EP2810719A1 - Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung und zugehöriges Betriebsverfahren - Google Patents

Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung und zugehöriges Betriebsverfahren Download PDF

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EP2810719A1
EP2810719A1 EP20140002527 EP14002527A EP2810719A1 EP 2810719 A1 EP2810719 A1 EP 2810719A1 EP 20140002527 EP20140002527 EP 20140002527 EP 14002527 A EP14002527 A EP 14002527A EP 2810719 A1 EP2810719 A1 EP 2810719A1
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EP
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coating agent
storage container
metering device
coating
piston
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Semih Erlik
Frank Herre
Manfred Michelfelder
Michael Baumann
Herbert Martin
Bernhard Seiz
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Duerr Systems AG
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Definitions

  • the invention relates to a coating agent supply device, in particular for a paint shop, and an associated operating method according to the preamble of the independent claims.
  • WO 2004/037436 A1 is a multi-axis painting robot known, which has a rotary atomizer as an application device and can be used, for example, for painting automotive body panels.
  • the supply of the paint to be applied takes place here by a piston dispenser, which is mounted on an arm of the painting robot and is at a high voltage potential, so that the applied by the rotary atomizer paint is electrically charged, resulting in a good order efficiency over the electrically grounded motor vehicle body parts or the other components to be painted.
  • a color changer is still arranged, which is supplied via numerous color supply lines with paints of different colors, the color changer allows the selection of the desired color and supplies the piston dispenser with the associated paint.
  • the color changer In operation, the color changer is at an electrical ground potential, so that the numerous color leads must not be made electrically insulating. However, the connection between the color changer and the piston dispenser takes place through an insulation tube, which provides electrical insulation between the color changer lying at ground potential and that for painting ensures high-voltage potential piston dispenser. The electrical potential separation between the color changer and the piston dispenser is achieved by rinsing and cleaning the insulation tube.
  • the piston dispenser must be refilled even without a color change when the entire filling volume of the piston dispenser has been applied by the rotary atomizer.
  • the refilling of the piston dispenser by the color changer is also relatively time-consuming, which slows down the painting process.
  • a painting robot is also known in which a metering pump and a color changer are arranged together in a robot arm of the painting robot, which is associated with the disadvantages mentioned above.
  • the atomizer can be optionally connected to one of the two piston dispenser, while the other piston dispenser is filled.
  • the selection of the desired piston meter takes place here by a complex turning mechanism.
  • Out DE 691 09 823 T2 and DE 690 01 744 T2 is an electrostatic paint spraying system with two coating agent known, which are arranged one behind the other in the flow direction and separated by an insulating distance.
  • the separation of the two coating agent tanks by the insulating section makes it possible to place the downstream coating agent tank at high voltage potential during the paint application, while the upstream coating agent tank is at ground potential and therefore can be easily filled with paint.
  • the invention is therefore based on the object to improve the known painting robot described above accordingly.
  • the invention includes the general technical teaching not to fill the coating agent metering device (eg a piston dispenser) directly from the color changer, but indirectly via a coating agent storage container located therebetween.
  • This offers the possibility that the coating agent storage container is already filled during coating with coating material and not only in the color change times, which contributes to a reduction of the color change times.
  • the transfer from the coating agent storage container into the coating agent metering device can be done due to the short and direct connection with very large volume flow.
  • the continuous filling of the coating agent storage container during painting also offers the advantage that due to the time available for filling relatively small paint volume flows in the supply lines (eg color loop lines and special paint supply) sufficient so that the associated lines can have a smaller cross-section, whereby the installation costs are reduced.
  • a coating agent dosing or dosing preferably denotes a device with which the application device to be supplied coating amount (instantaneous flow) can be changed depending on demand, for example, depending on the respective workpiece area and other parameters during the coating, such as in EP 1 314 483 A2 or DE 691 03 218 T2 is explained.
  • This possibility does not exist in known systems in which only by controlled adjustment of a piston, the filling volume of a container is set, such as at DE 690 01 744 T2 ,
  • the coating agent metering device is preferably at a high-voltage potential, while the coating-material storage container is at a near-ground potential (preferably ground potential), the coating-material storage container being connected to the coating agent metering device via an insulating line, around the coating material at high-voltage potential Doser isolate against the grounded coating agent storage tank.
  • the electrical potentials of the coating agent metering agent and the coating agent storage container are preferably switchable, so that the coating agent metering device is brought to high voltage potential only for painting, whereas the high voltage for filling the coating agent metering device can be switched off.
  • the insulating section may in this case consist of an insulation tube in which a scraper (for example a stripping piston or a sealing head) is displaceable in order to remove residues of coating agent from the inner wall of the insulating section.
  • a scraper for example a stripping piston or a sealing head
  • this cleaning of the insulating section prevents the insulation capacity of the insulating section from being impaired by coating agent residues which have remained in the insulating section.
  • contamination of the residual coating agent residues in the insulating section is avoided by cleaning the insulating section, which is particularly important in a color change.
  • the movement of the scraper in the insulating distance in one direction or in both directions by a piston rod which can be driven, for example, electrically, pneumatically or hydraulically.
  • the piston rod preferably consists of an electrically insulating material in order to achieve the desired insulation effect.
  • a material for the piston rod is particularly suitable ceramic, since ceramic has a good electrical insulation capability and also has a high mechanical rigidity, which is important for the dosing accuracy. In addition, ceramic has a high abrasion and wear resistance.
  • the piston rod is made of steel. In this case, the scraper must be moved back with the piston rod for electrical isolation.
  • the scraper is not fixedly connected to the piston rod, but freely movable in the insulating section.
  • the scraper can only be pushed in the Isolierrange of the piston rod.
  • the movement of the scraper in the other direction takes place in contrast, by a one-sided pressurization of the scraper.
  • the scraper in the Isolierzone is completely free to move, so that is dispensed with a piston rod to drive the scraper.
  • the movement of the scraper is also done by a one-sided compressed air of the scraper on the desired side.
  • the scraper can therefore be acted upon on both sides with compressed air.
  • the scraper is moved in the one direction towards the coating agent metering device by means of compressed air, while the scraper with the remaining coating agent is pushed back by the coating agent metering device.
  • connection between the coating agent storage container and the coating agent dosing is not permanent by an insulation tube, but by a detachable docking interface.
  • the coating agent storage container When the coating agent storage container is filled, it is then located at a potential close to the earth, separate from the docking interface, and is then separated from the coating agent supply line for filling the coating agent metering device and connected to the docking interface, with the coating agent storage container then being disposed thereon High voltage potential is like the coating agent dosing.
  • the coating agent storage container can thus be moved between the high-voltage potential of the coating agent metering device and the near-earth potential of the coating agent supply line.
  • the coating agent storage container may also be connected directly to the coating agent supply line and / or be mounted on the axis 7 of the painting robot.
  • the atomizer is grounded after painting (in the case of high voltage) and docked at the meantime filled coating agent storage container for filling. After completing the filling process is undocked. Now you can paint (if necessary with HS).
  • the connecting line between the coating agent storage container and the coating agent metering device consists of a piggable tube which is emptied by means of a pig after the transfer process (coating agent storage container ⁇ coating agent metering device). This is also the potential separation.
  • the docking interface for the connection of the coating agent metering device with the coating agent storage container can in this case be mounted in the painting robot, for example in a robot arm, so that the docking interface with the painting robot is movable.
  • a color changer can also be arranged in the painting robot.
  • the docking interface is arranged stationary outside the painting robot.
  • the docking interface there is the possibility that the docking interface mittex with the painting robot by the docking interface is mounted for example on the axis 7 of the painting robot.
  • the coating agent storage container on an adjustable storage volume, wherein the storage volume is adjustable for example by a compressed air-operated piston.
  • this offers the possibility that the new coating agent remaining in the coating agent storage container after the filling of the coating agent metering device is again forced out of the coating agent storage container back into the coating agent supply line, which is also referred to as "reflow".
  • this "reflow” reduces the coating agent consumption, since the new coating agent remaining in the coating agent storage container after the filling of the coating agent metering device can continue to be used.
  • the cleaning of the coating agent storage container is facilitated thereby, so that less detergent is needed.
  • the coating agent metering device is preferably a piston dispenser, as described, for example, in the document mentioned above WO 2004/037436 A1 is described.
  • the content of this document is therefore the present description with regard to the structure and operation of a piston dispenser.
  • the invention is not limited to piston dispensers with regard to the type of coating agent dispenser, but in principle can also be implemented with other types of dispensers.
  • the coating agent storage container is preferably a cylinder with a storage piston which is displaceably arranged in the cylinder, wherein the drive of the storage piston can be carried out, for example, by an electric motor, hydraulically or pneumatically.
  • the position of Storage piston then determines the storage volume of the coating agent storage container.
  • the coating agent metering device and the coating agent storage container are integrated in a common cylinder.
  • this variant of the common cylinder is separated by a centrally disposed in the cylinder partition wall into two sub-cylinders, wherein in one sub-cylinder of the metering of the coating agent metering device is displaceable, while in the other sub-cylinder of the storage piston of the coating agent storage container is displaceable.
  • the drive of the metering piston is preferably carried out by a piston rod, while the drive of the accumulator piston is preferably carried out pneumatically.
  • no dividing wall is arranged in the common cylinder.
  • the storage volume of the coating agent storage container is in this case on the back of Dosierkolbens, wherein in this storage volume of the common cylinder of the accumulator piston is slidably disposed, the drive of the accumulator piston is preferably carried out pneumatically.
  • the pneumatic pressure to drive the accumulator piston then acts not only on the accumulator piston, but also on the back of Dosierkolbens, so that the drive of the metering piston should be mechanically sufficiently rigid and therefore preferably takes place by a piston rod.
  • the coating agent storage container by a section of a Ring line formed.
  • Such loops are known per se in paint shops and described for example in Pavel Svejda: “Processes and Application Methods” (Vincentz Verlag), page 106 et seq.
  • the structural design of loop systems reference is therefore made to avoid repetition of the above publication, the content of the present description is attributable to the full extent.
  • the ring line has in this variant of the invention at least two shut-off valves, which are arranged one behind the other in the ring line in the flow direction and can separate a portion of the loop between the two shut-off valves of the rest of the loop in the closed state.
  • the shut-off valves are in this case arranged so that there is a removal point in the ring line between the two shut-off valves, through which the coating agent can be removed from the loop.
  • Such removal points may be formed for example as T-outlets, which can be closed with a ball valve.
  • the removal points may each have an automatically operating docking valve which automatically opens when a sampling line is docked and is otherwise closed.
  • the “squeeze-out tube” has a flexible inner tube through which the coating agent flows. Furthermore, the “squeeze-out tube” on a rigid outer shell, which surrounds the flexible inner tube outside, wherein there is a sealed annulus between the outer shell and the inner tube. Furthermore, the “squeeze-out tube” has an inlet which opens into the annular space between the rigid outer shell and the flexible inner tube and over which a pressure medium can be introduced into the annulus to compress the flexible inner tube. Preferably, an outlet is further provided which branches off from the annular space between the rigid outer shell and the flexible inner tube and allows a discharge of the pressure medium from the annulus to adjust the pressure in the annulus and thus the desired compression of the flexible inner tube.
  • the flexible inner tube By a suitable supply or discharge of the pressure medium in the annulus, the flexible inner tube can be compressed almost arbitrarily to express the located in the inner tube coating agent on the removal point.
  • the "squeeze-out tube” thus forms a coating agent storage container, from which the intermediately stored coating agent can be pressed via the removal point into the coating agent metering device, when it is docked to the removal point.
  • the invention is particularly advantageous for the application of water-based paint, but the invention is not limited to water-based paint with respect to the coating agent to be applied, but in principle also feasible with other types of coating agents.
  • the invention comprises not only the above-described coating agent supply device according to the invention, but also a complete painting robot with such a coating agent supply device.
  • the coating agent metering device and the coating agent storage container are preferably arranged in or on one or more robot arms of the painting robot.
  • the invention also encompasses a corresponding operating method, as already apparent from the present description of the coating agent supply device according to the invention.
  • FIG. 1 illustrated embodiment of a coating agent supply device according to the invention described, which may be arranged for example on a robot arm of a painting robot, as in the already mentioned above document WO 2004/037436 A1 is described for a conventional coating agent supply device, so that the contents of this document with respect to the structure and operation of the painting robot and the other components of the present description is fully attributable.
