EP2792601B1 - Schrumpfvorrichtung und Verfahren zur Anpassung einer Schrumpfvorrichtung - Google Patents

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EP2792601B1
EP2792601B1 EP20140162036 EP14162036A EP2792601B1 EP 2792601 B1 EP2792601 B1 EP 2792601B1 EP 20140162036 EP20140162036 EP 20140162036 EP 14162036 A EP14162036 A EP 14162036A EP 2792601 B1 EP2792601 B1 EP 2792601B1
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EP
European Patent Office
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shrinking
articles
shrink tunnel
transport
preventing devices
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EP20140162036
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EP2792601A1 (de
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Christian Napravnik
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Krones AG
Original Assignee
Krones AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B53/00—Shrinking wrappers, containers, or container covers during or after packaging
    • B65B53/02—Shrinking wrappers, containers, or container covers during or after packaging by heat
    • B65B53/06—Shrinking wrappers, containers, or container covers during or after packaging by heat supplied by gases, e.g. hot-air jets
    • B65B53/063—Tunnels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
    • B65B57/005—Safety-devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B59/00—Arrangements to enable machines to handle articles of different sizes, to produce packages of different sizes, to vary the contents of packages, to handle different types of packaging material, or to give access for cleaning or maintenance purposes
    • B65B59/001—Arrangements to enable adjustments related to the product to be packaged

Definitions

  • the present invention relates to a shrinking device with shrink tunnel and a method for adjusting a shrinking tunnel of a shrinking device according to the features of the preambles of claims 1 and 14.
  • the prior art discloses methods and devices for packaging articles (packaged goods) which use a shrink film as the packaging wrapper for the articles.
  • This shrink film is usually provided as a continuous material on rolls.
  • the shrink wrap is singulated within the packaging device according to the dimensions of the processed articles or article assemblies.
  • the foil blanks are wrapped around the articles or article assemblies using a wrapping system within the device.
  • these containers are transported through a shrink tunnel.
  • shrink tunnel the wrapped articles or article compositions with shrinking means, e.g. Hot gas, hot or hot air, etc. acted upon, whereby the shrink film contracts so that it conforms to the articles or article compositions and the finished shrink packages arise.
  • shrink tunnels with several movable shaft walls are used for the multi-lane processing.
  • the shaft walls are, depending on need, elaborate spindle adjustments or similar. driven to the side tunnel wall, if they are not needed.
  • the transport path for the plurality of parallel tracks or production lines is preferably by a correspondingly wide endless conveyor or similar. educated.
  • WO 2002/036436 describes the multi-lane processing of containers in a shrink tunnel.
  • movable shaft walls are used whose position depends on the containers to be processed by lateral Moving in the horizontal direction is adjusted.
  • the width of the respective production series or the number of production series can be set variably.
  • the fall protection In the case of a product change, in which, for example, the width between the shaft walls is readjusted or in which, for example, switching from a single-lane to a two-lane processing or the like, the fall protection must be adapted manually to the new configuration of the shrinking device. Problems arise when this is forgotten by the operator. Often the protection is set to a maximum passage width and is then ineffective, since there is a gap between an outer shaft wall and the outer housing or between two shaft walls, through which the articles can enter a void.
  • the object of the invention is in the reconfiguration of a shrinking device, for example, in the context of a product change, easy and reliable to guarantee, so that no gaps can lead to a void, get in the fallen article inadvertently and possibly accumulated and dammed.
  • a shrinking device comprising the features of claim 1. It is another object of the invention to provide a method for simple, inexpensive and reliable conversion of a shrink tunnel, in which a single or multi-lane processing can take place.
  • the invention relates to a shrinking device for shrinking packaging means around an article or a collection of articles.
  • a so-called shrink film as packaging, the around a group of articles, for example around an assembly of six bottles, and shrunk around the assembly with the aid of shrinkage medium, so that a coherent packaging unit is formed.
  • packaging means are also labels from a shrink film to understand that are shrunk using shrink medium on the article.
  • the shrinking device comprises a transport means for the articles or article assemblies, an inlet area, a shrink tunnel and an outlet area.
  • the shrink tunnel consists in particular of an outer housing, which is traversed by the means of transport, and at least two arranged on or above the transport means shaft walls. The area between two shaft walls forms the so-called production series for the articles or article compilations. In the following, for the sake of simplicity, only article compilations are mentioned.
  • a shrink tunnel with only two shaft walls thus comprises a single production line.
  • a shrink tunnel with a number of "n" shaft walls comprises a maximum of "n-1" production series.
  • the means of transport transports the product compilations enveloped with packaging means into the interior of the shrink tunnel via an inlet opening in the outer housing. Subsequently, the processed article compilations or finished packages leave the shrink tunnel via an outlet opening in the outer housing.
  • the wrapped with packaging means article compositions are transported in a transport direction standing by the shrinking device.
  • the at least two shaft walls within the shrink tunnel are arranged parallelverschietons to the transport direction.
  • the distance between the shaft walls and thus the width of the production line can advantageously be adapted to the respective product to be processed, ie in particular to the geometric dimensions of the article composition.
  • the shrink tunnel comprises at least three shaft walls, then by repositioning or shifting the shaft walls it is possible, for example, to switch from a single-track processing to a two-track processing, for example if a higher throughput is required.
  • Two shaft walls each define a production line.
  • each shaft wall is assigned its own shrinkage generator.
  • the shrinkage generator of the shaft wall is switched off, in the selected configuration of the shrink tunnel no production series limited, This can be advantageously saved.
  • the side surfaces of the shaft walls facing the respective production series each comprise, at least in part, outflow surfaces with a plurality of shrinkage agent outlet openings.
