EP2811072A1 - Gleiswegsanierungsmaschine mit Planumschutzschicht PSS-Aufbereitung - Google Patents

Gleiswegsanierungsmaschine mit Planumschutzschicht PSS-Aufbereitung Download PDF

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EP2811072A1
EP2811072A1 EP14162413.0A EP14162413A EP2811072A1 EP 2811072 A1 EP2811072 A1 EP 2811072A1 EP 14162413 A EP14162413 A EP 14162413A EP 2811072 A1 EP2811072 A1 EP 2811072A1
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EP
European Patent Office
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pss
ballast
screening device
conveying
track
Prior art date
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EP14162413.0A
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English (en)
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EP2811072B1 (de
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Ulf Konecny
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GBM Wiebe Gleisbaumaschinen GmbH
Original Assignee
GBM Wiebe Gleisbaumaschinen GmbH
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B27/00—Placing, renewing, working, cleaning, or taking-up the ballast, with or without concurrent work on the track; Devices therefor; Packing sleepers
    • E01B27/06—Renewing or cleaning the ballast in situ, with or without concurrent work on the track
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B27/00—Placing, renewing, working, cleaning, or taking-up the ballast, with or without concurrent work on the track; Devices therefor; Packing sleepers
    • E01B27/06—Renewing or cleaning the ballast in situ, with or without concurrent work on the track
    • E01B27/10—Renewing or cleaning the ballast in situ, with or without concurrent work on the track without taking-up track
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
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    • E01B27/00—Placing, renewing, working, cleaning, or taking-up the ballast, with or without concurrent work on the track; Devices therefor; Packing sleepers
    • E01B27/06—Renewing or cleaning the ballast in situ, with or without concurrent work on the track
    • E01B27/10—Renewing or cleaning the ballast in situ, with or without concurrent work on the track without taking-up track
    • E01B27/105—Renewing or cleaning the ballast in situ, with or without concurrent work on the track without taking-up track the track having been lifted

Definitions

  • the invention relates to a Gleiswegsan istsmaschine, which is designed to excavate old ballast and Altplanumsschutz Anlagen (PSS) and introduce a new layer protection layer and a new ballast layer.
  • PSS Altplanumstik
  • the invention relates to a track reconditioning machine comprising a first excavating device for excavating the existing ballast gravel, a second excavating device for excavating an existing formation protective layer or ground layer (hereinafter PSS) below the existing gravel layer, a first PSS conditioning unit having a first screening device for separating coarse and fine parts from the excavated PPS, a crusher for breaking the coarse matter crushed therefrom into fractions, a coarse-part conveying device for conveying the coarse-cut components from the first screen to the crusher, and a first old PSS conveying device for conveying the excavated debris layer from the second excavator to the first PSS conditioning unit, a second PSS conditioning unit for conditioning the excavated demister, which comprises a mixing device for mixing the excavated PSS with a treatment aggregate material and a fine particle conveying device for conveying fines from the first PSS processing unit to the second PSS processing unit
  • Another aspect of the invention is a trackside remediation method.
  • Track shunting machines of this type of operation are used to rehabilitate existing tracks.
  • the substructure of the track which typically consists of at least one layer of gravel, but usually also under the ballast layer lying layer protection layer, which is required for the sufficient carrying capacity, drainage ability and frost resistance of the track.
  • This refurbishment is carried out in such a way that a track-bound track reconditioning machine is routed over the track when the track is in place.
  • the track reconditioning machine rolls on a forwardly arranged chassis on the track and the old substructure and with a rear chassis on the track and the new track track substructure.
  • the rehabilitation of the substructure is carried out in the suspended on a bridge between the front and rear chassis devices lift the track substructure and bring the new track substructure and compact.
  • the track is usually lifted slightly and remains mounted with the thresholds, but could also be dismantled and mounted in the area between the front and rear chassis such a way that the sleepers are removed from the track, the track strands spread and passed by the side of the machine In order to bring them together again in the rear area of the bridge, the sleepers are to be mounted and laid down on the new track substructure.
  • the sleepers and / or the track strands may be replaced at the same time.
  • Track remoulding machines of this type are made, for example DE 198 07 677 C1 or off EP 2 025 810 B1 known.
  • the track substructure is excavated by means of several chains, in particular according to EP 2 025 810 B1 is provided, the efficiency of the track remanufacturing machines be improved by the track track substructure is excavated by means of a total of three Aushubketten.
  • a fundamental problem associated with trackside remediation machines is the limitation on the speed of work that is achieved in track-laying.
  • track reassembly In order to reduce the downtime of a track track, as fast as possible track reassembly is sought and this can be achieved in particular if the track reassembly can be carried out at a high speed of the track reassembly and as few or no interruptions of the remedial drive.
  • the problem of transporting the excavated old materials and bringing the newly introduced new materials into circulation has proved to be a limiting factor for this targeted fast track remediation.
  • ballast treatment technique For the area of the ballast bed, a treatment technique has proven to be advantageous in some cases, in which the excavated old ballast is subjected to a treatment in the form of ballast refraction and thus sharpening of the old ballast. From this ballast treatment, at least a portion of the excavated old ballast can be recovered in such a way that it can be used as a new ballot and consequently the volumes of the old ballast to be removed and the approaching new ballast be partially reduced.
  • the present invention is basically concerned with the task of providing a device and a method which enables a more efficient track route rehabilitation.
  • EP2428612A1 For example, a track reclaiming apparatus and method is known in which excavated PSS material is sifted and crushed and thereafter mixed with a binder and water in a mixer. The thus prepared PSS material is then again introduced as a load-bearing layer in the track bed.
  • an increase in the quality of the processed material can be achieved only with a significant wear of the treatment plants on the track construction train, in particular the mixer and the crusher require significantly reduced maintenance intervals when operating the known equipment to achieve increased quality of the recycled material.
  • Such shortened maintenance intervals are not desirable, however, both because of the associated downtime of the entire track bed rehabilitation machine as well as the material required for this purpose, and ultimately a rapid track bed rehabilitation counterproductive.
  • the invention is based on the object to provide an apparatus and a method for a faster track rehabilitation than is possible with the known machines and methods, without thereby reducing the efficiency of the device or the method.
  • the first PSS processing unit further comprises a second screening device for separating coarse fractions and fines, a fractional conveying device for conveying the fractions from the crusher to the second screening device, and a return conveyor for Returning the screened in the second screening coarse components in the crusher.
  • the solution according to the invention is based on an analysis of the problems of existing processing methods and machines. From this it has been found that with the methods which are known from the prior art, although in certain cases a qualitatively sufficient level protective layer can be achieved by the treatment mechanisms and laying techniques taught there, this can not be achieved over the entire length of a track track or for all Soil types is ensured. As a problem that leads to this deficit, it was identified that the quality of the excavated material over the length of a track path and in particular from site to site usually changed significantly.
  • the track remoulding machine which is to be understood here in particular as a track-based track reconditioning machine, comprises two excavating devices, namely an excavating device for gravel lying in front in the working direction and an excavating device for the old PSS lying behind in the working direction, this second excavating device also being used for excavating in the previously explained manner is formed by existing in place of a PSS soil.
  • the track remover machine may be advantageous to also equip the track remover machine according to the invention with three or more excavation chains in order thereby to lift the layers of the track bed to be rehabilitated in a more selective manner and to recycle them in the machine.
  • Both the excavated ballast layer and the excavated old PSS is conveyed away within the track remover by corresponding conveyors of the excavation unit. These can then preferably be supplied to separate corresponding treatment facilities.
  • the gravel layer can be subjected to screening and sharpening in order to obtain thereby prepared new ballast, whereby it is to be understood that the resulting ballast shares, which for example fall below a minimum size, also by means of a corresponding conveying device of the treatment unit can be supplied to the PSS to be installed in the new-to-be-introduced PSS.
  • the excavated waste PSS is first fed to a first treatment unit in which it can be sieved and / or broken, wherein it is particularly preferred to carry out the operations of sieving and crushing successively and only the screened out coarse constituents are fed to the crusher.
  • the small components of the PSS produced in this way can then be supplied to the second processing unit, it being understood that any contaminated or sieved particles below a certain particle size may also be disposed of in a bunker hopper and not delivered to the second processing unit ,
  • This second screening device sieves grain sizes from the broken material, which lie above a predetermined grain size dimension and returns them to the crusher via a return conveyor. Only grains having a grain size below the predetermined grain size dimension are allowed to pass through the second screening device and are directed to the second processing unit.
  • This re-screening and return into the crusher makes it possible to use a crusher which has a crusher characteristic which is adjusted so that broken or unbroken grains emerge from the crusher which are above the desired grain size.
  • the concept is based on the knowledge that a crusher always has a design-typical distribution of the grain sizes emerging from the crusher, typically a Gaussian distribution.
  • this grain size distribution In order to ensure such a design of a crusher that emerge from the crusher no grain sizes above a predetermined grain size, this grain size distribution must be set such that the maximum of the grain sizes in the distribution has a significant distance from the predetermined grain size limit. This design is regularly with increased wear of the Crusher and a very high proportion of results associated with very small grain sizes.
  • the second screening device may have a matching design for the first screening device, ie screen out grain sizes above a matching grain size limit and pass grains having a grain size below this grain size limit.
  • both the first and the second screening device can also be designed as classifiers or sighting devices; the decisive factor here is the function of separating grains having a large grain size from the grains having a small grain size.
  • a mixer is provided, in particular, it may be a two-shaft mixer, which causes both a homogenization of the old PSS material from the first processing unit as well as an intensive mixing of this material with the liquid treatment fluid.
  • bunkered virgin materials can also be supplied to the mixer on the track rehabilitation train in order to replace spilled components of the old PSS and to provide the required volume.
  • the anti-fouling layer material conveyed out of the mixer is applied, spread and compacted onto the milled soil sublayer by means of an infeed device to thereby provide a strong, drainable and frost-resistant fouling layer for a trackway that can support both high axle loads and high speeds.
  • the ballast bed is then applied to the new PSS introduced in this way, the track is laid down, where appropriate after installation of the sleepers, and the ballast compacted in order to achieve reliable foundation of the sleepers in the ballast bed.
  • the track remanufacturing machine may be further developed by a second old PSS conveying device arranged to receive and convey the fine particles sifted out in the first screening device to the second screening device.
  • a second old PSS conveying device arranged to receive and convey the fine particles sifted out in the first screening device to the second screening device.
  • these fine fractions can also be conveyed from the first screening device to the inlet of the second screening device and can pass through the second screening device. This makes it possible, on the one hand, to ensure that no grains above a predetermined particle size enter the second processing unit, even if they have passed through the first screening device and have been assigned to the small grain sizes.
  • this material guide makes it possible that the first screening device with a different interpretation,
  • a design with a higher grain size limit is operated and consequently by design already granules already passes with a grain size, which are above the intended for the second processing unit maximum grain size.
  • These grains would be screened out in the second screen and fed to the crusher and then passed through to the second processing unit only if they are broken in the crusher to a grain size below the predetermined grain size limit of the second screen.
  • the second old PSS conveying device and the fractional conveying device are integrally formed as an endless conveyor belt, on which fall at a first position, the fines from the first screening device and fall at a second position, the fractions of the breaker.
  • both the fine particles emerging from the first screening device and the fractions emerging from the crusher can be collected on a single, coherent conveying device and fed to the second screening device.
  • any conveyors, such as chain conveyors, belt conveyors and the like come into consideration as an endless conveyor belt.
  • the fine particle conveying device (52) extends from the second screening device to the second PSS processing unit and is arranged to receive fines deposited in the second screening device and convey them to the second PSS processing unit.
  • the fine particle conveying device extends from the second screening device to the second PSS processing unit and is arranged to receive fines deposited in the second screening device and convey them to the second PSS processing unit.
  • the first and the second screening device are integrally formed as a screening device are.
  • the first screening device and the second screening device are separate and spaced-apart assemblies, and that corresponding conveying devices are necessary to convey materials between the first and second screening devices.
  • the old PSS material and the fractions from the crusher outlet can also be supplied to two different inlets of the integrally designed screening device.
  • the old PSS material may be fed to an inlet of the integral screening device initially followed by coarse screening, followed by a finer screen, and the fractions from the crusher may be fed to a second inlet immediately adjacent to the finer screen of the integral screening device leads.
  • a delivery line is provided for conveying a liquid treatment fluid from a fluid tank unit to the mixing device.
  • a liquid treatment fluid This may be water, but also a binder liquid other than water with chemical additives or a conditioning fluid individually applied in a mixing control unit with a mixing ratio of two or more components, which is assembled, for example, depending on characteristics of the excavated PSS material and / or the processed material produced therefrom.