  • the illustrated coating agent supply device has a coating agent metering device 1, which in this exemplary embodiment is a piston metering device.
  • the coating agent metering device 1 has a cylinder 2 and a metering piston 3 displaceable in the cylinder 2 in the direction of the arrow, the drive of the metering piston 3 being effected mechanically by a push rod 4, which can be driven, for example, by an electric motor, pneumatically or hydraulically.
  • a metering volume 5 which is adjustable by a displacement of the metering piston 3 in the cylinder 2.
  • the metering volume 5 with the coating agent contained therein (eg water-based paint) is in operation on a High voltage potential, as symbolized by the high voltage sign shown.
  • the coating agent delivered by the coating agent supply device is therefore also at a high-voltage potential, which contributes to a good application efficiency in the case of an electrostatic coating.
  • the metering volume 5 opposite side of the cylinder 2 and the push rod 4, however, is at a ground potential, as symbolized by the grounding sign also shown.
  • For electrical isolation of the cylinder 2 and the push rod 4 therefore consist of an electrically insulating material.
  • the material of the cylinder 2 and the push rod 4, however, must be sufficiently rigid on the other hand, in order to achieve a sufficient metering accuracy.
  • the materials and structural details required for potential separation are, for example, in the document DE 102 33 633 A1 so that the contents of this document are fully attributable to the structure and operation of the coating agent metering device 1 of the present specification.
  • a coating agent storage container 6 which consists essentially of a cylinder 7 and a displaceable in the cylinder 7 accumulator piston 8, wherein the accumulator piston 8 is pneumatically driven via a compressed air line 9 and thus an adjustable Storage volume 10 in the cylinder 7 includes.
  • the entire coating agent storage container 6 is in this case at a ground potential, as symbolized by the grounding symbol.
  • the supply of the coating agent storage container 6 is effected by a coating agent supply line 11, which opens into the storage volume 10 and emanates, for example, from a conventional color changer or a loop.
  • the accumulator piston 8 can be acted upon via the compressed air line 9 with a counter pressure, which is adjusted so that the removal takes place from the loop with the desired volume flow.
  • the withdrawn volume flow also depends on the viscosity of the removed coating agent.
  • a low viscosity of the coating agent leads to a relatively large volume flow from the loop.
  • a high viscosity of the coating agent leads to a correspondingly low volume flow during removal.
  • the viscosity of the coating agent is therefore preferably taken into account, so that the filling of the coating agent storage container 6 is always independent of the viscosity of the coating agent with a constant low flow rate.
  • the filling of the coating agent storage container 6 is preferably carried out until the accumulator piston 8 abuts a predetermined stop, whereby the maintenance of a defined filling quantity is ensured.
  • the pneumatic backpressure on the accumulator piston 8 is set at the beginning of a removal to a predetermined value and then not regulated.
  • the back pressure is then not regulated, but increases with increasing filling of the coating agent storage container 6 accordingly, so that the back pressure is a measure of the degree of filling of the coating agent storage container 6.
  • the back pressure is continuously measured.
  • the filling of the coating agent storage container 6 is then terminated. At a defined initial volume flow at the beginning of the filling of the coating agent storage container 6 is filled in this way with a defined amount of the coating agent.
  • the coating agent storage container 6 From the storage volume 10 of the coating agent storage container 6 further branches off an insulation tube 12, which opens into the metering volume 5 of the coating agent metering 1, the insulation tube 12 in the deflated and cleaned state, the coating agent storage container 6 with respect to the coating agent metering device 1 electrically insulated , which in itself from the already mentioned document WO 2004/037436 A1 is known, so that its content in terms of the structure and operation of the insulating tube 12 of the present description is fully attributable.
  • the insulation tube 12 has a larger line cross-section than the coating feed line 11, so that the coating agent metering device 1 as quickly as possible from the Coating agent storage container 6 can be filled, as will be described in detail.
  • the smaller line cross section of the coating agent supply line 11 is harmless, since the filling of the coating agent storage container 6 takes place during painting, so that sufficient time is available for the filling of the coating agent storage container 6.
  • the lower cost of the smaller cross-section of the coating agent supply line 11 is advantageous since smaller lines can be used.
  • FIGS. 2A and 2 B show an alternative embodiment of a coating agent supply device according to the invention, which is largely similar to that described above and in FIG. 1 corresponds to the embodiment shown, so that to avoid repetition of the above description FIG. 1 is referenced.
  • a special feature of this exemplary embodiment is that the coating agent storage container 6 in this case is not permanently connected to the coating agent metering device 1 via the insulation tube 12. Instead, the coating agent storage container 6 is movable between two positions, which in the FIGS. 2A and 2 B are shown.
  • FIG. 2A shown position is the coating agent storage container 6 with the coating agent supply line 11, but separated from the coating agent doser 1 and then is at an electrical ground potential. In this position, the filling of the coating agent storage container 6 takes place via the coating agent supply line 11.
  • the coating agent storage container 6 is connected via a docking interface 13 to the coating agent metering device 1, but separated from the coating agent supply line 11 and then is at the same high voltage potential as the coating agent meter 1. In this position, the transfer takes place of the coating agent from the coating agent storage container 6 into the coating agent metering device 1.
  • the coating agent storage container 6 is first filled with the new coating agent via the coating agent supply line 11, the coating agent storage container 6 being separated from the docking interface 13, as in FIG FIG. 2A is shown. During this filling of the coating agent storage container 6, the coating agent dispenser 1 can continue to dose the old coating agent, so that no filling of the coating agent storage container 6 interrupting the painting process is required and therefore sufficient time for filling available.
  • the coating agent storage container 6 After filling of the coating agent storage container 6, the coating agent storage container 6 is then connected after further intermediate steps with the docking interface 13, which in FIG. 2B is shown. After the connection with the docking interface 13 has been established, it is then possible to store in the storage volume 7 included new coating agent in the metering volume 5 of the coating agent metering device 1 are transferred.
  • FIG. 3 shows a further embodiment of a coating agent supply device according to the invention, which partially with the above-described and in FIG. 1 shown embodiment, so that in order to avoid repetition partly to the above description FIG. 1 is referenced.
  • a special feature of this exemplary embodiment is that the coating agent storage container 6 is integrated in the cylinder 2 of the coating agent metering device 1 on the rear side of the metering piston 3.
  • a partition wall 14 is arranged in the cylinder 2, which separates the cylinder 2 into two sub-cylinders, wherein in the right in the drawing part cylinder of the accumulator piston 8 is compressed air actuated displaceable.
  • FIG. 4 shows a modification of the embodiment according to FIG. 3 , so as to avoid repetition, to a large extent to the above description FIG. 3 is referenced.
  • a special feature of this embodiment is that it dispenses with the partition wall 14 for the separation of the two partial cylinders.
  • the compressed air for driving the accumulator piston 8 thus also acts on the back of the metering piston 3, which requires a mechanically sufficiently rigid drive of the metering piston 3.
  • FIGS. 5A to 5J show a painting with a coating agent supply device according to the invention in different phases of a color change, the color change sequence in the flowchart in FIG. 6 is shown and will be described in detail later.
  • the in the FIGS. 5A to 5J The painting system shown has the coating agent storage container 6 and the coating agent dosing device 1, the construction and functioning of which are described above with reference to FIG FIG. 1 has been described.
  • the input side of the coating agent storage container 6 is connected via a valve assembly 15 with a color changer 16, wherein the color changer 16 may be carried out conventionally, as for example in the document DE 103 35 358 A1 is described, so that the content of this document is attributable to the present description in its entirety.
  • the coating agent metering device 1 On the output side, the coating agent metering device 1 is connected via a further valve arrangement 17 with a rotary atomizer 18, wherein from the rotary atomizer 18 a return line 19 goes off, can be rinsed on the remaining coating agent.
  • Another return line 20 is derived from the valve assembly 15, wherein on the return line 20 also remaining coating agent can be removed.
  • FIGS. 5A to 5J described individual phases during a color change described, the fluid-carrying lines are shown in bold in the drawings.
  • FIG. 5A shows first the normal painting operation when the coating agent metering device 1 still with the old coating agent is filled and dosed to the rotary atomizer 18.
  • the rotary atomizer 18 and the coating agent doser 1 are then at a high voltage potential to enable electrostatic component coating.
  • For electrical insulation of the coating agent metering device 1 relative to the coating agent storage container 6 of the insulation tube is then cleaned and emptied, causing a potential separation.
  • the coating agent storage container 6, however, is initially still empty, with only a relatively low pressure of 2 bar is applied to the accumulator piston 8 via the compressed air line 9.
  • the coating agent storage container 6 is therefore already filled with the new coating agent during the painting process.
  • the high voltage on the rotary atomizer 18 and the coating agent metering device 1 is then turned off and the old paint remaining in the coating agent metering device 1 is expressed via the return line 19, which is shown in FIG. 5B is shown.
  • the coating agent dispenser 1 After expressing the old paint remaining in the coating agent dispenser 1, the coating agent dispenser 1 is then rinsed together with the rotary atomizer 18 and the insulation tube 12, which is shown in FIG. 5C is shown.
  • valve assembly 15 then opens the connection between the coating agent storage container 6 and the coating agent metering device 1, so that the coating agent metering device 1 and the main line are pressed with the new color.
  • the ink still contained in the insulation tube 12 is then taken up in the coating agent metering device 1, which is shown in FIG. 5F.
  • This emptying of the insulation tube 12 is important so that the insulation tube 12 can then isolate during the painting operation then lying on high voltage potential coating agent metering 1 electrically relative to the coating agent storage container 6.
  • the coating agent storage container 6 is then rinsed together with the valve arrangement 15 and the color changer 16, in order then to allow a filling with a new color without contamination by paint residues.
  • FIG. 7 shows an alternative embodiment of an operating method according to the invention, which is largely similar to that described above and in FIG. 6 illustrated embodiment, so that reference is made to avoid repetition of the above description.
  • a special feature of this embodiment is that the so-called "reflow" according to FIG. 5I eliminated.
  • no coating agent is pressed back into the coating agent supply line 11 from the coating agent storage container 6.
  • This is made possible by the fact that during the filling of the coating agent storage container 6 according to FIG. 5A, exactly the required amount of ink is filled in, which can be checked by a sensor.
  • This embodiment is particularly suitable for painting with water-based paint and direct charging.
  • FIG. 8 shows an alternative embodiment of an operating method according to the invention, which is largely similar to that described above and in FIG. 6 illustrated embodiment, so that reference is made to avoid repetition of the above description.
  • the painting is done with water paint and external charging and "reflow".
  • the external charging offers over the Direct charging of the coating agent has the advantage that the ventilation of the insulating section 12 (see. FIG. 5G ) can be omitted, since the insulation capacity of the insulating section 12 is required only in a direct charging of the coating composition.
  • FIG. 9 shows an alternative embodiment of an operating method according to the invention, which is largely similar to that described above and in FIG. 6 illustrated embodiment, so that reference is made to avoid repetition of the above description.
  • FIG. 10 shows a simplified representation of a painting robot 21 with a coating agent supply device according to the invention, which largely coincides with the coating agent supply devices described above, so reference is made to avoid repetition of the above description.
  • the coating agent metering device 1 is embodied here as a piston dispenser and integrated into an atomizer 22, which is mounted on a hand axis 23 and is guided by a highly mobile robot arm 24.
  • the coating agent storage container 6 is arranged stationarily outside the painting robot 21 and can be connected to the coating agent metering device 1 via the docking interface 13.
  • the painting robot 21 moves the atomizer 22 so that the docking interface 13 docks on the coating agent storage container 6, after which the coating agent metering device 1 can be filled from the coating agent storage container 6.
  • the drawing shows an alternative variant in which the dashed line coating agent metering 1 is integrated into the robot arm 24.
  • FIG. 11 painting robot 21 shown partially in accordance with the above-described and in FIG. 10 shown painting robot 21, so that reference is made to avoid repetition of the above description, wherein the same reference numerals are used for corresponding components.
  • the coating agent metering device 1, the coating agent storage container 6 and a color changer 25 are integrated into the robot arm 24, wherein the color changer 25 without an insulating section directly to the front of the coating agent storage container 6 and the coating agent metering device 1 is grown.
  • the painting robot 21 is used in this embodiment for the application of a high-resistance 1-component solvent-based paint with an electrical direct charging of the paint or for painting without high voltage (pure high-rotation sputtering).
  • FIG. 12 shown painting robot 21 is largely consistent with that described above and in FIG. 11 shown painting robot 21, so that reference is made to avoid repetition of the above description, wherein the same reference numerals are used for corresponding components.
