EP2891604A1

EP2891604A1 - Mast für Segelfahrzeuge

Info

Publication number: EP2891604A1
Application number: EP14150229.4A
Authority: EP
Inventors: Kaufhold Steffen; Ulf-Dieter Ulken; Andreas Bleier
Original assignee: Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
Current assignee: Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
Priority date: 2014-01-06
Filing date: 2014-01-06
Publication date: 2015-07-08
Also published as: CA2874656A1; US20150191217A1

Abstract

Es wird ein Mast (1) für Segelfahrzeuge angegeben mit mehreren Mastabschnitten, die miteinander verbunden sind. Man möchte einen Mast angeben, der für Segelschiffe mit einer Länge von mindestens 9 m geeignet ist und der kostengünstig herstellbar. Hierzu ist vorgesehen, dass mindestens zwei Mastabschnitte als Basisabschnitte (2-5) ausgebildet sind, die gleiche Außenkonturen aufweisen und verdrehsicher zusammengesteckt sind.

Description

Die Erfindung betrifft einen Mast für Segelfahrzeuge mit mehreren Mastabschnitten, die miteinander verbunden sind.
Ein derartiger Mast ist aus DE 195 35 000 A1 bekannt. Die einzelnen Mastabschnitte sind dort über Gelenke miteinander verbunden, so dass der Mast zusammengeklappt und weitertransportiert werden kann. Es bestehen jedoch erhebliche Bedenken, ob insbesondere bei größeren Segelfahrzeugen, wie Segelschiffen aus der Klasse von 9 bis 15 m, der Mast den erforderlichen Beanspruchungen standhalten kann.
Ein anderer zweiteiliger Mast für Segelboote ist aus DE 1 996 852 U1 bekannt. Ein Mastteil weist dort einen Konus und das andere Mastteil weist einen Gegenkonus auf. Die beiden Mastteile werden dadurch verbunden, dass der Konus in den Gegenkonus eingesteckt wird. Dadurch kann der Mast insgesamt konisch gestaltet werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Mast anzugeben, der für Segelschiffe mit einer Länge von mindestens 9 m geeignet und kostengünstig herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird bei einem Mast der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass mindestens zwei Mastabschnitte als Basisabschnitte ausgebildet sind, die gleiche Außenkonturen aufweisen und verdrehsicher zusammengesteckt sind.
Der Mast wird also mit mehreren baugleichen Mastabschnitten gebildet. Vorzugsweise sind sogar alle Mastabschnitte, gegebenenfalls bis auf einen Abschnitt am oberen Ende des Mastes, mit der gleichen Außenkontur versehen. Dadurch lässt sich eine kostengünstige Herstellung realisieren, weil man relativ kurze Mastabschnitte, deren Länge wenige Meter beträgt, gleichartig herstellen kann. Diese Mastabschnitte können durch kohlefaserverstärkten Kunststoff (CFK) gebildet sein. Man benötigt hier entsprechend kurze Werkzeuge. Dennoch kann man auch größere Masten mit einer Länge von beispielsweise 12 m oder mehr realisieren. Da die Basisabschnitte nicht nur die gleiche Außenkontur aufweisen, sondern auch verdrehsicher zusammengesteckt sind, kann man die Außenkontur für den gesamten Mast fest vorgeben. Die Basisabschnitte, die auch als "Panel" bezeichnet werden können, können nur in einer vorbestimmten winkelmäßigen Ausrichtung zueinander zusammengesteckt werden, so dass sich in der Außenkontur des Mastes keine Brüche ergeben. Man kann auf diese Weise ein standardisiertes modulares Rigg-System erhalten.
Vorzugsweise sind benachbarte Basisabschnitte durch jeweils eine Steckhülse miteinander verbunden. Dies hält die Herstellungskosten für den Mast weiter niedrig. Die Basisabschnitte einerseits und die zum Verbinden von zwei Basisabschnitten andererseits verwendete Steckhülse, die auch als "Adapter" bezeichnet werden kann, können getrennt voneinander gefertigt werden.