  • the track remediation machine of the present invention includes a PSS introduction device for introducing the new cover protection layer, and a ballast insertion device for introducing a new ballast layer.
  • This training makes it possible, at the same time the track construction machine to install a new track bed and this materials that are processed or pre-stored on the track construction train to use.
  • conveying devices are provided which convey material prepared from the second PSS processing unit to the PSS introduction device.
  • conveying devices may be provided which convey gravel sharpened from the ballast processing device to the ballast-loading device.
  • corresponding conveying devices can be provided, which feed new ballast and new PSS material from bunker carriages which are carried along in the track construction train, this being able to be fed either directly to the ballast-loading device or to the PSS-introduction device, since, however, upstream mixing devices, which mix the new material with recycled waste material.
  • This training makes it possible to use material components that are no longer suitable for use in the new ballast bed due to their insufficient size for the new PSS, which advantageously ensures that these ballast small parts on the one hand not stored on the Gleiswegsan istszug and, in addition, volume losses resulting from the PSS treatment can be compensated for by additions from the old ballast, which in turn can reduce or avoid the need to carry new material for the PSS.
  • the small portions of the ballast can be supplied in particular directly to the mixer or the second screening device, but they can also be fed through the crusher of the first PSS treatment unit or the first screening device.
  • these non-reprocessable components of the old PSS can be removed from the processing path and transported by the track remover machine to a corresponding material bunker wagon which is carried along in the track remount train.
  • virgin material entrained by appropriate new PSS bunker conveyors from the track rehabilitation train such as sand, clay, gypsum, loam, gravel, or the like, may be supplied to the second PSS conditioning unit for incorporation into the mixer and for the new PSS to compensate for spilled volume fractions from the legacy PSS.
  • a mixing control unit two liquids, on the one hand a binder fluid, which may substantially contain binder components, and on the other water, are combined and mixed with each other in an adjustable ratio. This mixture is then subsequently fed to the mixer where it is mixed with the solid constituents of the waste PSS and optionally supplied bunkered virgin materials.
  • the proportion of water and its ratio to the binder content of a specific chemical binder liquid other than water has a significant influence on the quality of the processed PSS and this ratio is particularly suitable for adapting the treatment process to different qualities of the excavated PSS.
  • the proportion of water which is fed to the treatment process can be reduced and with excavated PSS with high binding qualities, for example loamy soils, the proportion of binder fluid with binder contained therein can be reduced in order to prevent this the processed PSS is too moist, on the other hand to prevent the prepared PSS is too brittle.
  • the mixing control unit is signal-technically coupled to a user input unit for inputting a soil condition feature and to set a predetermined, predetermined mixing ratio between water and binder fluid for this purpose from an electronic memory using a soil condition feature received from the user input unit.
  • the mixing control unit is controlled in such a way that, depending on a soil texture feature, the mixing ratio of the two liquids or optionally several liquids is controlled and such type is adapted to the soil condition.
  • soil texture feature here, for example, the density or the water content or soil type can be used, here with binary criteria such as sandy, loamy, rocky or percentage information of the ingredients can be used.
  • the user input unit may be located on the track rehabilitation machine itself, for example as a switch or lever that can be moved between two or more positions to thereby characterize and input the ground condition.
  • the user input unit may also be separated from the track remover, for example in the form of a computer unit which prepares a longitudinal profile of the ground conditions along the entire track track to be repaired based on data characterizing the ground conditions over the length of the track path, and data corresponding thereto generated, which may be used for the mixing control unit as input data to then pass this data to the mixing control unit.
  • the mixing control unit can use these data in accordance with a further determined geographical position of the track remedy, for example by GPS sensors or a track distance measurement of the length covered, and set the corresponding mixing ratio in a spatially resolved.
  • the mixing control unit is signal-coupled to a soil condition sensor for detecting a soil condition feature, in particular with a soil condition sensor arranged and configured to detect the soil condition of the PSS material leaving the first PSS conditioning unit and from this To receive the floor texture feature received from the soil condition sensor from an electronic memory, a suitable, predetermined mixing ratio between water and binder fluid suitable for this purpose.
  • Such a soil condition sensor can be designed to provide a continuous measurement, which thus continuously records the soil quality, a quasi-continuous measurement, which thus records the soil quality at discrete, regularly successive times, or random sampling, which therefore only occasionally caused the user Performs a recording of soil quality performs time points.
  • a sensor be used, which detects the density of the soil, the moisture content of the soil or other parameters, such as viscosity, bulk density or the like.
  • the soil condition sensor can be designed and arranged to detect the ground condition before the old PSS is released, that is to say in a region of the track rehabilitation machine lying in the working direction in front of the second excavating device.
  • the soil condition sensor may also detect the nature of the excavated bulk PSS material within the track remediation machine after passing through the first or second conditioning unit, and further or alternatively, a soil condition sensor may also detect the nature of the bottom of the newly loaded PSS before or after record their compression.
  • Each of these sensor data provides an indication of the quality of the treatment process and can be used as a control input to regulate the mixing ratio of the raw materials of this treatment.
  • the ratio of two or more different liquids introduced into the mixer is controlled in the mixing control unit, but also the ratio of the delivered liquid material to the delivered solids, that is, the amount of liquid introduced into the mixer and the amount of solids introduced into the mixer, especially the old PSS and any added bunkered virgin materials.
  • This ratio may be controlled by volume or weight, and it is to be understood that in addition to this ratio of liquid and solid, a mixing ratio of the constituent components of the liquid portion and the constituent portions of the solids portion may be controlled to thereby adjust the conditioning operation in the second conditioning unit to optimally achieve the quality and condition of the excavated waste PSS material.
  • the track remover is further developed by a mixing control unit, which is designed to set a mixing ratio between two or more different liquid components fed to the mixer and / or between a liquid and solid component fed to the mixer.
  • a mixing control unit which is designed to set a mixing ratio between two or more different liquid components fed to the mixer and / or between a liquid and solid component fed to the mixer.
  • particularly preferred and meaningful features of the starting material are detected, which are crucial for the preparation of a high-quality new PSS and at the same time are detectable in a reliable manner sensor technology .
  • one or more of these soil characteristics features can be used to control the mixing ratios in the conditioning process.
  • the first excavating device, the second excavating device, the PSS introducing device, and the ballast-loading device are attached to a bridge that extends between a front chassis and a rear chassis.
  • a preferred track-based trackside remediation machine is provided that allows track-to-track remediation with respect to a ballast bed and PSS to be completed and completed between a front and rear chassis, thus achieving a continuous track rehabilitation process.
  • Another aspect of the invention is a method for track remediation, comprising the steps of: excavating the old ballast of the existing ballast layer, excavating an existing old ballast protective layer, conditioning the excavated old ballast protective layer material in a mixer into a conditioned sheet protective layer material, introducing the processed one Anti-cladding layer material as a new leveling protective layer, and introducing a new ballast layer onto the intermediate layer, wherein the old leveling protective layer is prepared by sieving and / or crushing prior to preparation in the mixer as follows: feeding the Alt-level protective layer material to a first screening device, separating the Alt-level protective layer material in the first screening device in coarse fractions and fines, feeding the coarse fractions from the first screening device to a crusher, breaking the coarse fractions in the crusher in fractions, feeding the fractions from the crusher to a second S Separating the fractions in the second screening device in coarse fractions and fines, returning the coarse fractions from the second screening device in the crusher, and feeding the fines from the second screening device to the mixer.
  • This track rehabilitation process will enable highly efficient and cost-effective track remediation by recovering excavated waste, breaking down coarse fractions in this waste to a grain size that will enable high quality rebuild.
  • the breaking of these coarse materials in the excavated waste PSS material takes place here in a multi-stage process, wherein a crusher is used, the output of a grain size controlling second screening device is fed to grains that are contained in these fractions and above a predetermined grain size limit to re-inflict the crusher.
  • the crusher In conjunction with a first screening device, which filters out the coarse materials to be crushed from the old PSS material before the crusher and then only feeds these to the crusher, the crusher as well as the first and second screening device and in particular the subsequent second PSS can thereby Processing unit can be operated with a mixer in an economically efficient manner, without the design or due to the processed materials and grain sizes increased wear occurs in these assemblies.
  • the track reconditioning machine shown in the figures comprises a gravel excavating chain 10, which is attached to a bridge (not shown) mounted on a front and rear chassis and extending between these chassis and projects downwardly so far into the trackbed to be rehabilitated that with this ballast excavating chain old ballast dug can be.
  • the excavated gravel bed is conveyed by means of a ballast conveyor belt 11 to a screening device 12 and divided there into coarse and fine components.
  • the fines are further conveyed from the screening device 12 by means of another ballast fine part conveying device 13 and can be conveyed to a Bunker sectiongutwagen for temporary storage on the Gleiswegsan istszug. From this, constituents or also the complete portion of the fines can be conveyed via a ballast fine particle feed device 14 for preparation, this will be referred to for further description.
  • the coarse constituents which emerge from the sieve device 12 are fed to a crusher 20 via a ballast bulk particle conveying device 15 where they are sharpened by refraction into smaller fractions. These fractions of this kind are fed to a further screening device 22 via a conveyor 21 and screened by the refraction resulting fines. These fines fall on the conveyor 13 and can be supplied to the intermediate storage or further processing in the manner previously described via the conveyor 13 or 14.
  • the sharpened ballast portions above a predetermined minimum size are fed from the screening device 22 to a bulkhead infeeder 30 via a ballast conveyor 23 for processed ballast.
  • a PSS excavation chain 40 is arranged in the working direction behind the gravel excavation chain 10.
  • This PSS excavation chain 40 is also attached to the bridge and protrudes deeper into the track bed to be rehabilitated as the Schotteraushubkette 10.
  • a PSS is excavated from the track bed to be rehabilitated, if such a PSS is present, otherwise under the already excavated gravel layer located soil excavated to a certain depth.
  • a leveling unit 41 Attached to the PSS excavation chain 40 is a leveling unit 41 which levels and consolidates the soil subsurface exposed by the excavation of the PSS, which forms the foundation for the new PSS.
  • the excavated by the PSS excavation soil material is fed via a legacy PSS conveyor belt 42 a screening device 51, which is part of a first processing unit 50.
  • Fine material screened out in the screening device 51 is fed by means of a PSS conveyor belt 55 to a second screening device 110.
  • the PSS coarse material screened out in the screening device 51 is fed by means of a conveyor belt 53 to a crusher 54, which is likewise part of the first processing unit 50.
  • the crushed PSS coarse material in the crusher is fed to a fractional conveyor belt 111.
  • PSS conveyor belt 55 and fractional conveyor belt 111 are integrally formed by a single endless conveyor belt.
  • the PPS fine material discharged therefrom from the screening device 51 and the comminuted PSS coarse material from the crusher 54 are fed together to the second screening device 110.
  • the material thus supplied is subjected to a second screening.
  • Grains having a grain size below a predetermined grain size limit are fed to the mixing device 60 by means of a PSS fine particle conveyor belt 52.
  • Grains which have a grain size above this predetermined grain size limit are in turn supplied to the crusher 54 by means of a return conveyor 112.
  • Coarse constituents which, after this second refraction in the crusher 54, still do not fall below the predetermined grain size limit are in turn fed to a further refraction in the crusher and basically circulate between the crusher and the second screening device until they have broken below the predetermined grain size limit.
  • the fine material exiting the second screen device 110 falls on the fine particle PSS conveyor belt 250 and includes grains of a very narrow grain size range. With this grain material processed in this way, a qualitatively high-grade, new material can be mixed in the mixer 90 in significantly reduced wear, which can be installed as a base course or as a PSS in the track bed.
  • the excavated old PSS material can be completely removed by means of a conveyor 43 and spent to a entrained Bunker—gutwagen.
  • the conveyor 14 for fines from the old ballast or broken old ballast fines on the conveyor belt 111 and thus allows a screening, optionally repeated refraction and feeding these Schotterfeinanteile in the mixer for the production of new PSS material.
  • the two-shaft mixer 60 is further supplied via a liquid supply line 71, a treatment fluid.
  • This conditioning fluid is mixed in a mixing control unit 70 of two components.
  • the mixing control unit 70 is supplied via a water supply line 72 water from a carried in the Gleiswegsan istszug tanker 80 and fed via two treatment binder fluid conduits 73 a, b two components of a treatment binder from a likewise entrained second two containers 81 a, b tanker comprehensive. From these three starting liquids, the mixing control unit 70 mixes a conditioning fluid which has a correspondingly variable mixing ratio of these three starting materials and supplies this treatment fluid to the mixer 60 via the supply line 71.