  • a special feature of the painting robot 21 is that 2-component solvent-based paint is applied with direct electrical charging, wherein the one coating component is metered by the coating agent metering device 1, while the other paint component is metered by a piston dispenser 26 via a hose line 27.
  • the additional piston dispenser 26 is in this case arranged stationarily outside the painting robot 21.
  • FIG. 13 shows a simplified representation of an insulating section 28, instead of in the Figures 5A-5J shown insulation tube 12 can be used.
  • the insulating section 28 consists essentially of an electrically non-conductive tube 29 which extends between the two valve assemblies 15 and 17.
  • a Abstreifkolben 30 is linearly displaceable, wherein the drive of the Abstreifkolbens 30 is effected by a piston rod 31, at the end of a drive piston 32 is fixed.
  • the drive piston 32 is slidably guided in a pressure cylinder 33, wherein in the pressure cylinder 33 on both sides of the drive piston 32 two compressed-air ports 34, 35 open, via which the drive piston 32 can be pressurized on one side with compressed air to the drive piston 32 with the piston rod 31 and the Abstreifkolben 30 to move.
  • the displacement of the stripping piston 3 serves to scrape coating agent residues on the inner wall of the tube 29 in order to achieve the desired electrical insulation capacity of the insulating section.
  • the stripping off of the color residues from the inner wall of the tube 29 during a color change prevents contamination by residual color.
  • the coating agent is thereby transferred in the earthed state via an inlet A and an outlet B, wherein the stripping piston 30 is in its rest position, the in FIG. 13 is shown.
  • the coating agent remaining in the tube 29 is then pushed out of the tube 29 by the advancing stripping piston 30.
  • the piston rod 31 is made of an electrically conductive material, the piston rod 31 is then withdrawn from the tube 29 before switching on the electrical voltage for the coating agent charging.
  • the piston rod 31 is made of an electrically insulating material, the piston rod 31 remains in the advanced state when the voltage is turned on and is pulled back only after the voltage has been switched off. This is advantageous because the retraction of the stripping piston 30 can lead to streaking on the inner wall of the tube 29, whereby the insulation capacity is impaired.
  • FIG. 14 shows an alternative embodiment of an insulating section, which is largely with the above-described and in FIG. 13 illustrated embodiment, so reference is made to avoid repetition of the above description, wherein the same reference numerals are used for corresponding components.
  • a peculiarity of this embodiment is that the stripping piston 30 is not fixedly connected to the piston rod 31, so that the piston rod 31 can push the stripping piston 30 in one direction only, i. in the drawing to the left.
  • FIG. 15 shows an alternative embodiment of an insulating section, which is largely with the above-described and in FIG. 14 illustrated embodiment, so reference is made to avoid repetition of the above description, wherein the same reference numerals are used for corresponding components.
  • a special feature of this embodiment is that the stripping piston 30 is pneumatically driven in both directions, for which purpose an additional compressed air port 37 opens into the tube, so that the drive piston 30 can be acted upon on both sides with compressed air. This offers the advantage that it is possible to dispense with the piston rod 31 for driving the stripping piston 30.
  • FIGS. 16A and 16B show a further variant of the invention, which can be used in a paint shop with a loop system, as known for example from Pavel Svejda: "Processes and Application Methods" (Vincentz Verlag), page 106 ff., So that in the following a detailed description of loop systems can be dispensed with.
  • a ring line 38 in this case two controllable shut-off valves 39, 40 are arranged in the flow direction, which in the closed state a portion of the ring line 38 between the two shut-off valves 39, 40 separated from the rest of the ring line 38, wherein the isolated portion of the ring line 38 between the two shut-off valves 39, 40 forms a coating agent storage container in the sense according to the invention, as will be described in detail.
  • a removal point 41 can be removed from the ring line 38 via the coating means, wherein the removal point 41 has an automatically operating Andockventil 42.
  • a painting machine 43 can dock on the removal point 41, wherein the painting machine 43 is shown here only schematically and contains a coating agent metering device 44, which is also shown only schematically in order to explain the principle of the invention in this variant.
  • the docking valve 42 opens automatically when the varnishing machine 43 is docked to the removal point 41, so that the varnishing machine 43 can remove the coating agent from the ring line 38.
  • the docking valve 42 closes against it independently, to prevent the coating agent from escaping from the loop 38.
  • the ring line 38 is formed by a so-called squeeze-out tube 45, wherein the structure and operation of the squeeze-out tube 45, for example, in WO 03/086671 A1 and DE 10 2004 016 951 A1 is described.
  • the squeeze-out tube 45 has a flexible inner tube 46 through which the coating agent flows.
  • the inner tube 46 of the squeeze-out tube 45 is surrounded on the outside by a rigid outer jacket 47, wherein a sealed annular space 48 is located between the outer jacket 47 and the flexible inner tube 46 of the squeeze-out tube 45.
  • annular space 48 opens via a controllable inlet valve 49, an inlet 50, can be introduced via the compressed air or other pressure medium in the annular space 48 between the outer jacket 47 and the flexible inner tube 46.
  • an outlet 52 via which the compressed gas can be discharged from the annular space 48 in order to end the compression of the inner tube 46.
  • FIG. 16A shows a state in which the painting machine 43 is undocked from the removal point 41 while Figure 16B shows a state in which the coating machine 43 is docked at the removal point 41 and coating agent is transferred via the removal point 41 in the coating agent metering device 44 of the coating machine 43.
  • the docking valve 42 of the removal point 41 is also closed in this state, since the coating machine 43 is not docked to the removal point 41.
  • the two shut-off valves 39, 40 of the ring line 38 are then closed so that the squeeze-out tube 45 with the filled inner tube 46 is isolated from the rest of the ring line 38.
  • the painting machine 43 can dock on the removal point 41, whereupon the docking valve 42 opens automatically.
  • the outlet valve 51 of the squeeze-out tube 45 is then closed, while the inlet valve 49 is opened.
  • compressed air is introduced into the annulus 48 between the outer shell 47 and the inner tube 46, whereby the flexible inner tube 46 is compressed in the radial direction, as in Figure 16B is shown.
  • the compression of the inner tube 46 begins in this case Drawing on the right side and propagates in the form of a peristaltic movement in the drawing to the left, so that the coating material contained in the flexible inner tube 46 is pumped via the removal point 41 into the coating agent metering device 44.
  • the squeeze-out tube 45 forms the coating agent storage container according to the invention.

Landscapes

  • Spray Control Apparatus (AREA)
  • Electrostatic Spraying Apparatus (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung, insbesondere für eine Lackieranlage, mit einem Beschichtungsmittel-Dosierer (1), der ein zu applizierendes Beschichtungsmittel zu einem Applikationsgerät dosiert, sowie mit einem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter (6) zur vorübergehenden Aufnahme des Beschichtungsmittels und zur Versorgung des Beschichtungsmittel-Dosierers (1) mit dem Beschichtungsmittel, wobei der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter (6) stromaufwärts vor dem Beschichtungsmittel-Dosierer (1) angeordnet und ausgangsseitig mit dem Beschichtungsmittel-Dosierer (1) verbunden ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung, insbesondere für eine Lackieranlage, sowie ein zugehöriges Betriebsverfahren gemäß dem Oberbegriff der nebengeordneten Ansprüche.
  • Aus WO 2004/037436 A1 ist ein mehrachsiger Lackierroboter bekannt, der als Applikationsgerät einen Rotationszerstäuber aufweist und beispielsweise zur Lackierung von Kraftfahrzeugkarosserieteilen eingesetzt werden kann. Die Zuführung des zu applizierenden Lacks erfolgt hierbei durch einen Kolbendosierer, der auf einem Arm des Lackierroboters angebracht ist und im Betrieb auf einem Hochspannungspotential liegt, so dass der von dem Rotationszerstäuber applizierte Lack elektrisch aufgeladen ist, was zu einem guten Auftragswirkungsgrad gegenüber den elektrisch geerdeten Kraftfahrzeugkarosserieteilen oder den sonstigen zu lackierenden Bauteilen führt. Auf demselben Roboterarm ist weiterhin ein Farbwechsler angeordnet, der über zahlreiche Farbzuleitungen mit Lacken unterschiedlicher Farben versorgt wird, wobei der Farbwechsler die Auswahl der gewünschten Farbe ermöglicht und den Kolbendosierer mit dem zugehörigen Lack versorgt. Im Betrieb liegt der Farbwechsler auf einem elektrischen Massepotential, so dass die zahlreichen Farbzuleitungen nicht elektrisch isolierend ausgeführt sein müssen. Die Verbindung zwischen dem Farbwechsler und dem Kolbendosierer erfolgt jedoch durch einen Isolationsschlauch, der eine elektrische Isolation zwischen dem auf Erdpotential liegenden Farbwechsler und dem zum Lackieren auf Hochspannungspotential liegenden Kolbendosierer sicherstellt. Die elektrische Potentialtrennung zwischen dem Farbwechsler und dem Kolbendosierer wird hierbei durch Spülen und Reinigen des Isolationsschlauchs erreicht.
  • Nachteilig an diesem bekannten Lackierroboter ist zum einen die relativ lange Farbwechseldauer, was insbesondere bei häufigen Farbwechseln zu einer Verlangsamung der Lackierprozesse führt.
  • Zum anderen muss der Kolbendosierer auch ohne einen Farbwechsel wieder befüllt werden, wenn das gesamte Füllungsvolumen des Kolbendosierers von dem Rotationszerstäuber appliziert worden ist. Die Wiederbefüllung des Kolbendosierers durch den Farbwechsler ist hierbei jedoch ebenfalls relativ zeitaufwändig, was die Lackierprozesse verlangsamt.
  • Aus DE 699 17 411 T2 ist ebenfalls ein Lackierroboter bekannt, bei dem eine Dosierpumpe und ein Farbwechsler gemeinsam in einem Roboterarm des Lackierroboters angeordnet sind, was mit den vorstehend erwähnten Nachteilen verbunden ist.
  • Weiterhin ist aus DE 697 14 886 T2 eine Lackiereinrichtung mit einem Zerstäuber und zwei Kolbendosierern bekannt, wobei der Zerstäuber wahlweise mit einem der beiden Kolbendosierer verbunden werden kann, während der andere Kolbendosierer befüllt wird. Die Auswahl des gewünschten Kolbendosierers erfolgt hierbei durch einen aufwändigen Drehmechanismus.
  • Aus DE 691 09 823 T2 und DE 690 01 744 T2 ist eine elektrostatische Farbspritzanlage mit zwei Beschichtungsmitteltanks bekannt, die in Strömungsrichtung hintereinander angeordnet sind und durch eine Isolierstrecke voneinander getrennt werden. Die Trennung der beiden Beschichtungsmitteltanks durch die Isolierstrecke ermöglicht es, den stromabwärts gelegenen Beschichtungsmitteltank während der Lackapplikation an Hochspannungspotential zu legen, während der stromaufwärts gelegene Beschichtungsmitteltank auf Erdpotential liegt und deshalb in einfacher Weise mit Lack befüllt werden kann.
  • Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, den eingangs beschriebenen bekannten Lackierroboter entsprechend zu verbessern.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung und durch ein zugehöriges Betriebsverfahren gemäß den nebengeordneten Ansprüchen gelöst.
  • Die Erfindung umfasst die allgemeine technische Lehre, den Beschichtungsmittel-Dosierer (z.B. einen Kolbendosierer) nicht direkt von dem Farbwechsler zu befüllen, sondern indirekt über einen dazwischen befindlichen Beschichtungsmittel-Speicherbehälter. Dies bietet die Möglichkeit, dass der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter bereits während des Lackierens mit Beschichtungsmittel befüllt wird und nicht erst in den Farbwechselzeiten, was zu einer Reduzierung der Farbwechselzeiten beiträgt. Das Umfüllen von dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter in den Beschichtungsmittel-Dosierer kann aufgrund der kurzen und direkten Verbindung mit sehr großen Volumenstrom erfolgen. Die kontinuierliche Befüllung des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters während des Lackierens bietet auch den Vorteil, dass aufgrund der zur Verfügung stehenden Zeit für die Befüllung relativ kleine Lackvolumenströme in den Versorgungsleitungen (z.B. Farb-Ringleitungen und Sonder-Farbversorgung) ausreichen, so dass die zugehörigen Leitungen einen kleineren Leitungsquerschnitt aufweisen können, wodurch die Installations-Aufwendungen gesenkt werden.