  • Shrinkage agent is in each case conducted via the shrinkage agent generator into the interior of the respective shaft wall and via the outflow surface onto the article assemblies wrapped in the packaging material in the respective production series.
  • two first fall protection devices are arranged on or above the transport means.
  • the shrinking device comprises a control unit.
  • the position of the fall protection devices is automatically tracked when adjusting the position of the shaft walls.
  • the position of the fall-over protection devices is adjusted so that they are in an operating mode in which the packaged enveloped article assemblies are transported through the shrink tunnel and acted upon by shrink medium, flush adjacent to the respective outermost, the at least one production series limiting outflow surfaces of the at least two shaft walls to be ordered.
  • two second fall protection devices are arranged on or above the transport means.
  • the positions of the second fall protection devices are also automatically adjusted via the control unit upon adjustment of the position of the shaft walls. In particular, the adjustment takes place jointly and / or simultaneously with the two first fall protection devices.
  • the fall protection devices each drives are assigned, via whose position is adjustable. Although the repositioning of the fall protection devices and / or the shaft walls can take place at the same time, the corresponding drives are usually not mechanically coupled, but only control technology. This is particularly necessary since, in the conversion from an "x" - lane processing to a "x + 1" or "x-1" - lane processing, the assignment of the fall protection device changes to a shaft wall.
  • the shrink tunnel comprises, for example, three shaft walls and is configured in a first operating mode for a single-lane processing, then one of the outer shaft walls is arranged on the edge and does not function. There is another empty space between the non-functional shaft wall and the directly adjacent shaft wall delimiting the production line.
  • the shaft walls often do not extend over the entire length of the shrink tunnel, but there are in the beginning and in the end area within the shrink tunnel connecting openings or gaps.
  • the fall protection devices are each designed as angled railing element and arranged displaceably on or above the transport means.
  • each of the fall protection devices is assigned its own drive means which can be activated via the control unit (50).
  • the fall protection devices are each designed as an L-shaped railing element.
  • a first limb of the L is formed by a first plane arranged on a transport plane formed by the transport means and substantially orthogonal to the transport direction.
  • a second leg of the L is formed by a on the transport plane formed by the transport means and arranged substantially parallel to the transport direction second element.
  • the fall protection device is formed by an angle plate with, if necessary, the same length or different lengths of legs.
  • the drive means for the fall protection device is preferably associated with the free end of the first leg.
  • the two legs enclose an angle of about 90 °.
  • the fall protection devices are each designed as an asymmetrically U-shaped railing element.
  • an additional third leg of the U is formed substantially parallel to the first leg, i. the third limb is formed by a limb element arranged by the transporting means and substantially orthogonal to the transporting direction.
  • the third leg is preferably shorter than the first leg.
  • the drive means is preferably associated with the free end of the first leg.
  • the first and the second leg and the second and the third leg each enclose an angle of about 90 °.
  • a U-shaped railing element for example, a rectangular U-plate or U-shaped profile with preferably different long parallel legs is used.
  • a U-shaped railing element has an increased stiffness compared to an L-shaped railing element.
  • the drive means is preferably associated with the free end of the first, longer leg.
  • closure elements for closing the region of the inlet opening and / or outlet opening of the shrinking tunnel are assigned to the inlet area and / or the outlet area of the shrinking device.
  • lateral closure elements can serve to limit the width of the inlet opening and / or outlet opening and thus to reduce the energy loss by exiting from the shrink tunnel heat.
  • are from the DE 19300797 Locks at the shrink tunnel inlet and at the shrink tunnel outlet are known, which can be closed with doors on the input and output side.
  • Such horizontally acting closure elements can be used effectively in particular for high narrow article compositions.
  • vertically movable closure elements can be provided, which adapt the passage height of the inlet opening and / or outlet opening to the height of the article compositions.
  • the document discloses US 4,493,159 A a slatted curtain as closure element for an inlet opening and / or an outlet opening.
  • closure elements in the form of rolling doors can be provided, which serve to limit or adjust the height of the opening at the shrink tunnel inlet and / or shrink tunnel outlet.
  • Such vertically acting closure elements can be used effectively, in particular, in the case of flat, wide article compositions.
  • the WO2011 / 144231 describes louvre curtains and an additional roller shutter-like closing device with which the respective inlet or outlet opening, in particular for a standby mode of the shrink tunnel, in business interruptions, disturbances o.ä. partially or completely closed.
  • both horizontally acting closure elements and at least one upper vertically acting closure element are combined with one another at the shrink tunnel inlet and at the shrink tunnel outlet of the shrinking device.
  • the horizontally and vertically acting closure elements are each coupled to the control unit and can be controlled by this set, in particular open or closed, be.
  • the opening size at the shrink tunnel inlet and at the shrink tunnel outlet can be advantageously adapted both to narrow high article compositions and to broad low article compositions and thus the energy or heat loss via the inlet or outlet opening can be largely minimized.
  • the positioning of the closure elements by the control unit can be coordinated jointly and / or simultaneously with the positioning of the fall protection devices and / or the shaft walls.
  • the new product parameters are entered into the control unit, which then calculates the necessary settings or positions of the fall protection devices and / or shaft walls and / or closure elements and coordinates their conversion and controls.
  • additional sensors may be provided which each determine the position of the fall protection devices and / or shaft walls and / or closure elements and transmit them to the control unit. This compares the determined actual positions with the calculated or manually entered nominal positions and can optionally intervene in a corrective manner.
  • the fall protection devices are mechanically coupled to the lateral closure elements and thus controllable together with them.
  • the lateral closure elements may be designed as sliding doors and the first leg of an L or L described above Represent U-shaped railing element.