Hierbei ist bevorzugt, dass die Steckhülse in einem Basisabschnitt unverlierbar gehalten ist. Die Steckhülse kann in den Basisabschnitt beispielsweise eingeklebt sein.
Vorzugsweise weist der Basisabschnitt einen Einsteckbereich auf, in dem eine Hülsenaufnahme angeordnet ist. Die Hülsenaufnahme, die auch als "Insert" bezeichnet werden kann, nimmt dann die Steckhülse eines benachbarten Basisabschnitts auf, wenn die beiden Basisabschnitte zusammengesteckt werden. Die Hülsenaufnahme kann ebenfalls unabhängig von dem Basisabschnitt hergestellt werden, was die Herstellungskosten weiter niedrig hält. Die Hülsenaufnahme kann in den Basisabschnitt beispielsweise eingeklebt oder auf andere Weise befestigt sein. Man kann die Hülsenaufnahme mit einer Innenkontur ausbilden, die der Außenkontur der Steckhülse entspricht, so dass zwei benachbarte Basisabschnitte praktisch spielfrei miteinander verbunden sind.
Vorzugsweise weist jeder Basisabschnitt an vorbestimmten gleichen Positionen Öffnungen auf. Man kann diese Öffnungen dann bei der Herstellung der Basisabschnitte gleich mit vorsehen, so dass die Herstellungskosten wieder niedrig gehalten werden können. Sollten dann bei dem ein oder anderen Basisabschnitt zusätzliche Öffnungen erforderlich sein, können diese natürlich hergestellt werden. Im Übrigen ist es aber unschädlich, wenn ein Basisabschnitt an einer Position des Mastes angeordnet wird, wo eine Öffnung eigentlich nicht erforderlich wäre.
Hierbei ist bevorzugt, dass mindestens eine erste Öffnung an einer Vorderseite und/oder einer Rückseite des Basisabschnitts und mindestens eine zweite Öffnung an einer seitlichen Flanke des Basisabschnitts angeordnet sind. Die Richtungsangaben beziehen sich auf den späteren Verwendungszweck, wenn der Mast in einem Schiff montiert ist. Man kann dann die zweite Öffnung oder die zweiten Öffnungen als Wantenausgänge verwenden, durch die Wanten geführt werden können, um den Mast seitlich zu stabilisieren. Die ersten Öffnungen an der Vorderseite oder der Rückseite können verwendet werden, um Fallen oder Stage hindurchzuführen, beispielsweise für Segel.
Vorzugsweise weist der Basisabschnitt im Bereich der Öffnungen eine verstärkte Wanddicke auf. Durch eine Öffnung ergibt sich im Prinzip zunächst einmal eine Schwächung der Wand. Diese Schwächung kann durch eine Verstärkung der Wanddicke wieder kompensiert werden.
Vorzugsweise weist der Basisabschnitt ein Innenprofil mit zwei zumindest in Teilbereichen parallel zueinander verlaufenden Wänden auf. Eine derartige Ausgestaltung erlaubt es auf einfache Weise, eine Verdrehsicherung zwischen benachbarten Basisabschnitten mit einer ausreichenden Stabilität zu realisieren. Die Steckhülse kann dann zumindest annähernd einen rechteckigen Querschnitt haben, dessen parallele Seiten sich an den Teilbereichen abstützen können. Der Basisabschnitt oder das Panel kann also so ausgebildet sein, dass die größten Anteile für das Flächenträgheitsmoment in Fahrtrichtung und quer zur Fahrtrichtung (im eingebauten Zustand) vorn und/oder hinten in den Ecken, so genannten "Backbones", konzentriert sind. Dies hat zum einen den Vorteil, dass Löcher vorn und seitlich vorgesehen werden können, ohne die Panels übermäßig zu schwächen. Zum anderen ergibt sich der Vorteil, dass die Innenkontur so ausgebildet sein kann, dass innen eine verdrehsichere Anordnung aus Steckhülsen und Hülsenaufnahme eingebracht werden kann. Insbesondere die vorderen Backbones sind daher vorteilhafterweise vorgesehen, um eine Grundlage für die Teilbereiche zu bilden.