  • Der im Rahmen der Erfindung verwendete Begriff eines Beschichtungsmittel-Dosierers bzw. Dosierers bezeichnet vorzugsweise eine Einrichtung, mit der während der Beschichtung die dem Applikationsgerät zuzuführende Beschichtungsmittelmenge (Momentandurchfluss) bedarfsabhängig, etwa in Abhängigkeit von dem jeweiligen Werkstückbereich und sonstigen Parametern geändert werden kann, wie z.B. in EP 1 314 483 A2 oder DE 691 03 218 T2 erläutert ist. Diese Möglichkeit besteht nicht bei bekannten Systemen, bei denen lediglich durch gesteuerte Verstellung eines Kolbens das Füllvolumen eines Behälters eingestellt wird, wie beispielsweise bei DE 690 01 744 T2 .
  • Vorzugsweise liegt der Beschichtungsmittel-Dosierer hierbei zum Lackieren auf einem Hochspannungspotential, während der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter auf einem erdnahen Potential (vorzugsweise Massepotential) liegt, wobei der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter über eine Isolierstrecke mit dem Beschichtungsmittel-Dosierer verbunden ist, um den auf Hochspannungspotential liegenden Beschichtungsmittel-Dosierer gegenüber dem geerdeten Beschichtungsmittel-Speicherbehälter zu isolieren. Die elektrischen Potentiale des Beschichtungsmittel-Dosierers und des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters sind jedoch vorzugsweise schaltbar, so dass der Beschichtungsmittel-Dosierer nur zum Lackieren auf Hochspannungspotential gebracht wird, wohingegen die Hochspannung zum Befüllen des Beschichtungsmittel-Dosierers abgeschaltet werden kann.
  • Die Isolierstrecke kann hierbei aus einem Isolationsschlauch bestehen, in dem ein Abstreifer (z.B. ein Abstreifkolben oder ein Dichtkopf) verschiebbar ist, um Beschichtungsmittelreste von der Innenwand der Isolierstrecke zu entfernen. Zum einen verhindert diese Reinigung der Isolierstrecke, dass das Isolationsvermögen der Isolierstrecke durch Beschichtungsmittelreste beeinträchtigt wird, die in der Isolierstrecke verblieben sind. Zum anderen wird durch die Reinigung der Isolierstrecke eine Verunreinigung durch die in der Isolierstrecke verbliebenen Beschichtungsmittelreste vermieden, was insbesondere bei einem Farbwechsel wichtig ist.
  • In einer Variante der Erfindung erfolgt die Bewegung des Abstreifers in der Isolierstrecke in einer Richtung oder in beiden Richtungen durch eine Kolbenstange, die beispielsweise elektrisch, pneumatisch oder hydraulisch angetrieben werden kann. Die Kolbenstange besteht hierbei vorzugsweise aus einem elektrisch isolierenden Material, um die gewünschte Isolationswirkung zu erzielen. Als Material für die Kolbenstange eignet sich besonders Keramik, da Keramik über ein gutes elektrisches Isolationsvermögen verfügt und zusätzlich eine hohe mechanische Starrheit aufweist, was für die Dosiergenauigkeit wichtig ist. Darüber hinaus weist Keramik eine hohe Abrieb- und Verschleißfestigkeit auf. Standardmäßig wird die Kolbenstange jedoch aus Stahl gefertigt. In diesem Fall muss der Abstreifer mit der Kolbenstange zur Potenzialtrennung zurück gefahren werden.
  • In einer andere Variante der Erfindung ist der Abstreifer nicht fest mit der Kolbenstange verbunden, sondern in der Isolierstrecke frei beweglich. Der Abstreifer kann hierbei in der Isolierstrecke von der Kolbenstange nur geschoben werden. Die Bewegung des Abstreifers in die andere Richtung erfolgt dagegen durch eine einseitige Druckluftbeaufschlagung des Abstreifers.
  • Ferner besteht auch die Möglichkeit, dass der Abstreifer in der Isolierstrecke völlig frei beweglich ist, so dass auf eine Kolbenstange zum Antrieb des Abstreifers verzichtet wird. Die Bewegung des Abstreifers erfolgt hierbei ebenfalls durch eine einseitige Druckluftbeaufschlagung des Abstreifers auf der gewünschten Seite. In dieser Variante der Erfindung kann der Abstreifer also beidseitig mit Druckluft beaufschlagt werden.
  • In einer weiteren Variante der Erfindung wird der Abstreifer in der einen Richtung hin zu dem Beschichtungsmittel-Dosierer mittels Druckluft bewegt, während der Abstreifer mit dem verbliebenen Beschichtungsmittel von dem Beschichtungsmittel-Dosierer zurückgeschoben wird.
  • In einer anderen Variante erfolgt die Verbindung zwischen dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter und dem Beschichtungsmittel-Dosierer dagegen nicht permanent durch einen Isolationsschlauch, sondern durch eine lösbare Andock-Schnittstelle. Bei der Befüllung des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters liegt dieser dann getrennt von der Andock-Schnittstelle auf einem erdnahen Potential und wird dann zur Befüllung des Beschichtungsmittel-Dosierers von der Beschichtungsmittelzuleitung abgetrennt und mit der Andock-Schnittstelle verbunden, wobei sich der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter dann auf demselben Hochspannungspotential befindet wie der Beschichtungsmittel-Dosierer. Der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter ist in dieser Variante der Erfindung also zwischen dem Hochspannungspotential des Beschichtungsmittel-Dosierers und dem erdnahen Potential der Beschichtungsmittel-Zuleitung verfahrbar.
  • Der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter kann auch direkt mit der Beschichtungsmittel-Zuleitung verbunden sein und/oder auf der Achse 7 des Lackierroboters mitfahrend montiert sein. In diesem Fall wird der Zerstäuber nach dem Lackieren (im Fall mit Hochspannung) geerdet und am zwischenzeitlich gefüllten Beschichtungsmittel-Speicherbehälter zur Befüllung angedockt. Nach Abschluss des Befüllvorgangs wird abgedockt. Nun kann lackiert werden (ggf. mit HS).
  • Weiterhin besteht die Möglichkeit, dass die Verbindungsleitung zwischen dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter und dem Beschichtungsmittel-Dosierer aus einem molchbaren Schlauch besteht, der nach dem Umfüllvorgang (Beschichtungsmittel-Speicherbehälter → Beschichtungsmittel-Dosierer) mittels eines Molchs entleert wird. Damit findet auch die Potenzialtrennung statt.
  • Die Andock-Schnittstelle für die Verbindung des Beschichtungsmittel-Dosierers mit dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter kann hierbei in dem Lackierroboter angebracht sein, beispielsweise in einem Roboterarm, so dass die Andock-Schnittstelle mit dem Lackierroboter beweglich ist. Zusätzlich zu der Andock-Schnittstelle kann hierbei auch ein Farbwechsler in dem Lackierroboter angeordnet sein.
  • Es besteht jedoch alternativ auch die Möglichkeit, dass die Andock-Schnittstelle außerhalb des Lackierroboters stationär angeordnet ist. Bei dieser Anordnung der Andock-Schnittstelle besteht die Möglichkeit, dass die Andock-Schnittstelle mit dem Lackierroboter mitfährt, indem die Andock-Schnittstelle beispielsweise auf der Achse 7 des Lackierroboters angebracht ist.
  • In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung weist der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter ein einstellbares Speichervolumen auf, wobei das Speichervolumen beispielsweise durch einen druckluftbetätigten Kolben einstellbar ist. Dies bietet bei einem Farbwechsel die Möglichkeit, dass das in dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter nach der Befüllung des Beschichtungsmittel-Dosierers verbliebene neue Beschichtungsmittel wieder aus dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter zurück in die Beschichtungsmittel-Zuleitung gedrückt wird, was auch als "Reflow" bezeichnet wird. Zum einen wird durch diesen "Reflow" der Beschichtungsmittelverbrauch gesenkt, da das in dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter nach der Befüllung des Beschichtungsmittel-Dosierers verbliebene neue Beschichtungsmittel weiter genutzt werden kann. Zum anderen wird dadurch die Reinigung des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters erleichtert, so dass weniger Spülmittel benötigt wird.
  • Vorzugsweise handelt es sich bei dem Beschichtungsmittel-Dosierer um einen Kolbendosierer, wie er beispielsweise in der eingangs erwähnten Druckschrift WO 2004/037436 A1 beschrieben ist. Der Inhalt dieser Druckschrift ist deshalb der vorliegenden Beschreibung hinsichtlich des Aufbaus und der Funktionsweise eines Kolbendosierers. Die Erfindung ist jedoch hinsichtlich des Typs des Beschichtungsmittel-Dosierers nicht auf Kolbendosierer beschränkt, sondern grundsätzlich auch mit anderen Typen von Dosierern realisierbar.
  • Bei dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter handelt es sich vorzugsweise um einen Zylinder mit einem Speicherkolben, der in dem Zylinder verschiebbar angeordnet ist, wobei der Antrieb des Speicherkolbens beispielsweise elektromotorisch, hydraulisch oder pneumatisch erfolgen kann. Die Stellung des Speicherkolbens bestimmt dann das Speichervolumen des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters.
  • In einer vorteilhaften Variante der Erfindung sind der Beschichtungsmittel-Dosierer und der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter in einem gemeinsamen Zylinder integriert.
  • In einem Ausführungsbeispiel dieser Variante ist der gemeinsame Zylinder durch eine mittig in dem Zylinder angeordnete Trennwand in zwei Teilzylinder getrennt, wobei in dem einen Teilzylinder der Dosierkolben des Beschichtungsmittel-Dosierers verschiebbar ist, während in dem anderen Teilzylinder der Speicherkolben des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters verschiebbar ist. Der Antrieb des Dosierkolbens erfolgt hierbei vorzugsweise durch eine Kolbenstange, während der Antrieb des Speicherkolbens vorzugsweise pneumatisch erfolgt.
  • In einem anderen Ausführungsbeispiel dieser Variante mit einem gemeinsamen Zylinder für den Beschichtungsmittel-Dosierer und den Beschichtungsmittel-Speicherbehälter ist dagegen keine Trennwand in dem gemeinsamen Zylinder angeordnet. Das Speichervolumen des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters befindet sich hierbei auf der Rückseite des Dosierkolbens, wobei in diesem Speichervolumen des gemeinsamen Zylinders der Speicherkolben verschiebbar angeordnet ist, wobei der Antrieb des Speicherkolbens vorzugsweise pneumatisch erfolgt. Der Pneumatikdruck zum Antrieb des Speicherkolbens wirkt dann jedoch nicht nur auf den Speicherkolben, sondern auch auf die Rückseite des Dosierkolbens, so dass der Antrieb des Dosierkolbens mechanisch hinreichend starr sein sollte und deshalb vorzugsweise durch eine Kolbenstange erfolgt.
  • In einer anderen Variante der Erfindung wird der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter durch einen Abschnitt einer Ringleitung gebildet. Derartige Ringleitungen sind in Lackieranlagen an sich bekannt und beispielsweise in Pavel Svejda: "Prozesse und Applikationsverfahren" (Vincentz Verlag), Seite 106 ff. beschrieben. Hinsichtlich des konstruktiven Aufbaus von Ringleitungssystemen wird deshalb zur Vermeidung von Wiederholungen auf die vorstehende Veröffentlichung verwiesen, deren Inhalt der vorliegenden Beschreibung in vollen Umfang zuzurechnen ist.
  • Die Ringleitung weist in dieser Variante der Erfindung mindestens zwei Absperrventile auf, die in der Ringleitung in Strömungsrichtung hintereinander angeordnet sind und im geschlossenen Zustand einen Abschnitt der Ringleitung zwischen den beiden Absperrventilen von dem Rest der Ringleitung trennen können. Die Absperrventile sind hierbei so angeordnet, dass sich in der Ringleitung zwischen den beiden Absperrventilen eine Entnahmestelle befindet, über die das Beschichtungsmittel aus der Ringleitung entnommen werden kann. Derartige Entnahmestellen können beispielsweise als T-Abgänge ausgebildet sein, die mit einem Kugelhahn verschlossen werden können. Es ist jedoch alternativ auch möglich, dass die Entnahmestellen jeweils ein automatisch arbeitendes Andockventil aufweisen, das beim Andocken einer Entnahmeleitung automatisch öffnet und ansonsten geschlossen ist.
