EP2817110B1 - Richtverfahren mit positionieren des richtguts - Google Patents

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EP2817110B1
EP2817110B1 EP13706237.8A EP13706237A EP2817110B1 EP 2817110 B1 EP2817110 B1 EP 2817110B1 EP 13706237 A EP13706237 A EP 13706237A EP 2817110 B1 EP2817110 B1 EP 2817110B1
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EP
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straightening
straightened
product
unit
loop
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EP2817110A1 (de
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Hans-Peter Pflüger
Harald KOHL
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Arku Maschinenbau GmbH
Original Assignee
Arku Maschinenbau GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D1/00—Straightening, restoring form or removing local distortions of sheet metal or specific articles made therefrom; Stretching sheet metal combined with rolling
    • B21D1/02—Straightening, restoring form or removing local distortions of sheet metal or specific articles made therefrom; Stretching sheet metal combined with rolling by rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/02—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool
    • B21D43/021—Control or correction devices in association with moving strips
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/02—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool
    • B21D43/04—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work
    • B21D43/08—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work by rollers
    • B21D43/09—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work by rollers by one or more pairs of rollers for feeding sheet or strip material

Definitions

  • the present invention relates to a method for straightening band-shaped material or parts, with which an exact positioning of the workpieces on a downstream processing machine, such as a press, scissors etc., is made possible.
  • a level alignment of the material is required for processing in a processing device, such as, for example, a punch press, scissors, a forming machine or the like. Before the material is processed in such a processing device, the material must be leveled, which is done by a straightening process.
  • roller or roller leveling machines are preferably used which have a plurality of upper and lower leveling rollers or rollers arranged in an upper and a lower roller mill. These are arranged offset from one another, a so-called straightening gap being formed between the upper and lower straightening rollers.
  • the number of straightening rollers essentially depends on the straightening task, which in turn depends on the thickness of the material to be straightened. The thicker the material to be straightened, the larger rollers are used, whereas smaller straightening rollers can be used for thin sheets.
  • the processing of the leveling material is carried out in clocked fashion in corresponding processing devices, for example in the case of punch presses.
  • a disadvantage of the prior art DE 10 2009 012 929 B3 is that there is no synchronicity between the leveling material feed in the leveling machine and the leveling material feed in the processing device.
  • the continuously straightening and advancing tandem straightening machine of this prior art requires buffering in such a way that a belt loop must be provided between the straightening machine and the machining device in order to compensate for the difference in feed.
  • this has the disadvantage of a large overall length of the system.
  • the object of the present invention is to create a method for straightening strip-shaped or parts-straightening goods, in particular flat parts, with which a space-saving assignment of the straightening process to a subsequent processing device is achieved can be, whereby an exact positioning of the material to be processed is created.
  • the straightening material is carried on after the first straightening unit in that there is no loop of the band-shaped straightening material between the first straightening unit and the second straightening unit, nor between the second straightening unit and the resulting, possibly resulting or escalating during rapid cycle Vibrations in the loop material can be avoided.
  • the upper and lower rollers of the first straightening unit advantageously have a different diameter than the upper and lower straightening rollers of the second straightening unit.
  • the first straightening unit can thus advantageously be operated as a thick sheet metal machine for straightening material with a greater material thickness, for example in the range from 4 to 10 mm, and the second straightening unit in a thinner range, for example up to approximately 4 mm in material thickness.
  • the upper and lower rollers of the first straightening unit have a larger diameter than the upper and lower straightening rollers of the second straightening unit.
  • first leveling unit or the second leveling unit or both leveling units are used.
  • no mechanical conversion is necessary, and the adjustment to the straightening and positioning task is advantageously carried out by a corresponding setting of the control or regulating device.
  • the tandem straightening machine is able to carry out a combined changing, bending and stretching straightening process.
  • the feed speeds can be set and regulated accordingly with the control or regulating device.
  • control or regulating device preferably records at least one of the following variables continuously: maximum torque, maximum position deviation, maximum belt tension, speed of the straightening good, acceleration of the straightening good.
  • the straightening process can thus be comprehensively controlled, the detection of the maximum positional deviation furthermore making it possible to set the position more optimally before the processing by the processing device.
  • a measuring sensor of a measuring device is used to detect the positioning of the target material. This means that the positioning of the target material can be recorded immediately, which is a prerequisite for readjusting it if necessary.
