines vorderen Bereichs des schenkelartig ausgebildeten ersten Teils 10a des zweiten Dichtelementabschnitts 10 ausgebildet. Dazu ist die Ummantelung 26 vorzugsweise auf drei Seiten geschlossen, während sie an einer vierten Seite eine Öffnung zur Aufnahme des zweiten Dichtelementabschnitts 10 aufweist. Es versteht sich, dass die Ummantelung 26 den vorderen Bereich des ersten Teils 10a des zweiten Dichtelementabschnitts 10 umschließen kann, wie in den schematischen Schnittansichten der Fig. 5a-d dargestellt, es aber auch möglich ist, dass der Dichtstreifen 12 nur an der Ober- und Unterseite des Schenkels angeordnet ist. Zudem kann die den Dichtstreifen 12 bildende Ummantelung 26 einteilig oder mehrteilig ausgebildet sein.
  • Fig. 5a zeigt eine Ummantelung 26, die zu einer Seite hin eine Öffnung aufweist, in der der erste Teil 10a des zweiten Dichtelementabschnitts 10 aufgenommen ist, wobei die Ummantelung 26 im inneren Bereich komplett am ersten Teil 10a des zweiten Dichtelementabschnitts 10 anliegt. In einem äußeren, der Öffnung gegenüberliegenden Abschnitt der kappenförmigen Ummantelung 26 ist diese abgerundet. Andere Ausführungsformen, in denen der Dichtstreifen 12 an dieser Seite eckig oder beispielsweise verjüngt ausgeführt ist, sind denkbar. Neben der Befestigung mittels Verklebung oder Laminierung kann die Ummantelung 26 auch lediglich auf den ersten Teil 10a des zweiten Dichtelementabschnitts 10 aufgeschoben sein und durch den Expansionsdruck des Materials in seiner Position fixiert werden. Dies gilt auch für die Ausführungsformen der Fig. 5b-5d.
  • Fig. 5b zeigt eine zweiteilige Ummantelung 26, die aus einem ersten Teil 26a und einem zweiten Teil 26b besteht. Die beiden Teile 26a, b der Ummantelung 26 sind dabei in einem vorderen, der Öffnung gegenüberliegenden Bereich, miteinander verbunden, vorzugsweise verklebt. Auch hier sind andere, für die Verwendung mit Schaumstoff geeignete Verbindungstechniken möglich.
  • In Fig. 5c ist eine einteilige Ummantelung 26 dargestellt, die nur an zwei inneren Flächen an dem ersten Teil 10a des zweiten Dichtelementabschnitts 10 anliegt und in einem vorderen Bereich des Schenkels einen Hohlraum bildet.
  • Fig. 5d zeigt wiederum eine zweiteilige Ummantelung 26 aus den Teilen 26a und 26b, die in einem vorderen Bereich miteinander verbunden, beispielsweise verklebt, sind.
  • Es versteht sich, dass die Ausführungsformen des Dichtstreifens 12 nicht auf die in den Fig. 5a-d dargestellten Ausführungsformen beschränkt ist, sondern dass weitere, die Dichtaufgabe erfüllende Ausführungsformen, denkbar sind, die sowohl einteilig als auch mehrteilig ausgebildet sein können. Zudem kann die Form der Ummantelung, vor allem auf der der Öffnung gegenüberliegenden Außenseite beliebig auf geeignete Art und Weise verändert werden.
  • Weitere Ausführungsformen des Dichtelements 14 (Fig. 6a, 6b) können zusätzlich zu den zuvor beschriebenen ersten und zweiten Dichtelementabschnitten 8 und 10 einen dritten Dichtelementabschnitt 30 aufweisen, der schenkelartig ausgebildet ist und vom ersten Dichtelementabschnitt 8 in Verlängerung einer Seitenfläche desselben abragt, die im Wesentlichen in einer Richtung senkrecht zum zweiten Dichtelementabschnitt 10 ausgebildet und diesem zugewandt ist. Der dritte Dichtelementabschnitt 30 ist dann wiederum vorzugsweise aus einem nach Kompression rückstellfähigen Weichschaum gebildet, der vorzugsweise aus einem ähnlichen oder dem gleichen Material wie der Dichtstreifen 12 gebildet ist.