  • In einem Ausführungsbeispiel dieser Variante besteht ein Abschnitt zwischen den beiden Absperrventilen in der Ringleitung aus einem sogenannten "Squeeze-Out-Schlauch" wie er an sich aus WO 03/086671 A1 und DE 10 2004 016 951 A1 beschrieben ist, so dass der Inhalt dieser beiden Druckschriften der vorliegenden Beschreibung hinsichtlich der konstruktiven Gestaltung des "Squeeze-Out-Schlauchs" in vollem Umfang zuzurechnen ist.
  • Der "Squeeze-Out-Schlauch" weist einen flexiblen Innenschlauch auf, durch den das Beschichtungsmittel strömt. Weiterhin weist der "Squeeze-Out-Schlauch" einen starren Außenmantel auf, der den flexiblen Innenschlauch außen umgibt, wobei sich zwischen dem Außenmantel und dem Innenschlauch ein abgedichteter Ringraum befindet. Weiterhin weist der "Squeeze-Out-Schlauch" einen Einlass auf, der in den Ringraum zwischen dem starren Außenmantel und dem flexiblen Innenschlauch mündet und über den ein Druckmedium in den Ringraum eingeführt werden kann, um den flexiblen Innenschlauch zu komprimieren. Vorzugsweise ist ferner ein Auslass vorgesehen, der von dem Ringraum zwischen dem starren Außenmantel und dem flexiblen Innenschlauch abzweigt und eine Ableitung des Druckmediums aus dem Ringraum ermöglicht, um den Druck in dem Ringraum und damit die gewünschte Komprimierung des flexiblen Innenschlauchs einstellen zu können. Durch eine geeignete Zuleitung bzw. Ableitung des Druckmediums in den Ringraum lässt sich der flexible Innenschlauch nahezu beliebig komprimieren, um das in dem Innenschlauch befindliche Beschichtungsmittel über die Entnahmestelle auszudrücken. Der "Squeeze-Out-Schlauch" bildet hierbei also einen Beschichtungsmittel-Speicherbehälter, aus dem das zwischengespeicherte Beschichtungsmittel über die Entnahmestelle in den Beschichtungsmittel-Dosierer gedrückt werden kann, wenn dieser an die Entnahmestelle angedockt ist.
  • Die Erfindung eignet sich besonders vorteilhaft zur Applikation von Wasserlack, jedoch ist die Erfindung hinsichtlich des zu applizierenden Beschichtungsmittels nicht auf Wasserlack beschränkt, sondern grundsätzlich auch mit anderen Beschichtungsmitteltypen realisierbar.
  • Ferner umfasst die Erfindung nicht nur die vorstehend beschriebene erfindungsgemäße Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung, sondern auch einen kompletten Lackierroboter mit einer derartigen Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung. In diesem Fall sind der Beschichtungsmittel-Dosierer und der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter vorzugsweise in oder auf einem oder mehreren Roboterarmen des Lackierroboters angeordnet.
  • Schließlich umfasst die Erfindung auch ein entsprechendes Betriebsverfahren, wie sich bereits aus der vorliegenden Beschreibung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung ergibt.
  • Andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet oder werden nachstehend zusammen mit der Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine vereinfachte Darstellung einer erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung für einen Lackierroboter, wobei ein Beschichtungsmittel-Speicherbehälter über eine Isolierstrecke mit einem Beschichtungsmittel-Dosierer verbunden ist,
    Figuren 2A, 2B
    ein alternatives Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung, bei dem der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter zwischen einem Massepotential und einem Hochspannungspotential verfahrbar ist und über eine Andock-Schnittstelle vorübergehend mit dem Beschichtungsmittel-Dosierer verbunden wird,
    Figur 3
    ein weiteres alternatives Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung, bei der der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter zusammen mit dem Beschichtungsmittel-Dosierer in einem gemeinsamen Zylinder integriert ist, wobei sich in dem gemeinsamen Zylinder eine Trennwand befindet,
    Figur 4
    eine Abwandlung des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 3 ohne eine Trennwand in dem gemeinsamen Zylinder,
    Figuren 5A-5J
    eine Lackieranlage mit einem Farbwechsler, einem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter, einer Isolierstrecke, einem Beschichtungsmittel-Dosierer und einem Rotationszerstäuber, wobei verschiedene Phasen während eines Farbwechsels dargestellt sind,
    Figur 6
    ein Flussdiagramm zur Verdeutlichung der in den Figuren 5A-5J dargestellten verschiedenen Phasen während eines Farbwechsels,
    Figur 7
    ein Flussdiagramm eines alternativen Betriebsverfahrens mit einer Direktaufladung von Wasserlack, jedoch ohne "Reflow" aus dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter,
    Figur 8
    ein Flussdiagramm eines alternativen Betriebsverfahrens mit einer Außenaufladung von Wasserlack und mit "Reflow" aus dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter,
    Figur 9
    ein Flussdiagramm eines alternativen Betriebsverfahrens mit einer Außenaufladung von Wasserlack, jedoch ohne "Reflow" aus dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter,
    Figur 10
    eine vereinfachte Darstellung eines Lackierroboters mit einem beweglich geführten Beschichtungsmittel-Dosierer und einem ortfest montierten Beschichtungsmittel-Speicherbehälter,
    Figur 11
    eine vereinfachte Darstellung eines Lackierroboters zur Applikation eines hochohmigen 1-Komponenten-Lösemittellacks mit Direktaufladung,
    Figur 12
    eine vereinfachte Darstellung eines Lackierroboters zur Applikation eines hochohmigen 2-Komponenten-Lösemittellacks mit Direktaufladung,
    Figur 13
    eine vereinfachte Darstellung der Isolierstrecke mit einem Abstreifkolben, der durch eine Kolbenstange zwangsgeführt wird,
    Figur 14
    ein alternatives Ausführungsbeispiel einer Isolierstrecke, bei der der Abstreifkolben nur in eine Richtung von der Kolbenstange geschoben und in die andere Richtung durch Druckluftbeauschlagung bewegt wird,
    Figur 15
    ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Isolierstrecke, bei der der Abstreifkolben in beide Richtungen durch Druckluftbeaufschlagung bewegt wird, sowie
    Figuren 16A-B
    ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Lackieranlage mit einer Ringleitung, wobei ein Abschnitt der Ringleitung einen Beschichtungsmittel-Speicherbehälter bildet.
  • Im Folgenden wird zunächst das in Figur 1 dargestellte Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung beschrieben, das beispielsweise auf einem Roboterarm eines Lackierroboters angeordnet sein kann, wie es in der bereits eingangs erwähnten Druckschrift WO 2004/037436 A1 für eine herkömmliche Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung beschrieben ist, so dass der Inhalt dieser Druckschrift hinsichtlich des Aufbaus und der Funktionsweise des Lackierroboters und der sonstigen Komponenten der vorliegenden Beschreibung in vollem Umfang zuzurechnen ist.
  • Die dargestellte Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung weist einen Beschichtungsmittel-Dosierer 1 auf, wobei es sich in diesem Ausführungsbeispiel um einen Kolbendosierer handelt. Der Beschichtungsmittel-Dosierer 1 weist einen Zylinder 2 und einen in dem Zylinder 2 in Pfeilrichtung verschiebbaren Dosierkolben 3 auf, wobei der Antrieb des Dosierkolbens 3 mechanisch durch eine Schubstange 4 erfolgt, die beispielsweise elektromotorisch, pneumatisch oder hydraulisch angetrieben werden kann. In dem Zylinder 2 des Beschichtungsmittel-Dosierers 1 befindet sich an der Vorderseite des Dosierkolbens 3 ein Dosiervolumen 5, das durch eine Verschiebung des Dosierkolbens 3 in dem Zylinder 2 einstellbar ist. Das Dosiervolumen 5 mit dem darin befindlichen Beschichtungsmittel (z.B. Wasserlack) befindet sich im Betrieb auf einem Hochspannungspotential, wie durch das dargestellte Hochspannungszeichen symbolisiert wird. Das von der Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung abgegebene Beschichtungsmittel liegt deshalb ebenfalls auf einem Hochspannungspotential, was bei einer elektrostatischen Lackierung zu einem guten Auftragswirkungsgrad beiträgt. Die dem Dosiervolumen 5 gegenüberliegende Seite des Zylinders 2 und der Schubstange 4 liegt dagegen auf einem Massepotential, wie durch das ebenfalls dargestellte Erdungszeichen symbolisiert ist. Zur elektrischen Potentialtrennung bestehen der Zylinder 2 und die Schubstange 4 deshalb aus einem elektrisch isolierenden Material. Das Material des Zylinders 2 und der Schubstange 4 muss jedoch andererseits hinreichend starr sein, um eine ausreichende Dosiergenauigkeit zu erreichen. Die zur Potentialtrennung erforderlichen Materialien und konstruktiven Einzelheiten sind beispielsweise in der Druckschrift DE 102 33 633 A1 beschrieben, so dass der Inhalt dieser Druckschrift hinsichtlich des Aufbaus und der Funktionsweise des Beschichtungsmittel-Dosierers 1 der vorliegenden Beschreibung in vollem Umfang zuzurechnen ist.
  • Weiterhin weist die erfindungsgemäße Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung in diesem Ausführungsbeispiel einen Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 auf, der im Wesentlichen aus einem Zylinder 7 und einem in dem Zylinder 7 verschiebbaren Speicherkolben 8 besteht, wobei der Speicherkolben 8 über eine Druckluftleitung 9 pneumatisch angetrieben wird und somit ein einstellbares Speichervolumen 10 in dem Zylinder 7 einschließt. Der gesamte Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 befindet sich hierbei auf einem Massepotential, wie durch das Erdungszeichen symbolisch dargestellt wird.
  • Die Versorgung des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters 6 erfolgt durch eine Beschichtungsmittel-Zuleitung 11, die in das Speichervolumen 10 mündet und beispielsweise von einem herkömmlichen Farbwechsler oder einer Ringleitung ausgeht.
  • Bei der Befüllung des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters 6 ist es wünschenswert, dass aus der Ringleitung ein konstant niedriger Volumenstrom entnommen wird. Dies ist sinnvoll, weil eine Entnahme mit einem plötzlich ansteigenden Volumenstrom zu einem Druckabfall in der Ringleitung führen würde, wodurch druckempfindliche Entnahmestationen (z.B. Handspritzer) an der Ringleitung gestört würden. Zur Vermeidung derartiger Druckeinbrüche in der Ringleitung kann der Speicherkolben 8 über die Druckluftleitung 9 mit einem Gegendruck beaufschlagt werden, der so eingestellt wird, dass die Entnahme aus der Ringleitung mit dem gewünschten Volumenstrom erfolgt.
  • Hierbei ist zu berücksichtigen, dass der entnommene Volumenstrom auch von der Viskosität des entnommenen Beschichtungsmittels abhängt. So führt eine geringe Viskosität des Beschichtungsmittels zu einem relativ großen Volumenstrom aus der Ringleitung. Eine hohe Viskosität des Beschichtungsmittels führt dagegen zu einem entsprechend geringen Volumenstrom bei der Entnahme. Bei der Einstellung des pneumatischen Gegendrucks auf den Speicherkolben 8 wird deshalb vorzugsweise die Viskosität des Beschichtungsmittels berücksichtigt, so dass die Befüllung des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters 6 unabhängig von der Viskosität des Beschichtungsmittels stets mit einem konstant niedrigen Volumenstrom erfolgt. Die Befüllung des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters 6 erfolgt hierbei vorzugsweise so lange, bis der Speicherkolben 8 an einen vorgegeben Anschlag stößt, wodurch die Einhaltung einer definierten Füllmenge sichergestellt wird.
  • Alternativ zu der vorstehend beschriebenen Gegendruckregelung besteht die Möglichkeit, dass der pneumatische Gegendruck auf den Speicherkolben 8 zu Beginn einer Entnahme auf einen vorgegebenen Wert eingestellt und anschließend nicht geregelt wird. Bei der anschließenden Befüllung des Beschichtungs-Speicherbehälters 6 wird der Gegendruck dann nicht geregelt, sondern nimmt mit zunehmender Befüllung des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters 6 entsprechend zu, so dass der Gegendruck ein Maß für den Füllungsgrad des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters 6 ist. Während der Befüllung des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters 6 wird deshalb laufend der Gegendruck gemessen. Nach Erreichen eines vorgegebenen Sollwerts für den Gegendruck wird dann die Befüllung des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters 6 beendet. Bei einem definierten anfänglichen Volumenstrom zu Beginn der Befüllung wird der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 auf diese Weise mit einer definierten Menge des Beschichtungsmittels befüllt.