Vorzugsweise weist jede Wand zwei Teilbereiche auf, die im Bereich ihrer Vorderseite und im Bereich ihrer Rückseite angeordnet sind. Damit ergibt sich eine sehr wirksame Abstützung gegen ein Verdrehen der Basisabschnitte gegeneinander.
Vorzugsweise ist zwischen mindestens zwei der Teilbereichen einer Wand eine Auswölbung nach außen vorgesehen. Dies erlaubt es, dem Mast ein aerodynamisch günstiges Profil zu geben. Diese Auswölbung kann man so gestalten, dass der Mast einen Querschnitt nach Art einer Ellipse aufweist.
Vorzugsweise weist der Basisabschnitt an mindestens einem Teilbereich mindestens einer Wand eine Wandverstärkung auf. Diese Wandverstärkung befindet sich dann dort, wo die Steckhülse auf den Basisabschnitt wirkt. Dort ist eine erhöhte mechanische Stabilität von Vorteil. Die Verstärkung kann durch ein den zu erwartenden Belastungen entsprechend ausgeführtes Laminat mit den dazu geeigneten Faserorientierungen gebildet sein.
Hierbei ist bevorzugt, dass die Wandverstärkung zwei Materiallagen aufweist, die einen Zwischenraum zwischen sich ausbilden. Dieser Zwischenraum kann mit einem Füllmaterial gefüllt sein. Man kann diesen Zwischenraum aber auch verwenden, um hier einen Kanal auszubilden, der beispielsweise für ein Kabel genutzt werden kann.
Vorzugsweise weist mindestens eine Materiallage einen faserverstärkten Kunststoff auf, dessen Verstärkungsfasern parallel zur Längserstreckung des Basisabschnitts verlaufen. Man kann hier insbesondere einen kohlefaserverstärkten Kunststoff verwenden, dessen Verstärkungsfasern eine 0°-Lage bilden. Durch diese 0°-Lage (bezogen auf die Längserstreckung des Basisabschnitts) kann die Steifigkeit und das Flächenträgheitsmoment des Basisabschnitts für große Schiffe eingestellt werden.
Vorzugsweise ist jeweils ein Salingbolzen durch jeden Basisabschnitt gesteckt. An dem Salingbolzen können später Salinge montiert werden. Der Salingbolzen kann mit Vorteil im Bereich einer Steckhülse angeordnet sein, was eine erhöhte Stabilität ergibt.
Auch ist von Vorteil, dass der Basisabschnitt des Salingbolzens eine Verstärkung aufweist. Diese Verstärkung kann beispielsweise durch die Steckhülse gebildet sein. Die Salingbolzen mit den Verstärkungen bilden damit eine Art "Knoten", durch die der Mast in kurze Knicklängen unterteilt wird. Darüber hinaus wird auch das Stabilitätsversagen um die Querachse zusätzlich ausgesteift, wodurch die Dimensionierung des Profils des Basisabschnitts leichter ausfallen kann, als dies bei einem durchgängig, gleichförmig ausgebildeten Profil der Fall wäre. Die Einbeziehung der Verstärkungen aus den Steckverbindungen in die Steifigkeitsbetrachtung und/oder Auslegung des Masts gegen Stabilitätsversagen bildet also ein weiteres Merkmal des modularen Rigg-Konzepts.
Bevorzugterweise bildet der Salingbolzen im Inneren des Basisabschnitts einen Befestigungsabschnitt, um den ein Element der Takelage herumgeführt ist. Man kann beispielsweise Elemente der Takelage, wie Wanten oder Stagen aber auch Blöcke für Fallen, mit Schlaufen versehen, durch die der Salingbolzen hindurchgesteckt ist. Damit werden aufgenietete Beschläge entbehrlich, bei denen vielfach das Problem von Korrosion auftritt.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:

Fig. 1: verschiedene Ausbildungen von Masten mit Mastabschnitten nach der Erfindung,
Fig. 2: eine schematische Schnittansicht zur Darstellung eines Mastprofils,
Fig. 3: zwei Basisabschnitte beim Zusammenstecken und
Fig. 4: einen Ausschnitt aus einem Mast im Bereich des Übergangs zwischen zwei Basisabschnitten.