  • the mixing control unit 70 meters the volume flow and thus the total amount of the treatment fluid supplied to the mixer 60 through the supply line 71 and thereby controls the ratio of the mass of the supplied treatment fluid and the solids supplied to the mixer 60 via the conveyor 52 .
  • the mixing control unit is connected to a combined sensor unit 90 for detecting the conveying speed and the loading weight, which detects what mass of conveying material from the screening device 51 and the crusher 54 is supplied to the mixer 60 per unit time.
  • the mixer 60 is designed and homogenized as a two-shaft mixer and mixes the liquids and solids supplied to each other. From the twin-shaft mixer 60, the type of treated new PSS material exits onto a PSS introduction device 100 and is applied by this introduction device to the previously leveled foundation plane. At the new PSS introduction device 100 compression and leveling devices 101 are arranged, with which the PSS is compacted after introduction.
  • the mixing control unit 70 is further signaled by a humidity and density sensor 91, which detects the moisture content and the density of the conditioned old PSS material fed to the mixer 60 on the conveyor belt 52 shortly before entering the mixer 60. Furthermore, the mixing control unit 70 is signal-coupled with a load-bearing sensor 92, which detects the load capacity by a quasi-continuous hardness measurement of the introduced and planed new PSS.
  • the mixing control unit Based on the type of such signaling transmitted information about the carrying capacity of the new PSS, the moisture content and the density of the supplied recycled old PSS material and the amount per unit time of the supplied old PSS material determined the mixing control unit based on data preliminarily stored therein, an optimum mixing ratio between the supplied water from the water tank 80 and the treatment binder fluid tank 81 and the mixing ratio between the conditioning fluid and the solids in the mixer, thereby achieving optimum quality of the new PSS.
  • the construction of the new track bed concludes with the introduction of the processed ballast through a Schottereinbringvorraum 30. It should be understood that following this, the track itself is optionally anchored by sleeper assembly and corresponding Einbringvor réelle in this ballast bed, the ballast is still compacted in a suitable manner and possibly alignment measures done to achieve an ideal track position on the new track bed.
  • new material can be additionally supplied both in terms of the new ballast bed to be introduced and in terms of the new PSS material to be introduced, which is carried along in corresponding bunker bulk goods wagons in the track rescue train and fed to the track remover by corresponding conveyor belts.
  • This material is preferably supplied in such a way that it can be recorded with regard to the preparation of the new PSS and the related sensor-technical detection of the properties of the delivered material and thus taken into account in the mixing ratios.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Gleiswegsanierungsmaschine, welche ausgebildet ist, um Altschotter und Altplanumsschutzschicht (PSS) auszuheben und eine neue Planumsschutzschicht und eine neue Schotterschicht einzubringen, wobei eine erste PSS-Aufbereitungseinheit vorhanden ist, welche eine Siebeinrichtung zum Trennen von Grobanteilen und Feinanteilen, umfasst, eine Bruchteilefördervorrichtung zum Fördern der Bruchteile aus einem Brecher zu der Siebeinrichtung bereitgestellt ist und eine Rückführfördervorrichtung zum Rückführen der in der Siebeinrichtung ausgesiebten Grobbestandteile in den Brecher vorhanden ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Gleiswegsanierungsmaschine, welche ausgebildet ist, um Altschotter und Altplanumsschutzschicht (PSS) auszuheben und eine neue Planumsschutzschicht und eine neue Schotterschicht einzubringen.
  • Insbesondere betrifft die Erfindung eine Gleiswegsanierungsmaschine, umfassend eine erste Aushubvorrichtung zum Ausheben des Schotters der bestehenden Schotterschicht, eine zweite Aushubvorrichtung zum Ausheben einer bestehenden Planumsschutzschicht oder Bodenschicht (nachfolgend nur PSS) unter der bestehenden Schotterschicht, eine erste PSS- Aufbereitungseinheit mit einer ersten Siebeinrichtung zum Trennen von Grobanteilen und Feinanteilen aus der ausgehobenen PPS, einem Brecher zum Brechen der daraus ausgesiebten groben Bestandteile in Bruchteile, einer Grobteilfördervorrichtung zum Fördern der ausgesiebten groben Bestandteile von der ersten Siebeinrichtung zu dem Brecher, und eine erste Alt-PSS-Fördervorrichtung zum Fördern der ausgehobenen Planumsschutzschicht von der zweiten Aushubvorrichtung zu der ersten PSS- Aufbereitungseinheit, eine zweite PSS-Aufbereitungseinheit zum Aufbereiten der ausgehobenen Planumsschutzschicht, welche eine Mischvorrichtung zur Mischung der ausgehobenen PSS mit einem Aufbereitungszuschlagmaterial umfasst und eine Feinteilfördervorrichtung zum Fördern von Feinanteilen aus der ersten PSS- Aufbereitungseinheit zu der zweiten PSS- Aufbereitungseinheit
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung ist ein Verfahren zur Gleiswegsanierung.
  • Gleiswegsanierungsmaschinen dieser Funktionsweise werden dazu eingesetzt, um bestehende Gleiswege zu sanieren. Bei dieser Sanierung wird der Unterbau des Gleises, der typischerweise aus zumindest einer Schotterschicht, in der Regel aber auch einer unter der Schotterschicht liegenden Planumsschutzschicht, die für die ausreichende Tragfähigkeit, Drainagefähigkeit und Frostsicherheit des Gleisweges erforderlich ist, saniert. Diese Sanierung wird so durchgeführt, dass bei bestehendem Gleis eine gleisgebundene Gleiswegsanierungsmaschine über das Gleis geführt wird. Die Gleiswegsanierungsmaschine rollt auf einem in Arbeitsrichtung vorne angeordneten Fahrgestell auf dem Gleis und dem alten Unterbau und mit einem hinteren Fahrgestell auf dem Gleis und dem neuen Gleiswegunterbau. Zwischen dem vorderen und dem hinteren Fahrgestell wird die Sanierung des Unterbaus durchgeführt, in dem hierzu an einer Brücke zwischen vorderem und hinterem Fahrgestell aufgehängte Vorrichtungen den Gleisunterbau ausheben und den neuen Gleisunterbau einbringen und verdichten. Dabei wird in der Regel das Gleis leicht angehoben und bleibt mit den Schwellen montiert, könnte aber auch im Bereich zwischen vorderem und hinterem Fahrgestell solcher Art demontiert und montiert werden, dass die Schwellen vom Gleis entfernt werden, die Gleisstränge gespreizt und seitlich an der Maschine vorbeigeführt werden, um sie im hinteren Bereich der Brücke wieder zusammenzuführen, die Schwellen zu montieren und auf dem neuen Gleisunterbau abzulegen. Bei bestimmten anderen Gleiswegsanierungsmaschinen kann gleichzeitig ein Austausch der Schwellen und/oder der Gleisstränge erfolgen.
  • Gleiswegsanierungsmaschinen dieser Bauart sind beispielsweise aus DE 198 07 677 C1 oder aus EP 2 025 810 B1 bekannt. Bei diesen Gleiswegsanierungsmaschinen wird der Gleisunterbau mittels mehreren Ketten ausgehoben, wobei insbesondere gemäß EP 2 025 810 B1 vorgesehen ist, die Effizienz der Gleiswegsanierungsmaschinen zu verbessern, indem der Gleiswegunterbau mittels insgesamt drei Aushubketten ausgehoben wird.
  • Ein grundsätzliches Problem, welches im Zusammenhang mit Gleiswegsanierungsmaschinen besteht, ist die Begrenzung der Arbeitsgeschwindigkeit, die beim Gleiswegbau erreicht wird. Um die Ausfallzeiten eines Gleisweges zu reduzieren, wird eine möglichst schnelle Gleiswegsanierung angestrebt und dies kann insbesondere erreicht werden, wenn die Gleiswegsanierung bei einer hohen Fahrgeschwindigkeit der Gleiswegsanierungsmaschine und möglichst wenigen oder keinen Unterbrechungen der Sanierungsfahrt durchgeführt werden kann. Als begrenzender Faktor für diese angestrebte schnelle Gleiswegsanierung hat sich in der Vergangenheit die Problematik des Abtransportes der ausgehobenen Alt-Materialien und des Heranführens der neu einzubringenden Neu-Materialien erwiesen. Für den Bereich des Schotterbettes hat sich insoweit teilweise eine Aufbereitungstechnik als vorteilhaft erwiesen, bei der der ausgehobene Altschotter einer Aufbereitung in Form einer Schotterbrechung und damit Schärfung des Altschotters zugeführt wird. Aus dieser Schotteraufbereitung kann zumindest ein Anteil des ausgehobenen Altschotters wieder in solcher Weise gewonnen werden, dass dieser als Neuschotter zum Einsatz kommen kann und folglich die Volumina des abzutransportierenden Altschotters und des heranzuführenden Neuschotters teilweise reduziert werden.
  • Auch für den Bereich der Planumsschutzschicht sind aus dem Stand der Technik Ansätze bekannt, um eine Wiederaufbereitung der ausgehobenen Materialien in solcher Weise zu erzielen, dass diese in Form eines Recyclings für die neue Planumsschutzschicht eingesetzt werden können. So ist aus DE 20 2005 007 362 ein Verfahren bekannt, bei dem die ausgehobene Planumsschutzschicht aufbereitet wird, in dem Festmaterialien wie Ton, Gips oder Kalk mit dieser Schicht vermischt werden und dann die solcher Art erstellte Mischung als neue PSS in den Gleisweg wieder eingebracht wird. Aus EP 1 939 355 A1 ist eine Gleisbaumaschine bekannt, bei der die PSS ebenfalls wieder aufbereitet wird. Bei diesem Stand der Technik ist die Problematik adressiert worden, dass mit den bisher bekannten Aufbereitungseinrichtungen keine ausreichende Tragfähigkeit, insbesondere im Hinblick auf dynamische Belastungen, mit solchen aufbereiteten Planumsschutzschicht erreicht wird und zur Abhilfe wird hier vorgeschlagen, eine zusätzliche mechanische Dämpfungsschicht einzubringen.
  • Grundsätzlich hat sich gezeigt, dass mit den bekannten Verfahren zur Gleiswegsanierung keine Planumsschutzschicht mit ausreichender Tragfähigkeit realisiert werden kann, wenn hierbei in der bekannten Weise das ausgehobene Altmaterial der Planumsschutzschicht eingesetzt wird. Die Erfindung vorliegende befasst sich grundsätzlich mit der Aufgabenstellung, eine Vorrichtung und ein Verfahren bereitzustellen, welches eine effizientere Gleiswegsanierung ermöglicht.
  • Aus EP2428612A1 ist eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Gleiswegsanierung bekannt, bei dem ausgehobenes PSS Material gesiebt und gebrochen und hiernach mit einem Binder und Wasser in einer Mischeinrichtung vermischt wird. Das so aufbereitete PSS-Material wird anschließend wieder als tragende Schicht in das Gleisbett eingebracht.
  • Es hat sich gezeigt, dass mit den so bekannten Verfahren zwar bis zu einem gewissen Anteil die Wiedernutzung von ausgehobenem Material wie PSS-Material oder Schotter erreicht werden kann. Allerdings stehen dieser Wiedernutzung sowohl anlagentechnische als auch qualitative Grenzen gegenüber. So wird mit den bekannten Anlagen lediglich eine Qualität des aufbereiteten Materials erzielt, die für Trag- und Füllschichten unterhalb der Planumsschutzschicht ausreichend ist, wohingegen die Planumsschutzschicht selbst aus Neumaterial, das im Gleisbauzug mitzuführen ist, hergestellt werden muss. Dies setzt der Menge des wiederaufbereiteten Materials Grenzen, da nur ein begrenztes Volumen des wiederaufbereiteten Materials als Trag- und Füllschicht verarbeitet werden kann, überschüssiges Altmaterial muss wiederum auf dem Gleisbauzug gebunkert werden.