  • Aus dem Speichervolumen 10 des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters 6 zweigt weiterhin ein Isolationsschlauch 12 ab, der in das Dosiervolumen 5 des Beschichtungsmittel-Dosierers 1 mündet, wobei der Isolationsschlauch 12 im entleerten und gereinigten Zustand den Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 gegenüber dem Beschichtungsmittel-Dosierer 1 elektrisch isoliert, was an sich aus der bereits eingangs erwähnten Druckschrift WO 2004/037436 A1 bekannt ist, so dass deren Inhalt hinsichtlich des Aufbaus und der Funktionsweise des Isolationsschlauchs 12 der vorliegenden Beschreibung in vollem Umfang zuzurechnen ist.
  • Der Isolationsschlauch 12 weist jedoch einen größeren Leitungsquerschnitt auf als die Beschichtungszuleitung 11, damit der Beschichtungsmittel-Dosierer 1 möglichst schnell aus dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 befüllt werden kann, wie noch detailliert beschrieben wird. Der geringere Leitungsquerschnitt der Beschichtungsmittelzuleitung 11 ist dagegen unschädlich, da die Befüllung des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters 6 während des Lackierens erfolgt, so dass für die Befüllung des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters 6 genügend Zeit zur Verfügung steht. Vorteilhaft an dem geringeren Leitungsquerschnitt der Beschichtungsmittelzuleitung 11 sind dagegen die geringeren Kosten, da kleinere Leitungen verwendet werden können.
  • Zu diesem Ausführungsbeispiel und zu den folgenden Ausführungsbeispielen ist ferner zu erwähnen, dass vor und hinter dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 und dem Beschichtungsmittel-Dosierer 1 weitere Bauelemente angeordnet sein können, wie beispielsweise steuerbare Ventile, die jedoch in der Zeichnung zur Vereinfachung nicht dargestellt sind.
  • Die Figuren 2A und 2B zeigen ein alternatives Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung, das weitgehend mit dem vorstehend beschriebenen und in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel übereinstimmt, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die vorstehende Beschreibung zu Figur 1 verwiesen wird.
  • Eine Besonderheit dieses Ausführungsbeispiels besteht darin, dass der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 hierbei nicht permanent über den Isolationsschlauch 12 mit dem Beschichtungsmittel-Dosierer 1 verbunden ist. Stattdessen ist der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 zwischen zwei Stellungen verfahrbar, die in den Figuren 2A und 2B dargestellt sind.
  • In der in Figur 2A gezeigten Stellung ist der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 mit der Beschichtungsmittel-Zuleitung 11 verbunden, aber von dem Beschichtungsmittel-Dosierer 1 getrennt und liegt dann auf einem elektrischen Massepotential. In dieser Stellung erfolgt die Befüllung des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters 6 über die Beschichtungsmittelzuleitung 11.
  • In der in Figur 2B gezeigten Stellung ist der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 dagegen über eine Andock-Schnittstelle 13 mit dem Beschichtungsmittel-Dosierer 1 verbunden, aber von der Beschichtungsmittel-Zuleitung 11 getrennt und liegt dann auf demselben Hochspannungspotential wie der Beschichtungsmittel-Dosierer 1. In dieser Stellung erfolgt die Umfüllung des Beschichtungsmittels aus dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 in den Beschichtungsmittel-Dosierer 1.
  • Für einen Farbwechsel wird hierbei also zunächst der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 über die Beschichtungsmittel-Zuleitung 11 mit dem neuen Beschichtungsmittel befüllt, wobei der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 von der Andock-Schnittstelle 13 abgetrennt ist, wie in Figur 2A dargestellt ist. Während dieser Befüllung des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters 6 kann der Beschichtungsmittel-Dosierer 1 weiterhin das alte Beschichtungsmittel dosieren, so dass für die Befüllen des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters 6 keine Unterbrechung des Lackiervorgangs erforderlich ist und deshalb genügend Zeit für die Befüllung zur Verfügung steht.
  • Nach der Befüllung des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters 6 wird der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 dann nach weiteren Zwischenschritten mit der Andockschnittstelle 13 verbunden, was in Figur 2B dargestellt ist. Nach der Herstellung der Verbindung mit der Andock-Schnittstelle 13 kann dann das in dem Speichervolumen 7 enthaltene neue Beschichtungsmittel in das Dosiervolumen 5 des Beschichtungsmittel-Dosierers 1 überführt werden.
  • Figur 3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung, das teilweise mit dem vorstehend beschriebenen und in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel übereinstimmt, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen teilweise auf die vorstehende Beschreibung zu Figur 1 verwiesen wird.
  • Eine Besonderheit dieses Ausführungsbeispiels besteht darin, dass der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 in den Zylinder 2 des Beschichtungsmittel-Dosierers 1 auf der Rückseite des Dosierkolbens 3 integriert ist. Hierzu ist in dem Zylinder 2 eine Trennwand 14 angeordnet, die den Zylinder 2 in zwei Teilzylinder trennt, wobei in dem in der Zeichnung rechts befindlichen Teilzylinder der Speicherkolben 8 druckluftbetätigt verschiebbar ist.
  • Figur 4 zeigt eine Abwandlung des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 3, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen weitgehend auf die vorstehende Beschreibung zu Figur 3 verwiesen wird.
  • Eine Besonderheit dieses Ausführungsbeispiels besteht darin, dass auf die Trennwand 14 zur Abtrennung der beiden Teilzylinder verzichtet wird. Die Druckluft zum Antrieb des Speicherkolbens 8 wirkt hierbei also auch auf die Rückseite des Dosierkolbens 3, was einen mechanisch hinreichend starren Antrieb des Dosierkolbens 3 voraussetzt.
  • Die Figuren 5A bis 5J zeigen eine Lackieranlage mit einer erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung in verschiedenen Phasen eines Farbwechsels, wobei der Farbwechselablauf in dem Flussdiagramm in Figur 6 dargestellt ist und später noch detailliert beschrieben wird.
  • Die in den Figuren 5A bis 5J dargestellte Lackieranlage weist den Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 und den Beschichtungsmittel-Dosierer 1 auf, wobei deren Aufbau und Funktionsweise vorstehend unter Bezugnahme auf Figur 1 beschrieben wurde.
  • Eingangsseitig ist der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 über eine Ventilanordnung 15 mit einem Farbwechsler 16 verbunden, wobei der Farbwechsler 16 herkömmlich ausgeführt sein kann, wie es beispielsweise in der Druckschrift DE 103 35 358 A1 beschrieben ist, so dass der Inhalt dieser Druckschrift der vorliegenden Beschreibung in vollem Umfang zuzurechnen ist.
  • Ausgangsseitig ist der Beschichtungsmittel-Dosierer 1 über eine weitere Ventilanordnung 17 mit einem Rotationszerstäuber 18 verbunden, wobei von dem Rotationszerstäuber 18 eine Rückführleitung 19 abgeht, über die restliches Beschichtungsmittel ausgespült werden kann.
  • Eine weitere Rückführleitung 20 geht von der Ventilanordnung 15 ab, wobei über die Rückführleitung 20 ebenfalls verbliebenes Beschichtungsmittel abgeführt werden kann.
  • Im Folgenden werden nun die in den Figuren 5A bis 5J dargestellten einzelnen Phasen während eines Farbwechsels beschrieben, wobei die fluidführenden Leitungen in den Zeichnungen jeweils fett dargestellt sind.
  • Figur 5A zeigt zunächst den normalen Lackierbetrieb, wenn der Beschichtungsmittel-Dosierer 1 noch mit dem alten Beschichtungsmittel gefüllt ist und dieses zu dem Rotationszerstäuber 18 dosiert. Der Rotationszerstäuber 18 und der Beschichtungsmittel-Dosierer 1 liegen dann auf einem Hochspannungspotential, um eine elektrostatische Bauteilbeschichtung zu ermöglichen. Zur elektrischen Isolierung des Beschichtungsmittel-Dosierers 1 gegenüber dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 ist der Isolationsschlauch dann gereinigt und entleert, was eine Potentialtrennung bewirkt. Der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 ist dagegen zunächst noch leer, wobei über die Druckluftleitung 9 nur ein relativ geringer Druck von 2 bar an den Speicherkolben 8 angelegt wird. Über den Farbwechsler 16 und die Ventilanordnung 15 wird der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 deshalb bereits während des Lackiervorgangs mit dem neuen Beschichtungsmittel gefüllt.
  • Nach dem Beenden des Lackierens mit der alten Farbe wird dann die Hochspannung an dem Rotationszerstäuber 18 und dem Beschichtungsmittel-Dosierer 1 abgeschaltet und die in dem Beschichtungsmittel-Dosierer 1 verbliebene alte Farbe wird über die Rückführleitung 19 ausgedrückt, was in Figur 5B gezeigt ist.
  • Nach dem Ausdrücken der in dem Beschichtungsmittel-Dosierer 1 verbliebenen alten Farbe wird dann der Beschichtungsmittel-Dosierer 1 zusammen mit dem Rotationszerstäuber 18 und dem Isolationsschlauch 12 gespült, was in Figur 5C gezeigt ist.
  • In der nächsten Phase gemäß Figur 5D öffnet die Ventilanordnung 15 dann die Verbindung zwischen dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 und dem Beschichtungsmittel-Dosierer 1, so dass der Beschichtungsmittel-Dosierer 1 und die Hauptleitung mit der neuen Farbe angedrückt werden.
  • Anschließend wird dann in der in Figur 5E gezeigten Betriebsphase der Beschichtungsmittel-Dosierer 1 aus dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 über den Isolationsschlauch 12 und die Ventilanordnung 17 mit der neuen Farbe befüllt.
  • Nach der Befüllung des Beschichtungsmittel-Dosierers 1 wird dann die noch in dem Isolationsschlauch 12 befindliche Farbe in den Beschichtungsmittel-Dosierer 1 aufgenommen, was in Figur 5F dargestellt ist. Diese Entleerung des Isolationsschlauchs 12 ist wichtig, damit der Isolationsschlauch 12 anschließend während des Lackierbetriebs den dann auf Hochspannungspotential liegenden Beschichtungsmittel-Dosierer 1 elektrisch gegenüber dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 isolieren kann.
  • Nach dieser Entleerung des Isolationsschlauchs 12 wird dann in der in Figur 5G dargestellte Phase die Hochspannung für den Rotationszerstäuber 18 und den Beschichtungsmittel-Dosierer 1 eingeschaltet, wobei der Isolationsschlauch 12 dann den Beschichtungsmittel-Dosierer 12 gegenüber dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 elektrisch isoliert.
  • In der in Figur 5H dargestellten nächsten Betriebsphase wird dann die Hauptnadel des Rotationszerstäubers 18 mit der neuen Farbe angedrückt und der Lackiervorgang beginnt, was in Figur 5H dargestellt ist.
  • In der in Figur 5I dargestellten Betriebsphase wird dann die in dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 verbliebene neue Farbe über die Ventilanordnung 15 und den Farbwechsler 16 wieder in die Beschichtungsmittelzuleitung 11 zurück gedrückt, was auch als "Reflow" bezeichnet wird.
  • In der letzten Betriebsphase eines Farbwechsels gemäß Figur 5J wird dann der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 zusammen mit der Ventilanordnung 15 und dem Farbwechsler 16 gespült, um anschließend ohne Verunreinigungen durch Farbreste eine Befüllung mit einer neuen Farbe zu ermöglichen.
  • Figur 7 zeigt ein alternatives Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Betriebsverfahrens, das weitgehend mit dem vorstehend beschriebenen und in Figur 6 dargestellten Ausführungsbeispiel übereinstimmt, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die vorstehende Beschreibung Bezug genommen wird.
  • Eine Besonderheit dieses Ausführungsbeispiels besteht darin, dass der sogenannte "Reflow" gemäß Figur 5I entfällt. Es wird also aus dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 kein Beschichtungsmittel zurück in die Beschichtungsmittelzuleitung 11 gedrückt. Dies wird dadurch ermöglicht, dass bei der Befüllung des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters 6 gemäß Figur 5A exakt die benötigte Farbmenge eingefüllt wird, was durch einen Sensor überprüft werden kann.