  • the turndown protection element is partially disposed within the shrink tunnel and partially in the inlet or outlet area. The distance between the adjacent vertical sides of the two lateral closure elements in the inlet or outlet region limits the width of the inlet or outlet opening of the shrink tunnel.
  • the article compositions transported through the inlet opening generally do not deviate laterally from the transport path but are currently being transported through the shrink tunnel.
  • the fall protection devices flush with the respective outflow surfaces of the two outermost bordering the at least one production series shaft walls or that the fall protection devices are at least partially in alignment with the production series facing outflow surfaces of the outermost shaft walls.
  • the distance between the shaft walls within the shrink tunnel is greater than the width of the inlet or outlet opening limited by the lateral closure elements. This can be particularly advantageous in order to ensure an optionally necessary distance between the outflow surfaces and the article assembly or the enveloping packaging material within the production line.
  • the shaft walls are set back from the production line with respect to the fall protection devices.
  • the height of the fall protection devices is the height of the fall protection devices, in particular the height of the fall protection devices measured from the transport plane.
  • the height of the fall protection devices must be at least 2/3 of the width of a fallen article.
  • the height of the fall protection devices at least once the width of a fallen article corresponds.
  • the height of the region of the turn-up protection devices running parallel to the transport direction is at least 5 cm.
  • the height of the parallel to Transport direction extending portion of the fall protection devices in about the height of the shaft walls. This causes a thermal insulation of the void behind it, which in turn has an advantageous effect on the overall energy balance of the shrinking device.
  • the fall protection devices can each be designed as an extension of the shaft walls. In this case, it is not possible or necessary to change the path or the number of production lines within the shrink tunnel. Thus, the assignment of the fall protection devices to the respective outermost shaft walls of the at least one production series does not change. In this case, can be dispensed with own drives for the fall protection devices, as they are taken over the drives of the shaft walls.
  • the invention further relates to a method for adapting a shrink tunnel of a shrinking device in the context of a product change.
  • the product may have new product dimensions, i. the new article to be processed or the article composition have a different height, width, etc.
  • it may also be desirable, for example within the framework of optimized utilization, to switch to more or fewer production series.
  • Unnecessary, so-called functionless shaft walls are largely arranged in the lateral edge region of the endless conveyor. At least the initial area and possibly also the end area of the two outermost, the at least one production series limiting shaft walls are automatically controlled each fall protection devices largely flush final assigned.
  • the size of the inlet opening and / or the outlet opening of the shrinking tunnel is adjusted automatically by means of horizontally and / or vertically acting closure elements according to the desired number of production series for the articles or article compositions and according to the height of the article or article composition.
  • the invention thus comprises an automatic adjustment of a bottle fall protection device in the context of an automatic changeover concept. Furthermore, the invention relates to a combination of automatically adjustableelectricnumfalltik device with side closable gates and / or a top-acting curtain or roller door to minimize the inlet and outlet of the shrink tunnel during operation and to close the inlet and outlet ports at a standstill shrinking device.
  • This concept of a fully automatic configuration of a shrinking device has the following advantages: The changeover times during a product change or the like. are reduced, in particular because no faulty manual adjustment of components of the device is necessary, which makes a readjustment necessary if necessary. By more accurate automated adjustment of the positions of the shaft walls and fall protection devices results in a higher reproducibility of the shrinkage result. In addition, such a system allows better diagnostic options, up to the possibility of a simplified remote maintenance.
  • FIGS. 1 each show a schematic plan view of a horizontal section through a shrinking device 1.
  • the container 10 consisting of four groups combined bottles 12, which are wrapped with a shrink film 14, the shrink tunnel 2 is supplied.
  • the shrink tunnel 2 In the shrink tunnel 2, three shaft walls 6 are arranged parallel to the transport direction TR.
  • the transport of shrink-wrapped 14 bottles 12 through the shrink tunnel 2 is preferably carried out by means of an endless conveyor 7, for example by means of a conveyor belt 8.
  • the bottles 12 are arranged standing on the endless conveyor 7.
  • the shrink tunnel 2 is formed by an outer housing 3 with an inlet opening 40 and an outlet opening 42, in which three shaft walls 6 are arranged parallel to the transport direction TR.
  • the shrink-wrapped 14 bottles 12 are subjected to an introduced via the shaft walls 6 in the interior 9 of the shrinking tunnel 2 shrinkage, whereby the shrink film 14 shrinks around the bottles 12 and thus forms a coherent packaging unit.
  • the finished packaging units are removed from the shrink tunnel 2 via a discharge region 5 and can subsequently be fed to other processing machines, for example a device for applying a carrying handle, palletizing devices or the like.
  • the three parallel shiftable shaft walls 6 are arranged so that the containers 10 are processed in two parallel transport sections or production lines 24.
  • the outer shaft wall 6a and the inner shaft wall 6b define a first production line 24-1.
  • the inner shaft wall 6b and the outer shaft wall 6c define a second series of production 24-2.
  • gaps 20-4 are formed between the outer shaft walls 6a, 6c and the outer housing 3, in particular adjacent to the inlet area 4.
  • gaps 20-5 are formed between the outer shaft walls 6a, 6c and the outer casing 3.
  • the areas between the respective outer shaft walls 6a, 6c and the outer housing 3 are also referred to as empty spaces 22a, 22c.
  • bottles 12 Before the shrink-wrapped 14 bottles 12 are acted upon in the shrink tunnel 2 with shrink, it is only a loose arrangement of bottles 12 and shrink film 14. It may happen that individual bottles fall 12 * and loosely put together between the bundles 10 Bottle assemblies lie on the conveyor belt 8. When entering the shrink tunnel 2, it may happen that the overturned bottles 12 * pass through the gap 20-4 into one of the empty spaces 22a, 22c ( Figures 1A and 1B ) and accumulate there ( Figure 1C ) .