  • Nach Erkenntnis des Erfinders ist eine Erhöhung der Qualität des aufbereiteten Materials nur mit einem nennenswertem Verschleiß der Aufbereitungsanlagen auf dem Gleisbauzug zu erreichen, insbesondere der Mischer und der Brecher erfordern erheblich verkürzte Wartungsintervalle, wenn die bekannten Anlagen so betrieben werden, dass eine erhöhte Qualität des wiederaufbereiteten Materials erzielt wird. Solcherart verkürzte Wartungsintervalle sind aber sowohl aufgrund der damit verbundenen Ausfallzeiten der gesamten Gleisbettsanierungsmaschine als auch dem dafür erforderlichen Materialeinsatz nicht wünschenswert und letztlich einer schnellen Gleisbettsanierung kontraproduktiv.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren für eine schnellere Gleissanierung bereitzustellen als es mit den bekannten Maschinen und Verfahren möglich ist, ohne hierbei die Effizienz der Vorrichtung bzw. des Verfahrens herabzusetzen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer Gleiswegsanierungsmaschine der eingangs beschriebenen Bauart gelöst, bei der die erste PSS-Aufbereitungseinheit weiterhin umfasst eine zweite Siebeinrichtung zum Trennen von Grobanteilen und Feinanteilen, eine Bruchteilefördervorrichtung zum Fördern der Bruchteile aus dem Brecher zu der zweiten Siebeinrichtung, und eine Rückführfördervorrichtung zum Rückführen der in der zweiten Siebeinrichtung ausgesiebten Grobbestandteile in den Brecher.
  • Der erfindungsgemäßen Lösung liegt eine Analyse der Problematik bestehender Aufbereitungsverfahren und - maschinen zugrunde. Hieraus hat sich ergeben, dass mit den Verfahren, die aus dem Stand der Technik bekannt sind, zwar in bestimmten Fällen eine qualitativ ausreichende Planumsschutzschicht durch die dort gelehrten Aufbereitungsmechanismen und Verlegetechniken erreicht werden kann, dies jedoch weder über die gesamte Länge eines Gleisweges noch für alle Bodenarten gewährleistet ist. Als Problematik, die zu diesem Defizit führt, wurde hierbei identifiziert, dass sich die Qualität des ausgehobenen Materials über die Länge eines Gleisweges und insbesondere von Einsatzort zu Einsatzort in aller Regel deutlich verändert.
  • Als Hinderungsgrund für eine schnelle und zugleich effiziente Gleissanierung hat sich hierbei neben den Anteilen an sandigen, lehmigen oder felsigen Bestandteilen im ausgehobenen Material insbesondere die Form und Größe der Felsbestandteile bzw. der steinigen Anteile herausgestellt. Diese können zwar in einem Brecher gebrochen werden, jedoch wird dieser Verarbeitung eine Grenze gesetzt, weil eine Brechung in besonders feine Bestandteile eine Auslegung des Brechers erfordern würde, die sich effizienzvermindernd auswirkt. Auch kann zwar auch bei großen Korngrößen nach der Aufbereitung des Altmaterials eine tragende Schicht als Unterbau unter einer PSS mit dem aufbereiteten Material erzeugt werden, jedoch ist die Erzeugung eines wiederaufbereiteten Materials mit einer Qualität, die für die Herstellung einer PSS geeignet ist, entweder nur durch erhebliche Mengen an hochwertigen Zuschlagsstoffen, und einem damit verbundenen erheblich höheren Mischereinsatz verbunden oder sogar mit den derzeit verfügbaren Zuschlagstoffen unmöglich.
  • Erfindungsgemäß umfasst die Gleiswegsanierungsmaschine, worunter hier insbesondere eine gleisgebundene Gleiswegsanierungsmaschine zu verstehen ist, zwei Aushubeinrichtungen, nämlich eine in Arbeitsrichtung vorne liegende Aushubeinrichtung für Schotter und eine in Arbeitsrichtung dahinterliegende Aushubeinrichtung für die alte PSS, wobei diese zweite Aushubeinrichtung in der zuvor erläuternden Weise auch zum Aushub von an Stelle einer PSS vorhandenen Erdreich ausgebildet ist. Grundsätzlich ist zu verstehen, dass es vorteilhaft sein kann, die erfindungsgemäße Gleiswegsanierungsmaschine auch mit drei oder mehr Aushubketten auszustatten, um hierdurch in einer selektiveren Weise die Schichten des zu sanierenden Gleisbettes auszuheben und einem Recycling in der Maschine zuzuführen.
  • Sowohl die ausgehobene Schotterschicht als auch die ausgehobene Alt-PSS wird innerhalb der Gleiswegsanierungsmaschine durch entsprechende Fördereinrichtungen von der Aushubeinheit weggefördert. Diese können dann vorzugsweise getrennten entsprechenden Aufbereitungseinrichtungen zugeführt werden. Die Schotterschicht kann einer Siebung und Schärfung unterzogen werden, um hierdurch aufbereiteten Neuschotter zu gewinnen, wobei zu verstehen ist, dass hierbei anfallende Schotteranteile, die beispielsweise eine Mindestgröße unterschreiten, auch mittels einer entsprechenden Fördereinrichtung der Aufbereitungseinheit für die PSS zugeführt werden können, um in die neueinzubringende PSS eingebaut zu werden.
  • Die ausgehobene Alt-PSS wird zunächst einer ersten Aufbereitungseinheit zugeführt, in der diese gesiebt und/oder gebrochen werden kann, wobei insbesondere bevorzugt ist, die Vorgänge des Siebens und des Brechens aufeinanderfolgend durchzuführen und nur die beim Sieben ausgesiebten Grobbestandteile dem Brecher zugeführt werden. Die hierdurch erzeugten Kleinbestandteile der PSS können dann der zweiten Aufbereitungseinheit zugeführt werden, wobei zu verstehen ist, dass gegebenenfalls durch einen Siebvorgang ausgesiebte verschmutzte Anteile oder Anteile unterhalb einer bestimmten Korngröße auch einer Endlagerung in einem Bunker Schüttgutwagen zugeführt werden können und nicht der zweiten Aufbereitungseinheit zugeführt werden.
  • Bevor die Kleinbestandteile aus dem Brecher der zweiten Aufbereitungseinheit zugeführt werden, durchlaufen diese eine zweite Siebeinrichtung. Diese zweite Siebeinrichtung siebt Korngrößen aus dem gebrochenen Material aus, welche oberhalb einer vorbestimmten Korngrößenabmessung liegen und führt diese über eine Rückführfördervorrichtung wieder dem Brecher zu. Nur Körner, welche eine Korngröße unterhalb der vorbestimmten Korngrößenabmessung haben, werden von der zweiten Siebeinrichtung durchgelassen und an die zweite Aufbereitungseinheit geleitet. Diese erneute Siebung und Rückleitung in den Brecher ermöglicht es, dass ein Brecher zum Einsatz kommt, der eine Brecherkennlinie aufweist, die so eingestellt ist, dass aus dem Brecher auch gebrochene oder ungebrochene Körner heraustreten, die oberhalb der angestrebten Korngröße liegen. Der solchen Konzeption liegt die Erkenntnis zugrunde, dass ein Brecher stets eine konstruktionstypische Verteilung der aus dem Brecher heraustretenden Korngrößen aufweist, typischerweise eine Gauß-Verteilung. Um bei einer solchen Auslegung eines Brechers sicherzustellen, dass aus dem Brecher keinerlei Korngrößen oberhalb einer vorbestimmten Korngröße austreten, muss diese Korngrößenverteilung solcher Art eingestellt werden, dass das Maximum der Korngrößen in der Verteilung einen deutlichen Abstand zu der vorbestimmten Korngrößengrenze hat. Diese Auslegung ist regelmäßig mit erhöhtem Verschleiß des Brechers und einem sehr hohen Ergebnisanteil an sehr kleinen Korngrößen verbunden.
  • Grundsätzlich könnte auf eine solche Auslegung des Brechers zwar verzichtet werden und in Kauf genommen werden, dass vereinzelt auch größere Körner oberhalb der Korngrößengrenze der zweiten Aufbereitungseinheit zugeführt werden und folglich im neuen Gleisbett verbaut werden. Dies kann beispielsweise durch entsprechende Zuschlagsstoffe kompensiert werden, um dennoch die gewünschten Eigenschaften der damit erzeugten Tragschicht zu erzielen. Allerdings hat der Erfinder erkannt, dass diese Auslegungsweise zwei Nachteile nach sich zieht. Zum einen unterliegen die Bauelemente der zweiten Aufbereitungseinheit einem erhöhten Verschleiß, wenn Körner einer solch erhöhten Korngröße dort zugeführt werden. Sowohl die Auslegung als auch der Betrieb der beiden Aufbereitungseinheiten und insbesondere des darin angeordneten Mischers ist wirtschaftlich effizienter und wartungsärmer, wenn darin Körner eines eng umrissenen Korngrößenbereichs mit kleiner Korngröße verarbeitet werden. Eine Auslegung des Brechers mit dem Ziel eines verminderten Verschleißes hätte demzufolge einen erhöhten Verschleiß in der zweiten Aufbereitungseinheit, insbesondere im Mischer, zur Folge. Zum anderen muss, um die grobe Verteilung der Korngrößen zu kompensieren, eine größere Menge an Zuschlagsstoffen und zudem häufig hochwertigere Zuschlagsstoffe beigemischt werden. Dies erfordert eine größere Vorratshaltung auf dem Bauzug und den Einsatz teurerer Baumaterialien, was beides für die Effizienz und Wirtschaftlichkeit der durchgeführten Gleisbettsanierungsmaßnahme nachteilig ist.
  • Die zweite Siebeinrichtung kann hierbei eine übereinstimmende Auslegung zur ersten Siebeinrichtung aufweisen, also Korngrößen oberhalb einer übereinstimmenden Korngrößengrenze aussieben und Körner mit einer Korngröße unterhalb dieser Korngrößengrenze durchlassen. Grundsätzlich ist zu verstehen, dass sowohl die erste als auch die zweite Siebeinrichtung auch als Klassierer oder Sichteinrichtungen ausgeführt sein können, maßgeblich ist hier die Funktion einer Trennung von Körnern mit großer Korngröße von den Körnern mit kleiner Korngröße.
  • In der zweiten Aufbereitungseinheit wird dann das solcher Art vorbereitete Alt-PSS Material mit einem flüssigen Aufbereitungsfluid vermischt. Hierzu ist ein Mischer vorgesehen, insbesondere kann es sich dabei um einen Zweiwellenmischer handeln, der sowohl eine Homogenisierung des Alt-PSS Materials aus der ersten Aufbereitungseinheit bewirkt als auch eine intensive Vermischung dieses Materials mit dem flüssigen Aufbereitungsfluid.
  • Neben diesen Bestandteilen können dem Mischer auch auf dem Gleiswegsanierungszug gebunkerte Neumaterialien zugeführt werden, um hierdurch ausgesiebte Bestandteile der Alt-PSS zu ersetzen und das benötigte Volumen bereit zu stellen. Das aus dem Mischer ausgeförderte Planumsschutzschichtmaterial wird mittels einer Einbringvorrichtung auf die abgefräste Erdunterschicht aufgebracht, verteilt und verdichtet, um hierdurch eine belastbare, drainagefähige und frostsichere Planumsschutzschicht für einen Gleisweg bereit zu stellen, die sowohl hohe Achslasten als auch hohe Geschwindigkeiten tragen kann. Auf die so eingebrachte Neu-PSS wird dann das Schotterbett aufgetragen, das Gleis gegebenenfalls nach Montage der Schwellen abgelegt und der Schotter verdichtet, um eine zuverlässige Fundamentierung der Schwellen in dem Schotterbett zu erzielen.
  • Gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform kann die Gleiswegsanierungsmaschine fortgebildet werden durch eine zweite Alt-PSS-Fördervorrichtung welche angeordnet ist, um die in der ersten Siebeinrichtung ausgesiebten Feinanteile aufzunehmen und zu der zweiten Siebeinrichtung zu fördern. Grundsätzlich ist es möglich, Feinanteile, die in der ersten Siebeinrichtung ausgesiebt werden, unmittelbar der zweiten Aufbereitungseinheit zuzuführen. Erfindungsgemäß können diese Feinanteile von der ersten Siebeinrichtung aber auch zum Einlass der zweiten Siebeinrichtung gefördert werden und die zweite Siebeinrichtung durchlaufen. Dies ermöglicht es einerseits, sicherzustellen, dass keine Körner oberhalb einer vorbestimmten Korngröße in die zweite Aufbereitungseinheit gelangen, selbst wenn diese durch die erste Siebeinrichtung hindurch gelangt und den kleinen Korngrößen zugeordnet worden sind. Weiterhin ermöglicht diese Materialführung es, dass die erste Siebeinrichtung mit einer anderen Auslegung, insbesondere einer Auslegung mit höherer Korngrößengrenze betrieben wird und folglich auch auslegungsgemäß bereits Körner mit einer Korngröße durchlässt, die oberhalb der für die zweite Aufbereitungseinheit vorgesehenen maximalen Korngröße liegen. Diese Körner würden in der zweiten Siebeinrichtung ausgesiebt und dem Brecher zugeführt werden und dann nur zur zweiten Aufbereitungseinheit durchgelassen, wenn diese im Brecher auf eine Korngröße unterhalb der vorbestimmten Korngrößengrenze der zweiten Siebeinrichtung gebrochen sind.