  • the control or regulating device is able, in the event of a deviation of the detected position of the conveyed straightening goods from the desired position, to move the straightening goods forwards or backwards into the desired position. This further optimizes the use of the target material.
  • the unwinding movement of the strip-shaped straightening material from a coil is coupled to the feed of the tandem straightening machine. This is preferably done via the control or regulating device. The entire movement process is thus advantageously synchronized from the processing up to and including the machining process in the machining device.
  • first and / or second straightening unit is advantageously controlled by means of the control or regulating device, so that it is not necessary to convert the production line, which leads to a considerably shortened adaptation to different production processes. After a short changeover time, other straightening material can be processed further.
  • FIG Fig. 1 shown in side view, a view transversely to the direction of travel according to arrow 3 of a band-shaped material 25.
  • the tandem leveler 1 has a first leveling unit 5 and a second leveling unit 7.
  • the first leveling unit 5 has top leveling rollers 9 and bottom leveling rollers 11 and the second leveling unit 7 has top leveling rollers 10 and bottom leveling rollers 12.
  • the two straightening units can be constructed identically, but they are preferably constructed differently.
  • the first straightening unit 5 can have fewer straightening rollers 9, 11 than the second straightening unit 7, the upper and lower straightening rollers 10, 12 of which can be smaller in diameter for this.
  • the two straightening units 5 and 7 rest on a common machine bed 13, which in turn rests on support feet 15.
  • the straightening units 5, 7 can also rest on separate machine beds.
  • the upper straightening rollers 9, 10 are mounted in a manner known per se in an upper roller mill 17 and the upper roller mill 17 is preferably designed to be pivotable according to arrows 19.
  • the present invention also includes non-swiveling upper roller mills.
  • the two straightening units 5 and 7 are essentially constructed like one straightening machine each, so that the description of further details, in particular with regard to drive and control, is omitted here.
  • the lower straightening rolls 11, 12 are mounted in a lower straightening roll mill 21, which rests on the machine bed 13 and is connected to it, if necessary.
  • a band side guide 23 which serves to guide the band-shaped straightening goods 25 but also flat, in particular tabular, straightening goods laterally.
  • the leveling rollers serve to advance the leveling material in the respective leveling unit.
  • the feed for discharging the straightening material 25 further advantageously includes an upper driving roller 27 and a lower driving roller 29 per straightening unit 5 or 7, which are located in the direction of travel according to arrow 3 behind the upper and lower straightening rollers 9, 10 and 11, 12 above and below the straightening material 25 are located.
  • the drive rollers 27, 29 serve to drive the straightening good 25 and can be switched on or off depending on the operating situation.
  • the leveling material is mainly driven via the leveling rollers 9, 11, 10, 12, which is why the tandem leveling machine 1 according to the invention is also referred to as a feed leveling machine.
  • the mode of operation is described as follows:
  • the band-shaped straightening material 25 is threaded into the first straightening unit 5 and passed through, after which it is conveyed to the second straightening unit 7 by means of drive rollers 27 and 29.
  • both position controllers are closed and the two straightening units are coupled via a synchronization bus.
  • the physical quantities are continuously measured during the positioning process of the workpiece on the downstream processing device or machine.
  • the physical quantities can include: maximum torque, maximum position deviation, maximum belt tension, speed and / or acceleration of the target material.
  • the actual values are compared with the target values in the computing module.
  • the position and moment of the individual straightening units 5, 7 and the movement of the straightening material 25 are monitored. If a measured variable exceeds the specified limit values, the process is stopped.
  • a measuring sensor is used as the measuring means or measuring device, for example in the form of a pair of measuring wheel 33 and counter wheel 34. The measuring sensor is attached to the measuring wheel itself.
  • a defined strip tension can be realized by specifically setting the parameters of straightening unit 5 and straightening unit 7.
  • tandem straightening machine 1 and the method according to the invention it is possible to precisely position the straightening material after straightening on a downstream processing device, such as a punch press, which leads to a considerable improvement in the straightening material utilization. Manufacturing waste can be reduced accordingly. Furthermore, the output of the directed material can be increased significantly.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Richten von bandförmigem Material bzw. von Teilen, mit dem ein exaktes Positionieren der Werkstücke an einer nachgeschalteten Bearbeitungsmaschine, wie beispielsweise einer Presse, Schere etc. ermöglicht wird.