  • first fall protection devices 30-4 are provided adjacent to the inlet region 4.
  • fall protection devices 30-5 adjacent to the exit region 5, wherein here the above-described problematic of the bottles 12 * reaching the empty space 22a, 22c is generally largely negligible in the exit region.
  • FIG. 2A shows the shrinking device 1 a in a first working mode AM1, in which a two-lane transport composed of containers 10 and shrink-wrapped 14 bottles 12 takes place.
  • the three shaft walls 6a, 6b, 6c are arranged so that the transport width TB1 between the first outer shaft wall 6a and the inner shaft wall 6b, and the transport width TB2 between the second outer shaft wall 6c and the inner shaft wall 6b are substantially equal.
  • the first outer shaft wall 6a and the inner shaft wall 6b define a first production line 24-1, and the second outer shaft wall 6c and the inner shaft wall 6b define a second production line 24-2.
  • the fall protection device 30-4a and 30-5a are associated with the shaft wall 6a such that the fall protection devices 30-4a, 30-5a at least partially form an alignment with the side surface of the shaft wall 6a, which faces the first production line 24-1.
  • the fall protection devices 30-4a, 30-5a are largely flush or gapless to the shaft wall 6a.
  • a sealing element in particular a rubber lip or a brush element o.ä. be arranged on the fall protection devices 30-4a, 30-5a.
  • the fall protection device 30-4b and 30-5b of the shaft wall 6c are assigned so that the fall protection devices 30-4b, 30-5b partially form an alignment with the side surface of the shaft wall 6c, which faces the second production line 24-2.
  • FIG. 2B shows the shrinking device 1 a in a second working mode AM2, in which a one-lane transport of packs 10 and shrink-wrapped 14 bottles 12 takes place.
  • the outer shaft wall 6 c is arranged in an outer edge region of the endless conveyor 7, adjacent to the outer housing 3.
  • each shaft wall 6 is assigned its own supply unit for the generation of shrinkage means.
  • the shrinking means supply unit assigned to the outer shaft wall 6a is preferably switched off, so that shrinking means is introduced into the interior 9 of the shrinking tunnel only via the inner shaft wall 6b and the other outer shaft wall 6c.
  • a first empty space 22a is formed between the outer shaft wall 6c and the outer casing 3 of the shrinking tunnel 2, a first empty space 22a is formed.
  • the inner shaft wall 6b and the other outer shaft wall 6c are assigned to the endless conveyor 7 largely centrally and form the transport path of a production series 24-a, wherein the distance between the shaft walls 6b, 6c a transport width TBa is selected according to the given product.
  • the fall protection device 30-4a and 30-5a (cf. FIG. 2A ) are assigned to the inner, the single production line 24a limiting shaft wall 6b so that the fall protection devices 30-4a, 30-5a partially form an escape with the side surface of the inner shaft wall 6b, which faces the individual production series 24-a. Furthermore, the fall-over protection device 30-4b and 30-5b (see. FIG.
  • the fall protection 30-4a, 30-4a in the inlet region 4 prevents the bottles from getting into one of the empty spaces 22a, 22b or 22 *.
  • the bottle 12 * remains within the production line 24-a and has to be sorted out and discarded after passing through the shrinking tunnel 2 together with the faulty container 10 * (cf. Figure 2E ).
  • the fall protection devices 30 are preferably designed as two-legged, angular baffles and arranged on or above the transport path formed by the endless conveyor 7.
  • the two legs 32, 33 of the fall protection device 30 define an angle ⁇ .
  • the first leg 32 is the so-called drive leg, as this is associated with a drive 35, via which the position of the fall protection device 30 is adjusted.
  • the first drive leg 32 is preferably arranged substantially orthogonal to the transport direction TR.
  • the second leg 33 is the so-called parallel leg, since it is aligned parallel to the transport direction TR and parallel to the shaft walls 6.
  • the fall protection devices 30 * are preferably designed as asymmetrically U-shaped baffles with a third leg 34.
  • the third leg 34 is in particular arranged substantially parallel to the drive leg 32 and substantially orthogonal to the parallel leg 33, wherein the third leg 34 is preferably shorter than the drive leg 32.
  • the additional third leg 34 causes increased rigidity and stability of the fall protection devices 30 *.
  • the shrinking apparatus 1 a is assigned a control unit 50 (cf. Figure 2F ).
  • the control unit 50 is in particular connected to the drives 35 of the fall protection devices 30, but also to the drives (not shown, cf. FIGS. 4 and 5 ) coupled to the adjustment of the shaft walls 6, so that both the adjustment of the positions of the shaft walls 6 as well the adjustment of the positions of the fall protection devices 30 is controlled via the control unit 50.
  • the fall protection devices 30 are always assigned to the production lines 24 limiting outermost shaft walls 6 automatically flush final.
  • the turndown protection devices are thus respectively assigned to the two outer shaft walls 6a, 6c which bound the two production rows 24-1, 24-2 on the outside (cf. FIG. 2A ).
  • the turndown protection devices 30 are thus each associated with the one production series 24-a delimiting shaft walls 6b, 6c (cf. FIG. 2b ).
  • the adjustment of the position of the shaft walls 2 and the adjustment of the position of the fall protection devices 30 are automated and coordinated. For example, it can be provided that features of a new product to be processed are entered into the control unit 50, whereupon the necessary new position of the shaft walls 6 and fall protection devices 30 is calculated and adjusted controlled by their drives 35. It should be noted, in particular, that the assignment of the fall protection devices 30 to the respective shaft walls 6 changes when the track is changed within a shrinking device 1, 1a.