  • Dabei kann es insbesondere vorgesehen sein, dass die zweite Alt-PSS-Fördervorrichtung und die Bruchteilefördervorrichtung integral als ein Endlosförderband ausgebildet sind, auf welches an einer ersten Position die Feinanteile aus der ersten Siebeinrichtung fallen und an einer zweiten Position die Bruchteile aus dem Brecher fallen. Durch diese Ausgestaltung können sowohl die aus der ersten Siebeinrichtung austretenden Feinanteile als auch die aus dem Brecher austretenden Bruchteile auf einer einzigen, zusammenhängenden Fördervorrichtung aufgefangen werden und der zweiten Siebeinrichtung zugeführt werden. Dabei ist zu verstehen, dass unter einem Endlosförderband auch zwei oder mehrere unmittelbar hintereinander liegende und einander beschickende Förderbänder ausgeführt sein können. Als Endlosförderband kommen hierbei jegliche Fördereinrichtungen, wie Kettenförder, Bandförderer und dergleichen in Betracht.
  • Weiterhin ist es bevorzugt, dass die Feinteilfördervorrichtung (52) sich von der zweiten Siebeinrichtung zu der zweiten PSS- Aufbereitungseinheit erstreckt und angeordnet ist, um in der zweiten Siebeinrichtung ausgesiebte Feinanteile aufzunehmen und zu der zweiten PSS- Aufbereitungseinheit zu fördern. Hierdurch können die aus dem Auslass für Feinanteile unterhalb der vorbestimmten Korngrößengrenze herausfallenden Körner mit der Feinteilfördervorrichtung zu der zweiten PSS-Aufbereitungseinheit gefördert werden und dort insbesondere dem Einlass des Mischers zugeführt werden.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die erste und die zweite Siebeinrichtung integral als eine Siebvorrichtung ausgebildet sind. Grundsätzlich ist zu verstehen, dass die erste Siebeinrichtung und die zweite Siebeinrichtung getrennte und voneinander beabstandete Baugruppen sind und zur Förderung von Materialien zwischen der ersten und zweiten Siebeinrichtung entsprechende Fördereinrichtungen notwendig sind. Gemäß dieser bevorzugten Ausführungsform ist jedoch demgegenüber vorgesehen, die erste und zweite Siebeinrichtung integral an einer Siebvorrichtung auszubilden. Dies kann grundsätzlich solcher Art erfolgen, dass sowohl das Alt-PSS-Material, welches der ersten Siebeinrichtung zugeführt wird als auch die Bruchteile aus dem Brecherausgang, welche der zweiten Siebeinrichtung zugeführt werden, durch ein und denselben Eingang in diese integral ausgeführte Siebvorrichtung eingeführt werden und folglich auch einem übereinstimmenden Siebvorgang zugeführt werden. Abweichend hiervon können das Alt-PSS-Material und die Bruchteile aus dem Brecherausgang aber auch zwei unterschiedlichen Einlässen der integral ausgeführten Siebvorrichtung zugeführt werden. So kann beispielsweise das Alt-PSS-Material einem Einlass der integral ausgeführten Siebvorrichtung zugeführt werden, dem zunächst eine Grobsiebung nachfolgt, gefolgt von einer feineren Siebung und die Bruchteile aus dem Brecher können einem zweiten Einlass zugeführt werden, der unmittelbar zur feineren Siebung der integralen Siebvorrichtung führt. Ebenso kann dies in einer inversen Ausgestaltung erfolgen, d.h. die Bruchteile aus dem Brecherauslass werden einem Einlass zugeführt, der zu einer Siebung mit kleiner Korngrößengrenze führt, nachfolgend wird das dabei nicht ausgesiebte Material noch einer Siebung mit größerer Korngrößengrenze in der integralen Siebvorrichtung zugeführt und das Alt-PSS-Material wird einem Einlass zugeführt, der unmittelbar zu der Siebung mit größerer Korngrößengrenze führt.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist eine Förderleitung zum Fördern eines flüssigen Aufbereitungsfluids von einer Fluidtankeinheit zu der Mischvorrichtung vorgesehen. Durch diese Fortbildung wird es ermöglicht, dem Mischer auch ein flüssiges Aufbereitungsfluid zuzuführen. Dabei kann es sich um Wasser handeln, ebenso aber auch um eine von Wasser verschiedene Binderflüssigkeit mit chemischen Zuschlagsstoffen oder ein individuell in einer Mischsteuerungseinheit angesetztes Aufbereitungsfluid mit einem Mischungsverhältnis von zwei oder mehr Komponenten, das beispielsweise in Abhängigkeit von Kennwerten des ausgehobenen PSS-Materials und/oder des daraus erzeugten aufbereiteten Materials zusammengesetzt wird.
  • Gemäß einer noch weiteren bevorzugten Ausführungsform umfasst die erfindungsgemäße Gleiswegsanierungsmaschine eine PSS-Einbringungsvorrichtung zum Einbringen der neuen Planumsschutzschicht, und eine Schotter-Einbringungsvorrichtung zum Einbringen einer neuen Schotterschicht. Durch diese Fortbildung wird es möglich, zugleich der Gleisbaumaschine ein neues Gleisbett zu verbauen und hierbei Materialien, welche auf dem Gleisbauzug aufbereitet oder vorgespeichert sind, einzusetzen. Dabei ist zu verstehen, dass insbesondere Fördervorrichtungen vorgesehen sind, welche aus der zweiten PSS-Aufbereitungseinheit aufbereitetes Material zu der PSS-Einbringungsvorrichtung fördern. Weiterhin können Fördervorrichtungen vorgesehen sein, welche aus der Schotteraufbereitungsvorrichtung geschärften Schotter zu der Schotter-Einbringungsvorrichtung fördern. Weiterhin können entsprechende Fördervorrichtungen vorgesehen sein, welche aus Bunkerwagen, die im Gleisbauzug mitgeführt werden, neuen Schotter und neues PSS-Material zuführen, wobei dieses entweder direkt zur Schotter-Einbringungsvorrichtung bzw. zur PSS-Einbringungsvorrichtung zugeführt werden kann, da aber hierzu vorgelagerten Mischeinrichtungen, welches das neue Material mit aufbereiteten Altmaterial vermengen.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die erfindungsgemäße Gleiswegsanierungsmaschine weiterhin umfasst:
    • eine Schotter-Aufbereitungseinheit zum Aufbereiten des ausgehobenen Schotters, umfassend einen Schotterbrecher und ein Schottersieb,
    • eine Altschotter-Fördervorrichtung zum Fördern des ausgehobenen Schotters von der ersten Aushubvorrichtung zu der Schotter-Aufbereitungseinheit,
    • eine Neuschotter-Fördervorrichtung zum Fördern der geschärften Grobbestandteile des aufbereiteten Schotters von der Schotter-Aufbereitungseinheit zu der Schotter-Einbringungsvorrichtung, und
    • eine Schotterbruch-Fördervorrichtung zum Fördern der Kleinteile des aufbereiteten Schotters von der Schotter-Aufbereitungseinheit zu der ersten oder zweiten PSS-Aufbereitungseinheit.
  • Diese Fortbildung ermöglicht es, Materialbestandteile, die im Zuge der Schotteraufbereitung sich aufgrund ihrer nicht ausreichenden Größe nicht mehr für den Einsatz in dem neuen Schotterbett eignen, für die neue PSS zu verwenden, wodurch vorteilhaft erreicht wird, dass diese Schotterkleinanteile einerseits nicht auf den Gleiswegsanierungszug gelagert werden müssen und darüber hinaus Volumenverluste, die im Zuge der PSS-Aufbereitung entstehen, durch Zugaben aus dem Alt-Schotter ausgeglichen werden können, wodurch wiederum die Notwendigkeit der Mitführung von Neumaterial für die PSS verringert oder vermieden werden kann. Die Kleinanteile des Schotters können dabei insbesondere direkt dem Mischer oder der zweiten Siebeinrichtung zugeführt werden, sie können aber auch durch den Brecher der ersten PSS-Aufbereitungseinheit oder der ersten Siebeinrichtung zugeführt werden.
  • Hierzu ist es insbesondere bevorzugt, dass weiterhin vorgesehen sind
    • Alt-PSS-Bunkerfördermittel zum Fördern von Teilen des ausgehobenen Planumsschutzschichtmaterials von der ersten PSS-Aufbereitungseinheit und/oder der zweiten Aushubeinrichtung zu einem Materialbunkerwagen und/oder
    • Neu-PSS-Bunkerfördermittel zum Fördern von PSS-Neumaterial von einem Materialbunkerwagen zu dem Mischer der zweiten PSS-Aufbereitungseinheit.
  • Mit solchen Alt-PSS Bunkerfördermitteln können diese nicht für eine Aufbereitung verwendbaren Bestandteile der Alt-PSS aus dem Aufbereitungsweg entfernt und von der Gleiswegsanierungsmaschine zu einem entsprechenden Materialbunkerwagen transportiert werden, der im Gleiswegsanierungszug mitgeführt wird.
  • In gleicher Weise kann durch entsprechende Neu-PSS-Bunkerfördermittel aus dem Gleiswegsanierungszug mitgeführtes Neumaterial, beispielsweise Sand, Ton, Gips, Lehm, Kies oder dergleichen, der zweiten PSS-Aufbereitungseinheit zugeführt werden, um dieses in den Mischer einzubringen und für die neue PSS zu verwenden, um hierdurch einen Ausgleich für ausgesiebte Volumenanteile aus der Alt-PSS bereitzustellen.
  • Gemäß einer weiteren, besonders bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Gleiswegsanierungsmaschine ist vorgesehen, dass die Förderleitung zum Fördern eines flüssigen Aufbereitungsfluids von einer Fluidtankeinheit zu dem Mischer umfasst:
    • eine Mischsteuerungseinheit,
    • eine erste Anschlussleitung welche einen Fluidspeicher für ein Binderfluid mit der Mischsteuerungseinheit verbindet,
    • eine zweite Anschlussleitung welche einen Wasserspeicher mit der Mischsteuerungseinheit verbindet,
    wobei die Mischsteuerungseinheit ausgebildet ist, um ein Mischungsverhältnis zwischen dem zugeführten Binderfluid und dem zugeführten Wasser herzustellen und das Binderfluid-Wasser-Gemisch dem Mischer der zweiten PSS-Aufbereitungseinheit zuzuführen.
  • Mit dieser Fortbildung wird es ermöglicht, dass im laufenden Betrieb der Gleiswegsanierungsmaschine das zugeführte Aufbereitungsfluid hinsichtlich seiner Zusammensetzung verändert und somit an qualitativ unterschiedliche Zusammensetzungen der ausgehobenen Alt-PSS angepasst wird. Zu diesem Zweck werden in einer Mischsteuerungseinheit zwei Flüssigkeiten, einerseits ein Binderfluid, welches im wesentlichen Binderbestandteile enthalten kann, und andererseits Wasser, zusammengeführt und in einem einstellbaren Verhältnis miteinander gemischt. Diese Mischung wird dann nachfolgend dem Mischer zugeführt, um ihn dort mit den Festbestandteilen aus der Alt-PSS und gegebenenfalls zugeführten gebunkerten Neumaterialien zu vermischen. Es hat sich erfindungsgemäß herausgestellt, dass der Wasseranteil und dessen Verhältnis zum Binderanteil einer spezifischen, von Wasser verschiedenen chemischen Binderflüssigkeit einen maßgeblichen Einfluss auf die Qualität der aufbereiteten PSS hat und dieses Verhältnis insbesondere geeignet ist, um den Aufbereitungsprozess an unterschiedliche Qualitäten der ausgehobenen PSS anzupassen. So kann grundsätzlich bei ausgehobenen PSS mit hohem Feuchtegehalt der Wasseranteil, der dem Aufbereitungsprozess zugeführt wird, reduziert werden und bei ausgehobenen PSS mit hohen Bindequalitäten, beispielsweise lehmigen Böden, der Anteil des Binderfluids mit darin enthaltenem Binder reduziert werden, um hierdurch einerseits zu verhindern, dass die aufbereitete PSS zu feucht ist, andererseits zu verhindern, dass die aufbereitete PSS zu spröde ist.
