DE69109823T2

DE69109823T2 - Elektrostatische Farbspritzanlage für eine leitfähige Beschichtungsflüssigkeit.

Info

Publication number: DE69109823T2
Application number: DE69109823T
Authority: DE
Inventors: Pierre Chabert; Adrien Lacchia; Roger Tholome; Thierry Viguier
Original assignee: Sames SA
Current assignee: Sames Kremlin SAS
Priority date: 1990-11-20
Filing date: 1991-11-12
Publication date: 1995-11-02
Anticipated expiration: 2011-11-13
Also published as: JPH04267961A; CA2055299A1; DE69109823D1; CA2055299C; EP0487378A1; ES2072574T3; JP3286686B2; FR2669245A1; US5249748A; EP0487378B1; FR2669245B1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine elektrostatische Sprühanlage für ein elektrisch leitfähiges, flüssiges Beschichtungsprodukt, wie insbesondere eine Wasserfarbe oder eine metallisierte Farbe. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf eine derartige Anlage mit mindestens einem Isolator mit einem beweglichen Leitungselement, das in den Verteilerkreis des Beschichtungsprodukts eingefügt ist, um die notwendige elektrische Isolierung zwischen den Teilen des Verteilerkreises, die sich auf Erdpotential befinden, und derjenigen, an denen die Hochspannung während einer Sprühphase des Beschichtungsprodukts anliegt, zu verwirklichen. Die erfindungsgemäße Verbesserung gestattet es insbesondere, die Funktionsweise eines derartigen Isolators zu verbessern und seine Zuverlässigkeit zu erhöhen.
Es sind Anlagen der oben erwähnten Art bekannt, die einen oder mehrere Isolatoren mit beweglichen Leitungselementen aufweisen, um gleichzeitig die Unterbrechung des Beschichtungsproduktflusses und die elektrische Isolierung des stromabseitigen Teils sicherzustellen. Dies ist z.B. bei der in dem Patent US-A-4 313 475 beschriebenen Anlage der Fall. Hier wird der Isolator von einem Druckzylinder betätigt und umfaßt zwei Leitungselemente, die jeweils eine Verschlußklappe haben, wobei das eine der Leitungselemente in der Richtung des anderen beweglich ist. Das Öffnen der Klappen wird durch Steuerung der einen von beiden ausgelöst, die das Öffnen der anderen bewirkt. Ein derartiges System ist scheinbar verlockend, weil die alleinige Steuerung des Betätigungszylinders einer Klappe es ermöglicht, beide zu bedienen. Diese Systeme sind jedoch wenig zuverlässig, wenn sie von elektrisch leitfähigen, flüssigen Beschichtungsprodukten, wie z.B. Wasserfarben, durchströmt werden. Solche Beschichtungsprodukte sind wäßrige Dispersionen von organischem Harz, gemischt mit Zuschlägen von mineralischen Feststoffen und gegebenenfalls metallischen Pigmenten. Nun sind diese Dispersionen aber brüchig, abrasiv und oxidierend, und das Suspensionsmittel ist demineralisiertes Wasser. Wenn die Suspension zerstört wird, d.h., wenn die wäßrige Phase von der weniger fluiden Harzphase getrennt wird, bleibt letztere an den Wandungen oder den mechanischen Elementen haften und ist sehr viel schwieriger abzureinigen. Man muß daher z.B. ein Lösungsmittel für das Harz selbst und nicht mehr ein einfaches Spülprodukt, wie Wasser, verwenden. Dies geschieht insbesondere in den Zwischenräumen zwischen den beweglichen Teilen eines Isolators der oben beschriebenen Art, und zwar speziell den Kupplungsflächen, den Verschlußkugeln und ihrem Sitz. All diese Elemente sind nach einer gewissen Zeit rasch verkrustet und erodiert, und die erforderliche Dichtheit ist nicht mehr sichergestellt. Man kann daher dazu übergehen, unterschiedliche Reinigungsprodukte zu verwenden. Das eine ist ein billiges und wenig aggressives Spülprodukt wie z.B. Wasser. Es ist nur in der Lage, die Reste des Beschichtungsprodukts zu transportieren und zu verdünnen. Bei dem anderen, das kostspieliger und aggressiver ist, handelt es sich um ein Lösungsmittel, das nicht nur spülen kann, sondern die auf den Leitungswandungen und den beweglichen Teilen abgesetzten und abgelagerten Überreste ablösen und auflösen kann.
Eine andere Bauart einer elektrostatischen Sprühanlage für ein elektrisch leitfähiges, flüssiges Beschichtungsprodukt verwirklicht die elektrische Isolierung mit Hilfe eines einfachen isolierenden Leitungsteilstücks mit einer Länge, die ausreicht, um der Hochspannung "standzuhalten". Dieses Leitungsteilstück wird von Ventilen gesteuert, mit denen man in das Leitungsteilstück das Beschichtungsprodukt zur Füllung des Hilfstanks sowie daraufhin Spülprodukt und Druckluft einspeisen kann, um das isolierende Leitungselement zu reinigen und es sehr sorgfältig zu trocknen, damit es seine Rolle als elektrischer Isolator übernehmen kann. Ein derartiges System ist z.B. in der Patentanmeldung FR-A-2 572 662 beschrieben. Seine Verwendung ist schwierig und erfordert übermäßig lange Reinigungs- und vor allem Trocknungszyklen, deren Handhabung auf dem Gebiet der Automobilindustrie schwierig ist, bei dem das Auswechseln von Beschichtungsprodukt sehr häufig stattfindet und in einer sehr kurzen Zeit abgeschlossen werden muß, die von dem Produktionstakt der zu beschichtenden Gegenstände bestimmt wird.
Es ist noch eine andere Bauart der Anlage bekannt, bei der die elektrische Isolierung mit Hilfe eines Isolators verwirklicht wird, der aus einem Leitungsteilstück aus isolierendem Material besteht, das in den Verteilerkreis eingefügt ist und im Innern ein bewegliches Schaberelement hat. Die Verschiebung dieses beweglichen Elements gestattet es, die Innenwandung des Leitungsteilabschnitts zu reinigen, um den Teilabschnitt ausreichend isolierend zu machen.
Die Erfindung verwirklicht ein neues Konzept zur raschen Durchführung der elektrischen Isolierung zwischen den beiden Teilen der elektrostatischen Sprühanlage. Die Grundidee der Erfindung besteht darin, einen Isolator mit beweglichem Element zu verwenden, jedoch die notwendigen Anordnungen in der Anlage bereitzustellen, um den Isolator vor jedem seiner Öffnungsvorgänge zu reinigen und zu spülen. Es muß bemerkt werden, daß die Reinigung und die Spülung des Isolators keine vollständige Trocknung durch längeres Hindurchströmenlassen von Druckluft erfordert. Somit erhöht man die Zuverlässigkeit eines derartigen Isolators mit beweglichem Element deutlich, ohne daß die zur Durchführung der Ankupplungs-/Abkupplungsvorgänge notwendige Zeit wesentlich erhöht wird.