  • FIG. 3A shows an inlet region 4b or outlet region 5b of a shrinking device 1b.
  • the inlet region 4b or outlet region 5b still lateral closure elements 60 and a vertically movable closure member 64 associated with which the size of the inlet or outlet opening 40, 42 in the outer housing 3 of the shrink tunnel 2 can be adapted to the respective product.
  • the closure members 60 and / or 64 may additionally be used to completely close the entrance or exit openings 40, 42 of the shrink tunnel 2 in a standby mode of the shrinking apparatus 1b in which no products are being processed in the shrink tunnel 2. Thereby, the time and the amount of heat supply for a subsequent re-heating to the necessary operating temperature of the shrinking device 1b can be reduced.
  • the lateral closure elements 60 are in particular designed as sliding doors 61, which are displaceable transversely to the transport direction TR.
  • the sliding doors 61 have a so-called inner vertical side 62i and an outer vertical side 62a. With a reduction in the width B 4/5 of the inlet or outlet opening 40, 42 of the shrink tunnel 2, the inner vertical side 62i of the two lateral closure elements 60 move towards each other and limit the opening 40, 42 laterally.
  • a fall protection device 30 can be seen, which is arranged at the lower region of the vertical side 62i of the side sliding door 61 and limits the production width in the interior of the shrink tunnel 2 to the width B 4/5 of the inlet or outlet opening 40, 42 of the shrink tunnel 2.
  • FIG. 3B shows a schematic plan view of components of a shrinking device 1 b in the second working mode AM2 analogous to the FIGS. 2B . 2E, 2F ,
  • the shaft walls 6, the fall-over protection devices 30, as well as the closure elements 60-4 and 64-4 in the inlet region 4 (see FIG. FIGS. 1 . 2 ) and the closure elements 60-5 and 64-5 in the outlet region 5 of the shrinking device 1 b (see. FIGS. 1 . 2 ) are all coupled to a control unit 50b and each controllable by them.
  • individual components, ie shaft walls 6, fall protection devices 30 and / or closure elements 60, 64 can each be controlled individually or simultaneously coordinated with other components.
  • the one outer shaft wall 6c and the fall protection devices 30-4b and 30-5b are each adjusted together.
  • the fall-over protection devices 30-4b and 30-5b it would even be possible for the fall-over protection devices 30-4b and 30-5b to be attached to the outer shaft wall 6c and to be always adjusted together therewith. In this case, the turndown protection devices 30-4b and 30-5b would not require their own drive.
  • the positioning of the respectively on the other side of the production series or series 24 oppositely arranged Umfalltikvorraumen 30-4a and 30-5a takes place depending on whether a single-lane or a two-lane processing within the shrinking device 1 b takes place (see. FIGS. 2B , 2A ).
  • the inner shaft wall 6b forms the other perimeter of the single production line 24-a.
  • the fall-over protection devices 30-4a and 30-5a are arranged so as to be flush with the side surface of the shaft wall 6b facing the production line 24-a.
  • the outer Shaft wall 6a forms the other extreme boundary of the second production series 24-1 (see. FIG. 2A ).
  • the fall-over protection devices 30-4a and 30-5a are arranged so as to be flush with the side surface of the outer shaft wall 6a facing the production line 24-1.
  • the fall-over protection devices 30 are mechanically coupled to the lateral closure elements 60-4 at least in the inlet region 4 and / or in the outlet region 5 and protrude into the interior 9 of the shrink tunnel 2.
  • the lateral closing elements 60-4 are closed so far that they do not obstruct the feeding of the products, but also the width B of the inlet or outlet openings 40, 42 (cf. , FIG. 3A ) largely minimize.
  • the inlet opening 40 of the shrinking tunnel 2 and the outlet opening 42 of the shrinking tunnel 2 can be completely closed by means of the closure elements 60, 64, in particular the opening 40, 42 completely closed by closing the side closure elements 60.
  • the fall-over protection devices 30 and at least the lateral closure elements 60 in the inlet area 4 and / or in the outlet area 5 are set together automatically and / or simultaneously via the control unit 50b and thus adjusted together to the new positioning of the shaft walls 6.
  • the automatically controlled adjustment prevents the adjustment of the fall protection devices 30 from being forgotten by the operator of the plant, which could result in the problems described in the prior art regarding the gaps to the voids 22.
  • FIG. 4 shows a schematic side view of a shrinking device 1a, 1b with fall protection devices 30-4, 30-5, which are respectively associated with the inlet opening 40 and the outlet opening 42 of the shrinking tunnel 2.
  • one of the outer is the at least one production series 24 (see. FIGS. 1 to 3 ) limiting shaft wall 6, 6c, which the fall protection devices 30-4, 30-5 so are assigned to connect flush with the outflow surface 70 of the shaft wall 6, 6c pointing in the direction of the production line 24 and are arranged in alignment with the outflow surface 70 of the shaft wall 6, 6c.
  • the fall protection devices 30-4, 30-5 are arranged on the endless conveyor 7 so that they do not hinder the movement of the endless conveyor 7 in the transport direction TR.
  • the fall protection devices 30 are arranged slightly spaced above the endless conveyor 7, wherein a distance of approximately 1 mm to the transport path is already sufficient.
  • the height H of the fall protection devices 30-4, 30-5 must be sufficient that overturned bottles 12 * do not extend beyond the fall protection devices 30-4, 30-5 into the empty space 22 (not shown, cf. FIGS. 1 and 2 ) are transported behind the respective shaft wall 6.