  • Weiterhin ist es bevorzugt, dass die Mischsteuerungseinheit mit einer Benutzereingabeeinheit zur Eingabe eines Bodenbeschaffenheitsmerkmals signaltechnisch gekoppelt und ausgebildet ist, um anhand eines von der Benutzereingabeeinheit empfangenen Bodenbeschaffenheitsmerkmals aus einem elektronischen Speicher ein hierzu geeignetes, vorbestimmtes Mischungsverhältnis zwischen Wasser und Binderfluid einzustellen.
    Mit dieser Fortbildung wird erreicht, dass die Mischsteuerungseinheit in einer solchen Weise angesteuert wird, dass in Abhängigkeit von einem Bodenbeschaffenheitsmerkmal das Mischungsverhältnis der beiden Flüssigkeiten oder gegebenenfalls mehrerer Flüssigkeiten gesteuert und solche Art an die Bodenbeschaffenheit angepasst wird. Als Bodenbeschaffenheitsmerkmal kann hierbei beispielsweise die Dichte oder der Wassergehalt oder die Bodenart dienen, wobei hier mit binären Kriterien wie sandig, lehmig, felsig oder prozentualen Angaben der Bestandteile gearbeitet werden kann. Grundsätzlich ist zu verstehen, dass die Benutzereingabeeinheit an der Gleiswegsanierungsmaschine selbst angeordnet sein kann, beispielsweise als Schalter oder Hebel, der zwischen zwei oder mehr Positionen bewegt werden kann, um hierdurch die Bodenbeschaffenheit zu charakterisieren und einzugeben. In anderen Ausgestaltungen kann die Benutzereingabeeinheit auch von der Gleiswegsanierungsmaschine getrennt sein, beispielsweise in Gestalt einer Rechnereinheit, die aufgrund von vorab über die Länge des Gleiswegs ermittelten, die Bodenbeschaffenheit charakterisierenden Daten ein Längsprofil der Bodenbeschaffenheiten entlang des gesamten, zu sanierenden Gleisweges erstellt, hieraus entsprechende Daten generiert, die für die Mischsteuerungseinheit als Eingabedaten verwendet werden können, um diese Daten dann an die Mischsteuerungseinheit weiterzugeben. In diesem Fall kann die Mischsteuerungseinheit mit diesen Daten entsprechend einer weiterhin ermittelten geografischen Position der Gleiswegsanierungsmaschine, beispielsweise durch GPS-Sensorik oder eine Gleiswegdistanzmessung der zurückgelegten Baulänge, auf diese Daten zurückgreifen und das entsprechende Mischungsverhältnis ortsaufgelöst einstellen.
  • Noch weiter ist bevorzugt, dass die Mischsteuerungseinheit mit einem Bodenbeschaffenheitssensor zur Erfassung eines Bodenbeschaffenheitsmerkmals signaltechnisch gekoppelt ist, insbesondere mit einem Bodenbeschaffenheitssensor, der angeordnet und ausgebildet ist, um die Bodenbeschaffenheit des aus der ersten PSS-Aufbereitungseinheit austretenden PSS-Materials zu erfassen und anhand dieses von dem Bodenbeschaffenheitssensor empfangenen Bodenbeschaffenheitsmerkmals aus einem elektronischen Speicher ein hierzu geeignetes, vorbestimmtes Mischungsverhältnis zwischen Wasser und Binderfluid einzustellen.
  • Ein solcher Bodenbeschaffenheitssensor kann ausgebildet sein, um eine kontinuierliche Messung, die also fortlaufend die Bodenqualität erfasst, eine quasi-kontinuierliche Messung, die also zu diskreten, regelmäßig aufeinanderfolgenden Zeitpunkten die Bodenqualität erfasst oder eine stichprobenartige Messung, die also nur zu vereinzelten, von Benutzer veranlassten Zeitpunkten eine Erfassung der Bodenqualität durchführt, auszuführen. Hierbei kann insbesondere ein Sensor zum Einsatz kommen, der die Dichte des Bodens, den Feuchtigkeitsgehalt des Bodens oder andere Parameter, wie eine Viskosität, Schüttdichte oder dergleichen erfasst. Grundsätzlich kann der Bodenbeschaffenheitssensor ausgebildet und angeordnet sein, um die Bodenbeschaffenheit zu erfassen bevor die Alt-PSS aufgehoben wird, das heißt, in einem in Arbeitsrichtung vor der zweiten Aushubeinrichtung liegenden Bereich der Gleiswegsanierungsmaschine. Alternativ oder zusätzlich kann der Bodenbeschaffenheitssensor aber auch die Beschaffenheit des ausgehobenen Alt-PSS-Materials innerhalb der Gleiswegsanierungsmaschine, nach Durchlaufen der ersten oder der zweiten Aufbereitungseinheit erfassen und weiterhin zusätzlich oder alternativ kann ein Bodenbeschaffenheitssensor auch die Beschaffenheit des Bodens der neu eingebrachten PSS vor oder nach deren Verdichtung erfassen. Jede dieser Sensordaten ermöglicht einen Rückschluss auf die Qualität des Aufbereitungsprozesses und kann als Regeleingangsgröße herangezogen werden, um das Mischungsverhältnis der Ausgangsstoffe dieser Aufbereitung zu regeln.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Mischsteuerungseinheit
    • mit einer Benutzereingabeeinheit zur Eingabe eines oder einem Bodenbeschaffenheitssensor zur Erfassung eines Bodenbeschaffenheitsmerkmals signaltechnisch gekoppelt ist, und
    • ausgebildet ist, um anhand dieses empfangenen Bodenbeschaffenheitsmerkmals aus einem elektronischen Speicher ein hierzu geeignetes, vorbestimmtes Mischungsverhältnis zwischen dem dem Mischer zugeführten Flüssigbestandteil einerseits, bestehend aus Wasser und Aufbereitungsfluid und dem Festbestandteil andererseits, bestehend aus Planumsschutzschicht aus der ersten PSS-Aufbereitungseinheit und ggfs. zugeförderten PSS-Neumaterial, einzustellen.
  • Gemäß dieser Fortbildungsform wird in der Mischsteuerungseinheit nicht nur das Verhältnis von zwei oder mehr unterschiedlichen, in den Mischer eingebrachten Flüssigkeiten untereinander gesteuert, sondern darüber hinaus auch das Verhältnis des zugeförderten Flüssigmaterials zu den zugeförderten Feststoffen, das heißt die Menge der in den Mischer eingebrachten Flüssigstoffe und die Menge der in die Mischer eingebrachten Feststoffe, insbesondere also der Alt-PSS und etwaiger hinzugefügter, gebunkerter Neumaterialien. Dieses Verhältnis kann nach Volumen oder Gewicht gesteuert werden und es ist zu verstehen, dass neben diesem Verhältnis zwischen Flüssig- und Feststoffen auch ein Mischungsverhältnis der Einzelbestandteile des Flüssiganteils und der Einzelbestandteile des Festanteils gesteuert werden kann, um hierdurch eine Anpassung des Aufbereitungsvorgangs in der zweiten Aufbereitungseinheit an die Qualität und Beschaffenheit des ausgehobenen Alt-PSS-Materials in optimaler Weise zu erzielen.
  • Dabei ist es insbesondere bevorzugt, wenn die Gleiswegsanierungsmaschine fortgebildet wird durch eine Mischsteuerungseinheit, welche ausgebildet ist, um ein Mischungsverhältnis zwischen zwei oder mehr dem Mischer zugeführten unterschiedlichen Flüssigbestandteilen und/oder zwischen einem dem Mischer zugeführten Flüssig- und Festbestandteil einzustellen. Mit einer solchen Mischungssteuereinheit wird eine besonders gute Anpassungsfähigkeit des Aufbereitungsvorgangs an unterschiedliche ausgehobene Bodenarten erzielt.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Mischsteuerungseinheit signaltechnisch mit,
    • einem Bodenradar zur Erfassung eines Bodenbeschaffenheitsmerkmals der PSS-Schicht in Arbeitsrichtung vor der zweiten Aushubeinrichtung,
    • einem Gewichts-/oder Dichtesensor zur Erfassung des Gewichts oder der Dichte des ausgehobenen Planumsschutzschichtmaterials vor dem Durchlaufen der ersten oder zweiten Aufbereitungseinheit,
    • einem Feuchtigkeitssensor zur Erfassung der Feuchtigkeit der ausgehobenen Planumsschutzschicht vor dem Durchlaufen der ersten oder zweiten Aufbereitungseinheit verbunden ist.
  • Mit dieser Ausgestaltung werden besonders bevorzugte und aussagekräftige Merkmale des Ausgangsmaterials erfasst, die für die Aufbereitung zu einer qualitativ hochwertigen Neu-PSS ausschlaggebend sind und zugleich in zuverlässiger Weise sensortechnisch erfassbar sind.. Dabei ist zu verstehen, dass eines oder mehrere dieser Bodenbeschaffenheitsmerkmale verwendet werden kann, um die Mischungsverhältnisse bei dem Aufbereitungsprozess zu steuern bzw. regeln.
  • Noch weiter ist bevorzugt vorgesehen, dass die Mischsteuerungseinheit signaltechnisch mit
    • Einem Bodenradar zur Erfassung eines Bodenbeschaffenheitsmerkmals der PSS-Schicht in Arbeitsrichtung hinter der PSS-Einbringvorrichtung,
    • Einem Sensor zur Erfassung des Feuchtigkeitsgehaltes der PSS-Schicht in Arbeitsrichtung hinter der PSS-Einbringvorrichtung
    • Einem Feuchtigkeitssensor zur Erfassung der Feuchtigkeit der ausgehobenen Planumsschutzschicht und/oder
    • Einem Schwingungssensor, der an einem Verdichter zur Verdichtung der eingebrachten Neu-PSS angeordnet ist,
  • verbunden ist und auf Grundlage eines oder mehrere dieser Signale ein Mischungsverhältnis zwischen zwei oder mehr dem Mischer zugeführten unterschiedlichen Flüssigbestandteilen und/oder zwischen einem dem Mischer zugeführten Flüssig- und Festbestandteil einzustellen.
  • Mit dieser Fortbildung wird alternativ oder zusätzlich zu der zuvor erläuterten Erfassung von Bodenbeschaffenheitsmerkmalen der Alt-PSS im Einbau- oder Schüttzustand innerhalb der Gleiswegsanierungsmaschine die Bodenbeschaffenheit der Neu-PSS, also der aufbereiteten PSS erfasst. Dies kann durch Erfassen von Bodenbeschaffenheitsmerkmalen des noch innerhalb der Gleiswegsanierungsmaschine befindlichen Neu-PSS Schichtmaterials erfolgen, also insbesondere zwischen der zweiten Aufbereitungseinheit und der PSS-Einbringungsvorrichtung. Dies kann ebenfalls durch Messungen an der eingebrachten Neu-PSS-Schicht im Gleisbett selbst, insbesondere vor oder nach der Verdichtung dieser Schicht erfolgen. Diese Fortbildung ermöglicht es, die Steuerung des Mischungsverhältnisses anhand der tatsächlich erzielten Qualität der Neu-PSS zu steuern und somit eine Qualitäts-Endkontrolle als Eingangssignal für diese Mischsteuerung zu verwenden.
  • Schließlich ist es gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform vorgesehen, dass die erste Aushubvorrichtung, die zweite Aushubvorrichtung, die PSS-Einbringungsvorrichtung, und die Schotter-Einbringungsvorrichtung an einer Brücke befestigt sind, die sich zwischen einem vorderen Fahrgestell und einem hinteren Fahrgestell erstreckt. Mit dieser Ausgestaltung wird eine bevorzugte, gleisweggebundene Gleiswegsanierungsmaschine bereitgestellt, welche es ermöglicht, dass zwischen einem vorderen und einem hinteren Fahrgestell eine Gleiswegsanierung in Bezug auf ein Schotterbett und eine PSS vollständig erfolgt und abgeschlossen wird und somit ein kontinuierlicher Gleiswegsanierungsprozess erzielt wird.