Fig. 1a zeigt einen Mast 1 für ein Segelschiff mit einer Länge von mindestens 9 m. Der Mast ist gebildet aus vier Basisabschnitten 2-5. Jeder Basisabschnitt 2-5 ist aus kohlefaserverstärktem Kunststoff (CFK) gebildet und weist eine Länge von etwa 3 m auf. Damit ergibt sich eine Gesamthöhe des Mastes von etwa 12 m.
Fig. 1b zeigt einen Mast 1', der aus drei Basisabschnitten 2-4 und einem weiteren Abschnitt 6 gebildet ist, der den Basisabschnitt 5 des Mastes aus Fig. 1a ersetzt. Der Abschnitt 6 kann sich zur Spitze hin verjüngen. Er ist etwa 1 bis 1,4 m länger als der Basisabschnitt 5.
Fig. 1c zeigt einen weiteren Mast 1 ", der wiederum gebildet ist aus vier Basisabschnitten 2-5 und einem Oberteil 7, das sich ebenfalls nach oben hin verjüngen kann und eine Länge von bis zu 3 m aufweisen kann. Dieses Oberteil 7 kann auf den obersten Basisabschnitt 5 aufgesetzt werden.
Alle Basisabschnitte 2-5 weisen die gleiche Außenkontur auf. Diese Außenkontur ergibt sich aus der Schnittansicht der Fig. 2, die einen schematischen Querschnitt durch ein Basisteil 3 darstellt.
Die Basisabschnitte 2-5 sind verdrehsicher zusammengesteckt. Hierzu weisen die Basisabschnitte 2-4 jeweils eine Steckhülse 8 auf, die in den jeweils unteren Basisabschnitt am oberen Ende eingeklebt oder auf andere Weise mit dem Basisabschnitt verbunden ist. Die Steckhülse 8 ist weit genug in den Basisabschnitt eingesteckt. In vielen Fällen hat es sich als ausreichend erwiesen, die Steckhülse 8 mit einer Länge von etwa 300 mm in den Basisabschnitt einzustecken. Die Steckhülse kann eine Länge von beispielsweise 800 mm haben, so dass etwa 500 mm zur Verfügung stehen, um in den benachbarten Basisabschnitt eingesteckt zu werden.
Die Verbindung zwischen der Steckhülse 8 und dem Basisabschnitt 2 kann auch dadurch bewerkstelligt werden, dass zunächst ein Einsatz im Basisabschnitt befestigt wird, beispielsweise durch Einkleben, Eingießen oder ähnliche Maßnahmen, und die Steckhülse 8 dann mit dem Einsatz verbunden wird.
Fig. 2 zeigt einen schematischen Schnitt durch den Basisabschnitt 3 mit der eingesteckten Steckhülse 8 des Basisabschnitts 2.
Der Basisabschnitt 3 weist eine Hülsenaufnahme 9 auf, die als Einsatz ausgebildet und im Basisabschnitt 3 befestigt ist. Die Hülsenaufnahme ist mit dem Basisabschnitt 3 beispielsweise verklebt oder auf andere Weise verbunden.
Die Steckhülse 8 und die Hülsenaufnahme 9 sind so aufeinander abgestimmt, dass sie praktisch spielfrei zusammenwirken. Mit anderen Worten ist die Steckhülse 8 "außenrichtig" und die Hülsenaufnahme 9 "innenrichtig" ausgebildet.
Der Basisabschnitt 3 weist im Querschnitt eine Ei- oder Ellipsenform auf, wobei diese Form nicht im mathematisch exakten Sinn zu verstehen ist. Es ergibt sich aber ein aerodynamisch günstiges Profil.
Der Basisabschnitt 3 weist eine Vorderseite 10 und eine Rückseite 11 auf. Die Vorderseite 10 ist bogenartig gekrümmt. In der Rückseite 11 ist eine Nut 12 vorgesehen, in die ein Segel mit seinem Vorderliek eingeführt werden kann.