Genauer gesagt, bezieht sich die Erfindung daher auf eine elektrostatische Sprühanlage für ein elektrisch leitfähiges, flüssiges Beschichtungsprodukt, mit einem Verteilerkreis von Fluiden, zu denen auch das leitfähige Beschichtungsprodukt gehört, mindestens einer Sprühdüse für Beschichtungsmaterial, die von dem Verteilerkreis versorgt wird und mit einer einstellbaren oder abschaltbaren Hochspannungsquelle verbunden ist, mindestens einem Hilfstank für Beschichtungsprodukt, der isoliert ist und auf das Potential der Hochspannung gebracht werden kann, mindestens einer Spülproduktquelle und mindestens einer Druckluftquelle, wobei der Kreislauf mindestens einen Isolator mit einem beweglichen Element umfaßt, das ein Leitungselement bildet, das zwischen zwei Teilen des Verteilerkreises angeschlossen ist, um den stromaufseitigen Teil des Verteilerkreises von der Hochspannung zu isolieren, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Ventilanordnung stromab von dem Isolator und eine Ventilanordnung stromauf von dem Isolator aufweist, wobei die eine der Ventilanordnungen den Isolator mit der Spülproduktquelle und mit der Druckluftquelle verbinden kann, und die andere Ventilanordnung den Isolator mit einer Einrichtung zur Rückgewinnung des Spülprodukts verbinden kann, und daß die Ventilanordnungen derart angeordnet sind, daß sie Spülprodukt von der Spülproduktquelle zu der Rückgewinnungseinrichtung durch den Isolator hindurchströmen lassen, nachdem ein Beschichtungsprodukt den Isolator durchquert hat und vor jedem Öffnungsvorgang des letzteren.
Unter "Isolator mit beweglichem Element" wird sowohl ein Isolator mit beweglichem Leitungselement als auch ein Isolator mit Schaber verstanden; diese beiden Isolatorarten sind bekannt und weiter oben beschrieben.
Die Reinigung und das Spülen des oder der Isolatoren der Anläge wird also mittels einer speziellen Ventilanordnung durchgeführt, welche die Verbindungen mit den Spülprodukt- und/oder Lösungsmittelquellen, Rückgewinnungseinrichtungen, die das Reinigen gestatten, einer Druckluftquelle zur Durchführung dieser Reinigung ... herstellen. Derartige gesteuerte Ventile sind weit verbreitet und schon lange erprobt. Sie sind weniger kostspielig und zuverlässiger als die Spezialklappen eines Isolators mit beweglichem Leitungselement. Derartige Isolatoren nutzen sich viel langsamer ab, weil sie niemals in Gegenwart von abrasivem Beschichtungsprodukt betrieben werden. Gewisse Isolatoren können sogar äußerst stark vereinfacht werden und keine Verschlußklappe mehr aufweisen.
Für gewisse Anlagen ist es sogar möglich, mehrere Isolatoren in einer einzigen Baugruppe zusammenzufassen, die mit einer gemeinsamen Betätigungseinrichtung zu ihrer gleichzeitigen Betätigung versehen ist. Mit einer derartigen Struktur ist es einfacher, das Öffnen und das Schließen all dieser Isolatoren mittels nur zwei Positionssensoren zu überwachen, die der den Isolatoren gemeinsamen beweglichen Ausstattung zugeordnet sind.
Wie man weiter unten sieht, läßt sich das Erfindungskonzept auf sehr unterschiedliche elektrostatische Sprühanlagen für ein elektrisch leitfähiges, flüssiges Beschichtungsprodukt anwenden. Es läßt sich insbesondere auf eine Anlage anwenden, die ein häufiges und rasches Auswechseln von Beschichtungsprodukt gestattet und einen stromaufseitigen Hilfstank aufweist, der sich auf Erdpotential befindet und mit einer Einheit zum Wechseln des Beschichtungsprodukts sowie einem stromabseitigen Hilfstank verbunden ist, der auf das Hochspannungspotential gebracht werden kann, wobei Einrichtungen, die einen derartigen Isolator beinhalten, zwischen den beiden Tanks vorgesehen sind, um eine bestimmte Menge Beschichtungsprodukt sehr rasch von dem stromaufseitigen Tank zu dem stromabseitigen Tank zu überführen. Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Anlage zum elektrostatischen Sprühen von Beschichtungsmaterial, die im Dauerbetrieb mit demselben Beschichtungsprodukt über lange Zeiträume arbeiten kann. Eine derartige Anlage umfaßt einen stromaufseitigen Teil des Verteilerkreises, der ständig auf Erdpotential ist, einen stromabseitigen Teil des Verteilerkreises, der auf das Hochspannungspotential gebracht werden kann und einen Hilfstank und einen Teil des Zwischenkreises aufweist, der auch einen Hilfstank zwischen dem stromaufseitigen und stromabseitigen Teil des Kreises aufweist, welcher Hilfstank sowohl auf Erdpotential als auch auf Hochspannungspotential gebracht werden kann. Diese unterschiedlichen Teile des Verteilerkreises sind untereinander über Isolatoren verbunden, die ein bewegliches Leitungselement haben, und weisen die zum Durchführen der Erfindung notwendigen Ventile auf. Schließlich eignet sich die Erfindung auch für Anlagen, in denen der Verteilerkreis zwei parallel angeordnete, einander ähnliche Zweige aufweist, die über Ventile zwischen mindestens einer Beschichtungsproduktquelle und der oder den Sprühdüsen geschaltet sind, wobei jeder Zweig einen isolierten Hilfstank aufweist, der über Ventile zwischen einem stromaufseitigen Isolator, der Beschichtungsproduktquelle auf Erdpotential, und einem stromabseitigen Isolator geschaltet ist, der mit der Sprühdüse verbunden ist, die während des Sprühens an Hochspannung liegt.
Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich anhand der folgenden, nur als Beispiel dienenden Beschreibung mehrerer, dem Prinzip der Erfindung entsprechender Anlagen und anhand der beigefügten Zeichnung, wobei:
- Fig. 1 ein Prinzipschema einer elektrostatischen Sprühanlage für elektrisch leitfähiges, flüssiges Beschichtungsprodukt mit erfindungsgemäßen Verbesserungen ist;
- Fig. 2 ein Fig. 1 entsprechendes Prinzipschema ist, das eine Ausführungsform dieser Anlage zeigt;
- Fig. 3 eine Detailansicht der Isolatorgruppe der Anlage von Fig. 1 ist;
- Fig. 4 ein Prinzipschema einer anderen Anlage zum Sprühen von Beschichtungsprodukt im Dauerbetrieb ist, die das Erfindungsprinzip einsetzt; und
- Fig. 5 ein Schema einer anderen Sprühanlage für Beschichtungsprodukt ist, welche ein rasches Wechseln des Beschichtungsprodukts gestattet und zwei parallel geschaltete Verteilerkreiszweige aufweist, die jeweils entsprechend dem Erfindungsprinzip aufgebaut sind.