  • Zur Verarbeitung von bandförmigen Materialien aus Metall, welche üblicherweise von einem Coil abgezogen werden, benötigt man eine ebene Ausrichtung des Materials zur Verarbeitung in einer Bearbeitungsvorrichtung, wie beispielsweise einer Stanzpresse, einer Schere, einer Umformmaschine oder dergleichen. Vor der Verarbeitung des Materials in einer derartigen Bearbeitungsvorrichtung muss das Material eben bzw. plan ausgerichtet werden, was durch einen Richtvorgang geschieht.
  • Für einen solchen Vorgang werden bevorzugt Walzen- oder Rollenrichtmaschinen eingesetzt, die eine Mehrzahl von in jeweils einem oberen und einem unteren Walzenstuhl angeordneten oberen und unteren Richtwalzen oder -rollen aufweisen. Diese sind versetzt zueinander angeordnet, wobei zwischen den oberen und unteren Richtwalzen sich ein sogenannter Richtspalt ausbildet. Die Anzahl der Richtwalzen hängt im Wesentlichen von der Richtaufgabe ab, die ihrerseits von der Dicke des zu richtenden Materials abhängt. Je dicker das zu richtende Material ist, desto größere Walzen kommen zum Einsatz, wohingegen bei dünnen Blechen kleinere Richtwalzen zum Einsatz kommen können.
  • Werden in einem Herstellungsbetrieb sehr unterschiedliche Materialien verarbeitet, so ist das Bestreben, die Anzahl der unterschiedlichen Richtmaschinen auf ein Minimum zu begrenzen. Zur Erhöhung des universelleren Einsatzes einer Richtmaschine, wurden Richtmaschinen mit Wechselkassetten entwickelt, bei denen durch Austausch der Wechselkassetten eine Anpassung an die Materialstärke erfolgen kann.
  • In manchen Anwendungsfällen, insbesondere bei dem Ziel, eine sehr hohe Planheit des Materials zu erzielen, wurde vorgeschlagen, den Richtvorgang in einen zweistufigen Prozess zu unterteilen, wobei in einer ersten Stufe eine erste Richtmaschine das Material richtet und in einer der ersten Maschine nachfolgenden zweiten Maschine eine weitere Feinbearbeitung zur Erhöhung der Ebenheit und Präzision des Richtergebnisses angeordnet sind. Eine derartige Mehrfachrichtmaschinenanlage ist beispielsweise aus der DE 10 2009 012 929 B3 bekannt. In dieser sind auch die technischen Vorgänge beim Walzen- oder Rollenrichten ausführlich beschrieben.
  • Die Bearbeitung des Richtguts in entsprechenden Bearbeitungsvorrichtungen erfolgt, beispielsweise im Falle von Stanzpressen, getaktet. Dies bedeutet, dass mittels Vorschub das gerichtete Richtgut der Bearbeitungsvorrichtung zugeführt wird und nach Erreichen einer bestimmten Position der Vorschub in dem Moment unterbrochen wird, wo das Stanzwerkzeug in Richtung senkrecht zur Bewegungsrichtung des Richtguts in dieses eingreift, um die entsprechenden Teile aus dem Richtgut auszustanzen.
  • Nachteilig beim Stand der Technik gemäß DE 10 2009 012 929 B3 ist, dass keine Synchronizität zwischen Richtgutvorschub in der Richtmaschine und Richtgutvorschub in der Bearbeitungsvorrichtung vorliegt. Die kontinuierlich richtende und vorschiebende Tandemrichtmaschine dieses Standes der Technik benötigt eine Pufferung dergestalt, dass eine Bandschlaufe zwischen Richtmaschine und Bearbeitungsvorrichtung vorgesehen werden muss, um den Vorschubunterschied auszugleichen. Dies hat insbesondere auch den Nachteil einer großen Gesamtlänge der Anlage.
  • In der modernen Teilefertigung ist es ein Ziel, das verwendete Rohmaterial so sparend wie möglich zu verwenden, um so wenig wie möglich Abfall zu erhalten.