  • the height H of the fall protection devices 30-4, 30-5 preferably corresponds at least once to the width B of the bottles 12, the width B of the bottles 12 again corresponding to the height B * of the fallen bottles 12 *.
  • the height H of the fall protection devices 30-4, 30-5 corresponds approximately to the height of the shaft walls 6.
  • the void behind the, the fall protection 30-4, 30-5 associated shaft wall 6, 6c advantageous thermally insulated, whereby the energy consumption of the shrinking device can be advantageously reduced.
  • the shaft walls 6 are each at least one drive means 72 for adjusting the position of the shaft walls 6 to limit the production lines 24 (see. FIGS. 1 to 3 ) .
  • the shaft walls 6 are each assigned a first drive means 72-4 in the start region of the shaft walls 6 and a second drive means 72-5 in the end region of the shaft walls 6.
  • the two drives 72-4, 72-5 are preferably controlled via the control unit 50 at the same time, so that the shaft walls 6 are each displaced over their entire length parallel to the transport direction TR.
  • Figures 5 shows an embodiment of a shrinking device 1 c, in which the adjustment of the positioning of the shaft walls 6 and fall protection devices 30-4, 30-5 is accomplished by means of shared drives 72, 88.
  • the initial region of the shaft walls 6 and the first fall protection devices 30-4 are each assigned a so-called first adjustment portal 80-4 and the end region of the Shaft walls 6 and the second fall protection devices 30-5 are each assigned a so-called second adjustment portal 80-5.
  • the adjustment portals 80-4, 80-5 are detailed in FIG. 5B shown. They each comprise at least two guide rails 82, each having at least two adjusting devices 84.
  • the guide rails 82 are preferably arranged opposite one another, parallel to an adjusting section 86 of an adjusting device 87.
  • the first guide rail 82-6 comprises three first adjusting devices 84-6, on each of which fastening means 85 are provided for arranging a respective shaft wall 6.
  • the second guide rail 82-30 includes two second adjusters 84-30, to each of which first or second fall protection devices (not shown) are arranged.
  • the adjusting device 87 is variably positionable along the adjustment path 86 and can be assigned by displacement along the adjustment path 86 by means of a drive 88 selectively each at least one adjusting device 84-6 or 84-30 and brought into operative connection with this.
  • the adjusting device 87 can be displaced again by the drive 88 along the adjusting path 86.
  • the adjusting device 87 takes the adjusting device 84-6 or 84-30 and the component disposed on the respective adjusting device 84-6, 84-30, that is, the same. the respective shaft wall 6 or fall protection device 30, whereby this is repositioned.
  • the operative connection between the adjusting device 87 and setting device 84-6 or 84-30 is released.
  • the adjusting device 84-6 or 84-30 and thus the positioning of the associated component at the new position via a positive, frictional and / or non-positive connection is fixed in place.
  • the adjustment device 87 can now proceed again freely along the adjustment path 86 and be associated with a further adjustment device 84-6 or 84-30 with shaft wall or fall protection device and reset its position.
  • the two adjustment portals 80-4 and 80-5 are controlled via the control unit 50c in such a way that in each case the adjusting devices 84-6 of a shaft wall 6 of both adjustment portals 80-4, 80-5 are simultaneously driven.
  • the two adjustment portals 80-4, 80-5 are additionally controlled in such a way that in each case the setting device 84-30 of a first fall protection device 30-4a and the setting device 84-30 of an associated second fall protection device 30-5a (cf. FIG. 3F ) are driven simultaneously.
  • the two adjustment portals 80-4, 80-5 are preferably arranged above the inlet region 4 and above the outlet region 5 outside the shrinking tunnel 2 of the shrinking device 1c.
  • the shaft walls 6, which are adjustable relative to one another in their position, are each arranged on an adjusting device 84-6 of each adjusting portal 80-4, 80-5. It is preferably provided that the shaft walls 6 are extended beyond the interior 9 of the shrinking tunnel 2, for example via an attached flat steel element or another suitable fastening element 89. This extension serves as a mounting area on the adjusting devices 84-6 of the adjustment portals 80-4, 80-5, which may additionally comprise in particular suitable fastening means 85. Due to the arrangement outside the shrink tunnel 2, the adjustment portals 80-4, 80-5 and their components are not exposed to the extreme temperature fluctuations in the interior 9 (see. FIGS. 1 ) of the shrink tunnel 2 prevail.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schrumpfvorrichtung mit Schrumpftunnel und ein Verfahren zur Anpassung eines Schrumpftunnels einer Schrumpfvorrichtung gemäß den Merkmalen der Oberbegriffe der Ansprüche 1 und 14.
  • Aus dem Stand der Technik sind Verfahren und Einrichtungen zum Verpacken von Artikeln (Verpackungsgut) bekannt, die als Verpackungshülle für die Gegenstände eine Schrumpffolie verwenden. Diese Schrumpffolie wird üblicherweise als Endlosmaterial auf Rollen bereitgestellt. Die Schrumpffolie wird innerhalb der Verpackungseinrichtung entsprechend den Abmessungen der verarbeiteten Artikel oder Artikelzusammenstellungen vereinzelt. Die Folienzuschnitte werden mittels eines Einschlagsystems innerhalb der Einrichtung um die Artikel oder Artikelzusammenstellungen herumgewickelt. Anschließend werden diese Gebinde durch einen Schrumpftunnel transportiert. Im Schrumpftunnel werden die umhüllten Artikel oder Artikelzusammenstellungen mit Schrumpfmittel, z.B. Heißgas, warmer bzw. heißer Luft etc., beaufschlagt, wodurch sich die Schrumpffolie zusammenzieht, so dass sie sich an die Artikel oder Artikelzusammenstellungen anschmiegt und die fertigen Schrumpfgebinde entstehen.