  • Dieses Ausführungsbeispiel eignet sich insbesondere für die Lackierung mit Wasserlack und Direktaufladung.
  • Figur 8 zeigt ein alternatives Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Betriebsverfahrens, das weitgehend mit dem vorstehend beschriebenen und in Figur 6 dargestellten Ausführungsbeispiel übereinstimmt, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die vorstehende Beschreibung Bezug genommen wird.
  • Hierbei erfolgt die Lackierung mit Wasserlack und Außenaufladung und "Reflow". Die Außenaufladung bietet gegenüber der Direktaufladung des Beschichtungsmittels den Vorteil, dass auf die Belüftung der Isolierstrecke 12 (vgl. Figur 5G) verzichtet werden kann, da das Isolationsvermögen der Isolierstrecke 12 nur bei einer Direktaufladung des Beschichtungsmittels erforderlich ist.
  • Figur 9 zeigt ein alternatives Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Betriebsverfahrens, das weitgehend mit dem vorstehend beschriebenen und in Figur 6 dargestellten Ausführungsbeispiel übereinstimmt, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die vorstehende Beschreibung Bezug genommen wird.
  • Hierbei erfolgt eine Lackierung von Wasserlack mit Außenaufladung und ohne "Reflow", so dass die in den Figuren 5G und 5I dargestellten Betriebsphasen entfallen.
  • Figur 10 zeigt eine vereinfachte Darstellung eines Lackierroboters 21 mit einer erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung, die weitgehend mit den vorstehend beschriebenen Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtungen übereinstimmt, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die vorstehende Beschreibung verwiesen wird.
  • Der Beschichtungsmittel-Dosierer 1 ist hierbei als Kolbendosierer ausgeführt und in einen Zerstäuber 22 integriert, der an einer Handachse 23 montiert ist und von einem hochbeweglichen Roboterarm 24 geführt wird.
  • Der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 ist dagegen außerhalb des Lackierroboters 21 ortsfest angeordnet und kann über die Andock-Schnittstelle 13 mit dem Beschichtungsmittel-Dosierer 1 verbunden werden. Hierzu bewegt der Lackierroboter 21 den Zerstäuber 22 so, dass die Andock-Schnittstelle 13 an dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 andockt, woraufhin der Beschichtungsmittel-Dosierer 1 aus dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 befüllt werden kann.
  • Weiterhin zeigt die Zeichnung eine alternative Variante, bei der der gestrichelt gezeichnete Beschichtungsmittel-Dosierer 1 in den Roboterarm 24 integriert ist.
  • Der in Figur 11 gezeigte Lackierroboter 21 stimmt teilweise mit dem vorstehend beschriebenen und in Figur 10 gezeigten Lackierroboter 21 überein, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die vorstehende Beschreibung verwiesen wird, wobei für entsprechende Bauteile dieselben Bezugszeichen verwendet werden.
  • Hierbei sind der Beschichtungsmittel-Dosierer 1, der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 und ein Farbwechsler 25 in den Roboterarm 24 integriert, wobei der Farbwechsler 25 ohne eine Isolierstrecke direkt vorne an den Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 und den Beschichtungsmittel-Dosierer 1 angebaut ist.
  • Der Lackierroboter 21 dient in diesem Ausführungsbeispiel zur Applikation eines hochohmigen 1-Komponenten-Lösemittellacks mit einer elektrischen Direktaufladung des Lacks oder zum Lackieren ohne Hochspannung (reine Hochrotationszerstäubung).
  • Der in Figur 12 dargestellte Lackierroboter 21 stimmt weitgehend mit dem vorstehend beschriebenen und in Figur 11 gezeigten Lackierroboter 21 überein, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die vorstehende Beschreibung verwiesen wird, wobei für entsprechende Bauteile dieselben Bezugszeichen verwendet werden.
  • Eine Besonderheit des Lackierroboters 21 besteht darin, dass 2-Komponenten-Lösemittellack mit elektrischer Direktaufladung appliziert wird, wobei die eine Lackkomponente von dem Beschichtungsmittel-Dosierer 1 dosiert wird, während die andere Lackkomponente von einem Kolbendosierer 26 über eine Schlauchleitung 27 dosiert wird. Der zusätzliche Kolbendosierer 26 ist hierbei außerhalb des Lackierroboters 21 ortsfest angeordnet.
  • Figur 13 zeigt eine vereinfachte Darstellung einer Isolierstrecke 28, die anstelle des in den Figuren 5A-5J gezeigten Isolationsschlauchs 12 eingesetzt werden kann.
  • Die Isolierstrecke 28 besteht im Wesentlichen aus einem elektrisch nicht leitfähigen Rohr 29, das zwischen den beiden Ventilanordnungen 15 und 17 verläuft.
  • In dem Rohr 29 ist ein Abstreifkolben 30 linear verschiebbar, wobei der Antrieb des Abstreifkolbens 30 durch eine Kolbenstange 31 erfolgt, an deren Ende ein Antriebskolben 32 befestigt ist. Der Antriebskolben 32 ist in einem Druckzylinder 33 verschiebbar geführt, wobei in den Druckzylinder 33 beiderseits des Antriebskolbens 32 zwei Druckluftanschlüsse 34, 35 münden, über die der Antriebskolben 32 einseitig mit Druckluft beaufschlagt werden kann, um den Antriebskolben 32 mit der Kolbenstange 31 und dem Abstreifkolben 30 zu verschieben.
  • Zum einen dient die Verschiebung des Abstreifkolben 3 dazu, Beschichtungsmittelreste an der Innenwand des Rohrs 29 abzustreifen, um das gewünschte elektrische Isolationsvermögen der Isolierstrecke zu erreichen.
  • Zum anderen verhindert das Abstreifen der Farbreste von der Innenwand des Rohrs 29 bei einem Farbwechsel Verunreinigungen durch Restfarbe.
  • Das Beschichtungsmittel wird hierbei im geerdeten Zustand über einen Einlass A und einen Auslass B übergeleitet, wobei sich der Abstreifkolben 30 in seiner Ruheposition befindet, die in Figur 13 dargestellt ist.
  • Nach der Befüllung des Beschichtungsmittel-Dosierers 1 aus dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter 6 wird das in dem Rohr 29 verbliebene Beschichtungsmittel dann durch den vorfahrenden Abstreifkolben 30 aus dem Rohr 29 hinausgeschoben.
  • Falls die Kolbenstange 31 aus einem elektrisch leitfähigen Material besteht, wird die Kolbenstange 31 dann vor dem Einschalten der elektrischen Spannung für die Beschichtungsmittelaufladung wieder aus dem Rohr 29 herausgezogen.
  • Falls die Kolbenstange 31 dagegen aus einem elektrisch isolierenden Material besteht, bleibt die Kolbenstange 31 bei eingeschalteter Spannung in dem vorgeschobenen Zustand und wird erst nach dem Ausschalten der Spannung wird zurück gezogen. Dies ist vorteilhaft, weil das Zurückziehen des Abstreifkolbens 30 zu Schlieren an der Innenwand des Rohrs 29 führen kann, wodurch das Isolationsvermögen beeinträchtigt wird.
  • Figur 14 zeigt ein alternatives Ausführungsbeispiel einer Isolierstrecke, das weitgehend mit dem vorstehend beschriebenen und in Figur 13 dargestellten Ausführungsbeispiel übereinstimmt, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die vorstehende Beschreibung verwiesen wird, wobei für entsprechende Bauteile dieselben Bezugszeichen verwendet werden.
  • Eine Besonderheit dieses Ausführungsbeispiels besteht darin, dass der Abstreifkolben 30 nicht fest mit der Kolbenstange 31 verbunden ist, so dass die Kolbenstange 31 den Abstreifkolben 30 nur in eine Richtung schieben kann, d.h. in der Zeichnung nach links.
  • Die Bewegung des Abstreifkolbens 30 in die andere Richtung (d.h. in der Zeichnung nach rechts) erfolgt dagegen durch eine einseitige Druckluftbeaufschlagung des Abstreifkolbens 30 über einen weiteren Druckluftanschluss 36, der in das Rohr 29 mündet.
  • Figur 15 zeigt ein alternatives Ausführungsbeispiel einer Isolierstrecke, das weitgehend mit dem vorstehend beschriebenen und in Figur 14 dargestellten Ausführungsbeispiel übereinstimmt, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die vorstehende Beschreibung verwiesen wird, wobei für entsprechende Bauteile dieselben Bezugszeichen verwendet werden.
  • Eine Besonderheit dieses Ausführungsbeispiels besteht darin, dass der Abstreifkolben 30 in beiden Richtungen pneumatisch angetrieben wird, wozu ein zusätzlicher Druckluftanschluss 37 in das Rohr mündet, so dass der Antriebskolben 30 beidseitig mit Druckluft beaufschlagt werden kann. Dies bietet den Vorteil, dass auf die Kolbenstange 31 zum Antrieb des Abstreifkolbens 30 verzichtet werden kann.
  • Die Figuren 16A und 16B zeigen eine weitere Variante der Erfindung, die in einer Lackieranlage mit einem Ringleitungssystem eingesetzt werden kann, wie es beispielsweise aus Pavel Svejda: "Prozesse und Applikationsverfahren" (Vincentz Verlag), Seite 106 ff. bekannt ist, so dass im Folgenden auf eine detaillierte Beschreibung von Ringleitungssystemen verzichtet werden kann.
  • In einer Ringleitung 38 sind hierbei in Strömungsrichtung hintereinander zwei steuerbare Absperrventile 39, 40 angeordnet, die in geschlossenem Zustand einen Abschnitt der Ringleitung 38 zwischen den beiden Absperrventilen 39, 40 von dem Rest der Ringleitung 38 abtrennen, wobei der isolierte Abschnitt der Ringleitung 38 zwischen den beiden Absperrventilen 39, 40 einen Beschichtungsmittel-Speicherbehälter in dem erfindungsgemäßen Sinne bildet, wie noch detailliert beschrieben wird.
  • Zwischen den beiden Absperrventilen 39, 40 zweigt von der Ringleitung 38 eine Entnahmestelle 41 ab, über die Beschichtungsmittel aus der Ringleitung 38 entnommen werden kann, wobei die Entnahmestelle 41 ein automatisch arbeitendes Andockventil 42 aufweist.
  • An die Entnahmestelle 41 kann beispielsweise eine Lackiermaschine 43 andocken, wobei die Lackiermaschine 43 hier nur schematisch dargestellt ist und einen Beschichtungsmittel-Dosierer 44 enthält, der ebenfalls nur schematisch dargestellt ist, um das Prinzip der Erfindung in dieser Variante zu erläutern.
  • Das Andockventil 42 öffnet automatisch, wenn die Lackiermaschine 43 an die Entnahmestelle 41 angedockt ist, so dass die Lackiermaschine 43 das Beschichtungsmittel aus der Ringleitung 38 entnehmen kann.
  • Nach dem Abdocken der Lackiermaschine 43 von der Entnahmestelle 41 schließt das Andockventil 42 dagegen selbstständig, um zu verhindern, dass das Beschichtungsmittel aus der Ringleitung 38 entweicht.
  • Zwischen den beiden Absperrventilen 39, 34 wird die Ringleitung 38 durch einen sogenannten Squeeze-Out-Schlauch 45 gebildet, wobei der Aufbau und die Funktionsweise des Squeeze-Out-Schlauchs 45 beispielsweise in WO 03/086671 A1 und DE 10 2004 016 951 A1 beschrieben ist. Der Squeeze-Out-Schlauch 45 weist einen flexiblen Innenschlauch 46 auf, durch den das Beschichtungsmittel strömt. Der Innenschlauch 46 des Squeeze-Out-Schlauchs 45 ist außen von einem starren Außenmantel 47 umgeben, wobei sich zwischen dem Außenmantel 47 und dem flexiblen Innenschlauch 46 des Squeeze-Out-Schlauchs 45 ein abgedichteter Ringraum 48 befindet.
  • In den Ringraum 48 mündet über ein steuerbares Einlassventil 49 ein Einlass 50, über den Druckluft oder ein sonstiges Druckmedium in den Ringraum 48 zwischen dem Außenmantel 47 und dem flexiblen Innenschlauch 46 eingeleitet werden kann.
  • Weiterhin mündet aus dem Ringraum 48 über ein steuerbares Auslassventil 51 ein Auslass 52 aus, über den das Druckgas aus dem Ringraum 48 abgeleitet werden kann, um die Komprimierung des Innenschlauchs 46 zu beenden.