  • In Fig. 6a und 6b ist außerdem eine Folie 28 vorgesehen. Anstelle der Ausführungsform des Dichtelements 14 aus Fig. 3 könnten hier auch alle weiteren Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Dichtelementes Anwendung finden.
  • Die zusätzlich angebrachte Folie 28 weist zusätzliche Dämmeigenschaften auf und sorgt insbesondere für eine besonders gute Luft- und Dampfundurchlässigkeit der gesamten Dichtanordnung. Gängige Materialien hierfür sind beispielsweise Polyethylen, Polypropylen, Polyamid oder Copolymerisate. In einer Ausführungsform nach Fig. 6a ist die Folie 28 entlang des schenkelartigen zweiten Dichtelementabschnitts 10 zwischen diesem und dem zusätzlichen Dämmschaumstoff 30 angebracht. Die Folie 28 kann dabei beispielsweise mit dem zweiten Dichtelementabschnitt 10 verklebt sein. Weitere Verbindungstechniken sind denkbar.
  • In der Ausführungsform nach Fig. 6b ist die Folie 28 zwischen dem ersten Dichtelementabschnitt 8 und dem zusätzlichen Dämmschaumstoff 30 angebracht. Auch hier kann diese auf verschiedene Arten mit dem ersten Dichtelementabschnitt 8 verbunden sein. Die Folie 28 wird im Einbauzustand gegen den Fensterrahmen geklebt und bildet damit eine durchgängige luftdichte und dampfhemmende Schicht zwischen Mauerwerk und Fensterprofil.
  • Die Eindrückhärte von Schaumstoffen ist nach DIN 53579:2009-01 definiert als die Eindrückkraft (in N), die notwendig ist, um den Schaumstoff mit einem Eindrückstempel um einen definierten Eindrückweg zu komprimieren. Die DIN 53579:2009-01 beschreibt die für die Prüfung zu verwendenden Probekörper, Geräte sowie die Durchführung des Prüfablaufs zur Ermittlung der Eindrückhärte von Schaumstoffen.
  • Die oben angegebenen Werte der Eindrückhärte werden bei Messungen gemäß dem Prüfablauf nach der DIN 52579:2009-01 erzielt, wobei die im Folgenden beschriebenen Prüfparameter zu verwenden sind. Der genaue Prüfablauf sowie weitere bereits festgelegte Parameter sind der Norm zu entnehmen.
  • Als Probekörper ist ein Schaumstoff mit den Maßen 45x45x10 mm (Länge x Breite x Höhe) zu verwenden. Die Anzahl an Probekörpern beträgt jeweils drei Probekörper je Materialtyp. Als Umrahmung des Prüfkörpers ist ein Rahmen aus Metall zu verwenden, der die entsprechenden Innenmaße von 45x45x10 mm (Länge x Breite x Höhe) aufweist und in den der Probekörper passgenau eingelegt wird.
  • Als weitere auf die zu messenden Schaumstoffe angepasste Parameter des Prüfablaufs nach Punkt 6.2 der DIN 52579:2009-01 werden definiert:
    1. a) Eindrückstempel nach Tabelle 1, Spalte V;
    2. b) festgelegte Vorkraft: Fo= 1 N (abweichend von DIN);
    3. c) Vorschubgeschwindigkeit bei Vorbelastungszyklen: vC = 100 mm/min (abweichend von Tabelle 2 der DIN);
    4. d) maximaler Eindrückweg in den Vorbelastungszyklen: IDC = 7 mm (70% der Materialdicke);
    5. e) Umkehrpunkt des Eindrückstempels: LR = -3 mm;
    6. f) Vorschubgeschwindigkeit im Messzyklus: vM = 50 mm/min (abweichend von Tabelle 2 der DIN);
    7. g) maximaler Eindrückweg im Messzyklus: IDM = 7 mm (70% der Materialdicke);
    8. h) Eindrückweg, bei dem im Messzyklus die Ergebnisse zu bestimmen sind: 4 mm (40% der Materialdicke);
    9. i) keine Wartezeit (0 Sekunden).

Claims (15)

  1. Dichtelement (14) zum Abdichten von Fugen (6) mit:
    einem ersten blockförmigen Dichtelementabschnitt (8) aus einem ersten Weichschaum mit einer ersten Eindrückhärte,
    einem zweiten Dichtelementabschnitt (10), der schenkelartig ausgebildet ist und vom ersten Dichtelementabschnitt (8) in einem Randbereich (8b) desselben abragt,
    wobei der zweite Dichtelementabschnitt (10) mindestens einen Dichtstreifen (12) aus einem zweiten Weichschaum mit einer zweiten Eindrückhärte aufweist,
    wobei die erste Eindrückhärte mindestens 1,5-mal so groß ist wie die zweite Eindrückhärte.