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung ist ein Verfahren zur Gleiswegsanierung, mit den Schritten: Ausheben des Alt-Schotters der bestehenden Schotterschicht, Ausheben einer bestehenden Alt-Planumsschutzschicht, Aufbereiten des ausgehobenen Alt-Planumsschutzschicht-Materials in einem Mischer zu einem aufbereiteten Planumsschutzschichtmaterial, Einbringen des aufbereiteten Planumsschutzschichtmaterials als neue Planumsschutzschicht, und Einbringen einer neuen Schotterschicht auf die Zwischenschicht, wobei die Alt-Planumsschutzschicht vor dem Aufbereiten im Mischer durch Sieben und/oder Brechen wie folgt aufbereitet wird: Zuführen des Alt-Planumsschutzschichtmaterials zu einer ersten Siebeinrichtung, Trennen des Alt-Planumsschutzschichtmaterials in der ersten Siebeinrichtung in Grobanteile und Feinanteile, Zuführen der Grobanteile aus der ersten Siebeinrichtung zu einem Brecher, Brechen der Grobanteile in dem Brecher in Bruchteile, Zuführen der Bruchteile aus dem Brecher zu einer zweiten Siebeinrichtung, Trennen der Bruchteile in der zweiten Siebeinrichtung in Grobanteile und Feinanteile, Rückführen der Grobanteile aus der zweiten Siebeinrichtung in den Brecher, und Zuführen der Feinanteile aus der zweiten Siebeinrichtung zu dem Mischer.
  • Mit diesem Gleiswegsanierungsverfahren wird eine besonders effiziente und wirtschaftliche Gleiswegsanierung ermöglicht, indem ausgehobenes Altmaterial aufbereitet wird, hierbei Grobanteile in diesem Altmaterial auf eine Korngröße heruntergebrochen werden, die eine qualitativ hochwertige Schichtneuherstellung ermöglicht. Das Brechen dieser Grobmaterialien im ausgehobenen Alt-PSS-Material erfolgt hierbei in einem mehrstufigen Prozess, wobei ein Brecher zum Einsatz kommt, dessen Ausgang einer die Korngröße kontrollierenden zweiten Siebeinrichtung zugeführt wird, um Körner, die in diesem Bruchteilen enthalten und oberhalb einer vorbestimmten Korngrößengrenze liegen, dem Brecher erneut zuzufügen. In Verbindung mit einer ersten Siebeinrichtung, welche aus dem Alt-PSS-Material die zu brechenden Grobmaterialien vor dem Brecher herausfiltert und dann nur diese dem Brecher zuführt, kann hierdurch sowohl der Brecher als auch die erste und zweite Siebeinrichtung und insbesondere die nachfolgende zweite PSS-Aufbereitungseinheit mit einem Mischer in wirtschaftlich effizienter Weise betrieben werden, ohne dass auslegungsbedingt oder aufgrund der verarbeiteten Materialien und Korngrößen ein verstärkter Verschleiß in diesen Baugruppen auftritt.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Gleiswegsanierungsverfahren wird eine effiziente und Material schonende Gleiswegsanierung ermöglicht, indem bei unterschiedlichen Bodenarten und insbesondere auch bei sich über die Länge des zu sanierenden Gleisweges verändernden Bodenarten und Bodenzusammensetzungen eine Wiederverwendung des ausgehobenen Materials in großem oder vollständigem Umfang ermöglicht wird. Diese Wiederverwendung wird durch eine differenzierte und gezielte Aufbereitung des ausgehobenen Materials und eine hierdurch erzielte Homogenisierung von für die Tragfähigkeit der Neu-PSS maßgeblichen Ausgangsmerkmalen der recycelten Bodenanteile erreicht.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kann fortgebildet werden nach den Ansprüchen 14 und 15. Bezüglich dieser Verfahrensfortbildungen wird hinsichtlich der spezifischen Begriffdefinitionen, der bevorzugten Ausgestaltungen und Funktionsweisen sowie Vorteilen auf die voranstehende Beschreibung der zur Ausführung dieses Verfahrens ausgebildeten Gleiswegsanierungsmaschine Bezug genommen.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird anhand der beiliegenden Figuren beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1
    einen vorderen Abschnitt einer erfindungsgemäßen Gleiswegsanierungsmaschine in einer schematischen, die relevanten Funktionselemente zeigenden Seitenansicht,
    Figur 2
    einen an den vorderen Abschnitt gemäß Figur 1 anschließenden vorderen Mittelabschnitt in einer gleichen Darstellungsweise wie Figur 1,
    Figur 3
    einen an den vorderen Mittelabschnitt gemäß Figur 2 anschließenden mittleren Mittelabschnitt in einer Darstellungsweise gemäß Figur 1, und
    Figur 4
    einen an den mittleren Mittelabschnitt gemäß Figur 3 anschließenden hinteren Mittelabschnitt in einer Darstellungsweise gemäß Figur 1, und
    Figur 5
    einen an den hinteren Mittelabschnitt gemäß Figur 4 anschließenden hinteren Abschnitt in einer Darstellungsweise gemäß Figur 1.
  • Die in den Figuren gezeigte Gleiswegsanierungsmaschine umfasst eine Schotteraushubkette 10, welche an einer auf einem vorderen und hinteren Fahrgestell montierten und sich zwischen diesen Fahrgestellen erstreckenden Brücke (nicht dargestellt) befestigt ist und nach unten soweit in das zu sanierende Gleisbett hineinragt, dass mit dieser Schotteraushubkette das alte Schotterbett ausgehoben werden kann. Das ausgehobene Schotterbett wird mittels eines Schotterförderbandes 11 zu einer Siebeinrichtung 12 gefördert und dort in Grob- und Feinbestandteile aufgeteilt. Die Feinbestandteile werden aus der Siebeinrichtung 12 mittels einer weiteren Schotterfeinteilfördervorrichtung 13 weiter gefördert und können zu einem Bunkerschüttgutwagen für eine Zwischenlagerung auf dem Gleiswegsanierungszug gefördert werden. Hiervon können Bestandteile oder auch der komplette Anteil der Feinanteile über eine Schotterfeinteilzuführvorrichtung 14 zur Aufbereitung gefördert werden, dies bezüglich wird auf die weitere Beschreibung Bezug genommen.
  • Die Grobbestandteile, die aus der Siebeinrichtung 12 hervorgehen, werden über einen Schottergrobanteilfördervorrichtung 15 einem Brecher 20 zugeführt und dort durch Brechung in kleinere Anteile geschärft. Diese solcher Art gebrochenen Anteile werden einer weiteren Siebeinrichtung 22 über eine Fördereinrichtung 21 zugeführt und durch die Brechung entstandene Feinanteile ausgesiebt. Diese Feinanteile fallen auf die Fördereinrichtung 13 und können der Zwischenlagerung oder weiteren Aufbereitung in der zuvor erläuterten Weise über die Fördereinrichtung 13 oder 14 zugeführt werden. Die geschärften Schotteranteile oberhalb einer vorbestimmten Mindestgröße werden aus der Siebeinrichtung 22 einer Schottereinbringvorrichtung 30 über eine Schotterfördervorrichtung 23 für aufbereiteten Schotter zugeführt.
  • In Arbeitsrichtung hinter der Schotteraushubkette 10 ist eine PSS-Aushubkette 40 angeordnet. Diese PSS-Aushubkette 40 ist ebenfalls an der Brücke befestigt und ragt tiefer in das zu sanierende Gleisbett hinein als die Schotteraushubkette 10. Mit dieser PSS-Aushubkette wird eine PSS aus dem zu sanierenden Gleisbett ausgehoben, sofern eine solche PSS vorhanden ist, andernfalls wird das unter der bereits ausgehobenen Schotterschicht befindliche Erdreich auf eine bestimmte Tiefe ausgehoben.
  • An der PSS-Aushubkette 40 ist eine Planierungseinheit 41 befestigt, welche den durch den Aushub der PSS freigelegten Bodenuntergrund, der das Fundament für die neue PSS bildet, zu planieren und zu verfestigen.
  • Das durch die PSS-Aushubkette ausgehobene Bodenmaterial wird über ein Alt-PSS Förderband 42 einer Siebvorrichtung 51 zugeführt, die Bestandteil einer ersten Aufbereitungseinheit 50 ist. In der Siebvorrichtung 51 ausgesiebtes Feinmaterial wird mittels eines PSS-Förderbandes 55 einer zweiten Siebeinrichtung 110 zugeführt. Das in der Siebvorrichtung 51 ausgesiebte PSS-Grobmaterial wird mittels eines Förderbandes 53 einem Brecher 54 zugeführt, der ebenfalls Bestandteil der ersten Aufbereitungseinheit 50 ist. Das in dem Brecher zerkleinerte PSS-Grobmaterial wird einem Bruchteilförderband 111 zugeführt. PSS-Förderband 55 und Bruchteilförderband 111 werden integral durch ein einziges Endlosförderband ausgebildet. Das darauf abgegebene PPS-Feinmaterial aus der Siebvorrichtung 51 und das zerkleinerte PSS-Grobmaterial aus dem Brecher 54 werden gemeinsam der zweiten Siebeinrichtung 110 zugeführt.
  • In der zweiten Siebeinrichtung 110 wird das so zugeführte Material einer zweiten Siebung unterzogen. Körner mit einer Korngröße unterhalb einer vorbestimmten Korngrößengrenze werden mittels eines PSS-Feinteilförderbandes 52 der Mischvorrichtung 60 zugeführt. Körner, die eine Korngröße oberhalb dieser vorbestimmten Korngrößengrenze haben, werden mittels einer Rückführfördervorrichtung 112 wiederum dem Brecher 54 zugeführt. Diese ausgesiebten Grobbestandteile, die entweder aus der ersten Siebvorrichtung 51 stammen oder aus dem Brecher 54, werden dann einer erneuten Brechung in dem Brecher 54 unterzogen und hierauf folgend wiederum als Bruchteile der zweiten Siebeinrichtung 110 zugeführt. Grobbestandteile, welche nach dieser zweiten Brechung im Brecher 54 nach wie vor die vorbestimmte Korngrößengrenze nicht unterschreiten, werden einer weiteren Brechung im Brecher wiederum 54 zugeführt und zirkulieren grundsätzlich so lange zwischen Brecher und zweiter Siebeinrichtung bis sie unter die vorbestimmte Korngrößengrenze gebrochen sind.
  • Das aus der zweiten Siebeinrichtung 110 austretenden Feinmaterial fällt auf das Feinteil-PSS-Förderband 250 und umfasst Körner eines sehr eng begrenzten Korngrößenbereichs. Mit diesem so aufbereiteten Kornmaterial kann in dem Mischer 90 in deutlich Verschleiß verringerter Weise ein qualitativ hochwertiges, neues Material gemischt werden, das als Tragschicht oder als PSS im Gleisbett verbaut werden kann.
  • Wahlweise kann das ausgehobene Alt-PSS-Material auch mittels einer Fördervorrichtung 43 vollständig abtransportiert und zu einem mitgeführten Bunkerschüttgutwagen verbracht werden.
  • Wie weiterhin ersichtlich, mündet die Fördereinrichtung 14 für aus dem Altschotter oder dem gebrochenen Altschotter ausgesiebten Feinanteilen auf das Förderband 111 und ermöglicht somit eine Siebung, gegebenenfalls nochmalige Brechung und Zuführung dieser Schotterfeinanteile in den Mischer zu der Herstellung des Neu-PSS Materials.
  • Aus im hinteren Zugteil angeordneten Bunkerschüttgutwagen wird mittels einer Neumaterialfördereinrichtung 55 weiterhin Neumaterial auf das PSS-Feinteilförderband 52 gefördert.
  • Dem Zweiwellenmischer 60 wird weiterhin über eine Flüssigkeitszufuhrleitung 71 ein Aufbereitungsfluid zugeführt. Dieses Aufbereitungsfluid wird in einer Mischsteuerungseinheit 70 aus zwei Komponenten gemischt.
  • Der Mischsteuerungseinheit 70 wird über eine Wasserzufuhrleitung 72 Wasser aus einem in dem Gleiswegsanierungszug mitgeführten Tankwagen 80 zugeführt und über zwei Aufbereitungsbinderfluidleitungen 73 a, b zwei Komponenten eines Aufbereitungsbinderfluids aus einem ebenfalls mitgeführten zweiten zwei Behälter 81 a, b umfassenden Tankwagen zugeführt. Aus diesen drei Ausgangsflüssigkeiten mischt die Mischsteuerungseinheit 70 eine Aufbereitungsfluid, welches ein entsprechend variables Mischungsverhältnis dieser drei Ausgangsstoffe aufweist und führt dieses Aufbereitungsfluid über die Zuführleitung 71 dem Mischer 60 zu.