Insbesondere in Fig. 1 ist eine elektrostatische Sprühanlage für ein elektrisch leitfähiges, flüssiges Beschichtungsprodukt mit einer Einheit C zum Wechsel des Beschichtungsprodukts dargestellt, die außerhalb einer Sprühkabine Z angeordnet ist und mittels einer Leitung X mit dem Boden eines stromaufseitigen Hilfstanks R1 verbunden ist, der einem Verteilerkreis D für das Beschichtungsprodukt angehört. Letzterer befindet sich in der Sprühkabine Z und umfaßt auch eine Gruppe Ventile, die weiter unten näher beschrieben werden, einen isolierten stromabseitigen Hilfstank R2 und drei Isolatoren I1, I2 und I3, z.B. der oben beschriebenen bekannten Bauart, vorzugsweise entsprechend der in Fig. 3 dargestellten Gruppe. Die Sprühdüse Pr umfaßt eine ZerstäubungsGlocke B, die von einer Turbine Tu mit großer Geschwindigkeit angetrieben wird. Die Sprühdüse B wird über einen einstellbaren oder abschaltbaren Spannungsgenerator G auf eine elektrische Hochspannung gebracht. Die Sprühdüse umfaßt auf an sich bekannte Weise eine Einspritzdüse für Beschichtungsprodukt, die das Beschichtungsprodukt auf die innere Oberfläche der Glocke B aufbringt, damit es unter der Einwirkung der Zentrifugalkraft zu feinen Tröpfchen zerstäubt wird. Diese Einspritzdüse ist mit einem Ausgang des Tanks R2 über ein Ventil V0 verbunden. Die Leitung X, die den Tank R1 versorgt, kann eine Länge von etwa zehn Metern haben, während die anderen Verbindungen, die den in der Kabine angeordneten Verteilerkreis festlegen, kaum zehn oder einige zehn Zentimeter überschreiten. Wie auch sonst üblich, besteht die Einheit C zum Wechsel des Beschichtungsprodukts aus einer gewissen Anzahl Ventile, die mit Versorgungskreisen für die jeweiligen Fluide verbunden sind und allesamt in ein Sammelgefäß T münden, das aus Sicherheitsgründen geerdet ist. Es wurden hier zwei Ventile P1, P2 für unterschiedliche Beschichtungsprodukte dargestellt, die jeweils mit Versorgungskreisen (nicht dargestellt) für zwei Beschichtungsprodukte unterschiedlicher Farbe verbunden sind, sowie ein mit einer Spülproduktquelle W, z.B. Wasser, verbundenes Ventil W0 und ein mit einer Druckluftquelle A verbundenes Ventil A0. Der Tank R1 ist nach einem bekannten Prinzip aufgebaut und hat einen Kolben, der mittels Druckluft über die Öffnung J betätigt wird. Die Bewegung des Kolbens wird von einem Sensor M1 überwacht, so daß man mit dieser Anordnung zu jedem Zeitpunkt die Menge an Beschichtungsprodukt in dem Tank R1 kennt. Der Tank R2 hat die gleiche Struktur mit einem Lufteinlaß L und einem dem Kolben zugeordneten Verschiebungssensor M2.
Der Ausgang des Tanks R1 ist mit einem Ausgangsventil V7 ausgestattet, das selbst an ein Ventil V6 angeschlossen ist, das mit einer Entleerungseinrichtung Pu verbunden ist. Der Ausgang des Ventils V7 ist auch an ein Ventil V8 angeschlossen, das wiederum mit einem Ende eines Isolators I1 verbunden ist. Das andere Ende-des Isolators I1 ist an den Boden des Tanks R2 über ein Ventil V3 angeschlossen.
Ein zweiter Isolator I2 wird auf der einen Seite mit Druckluft, die von einem mit der Quelle A verbunden Ventil A1 gesteuert wird, und mit Spülprodukt, das von dem mit der Spülproduktquelle W verbundenen Ventil W1 gesteuert wird, versorgt. Die andere Seite des Isolators I2 ist mit dem Ausgang des Tanks R2 stromauf von dem Ventil V0 über ein Ventil V1 verbunden. Dieses selbe Ende des Isolators I2 ist mit dem dem Isolator I2 und dem Ventil V3 gemeinsamen Punkt über ein Ventil V2 verbunden. Die Anlage umfaßt auch einen dritten Isolator I3, der auf einer Seite mit der Druckluftquelle A über ein Ventil A2 und einer Lösungsmittelquelle S über ein Ventil S1 und auf der anderen Seite mit einer (nicht dargestellten) Reinigungsvorrichtung für die Glocke B über ein Ventil V5 verbunden ist. Wie oben erwähnt, handelt es sich bei dem Lösungsmittel um ein Produkt, das in der Lage ist, die Überreste von Beschichtungsprodukt aufzulösen. Es ist teurer und aggressiver als das Spülprodukt W (das Wasser sein kann), doch ist es der Reinigung der Glocke B vorbehalten.
In Fig. 3 ist beispielhaft eine Anordnung gezeigt, welche die Anordnung der Isolatoren I1, I2 und I3 bilden kann, da diese, wie weiter unten gezeigt, zusammen betrieben werden sollen. Dieses System besteht aus einem Zylinder 1, der mit einem Aufnahmemittel 2 und einem Führungsmittel 3 versehen ist, die mit Hilfe von O-Ringen 4 an den beiden Enden des Zylinders 1 dicht montiert sowie mit Hilfe von Zapfen 6 drehfest und mit Hilfe von Sicherungsringen 6a verschiebungsfest gelagert sind. Ein Kolben 7 ist im Innern des Zylinders 1 gleitend gelagert, und mittels eines anderen O-Rings 4 abgedichtet. Der Kolben 7 trägt drei starre Fluidförderrohre 8 (in der Zeichnung sind nur zwei Rohre dieser Art sichtbar), die in dem Führungsmittel 3 gleiten können, wobei die Abdichtung über Dichtungen 9 geschieht. Die Enden dieser starren Rohre sind so ausgelegt, daß sie in Buchsen 10 eindringen können, die in dem Aufnahmemittel 2 ausgenommen sind. Die Verbindung wird über einfache O-Ringe 11 abgedichtet, die von den Enden der Rohre 8 gehalten werden. Zwei Druckluftzutuhrleitungen gestatten die Betätigung des Kolbens und somit das gleichzeitige Verschieben der drei gleitenden Rohre 8 und somit die Verbindung der Enden dieser Rohre mit den entsprechenden Buchsen 10 des Mittels 2, wobei diese Buchsen sich in Leitungen 13 fortsetzen. Selbstverständlich bildet jede aus einem Rohr 8 und einer Buchse 10 gebildete Einheit einen Isolator, wie oben angegeben. Außerhalb des Zylinders 1 werden die Rohre 8 von einem Flansch 14 gehalten, der zum Steuern von Endschaltern 15 genutzt wird, die eine Überprüfung gestatten, ob der Ankuppel- und der Abkuppelvorgang der Isolatoren vollständig durchgeführt worden ist. Es wird darauf hingewiesen, daß in diesem Beispiel keiner der drei Isolatoren mit einer Verschlußklappe versehen ist. Ein derartiger Isolator hat somit die einfachst mögliche Struktur. Sie können dennoch mit Hilfe des erfindungsgemäßen Prinzips in einer Anlage, wie der in Fig. 1 beschriebenen, verwendet werden. Diese vereinfachte Struktur ist besonders vorteilhaft für den Isolator, der von Beschichtungsprodukt periodisch durchströmt wird, das von dem Tank R1 zu dem Tank R2, d.h. dem Isolator 11, überführt wird.
Die Anlage arbeitet folgendermaßen:
Man betrachtet die folgende Ausgangssituation anhand von Fig. 1 und 3. Die drei Isolatoren sind sauber, leer (allerdings nicht notwendigerweise trocken) und offen. Das Öffnen wird von einem der Schalter 15 überwacht. Der Tank R1 hat einen minimalen Füllstand, ist jedoch mit einem Rest eines ersten Beschichtungsprodukts verunreinigt (welches zuvor gesteuert mittels des Ventils P1 zugeführt und in den vollen Tank R2 überführt worden ist), alle Ventile bis auf das Ventil V6 sind geschlossen, und der Generator G ist nicht in Betrieb.