  • Aus vorgenannten Gründen und zur Überwindung der vorgehend geschilderten Nachteile liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Richten von bandförmigem oder von Teile-Richtgut, insbesondere von flächigen Teilen, zu schaffen, mit dem eine platzsparende Zuordnung des Richtvorgangs zu einer nachfolgenden Bearbeitungsvorrichtung erzielt werden kann, wobei eine genaue Positionierung des zu verarbeitenden Richtguts geschaffen wird.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens werden durch die abhängigen Ansprüche definiert.
  • Vorteilhafterweise erfolgt das Weiterführen des Richtgutes nach dem ersten Richtaggregat dadurch, dass weder zwischen dem ersten Richtaggregat und dem zweiten Richtaggregat noch zwischen dem zweiten Richtaggregat und der nachfolgenden Bearbeitungsvorrichtung eine Schlaufe des bandförmigen Richtguts vorhanden ist, wodurch bei schneller Taktung evtl. sich ergebende bzw. aufschaukelnde Schwingungen im Schlaufenmaterial vermieden werden.
  • Vorteilhafterweise weisen die oberen und unteren Walzen des ersten Richtaggregats in einer ersten alternativen Ausführungsform der Erfindung einen unterschiedlichen Durchmesser zu den oberen und unteren Richtwalzen des zweiten Richtaggregats auf. Somit kann das erste Richtaggregat vorteilhafterweise für ein Richtgut mit größerer Materialdicke, beispielsweise im Bereich von 4 bis 10 mm als Dickblechmaschine betrieben werden und das zweite Richtaggregat in einem dünneren Bereich, bis beispielsweise ca. 4 mm Materialdicke. Demzufolge weisen die oberen und unteren Walzen des ersten Richtaggregats einen größeren Durchmesser auf als die oberen und unteren Richtwalzen des zweiten Richtaggregats.
  • Entsprechend ist vorteilhaft, dass je nach Anforderung an das Richtergebnis bzw. bedingt durch die Dimension des Richtgutes entweder das erste Richtaggregat oder das zweite Richtaggregat oder auch beide Richtaggregate zum Einsatz kommen. Damit wird dem verarbeitenden Betrieb der große Vorteil einer flexibleren Bearbeitung ermöglicht, wobei zusätzlich der Vorteil darin besteht, dass eine größere Bandbreite von Richtgut verarbeitet werden kann. Im Gegensatz zu Walzenwechselsystemen bzw. Kassettenwechselsystemen ist kein mechanischer Umbau erforderlich, wobei vorteilhafterweise die Anpassung an die Richt- und Positionieraufgabe durch eine entsprechende Einstellung der Steuer- oder Regeleinrichtung erfolgt.
  • Dadurch, dass die Vorschubgeschwindigkeit des ersten Richtaggregats zu der Vorschubgeschwindigkeit des zweiten Richtaggregats unterschiedlich, bevorzugt geringer, sein kann, wird ermöglicht, dass die Tandemrichtmaschine einen kombinierten Wechsel-, Biege- und Dehnungsrichtprozess ausführen kann. Mit der Steuer- oder Regeleinrichtung können die Vorschubgeschwindigkeiten entsprechend eingestellt und geregelt werden.
  • Weiterhin ist vorteilhaft, dass durch die Steuer- oder Regeleinrichtung wenigstens eine der folgenden Größen vorzugsweise kontinuierlich erfasst wird: maximales Moment, maximale Positionsabweichung, maximaler Bandzug, Geschwindigkeit des Richtguts, Beschleunigung des Richtguts. Damit kann der Richtprozess umfassend gesteuert werden, wobei die Erfassung der maximalen Positionsabweichung weiterhin die Möglichkeit schafft, die Position vor der Bearbeitung durch die Bearbeitungsvorrichtung optimaler einzustellen.
  • Weiterhin ist vorteilhaft, dass zur Erfassung der Positionierung des Richtguts ein Messsensor einer Messeinrichtung verwendet wird. Damit kann unmittelbar die Positionierung des Richtguts erfasst werden, was Voraussetzung ist, diese gegebenenfalls nachzustellen. Vorteilhafterweise ist die Steuer- oder Regeleinrichtung in der Lage, bei einer Abweichung der erfassten Position des geförderten Richtguts von der gewünschten Position, das Richtgut in die gewünschte Position nach vorne oder zurück zu bewegen. Damit wird eine weitere Optimierung der Verwendung des Richtgutes erreicht.