  • Häufig werden die Gebinde, abhängig von ihrer jeweiligen Größe, dem Schrumpftunnel in mehreren parallel geführten Bahnen zugeführt und in diesem verarbeitet. Um alle Gebinde von allen Seiten mit warmer Luft beaufschlagen zu können, müssen auch Mittel zum Einbringen der warmen Luft vorgesehen sein, welche das Schrumpfmedium zwischen den parallel geführten Artikeln eindüsen. Beispielsweise werden für die mehrbahnige Verarbeitung Schrumpftunnel mit mehreren verfahrbaren Schachtwänden verwendet. Dabei werden die Schachtwände je nach Bedarf über aufwendige Spindelverstellungen o.ä. an die seitliche Tunnelwand gefahren, sofern sie nicht benötigt werden. Die Transportstrecke für die mehreren Parallelbahnen bzw. Produktionsreihen wird dabei vorzugsweise durch ein entsprechend breites Endlosfördermittel o.ä. gebildet.
  • WO 2002/036436 beschreibt die mehrbahnige Verarbeitung von Gebinden in einem Schrumpftunnel. Hierbei werden verfahrbare Schachtwände verwendet, deren Position in Abhängigkeit von den zu verarbeitenden Gebinden durch seitliches Verschieben in horizontaler Richtung angepasst wird. Dadurch kann insbesondere die Breite der jeweiligen Produktionsreihen bzw. die Anzahl an Produktionsreihen variabel eingestellt werden.
  • Probleme können sich ergeben, wenn einzelne Artikel beispielsweise umfallen und somit aus den Artikelzusammenstellungen herausfallen. Diese werden über die Bewegung des Transportmittels, beispielsweise eines Endlosfördermittels, mitgenommen. Nun kann es vorkommen, dass diese Artikel über eine Lücke hinter einer Schachtwand weitergeführt werden und sich in einem Leerraum zwischen Schachtwand und Außengehäuse der Schrumpfvorrichtung ansammeln. Um dies zu verhindern, sind beispielsweise manuell verstellbare Führungen als Umfallschutz bekannt, die etwaige Lücken zwischen einer Schachtwand und dem Außengehäuse der Schrumpfvorrichtung verschließen, so dass die herausgefallenen Artikel weiterhin in der vorgesehenen Bahn transportiert werden und diese nicht verlassen können. Bei einem Produktwechsel, bei dem beispielsweise die Breite zwischen den Schachtwänden neu eingestellt wird oder bei dem beispielsweise von einer einbahnigen auf eine zweibahnige Verarbeitung umgestellt wird o.ä., muss der Umfallschutz manuell an die neue Konfiguration der Schrumpfvorrichtung angepasst werden. Probleme entstehen, wenn dies vom Bediener vergessen wird. Häufig wird der Schutz auf eine maximale Durchlassbreite eingestellt und ist dann wirkungslos, da zwischen einer äußeren Schachtwand und dem Außengehäuse oder zwischen zwei Schachtwänden eine Lücke besteht, durch die die Artikel in einen Leerraum gelangen können.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, bei der Neukonfiguration einer Schrumpfvorrichtung, beispielsweise im Rahmen eines Produktwechselns, einfach und zuverlässig zu garantieren, so dass keine Lücken zu einem Leerraum entstehen können, in den umgefallene Artikel ungewollt hineingelangen und möglicherweise angesammelt und aufgestaut werden.
  • Die obige Aufgabe wird durch eine Schrumpfvorrichtung gelöst, die die Merkmale des Patentanspruchs 1 umfasst. Es ist ferner Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zum einfachen, kostengünstigen und betriebssicheren Umrüsten eines Schrumpftunnels bereitzustellen, in dem eine ein- oder mehrbahnige Verarbeitung erfolgen kann.
  • Die Erfindung betrifft eine Schrumpfvorrichtung zum Schrumpfen von Verpackungsmitteln um einen Artikel oder eine Zusammenstellung von Artikeln. Vorzugsweise wir eine so genannte Schrumpffolie als Verpackungsmittel verwendet, die um eine Gruppe von Artikeln, beispielsweise um eine Zusammenstellung aus sechs Flaschen herumgeschlagen und mit Hilfe von Schrumpfmedium um die Zusammenstellung geschrumpft wird, so dass eine zusammenhängende Verpackungseinheit gebildet wird. Weiterhin sind unter Verpackungsmittel auch Etiketten aus einer Schrumpffolie zu verstehen, die mit Hilfe von Schrumpfmedium auf die Artikel aufgeschrumpft werden.
  • Die Schrumpfvorrichtung umfasst insbesondere ein Transportmittel für die Artikel oder Artikelzusammenstellungen, einen Einlaufbereich, einen Schrumpftunnel und einen Auslaufbereich. Der Schrumpftunnel besteht insbesondere aus einem Außengehäuse, das von dem Transportmittel durchlaufen wird, sowie mindestens zwei auf bzw. oberhalb des Transportmittels angeordneten Schachtwänden. Der Bereich zwischen zwei Schachtwänden bildet die so genannte Produktionsreihe für die Artikel oder Artikelzusammenstellungen. Im Folgenden ist der Einfachheit halber nur noch von Artikelzusammenstellungen die Rede. Ein Schrumpftunnel mit nur zwei Schachtwänden umfasst somit eine einzige Produktionsreihe. Ein Schrumpftunnel mit einer Anzahl von "n" Schachtwänden umfasst maximal "n-1" Produktionsreihen. Das Transportmittel transportiert die mit Verpackungsmittel umhüllten Artikelzusammenstellungen über eine Eintrittsöffnung im Außengehäuse in den Innenraum des Schrumpftunnels. Anschließend verlassen die verarbeiteten Artikelzusammenstellungen bzw. fertigen Gebinde den Schrumpftunnel über eine Austrittsöffnung im Außengehäuse. Die mit Verpackungsmittel umhüllten Artikelzusammenstellungen werden in einer Transportrichtung stehend durch die Schrumpfvorrichtung transportiert.