Die Anlage ist somit zum Lackieren eines Gegenstands mit dem erwähnten ersten Beschichtungsprodukt bereit. Man beginnt das Lackieren, indem man das Ventil V0 für einen von dem Sensor M2 überwachten Durchfluß öffnet. Während der gesamten Sprühphase liefert der Generator G eine Hochspannung, die an der Sprühdüse anliegt. Während dieser Zeit reinigt man den Tank R1 und das Sammelgefäß T. Hierfür öffnet man das Ventil V7, und man verwendet eine Reinigungssequenz, bei der man aufeinanderfolgend und abwechselnd bestimmte Mengen Spülprodukt und Druckluft gesteuert über dieVentile W0 und A0 einläßt. Diese Reinigungssequenz wird durch Einlassen von Luft über das Ventil A0 beendet, damit die Leitungen frei von Spülprodukt sind. Es ist jedoch nicht notwendig, sie vollständig zu trocknen.
Man leitet das zweite Beschichtungsprodukt in das Sammelgefäß ein, bis es in den Tank R1 eintritt. Hierzu schließt man das Ventil A0 und öffnet das Ventil P2. Wenn das zweite Beschichtungsprodukt in den Tank R1 gelangt, schließt man das Ventil V7.
Der Tank R1 füllt sich, überwacht von dem Sensor M1. Wenn sich eine vorbestimmte Menge Beschichtungsprodukt in dem Tank R1 befindet, schließt man das Ventil P2.
Wenn man das Lackieren eines Gegenstandes mit dem ersten Beschichtungsprodukt beendet hat, hat der Tank R2 einen minimalen Füllstand, d.h., daß er nur noch Spuren dieses Beschichtungsprodukts enthält. Man schaltet dann den Generator G ab und reinigt den Tank R2 sowie die Einspritzdüse. Hierfür sperrt man alle Isolatoren I1, I2, I3, überwacht von dem anderen Endschalter 15 (Fig. 3). Man öffnet die Ventile V1, V3 und V8 und setzt eine Reinigungssequenz gleicher Art, wie oben angegeben, in Gang, indem man abwechselnd die Ventile A1 und W1 ansteuert, wodurch gleichzeitig die Einspritzdüse durch V0 und den Tank R2 hindurch gereinigt wird, wobei das verschmutzte Spülprodukt zu der Entleerungseinrichtung Pu abgezogen wird, indem es den Isolator I1 durchströmt. Wenn die Einspritzdüse sauber und leer ist, schließt man das Ventil V0, und man führt die Reinigung des Tanks R2 durch. Gleichzeitig reinigt man die Glocke B, indem man eine spezifische Reinigungssequenz mit Lösungsmittel und durch den Isolator I3 hindurch durchführt. Hierfür öffnet man das Ventil V5, und man steuert aufeinanderfolgend die Ventile A2 und S1 an. Die Isolatoren II, I2 und I3 werden entleert, indem man die weiter oben beschriebenen Reinigungssequenzen durch ausreichendes Einblasen von Luft nach dem letzten Schließen der Ventile W1 und S1 beendet.
Von diesem Augenblick an ist der gesamte Verteilerkreis D bis auf den Tank R1 sauber und leer, der mit der gewünschten Menge des zweiten Beschichtungsprodukts gefüllt ist. Man überführt dieses Beschichtungsprodukt in den Tank R2. Hierfür schließt man die Ventile A1, A2, V1, V5 und V6, und man öffnet das Ventil V7 (die Ventile V3 und V8 sind schon offen). Die Überführung findet in einer sehr kurzen Zeit statt, indem man einen sehr großen Luftdruck in J anlegt. Der Tank R1 hat somit einen minimalen Füllstand, enthält jedoch Spuren des zweiten Beschichtungsprodukts, während der Tank R2 einen maximalen Füllstand hat und mit diesem Produkt gefüllt ist.
Man schließt die Ventile V3, V7 und reinigt den Isolator I1 Hierfür öffnet man die Ventile V2 und V6, und man führt eine neue Reinigungs- und Entleerungssequenz von den Ventilen V1 und W1 aus durch. Wenn diese Sequenz abgeschlossen ist, sind alle Elemente des Verteilerkreises stromab von dem Tank R1 sauber, und man schließt die Ventile V2 und V8. Dann läßt man, von einem der Endschalter 15 überwacht, gleichzeitig alle Isolatoren öffnen. Man befindet sich nun in der Ausgangssituation, wobei das zweite Beschichtungsprodukt das erste ersetzt hat.
Man sieht also, daß die Isolatoren nur bewegt werden, wenn sie sauber und entleert sind. Sie müssen dabei jedoch nicht vollständig trocken sein, weil die elektrische Isolierung über die Verschiebung der Leitungselemente 8 erzielt wird. Diese Isolatoren können darüber hinaus sehr stark vereinfacht (Fig. 3) gegenüber den derzeit verwendeten sein, welche Verschlußklappen aufweisen, die sich an ihrer Verbindungsstelle befinden. Dank der Erfindung sind diese Klappen nicht mehr unentbehrlich. Wenn man sie jedoch zur weiteren Erhöhung der Sicherheit beibehält, besteht keine Gefahr mehr, daß sie verstopfen oder sich vorzeitig abnutzen, da die Isolatoren nur in Abwesenheit des Beschichtungsprodukts bewegt werden.
Aus der Analyse der Funktionsweise der soeben beschriebenen Anlage ergibt sich auch, daß man nur durch den Isolator I1 Beschichtungsprodukt oder eine ein solches Beschichtungsprodukt enthaltende Flüssigkeit hindurchtreten läßt. Man kann somit auf eine Reinigung und Entleerung der Isolatoren I2 und I3 verzichten, die nicht mit abrasiven Fluiden in Kontakt kommen. In diesem Fall können diese Isolatoren nach dem herkömmlichen Prinzip mit Endklappen arbeiten, wodurch mehrere Ventile in dem Verteilerkreis weggelassen werden können und man bei jedem Ankuppel/Abkuppeln dieser Isolatoren Reinigungsprodukte sparen kann. Die Anlage sieht dann so aus wie in Fig. 2, die eine Abwandlung von Fig. 1 ist. In dieser Anlage haben die analogen Strukturelemente die gleichen Bezugszeichen und werden nicht erneut beschrieben. Die Unterschiede liegen in den Isolatoren I2 und I3, die Isolatoren mit selbstschließender Endklappe sind. Auf der Hochspannungsseite ist der Isolator I3 mit der Reinigungsvorrichtung der Glocke über das Ventil V5 wie zuvor verbunden, während der Isolator auf der anderen Seite direkt mit der Lösungsmittelquelle S verbunden ist. Darüber hinaus ist das Ventil V2 direkt mit dem Ausgang des Tanks R2 verbunden. Die Druckluftquelle A ist mit einem Ventil V9 verbunden, das ebenfalls an den Ausgang des Tanks R2 angeschlossen ist. Der Isolator I2 ist wie zuvor hochspannungsseitig mit dem Ventil V1 verbunden und auf der anderen Seite direkt mit der Spülproduktquelle W verbunden.
Die Anlage arbeitet folgendermaßen:
Die folgende Ausgangssituation wird betrachtet. Die Isolatoren I1, I2 und I3 sind offen. Der Isolator I1 ist sauber und entleert. Die Isolatoren I2 und I3 sind es nicht, doch ihre Klappen sind geschlossen. Der Tank R1 hat einen minimalen Füllstand und ist mit einem Rest des ersten Beschichtungsprodukts verschmutzt, während der Tank R2 einen maximalen Füllstand hat und mit diesem gleichen Produkt gefüllt ist. Alle Ventile bis auf das Ventil V6 sind geschlossen, und der Generator G ist abgeschaltet.