  • Vorteilhafterweise werden bei der Taktlüftung der oberen Richtwalzen bezüglich der unteren Richtwalzen nur um wenige Zehntel Millimeter bewegt, wodurch ein besonders schnelles und kurzzeitiges Erreichen des Lüftungszustands des jeweiligen Richtaggregats erreicht wird, was wiederum vorteilhaft hohe Taktzahlen der Bearbeitungsvorrichtung ermöglicht.
  • Zur weiteren vorteilhaften Optimierung des Verarbeitungsprozesses von bandförmigem Richtgut ist die Abwicklungsbewegung des bandförmigen Richtguts von einem Coil mit dem Vorschub der Tandemrichtmaschine gekoppelt. Dies geschieht vorzugsweise über die Steuer- oder Regeleinrichtung. Damit wird vorteilhafterweise von der Abwicklung bis einschließlich Bearbeitungsvorgang in der Bearbeitungsvorrichtung der gesamte Bewegungsprozess synchronisiert.
  • Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine flexible Bearbeitung unterschiedlichster Dimensionen des Richtguts, sowohl in Form von vom Coil abgewickelten Metallbändern, als auch in Form von Teilen, insbesondere flächigen Teilen geschaffen, wobei dem Verarbeiter eine Vielzahl von Möglichkeiten des Einsatzes der Richtaggregate zur Verfügung steht, wodurch nicht nur ein Dickblechrichten, sondern auch ein Präzisionsrichten möglich ist. Unter Präzisionsrichten wird allgemein ein Richten mit dem Ergebnis eines besonders ebenen Richtguts verstanden.
  • Mittels der Steuer- oder Regeleinrichtung wird vorteilhafterweise der Einsatz des ersten und/oder zweiten Richtaggregats gesteuert so dass ein Umbauen der Fertigungslinie nicht erforderlich ist, was zu einer erheblich verkürzten Anpassung an unterschiedliche Fertigungsprozesse führt. Nach kurzer Umrüstzeit kann anderes Richtgut weiterverarbeitet werden.
  • Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der einzigen Figur 1.
  • Eine Ausführungsform einer Tandemrichtmaschine 1 ist in Fig. 1 in Seitenansicht, einer Ansicht quer zur Durchlaufrichtung gemäß Pfeil 3 eines bandförmigen Richtguts 25 gezeigt. Die Tandemrichtmaschine 1 weist ein erstes Richtaggregat 5 und ein zweites Richtaggregat 7 auf. Das erste Richtaggregat 5 weist obere Richtwalzen 9 und untere Richtwalzen 11 und das zweite Richtaggregat 7 weist obere Richtwalzen 10 und untere Richtwalzen 12 auf. Die beiden Richtaggregate können gleich aufgebaut sein, vorzugsweise sind sie jedoch unterschiedlich aufgebaut. So kann das erste Richtaggregat 5 weniger Richtwalzen 9, 11 aufweisen als das zweite Richtaggregat 7, dessen obere und untere Richtwalzen 10, 12 dafür im Durchmesser geringer sein können.
  • Die beiden Richtaggregate 5 und 7 ruhen auf einem gemeinsamen Maschinenbett 13, das seinerseits auf Stützfüßen 15 ruht. Alternativ können die Richtaggregate 5, 7 auch auf getrennten Maschinenbetten ruhen.
  • Die oberen Richtwalzen 9, 10 sind in an sich bekannter Weise in einem oberen Walzenstuhl 17 gelagert und der obere Walzenstuhl 17 ist gemäß Pfeilen 19 vorzugsweise schwenkbeweglich ausgebildet. Selbstverständlich umfasst die vorliegende Erfindung auch nicht schwenkbare obere Walzenstühle. Die beiden Richtaggregate 5 und 7 sind im Wesentlichen wie je eine Richtmaschine aufgebaut, so dass hier auf die Beschreibung weiterer Einzelheiten, insbesondere bezüglich Antrieb und Steuerung verzichtet wird.
  • Die unteren Richtwalzen 11, 12 sind in einem unteren Richtwalzenstuhl 21 gelagert, der auf dem Maschinenbett 13 ruht und mit diesem gegebenenfalls verbunden ist. Am Einlass der Richtaggregate 5 und 7 befindet sich eine Bandseitenführung 23, die dazu dient, das bandförmige Richtgut 25 aber auch flächiges, insbesondere tafelförmiges Richtgut seitlich zu führen.