  • Im Folgenden wird nun der Betrieb der Variante gemäß den Figuren 16A und 16B beschrieben, wobei Figur 16A einen Zustand zeigt, in dem die Lackiermaschine 43 von der Entnahmestelle 41 abgedockt ist, während Figur 16B einen Zustand zeigt, in dem die Lackiermaschine 43 an der Entnahmestelle 41 angedockt ist und Beschichtungsmittel über die Entnahmestelle 41 in den Beschichtungsmittel-Dosierer 44 der Lackiermaschine 43 überführt wird.
  • In dem in Figur 16A gezeigten Zustand sind die beiden Absperrventile 39, 40 geöffnet, so dass das Beschichtungsmittel durch die Ringleitung 38 und den Squeeze-Out-Schlauch 45 strömen kann.
  • In diesem Zustand ist das Einlassventil 49 des Squeeze-Out-Schlauchs 45 geschlossen, während das Auslassventil 51 des Squeeze-Out-Schlauchs geöffnet ist. In dem Ringraum 48 zwischen dem Außenmantel 47 und dem flexiblen Innenschlauch 46 herrscht dann atmosphärischer Druck, so dass der Innenschlauch 46 nicht komprimiert wird und deshalb einen freien Strömungsquerschnitt aufweist.
  • Das Andockventil 42 der Entnahmestelle 41 ist in diesem Zustand ebenfalls geschlossen, da die Lackiermaschine 43 nicht an die Entnahmestelle 41 angedockt wird.
  • In einem nächsten Schritt werden dann die beiden Absperrventile 39, 40 der Ringleitung 38 geschlossen, so dass der Squeeze-Out-Schlauch 45 mit dem gefüllten Innenschlauch 46 von dem Rest der Ringleitung 38 isoliert wird.
  • Daraufhin kann dann die Lackiermaschine 43 an die Entnahmestelle 41 andocken, woraufhin das Andockventil 42 automatisch öffnet.
  • Nach dem Andocken der Lackiermaschine 43 an die Entnahmestelle 41 wird dann das Auslassventil 51 des Squeeze-Out-Schlauchs 45 geschlossen, während das Einlassventil 49 geöffnet wird. Dadurch wird Druckluft in den Ringraum 48 zwischen dem Außenmantel 47 und dem Innenschlauch 46 eingeleitet, wodurch der flexible Innenschlauch 46 in radialer Richtung zusammengepresst wird, wie in Figur 16B dargestellt ist. Die Zusammenpressung des Innenschlauchs 46 beginnt hierbei in der Zeichnung auf der rechten Seite und pflanzt sich in Form einer peristaltischen Bewegung in der Zeichnung nach links fort, so dass das in dem flexiblen Innenschlauch 46 befindliche Beschichtungsmittel über die Entnahmestelle 41 in den Beschichtungsmittel-Dosierer 44 gepumpt wird.
  • In dieser Variante der Erfindung bildet also der Squeeze-Out-Schlauch 45 den erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel-Speicherbehälter.
  • Die Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr ist eine Vielzahl von Varianten und Abwandlungen möglich, die ebenfalls von dem Erfindungsgedanken Gebrauch machen und deshalb in den Schutzbereich fallen.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Beschichtungsmittel-Dosierer
    2
    Zylinder
    3
    Dosierkolben
    4
    Schubstange
    5
    Dosiervolumen
    6
    Beschichtungsmittel-Speicherbehälter
    7
    Zylinder
    8
    Speicherkolben
    9
    Druckluftleitung
    10
    Speichervolumen
    11
    Beschichtungsmittelzuleitung
    12
    Isolationsschlauch
    13
    Andock-Schnittstelle
    14
    Trennwand
    15
    Ventilanordnung
    16
    Farbwechsler
    17
    Ventilanordnung
    18
    Rotationszerstäuber
    19
    Rückführleitung
    20
    Rückführleitung
    21
    Lackierroboter
    22
    Zerstäuber
    23
    Handachse
    24
    Roboterarm
    25
    Farbwechsler
    26
    Kolbendosierer
    27
    Schlauchleitung
    28
    Isolierstrecke
    29
    Rohr
    30
    Abstreifkolben
    31
    Kolbenstange
    32
    Antriebskolben
    33
    Druckzylinder
    34
    Druckluftanschluss
    35
    Druckluftanschluss
    36
    Druckluftanschluss
    37
    Druckluftanschluss
    38
    Ringleitung
    39
    Absperrventil
    40
    Absperrventil
    41
    Entnahmestelle
    42
    Andockventil
    43
    Lackiermaschine
    44
    Beschichtungsmittel-Dosierer
    45
    Squeeze-Out-Schlauch
    46
    Innenschlauch
    47
    Außenmantel
    48
    Ringraum
    49
    Einlassventil
    50
    Einlass
    51
    Auslassventil
    52
    Auslass
    A
    Einlass
    B
    Auslass

Claims (12)

  1. Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung, insbesondere für eine Lackieranlage, mit
    a) einem Beschichtungsmittel-Dosierer (1), der ein zu applizierendes Beschichtungsmittel zu einem Applikationsgerät dosiert, und
    b) einem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter (6) zur vorübergehenden Aufnahme des Beschichtungsmittels und zur Versorgung des Beschichtungsmittel-Dosierers (1) mit dem Beschichtungsmittel,
    b1) wobei der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter (6) stromaufwärts vor dem Beschichtungsmittel-Dosierer (1) angeordnet und ausgangsseitig mit dem Beschichtungsmittel-Dosierer (1) verbunden ist,
    b2) wobei der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter (6) ortsfest angeordnet ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    c) dass der Beschichtungsmittel-Dosierer (1) über eine Andock-Schnittstelle (13) trennbar mit dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter (6) verbunden werden kann, und
    d) dass der Beschichtungsmittel-Dosierer (1) in oder an dem Lackierroboter (21) oder in einem von dem Lackierroboter (21) geführten Zerstäuber (22) angeordnet ist und sich mit dem Lackierroboter (21) bewegt.
  2. Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    a) dass der Beschichtungsmittel-Dosierer (1) zumindest zeitweise auf einem Hochspannungspotential liegt, während der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter (6) auf einem erdnahen Potential liegt, und/oder
    b) dass der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter (6) zwischen dem Hochspannungspotential und dem erdnahen Potential verfahrbar ist.
  3. Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    a) dass der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter (6) ein einstellbares Speichervolumen (10) aufweist, und/oder
    b) dass das Speichervolumen (10) des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters (6) durch einen Kolben (8) einstellbar ist, und/oder
    c) dass der Kolben (8) des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters (6) elektromotorisch, druckluftbetätigt oder hydraulisch angetrieben ist.
  4. Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschichtungsmittel-Dosierer (1) ein Kolbendosierer ist, der einen Zylinder (2) und einen in dem Zylinder (2) verschieblichen Dosierkolben (3) aufweist.
  5. Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    a) dass der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter (6) eine Zuleitung (11) mit einem kleineren Leitungsquerschnitt aufweist als der Beschichtungsmittel-Dosierer (1), und/oder
    b) dass das Beschichtungsmittel ein Wasserlack oder ein lösemittelbasierter Lack ist.
  6. Lackieranlage mit einer Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
  7. Betriebsverfahren für eine Beschichtungsmittel-Versorgungseinrichtung mit den folgenden Schritten:
    a) Dosierung eines Beschichtungsmittels durch einen Beschichtungsmittel-Dosierer (1) zu einem Applikationsgerät (18),
    b) Versorgung des Beschichtungsmittel-Dosierers (1) mit dem Beschichtungsmittel über einen Beschichtungsmittel-Speicherbehälter (6), der stromaufwärts vor dem Beschichtungsmittel-Dosierer (1) angeordnet und ausgangsseitig mit dem Beschichtungsmittel-Dosierer (1) verbunden ist,
    gekennzeichnet durch folgende Schritte zum Befüllen des Beschichtungsmittel-Dosierers:
    c) Befüllung des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters über eine Beschichtungsmittel-Zuleitung mit dem Beschichtungsmittel, wobei der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter fest mit der Beschichtungsmittel-Zuleitung verbunden ist,
    d) Elektrische Erdung des Applikationsgeräts nach einem Applikationsvorgang,
    e) Andocken des geerdeten Applikationsgeräts mit dem Beschichtungsmittel-Dosierer an dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter mittels eines Applikationsroboters, wobei der Applikationsroboter das Applikationsgerät hochbeweglich führt,
    f) Umfüllen des Beschichtungsmittels aus dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter in den Beschichtungsmittel-Dosierer, wenn der Beschichtungsmittel-Dosierer an den Beschichtungsmittel-Speicherbehälter angedockt ist,
    g) Abdocken des Applikationsgeräts mit dem Beschichtungsmittel-Dosierer von dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter nach dem Umfüllen,
    h) Applikation des Beschichtungsmittels.
  8. Betriebsverfahren nach Anspruch 7,
    gekennzeichnet durch folgende Schritte:
    a) Elektrische Isolation des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters (6) gegenüber dem Beschichtungsmittel-Dosierer (1) durch eine Isolierstrecke (12, 28),
    b) Anlegen eines Hochspannungspotentials an den Beschichtungsmittel-Dosierer (1),
    c) Anlegen eines erdnahen Potentials an den Beschichtungsmittel-Speicherbehälter (6).
  9. Betriebsverfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 8, gekennzeichnet durch folgende Schritte bei einem Farbwechsel von einem alten Beschichtungsmittel zu einem neuen Beschichtungsmittel:
    a) Befüllung des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters (6) mit dem neuen Beschichtungsmittel aus einer Beschichtungsmittel-Zuleitung (11) während der Dosierung des alten Beschichtungsmittels durch den Beschichtungsmittel-Dosierer (1),
    b) Beenden der Dosierung des alten Beschichtungsmittels durch den Beschichtungsmittel-Dosierer (1),
    c) Befüllung des Beschichtungsmittel-Dosierers (1) mit dem neuen Beschichtungsmittel aus dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälter (6),
    d) Beginn der Dosierung des neuen Beschichtungsmittels durch den Beschichtungsmittel-Dosierer (1).
  10. Betriebsverfahren nach Anspruch 9,
    gekennzeichnet durch folgende Schritte:
    - Entleerung des verbliebenen alten Beschichtungsmittels aus dem Beschichtungsmittel-Dosierer (1) nach dem Beenden der Dosierung des alten Beschichtungsmittels und vor der Befüllung des Beschichtungsmittel-Dosierers (1) mit dem neuen Beschichtungsmittel, und/oder
    - Spülen des Beschichtungsmittel-Dosierers (1) mit einem Spülmittel nach der Entleerung des alten Beschichtungsmittels aus dem Beschichtungsmittel-Dosierer (1) und vor der Befüllung des Beschichtungsmittel-Dosierers (1) mit dem neuen Beschichtungsmittel, und/oder
    - Rückführung des in dem Beschichtungsmittel-Speicherbehälters (6) nach der Befüllung des Beschichtungsmittel-Dosierers (1) verbliebenen restlichen neuen Beschichtungsmittels in die Beschichtungsmittel-Zuleitung (11), und/oder
    - Spülen des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters (6) mit einer Spülflüssigkeit nach der Rückführung des darin verbliebenen neuen Beschichtungsmittels in die Beschichtungsmittel-Zuleitung (11).
  11. Betriebsverfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, gekennzeichnet durch folgenden Schritt:
    Anlegen eines Hochspannungspotenzials an den Beschichtungsmittel-Dosierer und das Applikationsgerät.
  12. Betriebsverfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet,
    a) dass die Befüllung des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters (6) mit einem kleineren Beschichtungsmittelstrom erfolgt als die Dosierung des Beschichtungsmittels durch den Beschichtungsmittel-Dosierer (1) und/oder als die Befüllung des Beschichtungsmittel-Dosierers (1), und/oder
    b) dass der Beschichtungsmittel-Speicherbehälter (6) ein Speichervolumen (10) aufweist, das durch einen verschiebbaren Kolben (8) einstellbar ist, wobei der Kolben (8) pneumatisch mit einem Gegendruck beaufschlagt wird, der von der Viskosität des Beschichtungsmittels abhängig ist, und/oder
    c) dass der Gegendruck so eingestellt wird, dass der Volumenstrom beim Befüllen des Beschichtungsmittel-Speicherbehälters (6) unabhängig von der Viskosität des Beschichtungsmittels ist.
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