Man beginnt das Lackieren, indem man das Ventil V0 öffnet und den Generator G in Gang setzt. Der Durchfluß von Beschichtungsprodukt wird von dem Sensor M2 überwacht. Während dieser Zeit reinigt man den Tank R1 und das Sammelgefäß T. Hierfür öffnet man das Ventil V7, und man führt wie zuvor von den Ventilen A0 und W0 aus einen Reinigungs- und Entleerungszyklus durch.
Wenn der Tank R1 und das Sammelgefäß T sauber und entleert sind, läßt man das zweite Beschichtungsprodukt in das Sammelgefäß T und den Tank R1 eintreten, indem man das Ventil P2 öffnet, während die Ventile A0 und W0 geschlossen sind. Wenn das zweite Beschichtungsprodukt zu dem Tank R1 gelangt, schließt man das Ventil V7. Der Tank R1 beginnt, sich zu füllen, und zwar überwacht von dem Sensor M1. Wenn die vorgesehene Menge an Beschichtungsprodukt in den Tank R1 eingeleitet worden ist, schließt man das Ventil P2.
Wenn man das Lackieren mit dem ersten Beschichtungsprodukt beendet hat, hat der Tank R2 seinen minimalen Füllstand. Man schaltet dann den Generator G ab.
Man schließt das Ventil V0 und sperrt gleichzeitig die Isolatoren I1, I2 und I3. Man öffnet die Ventile V3, V8 und V9, wodurch das in dem Tank R2 enthaltene überschüssige Beschichtungsprodukt abgezogen wird. Daraufhin reinigt man diesen Tank zusammen mit dem Isolator I1, indem man eine Reinigungs- und Entleerungssequenz durch Ansteuern der Ventile V1 und V9 durchführt. Gleichzeitig reinigt man die Glocke B, indem man das Ventil V5 öffnet.
Die Einspritzdüse wird gereinigt, indem man das Ventil V3 schließt und das Ventil V0 öffnet.
Wenn der Tank R2 und der Isolator I1 sauber sind, entleert man sie schließlich, indem man Luft einbläst, woraufhin man die Ventile V0, V5 und V9 schließt. Diese Reinigungs- und Entleerungssequenz unterscheidet sich geringfügig von der anhand von Fig. 1 beschriebenen, doch ist sie genauso wirkungsvoll.
Von diesem Zeitpunkt an ist der gesamte Verteilerkreis bis auf den Tank R1, der mit dem zweiten Beschichtungsprodukt gefüllt ist, sauber und entleert. Letzteres wird in den Tank R2 überführt, indem man das Ventil V6 schließt und die Ventile V7 und V3 öffnet.
Wenn die Überführung abgeschlossen ist, hat der Tank R1 einen minimalen Füllstand, ist jedoch mit einem Rest des zweiten Beschichtungsprodukts verunreinigt, während der Tank R2 einen maximalen Füllstand hat und mit diesem gleichen Beschichtungsprodukt gefüllt ist. Man schließt die Ventile V3 und V7 und reinigt den Isolator I1, indem man die Ventile V2 und V6 öffnet und ausgehend von den Ventilen V1 und V9 eine neue Reinigungs- und Entleerungssequenz durchführt.
Man öffnet sodann die Isolatoren I1, I2 und I3. Von diesem Zeitpunkt an befindet man sich erneut in der Ausgangssituation, wobei das zweite Beschichtungsprodukt das erste ersetzt hat.
Fig. 4 zeigt eine Anlage mit zwei Hilfstanks in Serie, die ein elektrisch leitfähiges Beschichtungsprodukt über längere Zeit ohne Unterbrechung zuführen können. Diese Anlage kann für ein einziges Beschichtungsprodukt oder für mehrere ausgelegt sein, die von einer nicht gezeigten Einheit zum Wechsel des Beschichtungsprodukts geliefert werden, die sich stromauf von der Anlage befindet. Ein Beschichtungsprodukt wird über ein Ventil V11 in den Verteilerkreis eingeleitet und über ein Ventil V26 der Einspritzdüse der Sprühdüse Pr zugeführt. Zwischen dem Ventil V11 und der Sprühdüse umfaßt der Verteilerkreis drei Teile des Kreises: einen stromaufseitigen Teil 20 des Kreises, der ständig auf Erdpotential ist und das Ventil V11 einschließt, einen stromabseitigen Teil 24 des Kreises, der auf Hochspannungspotential ist, wenn der Generator G in Betrieb ist, und der einen stromabseitigen Tank R12 aufweist, und einem zwischengeschalteten Teil 22 des Kreises, der einen Tank R11 aufweist und mit dem stromaufseitigen Teil 20 des Kreises über einen stromaufseitigen Isolator I11 und mit dem stromabseitigen Teil 24 des Kreises über einen stromabseitigen Isolator I12 verbunden ist.
In dem beschriebenen Beispiel sind die Tanks R11 und R12 als den Behältern für Beschichtungsprodukt in den Anlagen der Fig. 1 und 2 entsprechend beschrieben. Die Isolatoren I11 und I12 sind ebenfalls die gleichen, wie diejenigen der zuvor beschriebenen Anlagen mit oder ohne Verschlußklappen.
Der stromaufseitige Teil 20 des Kreises umfaßt ein mit einer Spülproduktzufuhreinrichtung W verbundenes Ventil V12 und ein mit einer Entleerungseinrichtung Pu verbundenes Ventil V13, und die drei Ventile V11, V12 und V13 sind an ein und dasselbe Ende des Isolators I11 angeschlossen.
Wenn die Anlage dazu ausgelegt ist, unterschiedliche Beschichtungsprodukte zuzuführen, kann eine Einheit zum Wechsel des Beschichtungsproduktes, die zu derjenigen von Fig. 1 analog ist, dem stromaufseitigen Teil 20 des Kreises hinzugefügt und mit dem Eingang des Ventils V11 verbunden werden.
Das andere Ende des Isolators I11 auf der Seite des zwischengeschalteten Teils 22 des Kreises ist mit einem Spülprodukttank W11 über ein Ventil V15 und mit einem Abfalltank W13 über ein Ventil V14 verbunden. Er ist auch mit einem Eingang am Boden des Tanks R11 über ein Ventil V17 verbunden. Der Ausgang des Tanks R11 ist mit einem Ende des Isolators I12 über ein Ventil V19 verbunden. Die Tanks W11 und W13 sind ebenfalls mit dem Isolator I12 jeweils über Ventile V18 und V20 verbunden. Eine Druckluftquelle A ist mit dem den Ventilen V14, VIS und V17 gemeinsamen Punkt über ein Ventil V16 verbunden.
Das andere Ende des Isolators I12 auf der Seite des stromabseitigen Teils 24 des Kreises ist mit einem Spülprodukttank W12 über ein Ventil V21, mit der Druckluftquelle A über ein Ventil V22 und mit dem Eingang des Behälters R12 über ein Ventil V23 verbunden. Der Ausgang des Behälters R12 ist mit dem Tank W12 über ein Ventil V24 und mit der Druckluftquelle A über ein Ventil V25 verbunden. Dieser Ausgang versorgt, wie zuvor, die über das Ventil V26 gesteuerte Einspritzdüse der Sprühdüse Pr.