  2. Dichtelement (14) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Weichschaum geschlossenzellig ist.
  3. Dichtelement (14) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Eindrückhärte in einem Bereich von 15 N bis 100 N, vorzugsweise in einem Bereich von 17 N bis 75 N, mehr bevorzugt in einem Bereich von 20 N bis 50 N liegt, wobei die erste Eindrückhärte in Anlehnung an die DIN 52579:2009-01 bestimmt wird.
  4. Dichtelement (14) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Eindrückhärte in einem Bereich von 0,1 N bis 10 N, vorzugsweise in einem Bereich von 0,5 N bis 7 N, mehr bevorzugt in einem Bereich von 1 N bis 5 N liegt, wobei die zweite Eindrückhärte in Anlehnung an die DIN 52579:2009-01 bestimmt wird.
  5. Dichtelement (14) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Dichtstreifen (12) den gesamten zweiten Dichtelementabschnitt (10) bildet.
  6. Dichtelement (14) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Dichtelementabschnitt (8) und der zweite Dichtelementabschnitt (10) im Bereich einer Verbindungsfläche (11) flächig miteinander verbunden sind und der zweite Dichtelementabschnitt (10) in Verlängerung der Verbindungsfläche (11) über den ersten Dichtelementabschnitt (8) hinausragt.
  7. Dichtelement (14) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Dichtelementabschnitt (10) mindestens zwei Teile (10a, 10b) aufweist, wobei ein zweiter Teil (10b) der Dichtstreifen (12) ist.
  8. Dichtelement (14) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtstreifen (12) als Ummantelung (26) eines ersten Teils (10a) des zweiten Dichtelementabschnitts (10) ausgebildet ist.
  9. Dichtelement (14) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Teil (10a) des zweiten Dichtelementabschnitts (10) integral mit dem ersten Dichtelementabschnitt (8) ausgebildet ist.
  10. Dichtelement (14) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Dichtelementabschnitt (8) in einem dem abragenden zweiten Dichtelementabschnitt (10) abgewandten Bereich einen verjüngten Abschnitt (8a) aufweist.
  11. Dichtelement (14) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Dichtelementabschnitt (10) auf mindestens einer dem ersten Dichtelementabschnitt (8) zugewandten Seite eine Klebeschicht (22) aufweist.
  12. Dichtelement (14) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Dichtelementabschnitt (8) aus einem Material auf Basis von Polyethylen oder Polypropylen gebildet ist.
  13. Dichtelement (14) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtstreifen (12) aus einem Material auf Basis von Polyurethan, Polyethylen, Polyvinylchlorid oder Polypropylen gebildet ist.
  14. Dichtelement (14) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Verhältnis der Dicke (D1) des ersten Dichtelementabschnitts (8) zur Dicke (D2) des zweiten Dichtelementabschnitts (10) in einem Bereich von zwischen 2:1 und 30:1, vorzugsweise zwischen 2,5:1 und 15:1, mehr bevorzugt zwischen 3:1 und 10:1, liegt.
  15. Bauwerksabschnitt (7) mit
    einer inneren Wand (4),
    einer vorgesetzten Wandschale (2), wobei zwischen der inneren Wand (4) und der vorgesetzten Wandschale (2) ein Zwischenraum (6) ausgebildet ist, wobei die vorgesetzte Wandschale (2) sich über den Zwischenraum (6) hinaus erstreckt, wodurch ein Vorsprung (A) gebildet ist;
    einem Fensterrahmen (16), der zumindest teilweise auf der inneren Wand (4) abgestützt oder daran befestigt ist; und
    mindestens einem Dichtelement (14) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der erste Dichtelementabschnitt (8) in den Zwischenraum (6) eingefügt ist, sich der zweite Dichtelementabschnitt (10) entlang des Vorsprungs (A) an der vorgesetzten Wandschale (2) erstreckt und der Fensterrahmen (16) im Bereich des Dichtstreifens (12) an dem zweiten Dichtelementabschnitt (10) anliegt.
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