  • Zum Vorschub des Richtguts in dem jeweiligen Richtaggregat dienen die Richtwalzen. Der Vorschub zum Ausbringen des Richtguts 25 umfasst weiterhin vorteilhafterweise pro Richtaggregat 5 bzw. 7 eine obere Treiberrolle27 und eine untere Treiberrolle29, die sich in Durchlaufrichtung gemäß Pfeil 3 hinter den oberen und unteren Richtwalzen 9, 10 und 11, 12 oberhalb und unterhalb des Richtguts 25 befinden. Die Treibrollen 27, 29 dienen zum Antrieb des Richtguts 25 und können je nach Betriebssituation zu- oder weggeschaltet werden. Das Richtgut wird hautsächlich über die Richtwalzen 9, 11, 10, 12 angetrieben, weswegen die erfindungsgemäße Tandemrichtmaschine 1 auch als Vorschubrichtmaschine bezeichnet wird.
  • Die Funktionsweise wird wie folgt beschrieben: Das bandförmige Richtgut 25 wird in das erste Richtaggregat 5 eingefädelt und hindurchgeführt, wonach es mittels Treibrollen 27 und 29 zum zweiten Richtaggregat 7 gefördert wird. Danach werden beide Lageregler geschlossen und die beiden Richtaggregate werden über einen Synchronisationsbus gekoppelt. Während des Positioniervorgangs des Werkstücks an der nachgeschalteten Bearbeitungsvorrichtung oder -maschine werden die physikalischen Größen kontinuierlich gemessen. Die physikalischen Größen können umfassen: maximales Moment, maximale Positionsabweichung, maximalen Bandzug, Geschwindigkeit und/oder Beschleunigung des Richtguts.
  • Im Rechenmodul werden die Ist-Größen mit den Soll-Größen verglichen. In dem beide Richtaggregate 5 und 7 überlagernden System werden Position und Moment der einzelnen Richtaggregate 5, 7 sowie die Bewegung des Richtguts 25 überwacht. Überschreitet eine Messgröße die vorgegebenen Grenzwerte, wird der Prozess angehalten. Als Messmittel bzw. Messeinrichtung wird ein Messsensor eingesetzt beispielsweise in Form eines Paares aus Messrad 33 und Gegenrad 34. Das Messrad 33 kann auf der Oberseite oder der Unterseite angeordnet sein, wobei sich das Gegenrad 34 dann stets auf der anderen Seite des Richtguts 25 befindet. Auf dem Messrad selbst ist der Messsensor befestigt.
  • Hat das vorgeschobene Richtgut 25 seine gewünschte Position erreicht, wird im überlagerten System ein auf das Richtgut 25 wirkender Momentenausgleich mit übergeordneter Positionsstabilisierung eingeleitet. Das Richtgut wird in dem Moment angehalten, in dem das Werkzeug, beispielsweise ein Pressenstempel der Bearbeitungsvorrichtung in das Richtgut eintaucht. Durch die Taktlüftung der Richtaggregate 5, 7 wird der weitere Vorschub des Richtguts kurzzeitig unterbrochen, bis das Werkzeug der Bearbeitungsvorrichtung das Richtgut wieder freigibt.
  • Weiterhin ist besonders vorteilhaft, dass durch gezieltes Einstellen der Parameter von Richtaggregat 5 und Richtaggregat 7 ein definierter Bandzug realisiert werden kann.