Die Überwachung der in den Tanks R11 und R12 enthaltenen Beschichtungsproduktvolumina geschieht auf die gleiche Weise wie im Falle der Anlagen der Fig. 1 und 2. Ein Druckregler 100 oder eine in die Leitung der Einspritzdüse eingefügte Verdrängerpumpe ermöglicht die Steuerung des Sprühproduktdurchflusses, und zwar trotz der Druckschwankungen in dem Tank R12 aufgrund seiner Füllung im Verlaufe des Sprühens. Die Spülprodukt- oder Abfalltanks W11, W12, W13 können hingegen einfacher, d.h. ohne Trennkolben sein. Ein derartiger Tank kann einfach eine Flüssigkeitseintritts- Austrittsöffnung an seinem unteren Teil und eine Lufteintritts-Austrittsöffnung an seinem oberen Teil haben, so daß das Einblasen von Druckluft den Ausstoß der Flüssigkeit verursacht.
Die Anlage arbeitet folgendermaßen:
Man betrachtet die Anlage, die gerade ein gegebenes Beschichtungsprodukt zuführt, das in dem Tank R12 enthalten ist, der wegen des in Betrieb befindlichen Generators G auf Hochspannung liegt. Es geht also darum, den Tank R12 zu füllen, ohne die Zufuhr des Beschichtungsprodukts zu unterbrechen. In dem betrachteten Ausgangszustand ist der Generator G somit in Betrieb, alle Ventile bis auf das Ventil V26 sind geschlossen, die beiden Isolatoren I11 und I12 sind offen und sauber, die beiden Tanks R11 und R12 sind mit Beschichtungsprodukt gefüllt, und die beiden Tanks W11 und W12 sind mit Spülprodukt gefüllt, während der Tank W13 leer ist.
Wenn der Tank R12 beinahe leer ist, schließt man den Isolator I12, wodurch der zwischengeschaltete Teil 22 des Kreises auf Hochspannung gebracht wird. Man öffnet die Ventile V19 und V23, wodurch das Befüllen des Tanks R12 mit in dem Tank R11 enthaltenem Beschichtungsprodukt möglich wird.
Wenn der Tank R12 voll ist, ist der Tank R11 leer. Man schließt die Ventile V19 und V23, man öffnet die Ventile V20 und V21, wodurch sich der Isolator I12 mit Hilfe des in dem Tank W12 enthaltenen Spülprodukts reinigen läßt. Dieses mit Beschichtungsprodukt beladene Spülprodukt sammelt sich in dem Tank W13.
Der leere Tank W12 wird mit in dem Tank W11 enthaltenem Spülprodukt gefüllt. Hierfür wird das Ventil V20 geschlossen und das Ventil V18 geöffnet, wobei das Ventil V21 schon offen ist.
Daraufhin muß man das in dem Isolator I12 enthaltene Spülprodukt entleeren. Hierfür schließt man die Ventile V18 und V21 und öffnet die Ventile V20 und V22. Die Druckluft treibt das in dem Isolator I12 enthaltende restliche Spülprodukt zu dem Tank W13.
Man schließt die Ventile V20 und V22. Von diesem Zeitpunkt an wird der Isolator I12 gereinigt und entleert. Man kann ihn somit öffnen, so däß der Teil 22 des Kreises erneut von der Hochspannung isoliert ist. In diesem Teil des Kreises ist der Tank W13 mit verunreinigtem Spülprodukt gefüllt, und der Tank W11 ist leer.
Man muß den Tank R11 erneut mit Beschichtungsprodukt und den Tank W11 mit Spülprodukt füllen. Hierfür schließt man den Isolator I11. Der zwischengeschaltete Teil 22 des Kreises befindet sich somit auf Erdpotential. Man öffnet die Ventile V12 und V15, so daß sich der Tank W11 mit Spülprodukt füllt.
Man schließt die Ventile V12 und V15 und öffnet die Ventile V13 und V16. Die Druckluft entleert in dem Isolator I11 enthaltenes Spülprodukt und treibt es zu der Entleerungseinrichtung Pu.
Der Tank R11 wird erneut mit Beschichtungsprodukt gefüllt, indem man die Ventile V13 und V16 schließt und anschließend die Ventile V11 und V17 öffnet.
Wenn der Tank R11 voll ist, schließt man die Ventile V11 und V17. Man muß auch den Tank W13 entleeren. Hierfür öffnet man die Ventile V13 und V14. Der Tank W13 entleert sich in die Entleerungseinrichtung Pu über den Isolator I11.
Man reinigt den Isolator I11 mit Hilfe des in dem Tank W11 enthaltenen Spülprodukts. Hierfür schließt man das Ventil V14 und öffnet das Ventil V15, wobei das Ventil V13 schon offen ist.
Man füllt dann den Tank W11 mit Spülprodukt auf, indem man das Ventil V13 schließt und das Ventil V12 öffnet, wobei das Ventil V15 schon offen ist.
Man schließt die Ventile V12 und V15. Man entleert das in dem Isolator I11 enthaltene Spülprodukt, indem man die Ventile V13 und V16 öffnet. Wenn dann der Isolator I11 mittels Druckluft entleert ist, kann man ihn nun öffnen, nachdem man die Ventile V13 und V16 geschlossen hat. Von diesem Zeitpunkt an befindet man sich wieder im oben festgelegten Ausgangszustand, ohne jegliche Unterbrechung des Sprühens von Beschichtungsprodukt und mit Bewegung der Isolatoren I11 und I12 nur dann, wenn sie sauber und entleert sind.
Die Sequenz der Füllung des Tanks R11 und der Entleerung des Tanks W13 kann ein wenig vereinfacht werden, wenn man über einen etwas größeren Spülprodukttank W11 verfügt. Es erübrigt sich dann, ihn am Anfang der Sequenz zu füllen und den Isolator I11 danach zu entleeren. Es ergibt sich eine vereinfachte Sequenz, und zwar bei leerem, sauberem und geschlossenem Isolator I11:
- Man öffnet die Ventile V11 und V17, man füllt den Tank R11, man schließt die Ventile V11 und V17.
- Man öffnet die Ventile V13 und V14, man entleert den Tank W13, man schließt das Ventil V14.
- Man öffnet das Ventil V15, man reinigt den Isolator I11 mit dem Spülprodukt aus dem Tank W11, man schließt das Ventil V13.
- Man öffnet das Ventil V12, man füllt den Tank W11, man schließt die Ventile V12 und V15.
- Man öffnet das Ventil V16, man entleert den Isolator I11, man schließt die Ventile V13 und V16.
Dies sind 5 Vorgänge anstatt 7 und 15 Ventilbewegungen anstatt 24. Man kann dann den sauberen und leeren Isolator öffnen.
Es muß gesagt werden, daß es nicht notwendig ist, viel mehr Spülprodukt in dem Tank W11 zu haben, denn die verbleibende Reinigung folgt auf den Durchfluß von sehr verdünntem Produkt, das von dem Tank W13 stammt.
Wenn man das Beschichtungsprodukt wechseln möchte, ist es notwendig, den Hochspannungsgenerator G abzuschalten und die Zerstäubung stillzusetzen. Ein Reinigungszyklus kann mit den gleichen, oben beschriebenen Strukturelementen durchgeführt werden. Das Ventil V25 gestattet eine Steuerung der Druckluftzuführ stromab von dem Tank R12, der zur Entleerung der Tanks R11 und R12 sowie der Isolatoren I11 und I12 in die Entleerungseinrichtung dient, wobei das Ventil V13 offen ist, während ihre Reinigung entweder in der gleichen Richtung mit dem in den Tanks W11 und W12 enthaltenen Spülprodukt oder in entgegengesetzter Richtung mit Ausstoß über die Sprühdüse durchgeführt wird, wobei das Ventil V12 dann offen ist.