  • Zugleich dosiert die Mischsteuerungseinheit 70 den Volumenfluss und damit die Gesamtmenge pro Zeiteinheit des Aufbereitungsfluids, welches durch die Zuführleitung 71 dem Mischer 60 zugeführt wird und regelt bzw. steuert hierdurch das Verhältnis der Masse des zugeführten Aufbereitungsfluids und der über die Fördereinrichtung 52 dem Mischer 60 zugeführten Feststoffe. Zu diesem Zweck ist die Mischsteuerungseinheit mit einer kombinierten Sensoreinheit 90 zur Erfassung der Fördergeschwindigkeit und des Beladungsgewichts verbunden, welche erfasst, welche Masse an Fördermaterial aus der Siebvorrichtung 51 und dem Brecher 54 dem Mischer 60 pro Zeiteinheit zugeführt wird.
  • Der Mischer 60 ist als Zweiwellenmischer ausgeführt und homogenisiert und mischt die ihm zugeführten Flüssigkeiten und Feststoffe miteinander. Aus dem Zweiwellenmischer 60 tritt das solcher Art aufbereitete Neu-PSS Material auf eine PSS-Einbringvorrichtung 100 aus und wird von dieser Einbringvorrichtung auf die zuvor planierte Fundamentebene aufgebracht. An der Neu-PSS Einbringvorrichtung 100 sind Verdichtungs- und Planiereinrichtungen 101 angeordnet, mit denen die PSS nach Einbringen verdichtet wird.
  • Die Mischsteuerungseinheit 70 ist weiterhin signaltechnisch mit einem Feuchtigkeits- und Dichtesensor 91 gekoppelt, der den Feuchtigkeitsgehalt und die Dichte des dem Mischer 60 zugeführten aufbereiteten Alt-PSS Materials auf dem Förderband 52 kurz vor Eintritt in den Mischer 60 erfasst. Weiterhin ist die Mischsteuerungseinheit 70 signaltechnisch mit einem Tragfähigkeitssensor 92 gekoppelt, der die Tragfähigkeit durch eine quasi kontinuierliche Härtemessung der eingebrachten und planierten Neu-PSS erfasst. Aus den solcher Art signaltechnisch übermittelten Informationen über die Tragfähigkeit der Neu-PSS, den Feuchtigkeitsgehalt und die Dichte des zugeführten aufbereiteten Alt-PSS Materials und die Menge pro Zeiteinheit des zugeführten Alt-PSS Materials ermittelt die Mischsteuerungseinheit auf Grundlage von darin vorab gespeicherten Daten ein optimales Mischungsverhältnis zwischen den zugeführten Flüssigkeiten aus dem Wassertank 80 und dem Aufbereitungsbinderfluidtank 81 sowie das Mischungsverhältnis zwischen dem Aufbereitungsfluid und den Feststoffen im Mischer, um hierdurch eine optimale Qualität der Neu-PSS zu erreichen.
  • Der Aufbau des neuen Gleisbetts schließt mit dem Einbringen des aufbereiteten Schotters durch eine Schottereinbringvorrichtung 30 ab. Dabei ist zu verstehen, dass hierauf folgend noch das Gleis selbst gegebenenfalls durch Schwellenmontage und entsprechende Einbringvorgänge in diesem Schotterbett verankert wird, der Schotter noch in geeigneter Weise verdichtet wird und gegebenenfalls Ausrichtungsmaßnahmen erfolgen, um eine ideale Gleislage auf den neuen Gleisbett zu erzielen.
  • Grundsätzlich ist zu verstehen, dass sowohl hinsichtlich des einzubringenden neuen Schotterbetts als auch hinsichtlich des einzubringenden Neu-PSS Materials Neumaterial zusätzlich zugeführt werden kann, was in entsprechenden Bunkerschüttgutwagen in den Gleiswegsanierungszug mitgeführt wird und durch entsprechende Förderbänder der Gleiswegsanierungsmaschine zugeführt wird. Dieses Material wird vorzugsweise solcher Art zugeführt, dass es hinsichtlich der Aufbereitung der Neu-PSS und der diesbezüglichen sensortechnischen Erfassung der Eigenschaften des zugelieferten Materials mit erfasst und folglich bei den Mischungsverhältnissen berücksichtigt werden kann.

Claims (15)

  1. Gleiswegsanierungsmaschine, umfassend
    - eine erste Aushubvorrichtung (10) zum Ausheben des Schotters der bestehenden Schotterschicht,
    - eine zweite Aushubvorrichtung (40) zum Ausheben einer bestehenden Planumsschutzschicht unter der bestehenden Schotterschicht,
    - eine erste PSS- Aufbereitungseinheit (50) mit
    i. einer ersten Siebeinrichtung (51) zum Trennen von Grobanteilen und Feinanteilen aus der ausgehobenen Planumsschutzschicht,
    ii. einem Brecher (54) zum Brechen der ausgesiebten groben Bestandteile aus der ausgehobenen Planumsschutzschicht in Bruchteile,
    iii. einer Grobteilfördervorrichtung (53) zum Fördern der ausgesiebten groben Bestandteile aus der ausgehobenen Planumsschutzschicht von der ersten Siebeinrichtung zu dem Brecher, und
    - eine erste Alt-PSS-Fördervorrichtung (42) zum Fördern der ausgehobenen Planumsschutzschicht von der zweiten Aushubvorrichtung (40) zu der ersten PSS- Aufbereitungseinheit (50),
    - eine zweite PSS-Aufbereitungseinheit (60) zum Aufbereiten der ausgehobenen Planumsschutzschicht, welche eine Mischvorrichtung zur Mischung der ausgehobenen Planumsschutzschicht mit einem Aufbereitungszuschlagmaterial umfasst,
    - eine Feinteilfördervorrichtung (52) zum Fördern von Feinanteilen aus der ersten PSS- Aufbereitungseinheit zu der zweiten PSS-Aufbereitungseinheit
    dadurch gekennzeichnet, dass die erste PSS-Aufbereitungseinheit weiterhin umfasst:
    - eine zweite Siebeinrichtung (110) zum Trennen von Grobanteilen und Feinanteilen,
    - eine Bruchteilefördervorrichtung (111) zum Fördern der Bruchteile aus dem Brecher (54)zu der zweiten Siebeinrichtung, und
    - eine Rückführfördervorrichtung (112) zum Rückführen der in der zweiten Siebeinrichtung ausgesiebten Grobbestandteile in den Brecher (54).
  2. Gleiswegsanierungsmaschine nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Eine zweite Alt-PSS-Fördervorrichtung welche angeordnet ist, um die in der ersten Siebeinrichtung ausgesiebten Feinanteile aufzunehmen und zu der zweiten Siebeinrichtung zu fördern.
  3. Gleiswegsanierungsmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass
    die zweite Alt-PSS-Fördervorrichtung und die Bruchteilefördervorrichtung integral als ein Endlosförderband ausgebildet sind, auf welches an einer ersten Position die Feinanteile aus der ersten Siebeinrichtung fallen und an einer zweiten Position die Bruchteile aus dem Brecher fallen.
  4. Gleiswegsanierungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet dass die Feinteilfördervorrichtung (52) sich von der zweiten Siebeinrichtung zu der zweiten PSS- Aufbereitungseinheit erstreckt und angeordnet ist, um in der zweiten Siebeinrichtung ausgesiebte Feinanteile aufzunehmen und zu der zweiten PSS- Aufbereitungseinheit zu fördern.
  5. Gleiswegsanierungsmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet dass
    die erste und die zweite Siebeinrichtung integral als eine Siebvorrichtung ausgebildet sind.
  6. Gleiswegsanierungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch
    - eine Förderleitung (71) zum Fördern eines flüssigen Aufbereitungsfluids von einer Fluidtankeinheit zu der Mischvorrichtung.
  7. Gleiswegsanierungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch
    - eine PSS-Einbringungsvorrichtung (100) zum Einbringen der neuen Planumsschutzschicht, und
    - eine Schotter-Einbringungsvorrichtung (30) zum Einbringen einer neuen Schotterschicht.
  8. Gleiswegsanierungsmaschine einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch
    - eine Schotter-Aufbereitungseinheit zum Aufbereiten des ausgehobenen Schotters, umfassend einen Schotterbrecher (20) und ein Schottersieb (12),
    - eine Altschotter-Fördervorrichtung (11) zum Fördern des ausgehobenen Schotters von der ersten Aushubvorrichtung (10) zu der Schotter-Aufbereitungseinheit (12, 20),
    - eine Neuschotter-Fördervorrichtung (23) zum Fördern der geschärften Grobbestandteile des aufbereiteten Schotters von der Schotter-Aufbereitungseinheit zu der Schotter-Einbringungsvorrichtung (30), und
    - eine Schotterbruch-Fördervorrichtung (13, 14) zum Fördern der Kleinteile des aufbereiteten Schotters von der Schotter-Aufbereitungseinheit zu der ersten oder zweiten PSS-Aufbereitungseinheit.
  9. Gleiswegsanierungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch
    - Alt-PSS-Bunkerfördermittel zum Fördern von Teilen des ausgehobenen Planumsschutzschichtmaterials von der ersten PSS-Aufbereitungseinheit und/oder der zweiten Aushubeinrichtung zu einem Materialbunkerwagen und/oder
    - Neu-PSS-Bunkerfördermittel zum Fördern von PSS-Neumaterial von einem Materialbunkerwagen zu dem Mischer der zweiten PSS-Aufbereitungseinheit.
  10. Gleiswegsanierungsmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Zuschlagsfördervorrichtung zum Fördern eines festen Zuschlagmaterials von einer Zuschlagsbunker zu der Mischvorrichtung.
  11. Gleiswegsanierungsmaschine nach dem vorhergehenden Anspruch,
    gekennzeichnet durch Mischsteuerungseinheit, welche ausgebildet ist, um ein Mischungsverhältnis zwischen dem zugeführten Aufbereitungsfluid, dem zugeführten festen Zuschlagsmaterial, und dem zum Mischer zugeführten Feinanteilen aus der zweiten Siebvorrichtung herzustellen.
  12. Gleiswegsanierungsmaschine nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Mischsteuerungseinheit (70) mit einer Benutzereingabeeinheit zur Eingabe eines Bodenbeschaffenheitsmerkmals signaltechnisch gekoppelt und ausgebildet ist, um anhand eines von der Benutzereingabeeinheit empfangenen Bodenbeschaffenheitsmerkmals aus einem elektronischen Speicher ein hierzu geeignetes, vorbestimmtes Mischungsverhältnis zwischen dem Aufbereitungsfluid, dem festen Zuschlagsmaterial und den Feinanteilen aus der zweiten Siebeinrichtung einzustellen.
  13. Verfahren zur Gleiswegsanierung, mit den Schritten
    - Ausheben des Alt-Schotters der bestehenden Schotterschicht,
    - Ausheben einer bestehenden Alt-Planumsschutzschicht,
    - Aufbereiten des ausgehobenen Alt-Planumsschutzschicht-Materials in einem Mischer zu einem aufbereiteten Planumsschutzschichtmaterial,
    - Einbringen des aufbereiteten Planumsschutzschichtmaterials als neue Planumsschutzschicht, und
    - Einbringen einer neuen Schotterschicht auf die Zwischenschicht,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Alt-Planumsschutzschicht vor dem Aufbereiten im Mischer durch Sieben und/oder Brechen wie folgt aufbereitet wird:
    - Zuführen des Alt-Planumsschutzschichtmaterials zu einer ersten Siebeinrichtung,
    - Trennen des Alt-Planumsschutzschichtmaterials in der ersten Siebeinrichtung in Grobanteile und Feinanteile,
    - Zuführen der Grobanteile aus der ersten Siebeinrichtung zu einem Brecher,
    - Brechen der Grobanteile in dem Brecher in Bruchteile,
    - Zuführen der Bruchteile aus dem Brecher zu einer zweiten Siebeinrichtung,
    - Trennen der Bruchteile in der zweiten Siebeinrichtung in Grobanteile und Feinanteile,
    - Rückführen der Grobanteile aus der zweiten Siebeinrichtung in den Brecher, und
    - Zuführen der Feinanteile aus der zweiten Siebeinrichtung zu dem Mischer,
  14. Verfahren nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch die Schritte
    - Zuführen der Feinanteile aus der ersten Siebeinrichtung zu der der zweiten Siebeinrichtung und
    - Trennen der Feinanteile aus der ersten Siebeinrichtung in der zweiten Siebeinrichtung in Grobanteile und Feinanteile.
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet dass
    - Die erste und die zweite Siebveinichtung als eine integrale Siebvorrichtung ausgebildet sind und
    - das Alt-Planumsschutzschichtmaterials und die Bruchteile aus dem Brecher der integralen Siebvorrichtung über getrennte oder eine gemeinsame Fördervorrichtung zugeführt werden.
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