  • Mit der Tandemrichtmaschine 1 bzw. dem erfindungsgemäßen Verfahren gelingt es, Richtgut nach dem Richten an einer nachgeschalteten Bearbeitungsvorrichtung, wie einer Stanzpresse, genau zu positionieren, was zu einer erheblichen Verbesserung der Richtgutausnutzung führt. Der Fertigungsabfall kann entsprechend reduziert werden. Weiterhin kann die Ausbringung des gerichteten Materials deutlich erhöht werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1 -
    Tandemrichtmaschine
    3 -
    Pfeil
    5 -
    erstes Richtaggregat
    7 -
    zweites Richtaggregat
    9 -
    obere Richtwalzen
    10 -
    obere Richtwalzen
    11 -
    untere Richtwalzen
    12 -
    untere Richtwalzen
    13 -
    Maschinenbett
    15 -
    Stützfüße
    17 -
    oberer Richtwalzenstuhl
    19 -
    Pfeile
    21 -
    unterer Richtwalzenstuhl
    23 -
    Bandseitenführung
    25 -
    bandförmiges Richtgut
    27 -
    obere Treiberrolle
    29 -
    untere Treiberrolle
    31 -
    Steuer- oder Regeleinrichtung
    33 -
    Messrad
    34 -
    Gegenrad

Claims (9)

  1. Verfahren zum Richten von bandförmigem (25) oder von Teile-Richtgut, insbesondere von flächigen Teilen, und zum getakteten Zuführen zu einer nachfolgenden Bearbeitungsvorrichtung bzw. -maschine, insbesondere einer Stanzpresse, einer Schere oder Umformmaschine, das die folgenden Schritte aufweist,
    Zuführen des Richtguts einem ersten Richtaggregat (5) und wahlweises Richten des Richtguts in diesem ersten Richtaggregat,
    Weiterführen des Richtguts ohne Schlaufe zu einem zweiten Richtaggregat (7) und wahlweises Richten des Richtguts in diesem zweiten Richtaggregat,
    Weiterführen des Richtguts ohne Schlaufe zu der nachfolgenden Bearbeitungsmaschine, wobei das Maß des Vorschubs zu der nachfolgenden Bearbeitungsmaschine mittels einer Steuer- oder Regeleinrichtung (31) gesteuert wird, die auf synchrone Weise mit der Taktung der nachfolgenden Bearbeitungsvorrichtung eine Taktlüftung der Richtaggregate (5, 7) steuert,
    wobei nach Schließen der beiden Lageregler der beiden Richtaggregate die beiden Richtaggregate über einen Synchronisationsbus gekoppelt werden,
    wobei das Weiterführen des Richtguts positionsgenau und durch Synchronisation der beiden Richtaggregate mittels eines beide Richtaggregate überlagernden Systems, welches eine Messeinrichtung umfasst, erfolgt, in dem Position und Moment der einzelnen Richtaggregate (5, 7) sowie die Bewegung des Richtguts überwacht werden,
    wobei, wenn das Richtgut seine gewünschte Position erreicht hat, im überlagernden System ein auf das Richtgut wirkender Momentenausgleich mit übergeordneter Positionsstabilisierung eingeleitet wird, und
    wobei mittels der Steuer- oder Regeleinrichtung (31) der Einsatz des ersten und/oder des zweiten Richtaggregats (5, 7) gesteuert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass je nach Anforderung an das Richtergebnis bzw. bedingt durch die Dimension des Richtgutes, entweder das erste Richtaggregat (5) oder das zweite Richtaggregat (7) oder beide Richtaggregate (5, 7) zum Einsatz kommen.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubgeschwindigkeit des ersten Richtaggregats (5) zu der Vorschubgeschwindigkeit des zweiten Richtaggregats (7) unterschiedlich, bevorzugt geringer, sein kann.
  4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Steuer- oder Regeleinrichtung (31) wenigstens eine der folgenden Größen vorzugsweise kontinuierlich erfasst wird: maximales Moment, maximale Positionsabweichung, maximaler Bandzug, Geschwindigkeit des Richtguts, Beschleunigung des Richtguts.
  5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Erfassen der Positionierung des Richtguts ein Messsensor einer Messeinrichtung (33, 34) verwendet wird.
  6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Abweichen der erfassten Position des geförderten Richtguts von der gewünschten Position, die Steuer- oder Regeleinrichtung (31) das Richtgut in die gewünschte Position nach vorne oder zurück bewegt.
  7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Taktlüftung die oberen Richtwalzen (9, 10) bezüglich der unteren Richtwalzen (11, 12) nur um wenige Zehntel Millimeter bewegt werden.
  8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abwicklungsbewegung des bandförmigen Richtguts (25) von einem Coil mit dem Vorschub der Tandemrichtmaschine (1) gekoppelt erfolgt.
  9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Richtaggregate (5, 7) zum Einsatz kommen, bei denen die oberen und die unteren Richtwalzen (9, 11) des ersten Richtaggregats (5) einen unterschiedlichen Durchmesser zu den oberen und den unteren Richtwalzen (10, 12) des zweiten Richtaggregats (7) aufweisen.
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