Zwischen der Vorderseite 10 und der Rückseite 11 sind zwei Seitenwände 13, 14 vorgesehen, die ebenfalls einen bogenförmigen Verlauf haben. Lediglich im Bereich der Rückseite 11 gehen die Seitenwände 13, 14 außen in zueinander parallele Abschnitte 15, 16 über.
Der Basisabschnitt 3 weist eine Innenkontur auf, die von der soeben beschriebenen Außenkontur abweicht.
So weist jede Seitenwand 13, 14 zwei Teilbereiche 17, 18 bzw. 19, 20 auf, wobei die Teilbereiche 17, 19 zueinander parallel verlaufen und die Teilbereiche 18, 20 zueinander parallel verlaufen. Die Teilbereiche 17, 19 sind im Bereich der Vorderseite 10 angeordnet und die Teilbereiche 18, 20 sind im Bereich der Rückseite 11 angeordnet. Die Teilbereiche 17, 18 liegen vorzugsweise in einer Ebene. Auch die Teilbereiche 19, 20 liegen vorzugsweise in einer Ebene.
Damit ergibt sich eine hervorragende Verdrehsicherung für die Hülsenaufnahme 9 im Basisabschnitt 3. Der hier aus Gründen der Übersicht dargestellte Zwischenraum zwischen der Hülsenaufnahme 9 und den Teilbereichen 17-20 ist in Wirklichkeit nicht vorhanden oder zumindest durch einen Klebstoff oder dergleichen ausgefüllt.
Zwischen den Teilbereichen 17, 18 weist die linke Seitenwand 13 eine Auswölbung 21 nach außen auf. Diese Auswölbung 21 kann innen mit einer Verstärkung 22 versehen sein. Die rechte Seitenwand 14 weist zwischen den Teilbereichen 19, 20 ebenfalls eine Auswölbung 23 auf, die mit einer Verstärkung 24 versehen sein kann.
Die linke Seitenwand 13 weist am Teilbereich 17 eine Wandverstärkung auf, die dadurch gebildet ist, dass zwei Materiallagen 25, 26 vorgesehen sind, die zwischen sich einen Zwischenarm 27 ausbilden. In ähnlicher Weise weist der Teilbereich 19 eine Wandverstärkung mit zwei Materiallagen 28, 29 auf, die zwischen sich einen Zwischenraum 30 ausbilden. Die Zwischenräume 27, 30 können einen Kanal bilden, beispielsweise zur Aufnahme von elektrischen Leitungen. Sie können aber auch mit einer Füllmasse oder Laminat gefüllt sein. Die Füllmasse kann beispielsweise verwendet werden, um das Trägheitsmoment in Fahrtrichtung und quer zur Fahrtrichtung einzustellen.
An den Teilbereichen 18, 20 sind die Seitenwände 13, 14 einfach mit einer größeren Wandstärke versehen.
Das hier beschriebene Profil des Basisabschnitts 3 ist aus kohlefaserverstärktem Kunststoff gebildet. Zur Herstellung kann man so vorgehen, dass man CFK-Prepregs in eine Form einlegt, die Form schließt und den Innenraum 31 des Basisabschnitts 3 unter Druck setzt. Diese Druckbeaufschlagung kann man durch Druckfluid vornehmen, also eine Flüssigkeit oder ein Gas, wobei man zur Druckbeaufschlagung auch einen Schlauch verwenden kann, der dann mit dem Inneren des Basisabschnitts 3 verklebt.
Die einzelnen Verstärkungen ergeben sich dann durch eine entsprechend groß gewählte Anzahl von Lagen von CFK-Prepregs. Auch durch die Richtung der Verstärkungsfasern der CFK-Prepregs kann man gezielt Einfluss auf die Steifigkeit und der Basisabschnitte und damit des Mastes nehmen.
Durch die Verwendung von CFK (kohlefaserverstärktem Kunststoff) lässt sich der Mast mit einer relativ geringen Masse ausbilden.