In der Anlage von Fig. 5 liegt der Verteilerkreis zwischen mindestens einer Beschichtungsproduktquelle, hier eine Einheit C zum Wechsel des Beschichtungsprodukts, und der Sprühdüse Pr (nicht dargestellt). Er umfaßt auf an sich bekannte Weise zwei parallel geschaltete ähnliche Zweige CA, CB, die über Ventile zwischen der Einheit zum Wechsel des Beschichtungsprodukts und der mit einem Ventil V30 verbundenen Einspritzdüse der Sprühdüse geschaltet sind. Jeder Zweig umfaßt einen isolierten Tank RA oder RB, der über Ventile zwischen einem stromaufseitigen Isolator IA1 oder IB1, der mit einer Einheit C zum Wechsel des Beschichtungsprodukts verbunden ist, und einem stromabseitigen Isolator IA2 oder IB2, der mit der Sprühdüse Pr verbunden ist, geschaltet ist. Genauer gesagt, umfaßt der Zweig CA ein Ventil VA1, das zwischen dem Ausgang des Sammelgefäßes T der Einheit zum Wechsel des Beschichtungsprodukts und einem Ende des Isolators IA1 geschaltet ist, ein Ventil VA2, das zwischen dem anderen Ende des Isolators IA1 und dem Eingang des Tanks RA geschaltet ist, ein zwischen dem Ausgang des Tanks RA und einem Ende des Isolators IA2 geschaltetes Ventil VA4 und ein zwischen dem anderen Ende des Isolators IA2 und dem Ventil V30 geschaltetes Ventil VA6. Der Isolator IA1 ist auf der Seite des Tanks RA weiterhin über ein Ventil VA5 mit einem Entleerungsisolator IA3 verbunden, während der Ausgang des Tanks RA über ein Ventil VA3 mit diesem gleichen Entleerungsisolator auf der gleichen Seite wie das Ventil VA5 verbunden ist. Das andere Ende des Entleerungsisolators IA3 ist mit der Entleerungseinrichtung Pu auf Erdpotential verbunden.
Für den Zweig CB ist die Anordnung dieselbe. Der Ausgang des Sammelgefäßes T ist über ein Ventil VB1 mit dem stromaufseitigen Isolator IB1 verbunden, dessen anderes Ende über ein Ventil VB2 an den Tank RB und über ein Ventil VB5 an den Entleerungsisolator IB3 angeschlossen ist. Der Ausgang des Tanks RB ist über ein Ventil VB3 mit demselben Entleerungsisolator und über ein Ventil VB4 mit dem stromabseitigen Isolator IB2 verbunden. Das andere Ende des stromabseitigen Isolators IB2 ist über ein Ventil VB6 an das Ventil V30 angeschlossen. Weiterhin ist eine Versorgungsleitung für Spülprodukt W über ein Ventil WN an einen Reinigungsisolator IN angeschlossen, während eine Druckluftquelle A über ein Ventil AN mit demselben Reinigungsisolator auf derselben Seite wie das Ventil WN verbunden ist. Das andere Ende des Isolators IN ist über ein Ventil VN mit dem gemeinsamen Punkt der Ventile VA6, VB6 und V30 verbunden.
Die Einheit C zum Wechsel der Farbe ist mit derjenigen der Fig. 1 und 2 identisch. Sie umfaßt Einlaßventile P1, P2 für Beschichtungsprodukt, die an das Sammelgefäß T angeschlossen und mit den Versorgungskreisen für unterschiedliche Beschichtungsprodukte (nicht dargestellt) verbunden sind. Ein mit der Spülproduktquelle W verbundenes Ventil W0 und ein mit der Druckluftquelle A verbundenes Ventil A0 sind ebenfalls an das Sammelgefäß T angeschlossen. Die Arbeitsweise ist wie folgt.
Man nimmt an, daß in der betrachteten Ausgangssituation die Gesamtheit des dargestellten Verteilerkreises sauber und leer ist und daß die Isolatoren geöffnet sind. Der Tank RA füllt sich mit dem ersten Beschichtungsprodukt, indem die Ventile P1, VA1, VA2 und VA3 geöffnet werden, während die Isolatoren IA1 und IA3 geschlossen sind. Wenn das Beschichtungsprodukt in den Tank RA gelangt, ist das Ventil VA3 geschlossen, und der Tank füllt sich durch Verschiebung des Kolbens. Wenn der Tank RA mit dem ersten Beschichtungsprodukt gefüllt ist, schließt man die Ventile P1 und VA2 und öffnet das Ventil VA5. Man setzt somit eine Reinigungs- und Entleerungssequenz der oben aufgezeigten Art ein, indem man abwechselnd die Ventile W0 und A0 ansteuert. Wenn die Isolatoren IA1 und IA3 und das Sammelgefäß T sauber und entleert sind, öffnet man sie. Man schließt dann das Ventil VA5.
Man schließt daraufhin den Isolator IA2. Man kann damit beginnen, das in dem Tank RA enthaltene Beschichtungsprodukt zu verwenden, indem man die Ventile VA4, VA6 und V30 öffnet.
Während dieser Zeit füllt man den Tank RB mit dem zweiten Beschichtungsprodukt, indem man die Ventile P2, VB1, VB2 und VB3 öffnet und indem man die Isolatoren IB1 und IB3 schließt, bis das Beschichtungsprodukt an den Eingang des Tanks RB gelangt. Man schließt dann das Ventil VB3, um den Tank zu füllen.
Wenn der Tank RB voll ist, reinigt und entleert man das Sammelgefäß T und die Isolatoren IB1 und IB3 auf die gleiche Weise, wie anhand des Zweiges CA gezeigt. Wenn dieser Vorgang abgeschlossen ist, schließt man die Ventile VB1 und VB2 und öffnet die Isolatoren IB1 und IB3, so daß der Zweig CB in Bereitschaft ist.
Wenn man das Überziehen eines Gegenstands mit dem ersten Beschichtungsprodukt abgeschlossen hat, muß man die Einspritzdüse und den Isolator IA2 reinigen. Hierfür schließt man das Ventil V30, die Isolatoren IN und IA3 und öffnet das Ventil VA3. Man führt somit eine Reinigungssequenz durch, indem man abwechselnd die Ventile AN und WN ansteuert. Man schließt diese Reinigung mit einer Entleerung der Isolatoren IA2 und IA3 ab, indem man Luft über das Ventil AN einbläst. Man schließt dann das Ventil VA6 und öffnet das Ventil V30 kurz, um die Reinigung der Einspritzdüse durchzuführen, und schließt es wieder. Man schließt dann die Ventile WN, AN, VN und VA4, öffnet dann den Isolator IN und IA2. Man muß dann nur noch den Tank RA reinigen.
Von diesem Zeitpunkt an kann man den Anstrich mit dem zweiten in dem Tank RB enthaltenen Beschichtungsprodukt beginnen. Hierfür schließt man den Isolator IB2 und öffnet die Ventile VB4, VB6 und V30.
Während dieser Zeit reinigt man den Tank RA, indem man jen Isolator IA1 schließt und die Ventile VA1, VA2 öffnet und einen Reinigungszyklus durchführt, indem man die Ventile W0 und A0 abwechselnd ansteuert.
Wenn der Tank RA sauber und entleert ist, schließt man die Ventile A0 und W0, und man füllt den Tank RA mit dem ersten Beschichtungsprodukt, indem man das Ventil P1 öffnet, oder mit einem anderen Produkt, falls das Sammelgefäß über eine größere Anzahl von Verteilerkreisen für unterschiedliche Beschichtungsprodukte versorgt werden kann.
Der Kreis CA ist somit in seinen Ausgangszustand zurückgelangt, während man den Auftrag des zweiten Beschichtungsprodukts mit dem Kreis CB vollendet.
Selbstverständlich wird die Sprühdüse Pr während des Sprühens mittels eines nicht dargestellten elektrischen Generators auf Hochspannung gebracht und während der Wechsel des Sprühprodukts auf Erdpotential zurückgebracht.