Wie man in Fig. 4 erkennen kann, weist der Basisabschnitt 2 an seiner Vorderseite 10 eine erste Öffnung 31 auf. Auch an der Rückseite (in Fig. 4 nicht zu erkennen) können entsprechende Öffnungen vorgesehen sein, die sich dann allerdings außerhalb der Nut 12 befinden. Die Öffnung 31 ist bei allen Basisabschnitten 2-5 an der gleichen Position vorhanden.
Eine weitere Öffnung kann vorhanden sein, wenn beispielsweise ein Vorstag angeschlossen werden soll. In diesem Fall kann zusätzlich zum Salingbolzen ein weiterer Vorstagbolzen gesetzt werden, um den eine Schlinge zum Vorstag geführt wird.
Darüber hinaus weist der Basisabschnitt 2 an seiner Seitenwand 13 eine zweite Öffnung 32 auf. Auch die rechte Seitenwand 14 weist eine entsprechende Öffnung auf. Die zweite Öffnung 32 ist ebenfalls an allen Basisabschnitten 2 vorhanden.
In nicht näher dargestellter Weise können um die Öffnungen 31, 32 herum Verstärkungen vorgesehen sein, beispielsweise durch weitere Lagen von CFK-Prepregs. Die Öffnungen 31, 32 können bereits bei der Herstellung vorgesehen sein, indem man entsprechende Bereiche in der Form frei von CFK-Prepregs lässt. Anstelle von Kohlenstofffasern als Verstärkungsfasern kann man natürlich auch andere Fasern als Verstärkungsfasern verwenden, beispielsweise Glasfasern oder Kunststofffasern.
Oberhalb der ersten Öffnung 31 ist ein Salingbolzen 33 durch den Basisabschnitt 2 geführt. Der Basisabschnitt 2 weist im Bereich des Salingbolzens 33 eine Verstärkung auf. Diese Verstärkung kann auch durch die in den Basisabschnitt 2 eingeklebte Steckhülse 8 gebildet sein.
Schematisch dargestellt ist ein Fall 34, das durch die erste Öffnung 31 geführt und im Basisabschnitt 2 über eine lose Rolle am Salingbolzen 33 befestigt ist.
In ähnlicher Weise ist ein Want 35 durch die zweite Öffnung 32 geführt und ebenfalls am Salingbolzen 33 befestigt.
Wie man in Fig. 3 erkennen kann, ist eine Saling 36 auf den Salingbolzen 33 aufgesteckt und dort befestigt. Die Saling 36 kann mit unterschiedlichen Pfeilungen ausgebildet sein.
In einer alternativen Ausgestaltung kann die Saling wechselseitig auf den Salingbolzen schwenkbar ausgebildet sein.
Ein Mast, der unter Zuhilfenahme der beschriebenen Basisabschnitte 2 zusammengebaut worden ist, weist eine Reihe von Vorteilen auf: zum einen ist er als modulares Rigg-System ausgebildet, bei dem einzelne Teile ohne weiteres austauschbar sind. Dies hält die Herstellungskosten und die Bevorratungskosten niedrig. Da jeder Basisabschnitt 2 nur eine begrenzte Länge aufweist, können die Werkzeugkosten klein gehalten werden. Durch die in die Basisabschnitte 2 eingesteckten Bolzen, beispielsweise die Salingbolzen 33, in die man Schlaufen einhängen kann, erhält man eine zuverlässige Befestigungsmöglichkeit für die Elemente der Takelage, ohne dass man korrosionsanfällige Beschläge benötigt. Die Bolzen können gleichzeitig zum Befestigen der Basisabschnitte aneinander verwendet werden, erfüllen also einen doppelten Nutzen. Darüber hinaus bilden die lokalen Verstärkungen, die beispielsweise aus einer eingeklebten Hülsenaufnahme oder Insert und Steckhülse oder Adapter gebildet sind, mit einem ausgefüllten Bereich Knoten ähnlich zu "Nodien" bei der Bambuspflanze. Durch diese Knoten wird der Mast in kurze Knicklängen unterteilt. Auch das Stabilitätsversagen um die Querachse wird zusätzlich ausgesteift. Dadurch kann die Dimensionierung des Profils leichter ausfallen. Die Einbeziehung der Verstärkungen aus den Steckverbindungen in die Steifigkeitsbetrachtung und/oder Auslegung des Masts gegen Stabilitätsversagen bildet ein weiteres bevorzugtes Merkmal des modularen Rigg-Konzepts.
Die standardisierte modulare Bauweise bietet darüber hinaus den Vorteil, dass man ohne Änderung der Außengeometrie die Basisabschnitte an unterschiedlichen Anforderungen anpassen kann. In der Regel sind für verschiedene Schiffsgrößen auch unterschiedliche Flächenträgheitsmomente erforderlich. Durch den Aufbau eines Basisabschnitts 2 als Hohlprofil lässt sich eine derartige Anpassung einfach durch eine Anpassung der Wandstärke erreichen, also vereinfacht ausgedrückt, durch die Wahl der Anzahl der Lagen von Prepregs in Verbindung mit der Ausgestaltung der "Backbones" 27, 29 als hohle Kammern oder als massiv mit 0°-Lagen ausgefüllte Kammern. Damit ergibt sich eine außerordentlich hohe Gestaltungsfreiheit für die Ausbildung der einzelnen Basisabschnitte 2 oder Panels oder auch für die Kombination einzelner Panels.

Claims

Mast (1) für Segelfahrzeuge mit mehreren Mastabschnitten, die miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Mastabschnitte als Basisabschnitte (2-5) ausgebildet sind, die gleiche Außenkonturen aufweisen und verdrehsicher zusammen gesteckt sind.
Mast nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Basisabschnitte (2-5) durch jeweils eine Steckhülse (8) miteinander verbunden sind.
Mast nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Steckhülse (8) in einem Basisabschnitt (2-5) unverlierbar gehalten ist.
Mast nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Basisabschnitt (2-5) einen Einsteckbereich aufweist, in dem eine Hülsenaufnahme (9) angeordnet ist.
Mast nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Basisabschnitt (2-5) an vorbestimmten gleichen Positionen Öffnungen (31, 32) aufweist.
Mast nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine erste Öffnung (31) an einer Vorderseite (10) und/oder einer Rückseite (11) des Basisabschnitts (2-5) und mindestens eine zweite Öffnung (32) an mindestens einer Seitenwand (13, 14) des Basisabschnitts (2-5) angeordnet ist.
Mast nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Basisabschnitt (2-5) im Bereich der Öffnungen (31, 32') eine verstärkte Wanddicke aufweist.
Mast nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Basisabschnitt (2-5) ein Innenprofil mit zwei zumindest in Teilbereichen (17, 18; 19, 20) parallel zueinander verlaufenden Wänden aufweist.
Mast nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass jede Wand zwei Teilbereiche (17, 18; 19, 20) aufweist, die im Bereich ihrer Vorderseite (10) und im Bereich ihrer Rückseite (11) angeordnet sind.
Mast nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen mindestens zwei der Teilbereiche(17, 18; 19, 20) einer Wand eine Auswölbung (21, 23) nach außen vorgesehen ist.
Mast nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Basisabschnitt (2-5) an mindestens einem Teilbereich (17-20) mindestens einer Wand eine Wandverstärkung aufweist.
Mast nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandverstärkung zwei Materiallagen (25, 26; 28, 29) aufweist, die einen Zwischenraum (27, 30) zwischen sich ausbilden.
Mast nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Materiallage (25, 26; 28, 29) einen faserverstärkten Kunststoff aufweist, dessen Verstärkungsfasern parallel zur Längserstreckung des Basisabschnitts verlaufen.
Mast nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils ein Salingbolzen (33) durch jeden Basisabschnitt gesteckt ist.
Mast nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Salingbolzen (33) im Inneren des Basisabschnitts (2) einen Befestigungsabschnitt bildet, um den ein Element der Takelage herum geführt ist.
Mast nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Basisabschnitt im Bereich des Salingbolzens (33) eine Verstärkung aufweist.