Claims

1. Elektrostatische Sprühanlage für ein elektrisch leitfähiges, flüssiges Beschichtungsprodukt, mit einem Verteilerkreis für Fluide (D), zu denen auch das leitfähige Beschichtungsprodukt gehört, mindestens einer Spühdüse (Pr) für Beschichtungsmaterial, die von dem Verteilerkreis versorgt wird und mit einer einstellbaren oder abschaltbaren Hochspannungsquelle verbunden ist, mindestens einem Hilfstank (R2/R11/Ra) für Beschichtungsprodukt, der isoliert ist und auf das Potential der Hochspannung gebracht werden kann, mindestens einer Spülproduktquelle (W/W11/W) und mindestens einer Druckluftquelle (A), wobei der Kreislauf mindestens einen Isolator mit einem beweglichen Element (I1/I11/IA2) umfaßt, das ein Leitungselement bildet, das zwischen zwei Teilen des Verteilerkreises angeschlossen ist, um den stromaufseitigen Teil des Verteilerkreises von der Hochspannung zu isolieren, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Ventilanordnung (V1-V3/V15-V17/VN-VA6) stromab von dem Isolator und eine Ventilanordnung (V6-V8/V11-V13/VA4-VA3) stromauf von dem Isolator aufweist, wobei die eine der Ventilanordnungen den Isolator mit der Spülproduktquelle (W/W11/W) und mit der Druckluftquelle verbinden kann, und die andere Ventilanordnung den Isolator mit einer Einrichtung zur Rückgewinnung des Spülprodukts verbinden kann, und daß die Ventilanordnungen derart angeordnet sind, daß sie Spülprodukt von der Spülproduktquelle bis zu der Rückgewinnungseinrichtung durch den Isolator hindurchströmen lassen, nachdem ein Beschichtungsprodukt den Isolator durchquert hat und vor jedem Öffnungsvorgang des letzteren.

2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Isolator (I1) ein Element mit beweglicher Leitung hat, welches so geschaltet ist, daß zwei Teile des Verteilerkreises mit einem Abstand getrennt sind, der ausreicht, um den stromaufseitigen Teil des Kreises von der Hochspannung zu isolieren.

3. Anlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein erster Isolator (I1) über jeweilige Ventile zwischen einem stromaufseitigen Tank (R1) auf Erdpotential und einem isolierten stromabseitigen Tank (R2), der auf das Hochspannungspotential gebracht werden kann, zwischengeschaltet ist, wobei eine Einrichtung vorgesehen ist, mit der Beschichtungsprodukt von dem stromaufseitigen Tank zu dem stromabseitigen Tank überführt wird, wenn der Isolator geschlossen wird.

4. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen zweiten Isolator (I2) aufweist, der einerseits stromaufseitig zwischen der Spülproduktquelle (W) und der Druckluftquelle (A) und andererseits stromabseitig zwischen ersten Isolator (I1) und den stromabseitigen Tank (R2) geschaltet ist.

5. Anlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen dritten Isolator (I3) aufweist, der zwischen eine stromaufseitige Lösungsmittelquelle (S) und die stromabseitige Spritzdüse geschaltet ist.

6. Anlage nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest der erste Isolator (I1) ein einfaches bewegliches starres Rohr (8) umfaßt, das sich abgedichtet an einen feststehenden Leitungsnippel (10) anschließen läßt.

7. Anlage nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein derartiger Isolator mit an sich bekannten Verschlußklappen versehen ist, die beidseits seines Verbindungsorgans angeordnet sind.

8. Anordnung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Isolatoren zu einer einzigen Baugruppe zusammengefaßt sind, die mit einer gemeinsamen Betätigungseinrichtung zu ihrer gleichzeitigen Betätigung versehen ist.

9. Anlage nach Anspruch 2 zum Sprühen eines leitfähigen Beschichtungsproduktes im Dauerbetrieb, dadurch gekennzeichnet, daß der Verteilerkreis einen stromaufseitigen Teil (20) des Kreises, der ständig auf Erdpotential ist, und einen stromabseitigen Teil (24) des Kreises, der auf dem Potential der Hochspannungsquelle ist, aufweist, und mit einem stromabseitigen Tank (R12) und einem zwischengeschalteten Teil (22) des Kreises mit einem Tank (R11), der mit dem stromaufseitigen Teil des Kreises über einen stromaufseitigen Isolator (I11) und mit dem stromabseitigen Teil des Kreises über einen stromabseitigen Isolator (I12) verbunden ist.

10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der stromaufseitige Teil des Kreises eine Entleerungseinrichtung (Pu) und eine Einrichtung zur Zufuhr von Spülprodukt (W) aufweist, die mit dem stromaufseitigen Isolator über jeweilige Ventile verbunden sind, daß der zwischengeschaltete Teil (22) des Kreises einen Tank für Spülprodukt (W11) und einen Tank für Abfallprodukte (W13) aufweist, die jeweils mit dem stromaufseitigen Isolator und dem stromabseitigen Isolator über Ventile verbunden sind, und daß der stromabseitige Teil (24) des Kreises ein Tank für Spülprodukt (W12) aufweist, das mit dem stromabseitigen Isolator über ein Ventil verbunden ist.

11. Anlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Verteilerkreis in an sich bekannter Weise zwei parallel angeordnete, einander ähnliche Zweige aufweist, die über Ventile zwischen mindestens einer Beschichtungsproduktquelle und der Sprühdüse geschaltet sind, und daß jeder Zweig einen isolierten Tank (RA, RB) aufweist, der über Ventile zwischen einen mit der Beschichtungsproduktquelle verbundenen stromaufseitigen Isolator (IA1, IB1) und einen mit der Spritzdüse verbundenen stromabseitigen Isolator (IA2, IB2) geschaltet ist.

12. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der stromaufseitige Isolator und der Ausgang des Tanks in jedem Zweig über Ventile mit einem Entleerungsisolator (IA3, IB3) verbunden sind.

13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Isolator (IN) aufweist, der die Spülproduktquellen (W) und die Druckluftquellen (A) mit der Sprühdüse (Pr) über Ventile verbindet.

14. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine an sich bekannte Einheit zum Wechsel des Beschichtungsprodukts aufweist, die mit mehreren Beschichtungsproduktquellen verbunden ist.