  • Die mindestens zwei Schachtwände innerhalb des Schrumpftunnels sind parallelverschieblich zur Transportrichtung angeordnet. Durch Parallel- Verschiebung der Schachtwände kann der Abstand zwischen den Schachtwändenund somit die Breite der Produktionsreihe, vorteilhaft an das jeweilig zu verarbeitende Produkt, d.h. insbesondere an die geometrischen Abmessungen der Artikelzusammenstellung, angepasst werden. Umfasst der Schrumpftunnel mindestens drei Schachtwände, so kann durch Umpositionierung bzw. Verschiebung der Schachtwände beispielsweise von einer einbahnigen Verarbeitung auf eine zweibahnige Verarbeitung umgestellt werden, wenn beispielsweise ein höherer Durchsatz benötigt wird. Jeweils zwei Schachtwände begrenzen eine Produktionsreihe. Vorzugsweise ist jeder Schachtwand ein eigener Schrumpfmittelerzeuger zugeordnet. Bei der Umstellung von einer zweibahnigen auf eine einbahnige Verarbeitung, wird beispielsweise der Schrumpfmittelerzeuger der Schachtwand ausgeschaltet, die in der gewählten Konfiguration des Schrumpftunnels keine Produktionsreihe begrenzt, Dadurch kann vorteilhaft eingespart werden. Die den jeweiligen Produktionsreihen zugewandten Seitenflächen der Schachtwände umfassen jeweils zumindest teilweise Ausströmflächen mit einer Mehrzahl von Schrumpfmittelaustrittsöffnungen. Über den Schrumpfmittelerzeuger wird jeweils Schrumpfmittel in den Innenraum der jeweiligen Schachtwand und über die Ausströmfläche auf die mit dem Verpackungsmittel umhüllten Artikelzusammenstellungen in der jeweiligen Produktionsreihe geleitet.
  • Erfindungsgemäß sind zumindest teilweise innerhalb des Schrumpftunnels benachbart zu bzw. angrenzend an den Einlaufbereich einander gegenüberliegend zwei erste Umfallschutzvorrichtungen auf dem oder oberhalb des Transportmittels angeordnet. Weiterhin umfasst die Schrumpfvorrichtung eine Steuerungseinheit. Über diese wird die Position der Umfallschutzvorrichtungen bei Verstellung der Position der Schachtwände automatisch nachgeführt. Insbesondere wird die Position der Umfallschutzvorrichtungen so eingestellt, dass diese in einem Betriebsmodus, bei dem die mit dem Verpackungsmittel umhüllten Artikelzusammenstellungen durch den Schrumpftunnel transportiert und mit Schrumpfmedium beaufschlagt werden, bündig angrenzend an die jeweils äußersten, die mindestens eine Produktionsreihe begrenzenden Ausströmflächen der mindestens zwei Schachtwände angeordnet werden.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass zumindest teilweise auch innerhalb des Schrumpftunnels benachbart zu bzw. angrenzend an den Auslaufbereich einander gegenüberliegend zwei zweite Umfallschutzvorrichtungen auf dem oder oberhalb des Transportmittels angeordnet sind. Die Positionen der zweiten Umfallschutzvorrichtungen werden ebenfalls über die Steuerungseinheit bei Verstellung der Position der Schachtwände automatisch eingestellt. Insbesondere erfolgt die Einstellung gemeinsam und / oder zeitgleich mit den zwei ersten Umfallschutzvorrichtungen.
  • Den Umfallschutzvorrichtungen sind jeweils Antriebe zugeordnet, über die deren Position einstellbar ist. Die Neu- Positionierung der Umfallschutzvorrichtungen und / oder der Schachtwände kann zwar zeitgleich erfolgen, die entsprechenden Antriebe sind aber in der Regel nicht mechanisch, sondern nur steuerungstechnisch gekoppelt. Dies ist insbesondere notwendig, da bei der Umstellung von einer "x"- bahnigen Verarbeitung auf eine "x+1"- oder "x-1"- bahnige Verarbeitung die Zuordnung der Umfallschutzvorrichtung zu einer Schachtwand wechselt.
  • Im Allgemeinen befindet sich zwischen den äußeren Schachtwänden und dem Au ßengehäuse des Schrumpftunnels ein Leerraum parallel zu der mindestens einen Produktionsreihe. Umfasst der Schrumpftunnel beispielsweise drei Schachtwände und ist in einem ersten Betriebsmodus für eine einbahnige Verarbeitung konfiguriert, so ist eine der äußeren Schachtwände randseitig angeordnet und funktionslos. Zwischen der funktionslosen Schachtwand und der direkt benachbarten, die Produktionsreihe begrenzenden Schachtwand besteht ein weiterer Leerraum. Die Schachtwände erstrecken sich häufig nicht über die Gesamtlänge des Schrumpftunnels, sondern es bestehen im Anfangs- und im Endbereich innerhalb des Schrumpftunnels Verbindungsöffnungen bzw. Lücken. Probleme entstehen insbesondere dadurch, dass beispielsweise einzelne Artikel der Artikelzusammenstellung umfallen können und durch die Lücken in den Leerraum hinter der äußersten oder zwischen die äußerste funktionslose Schachtwand und die benachbarte, eine Produktionsreihe begrenzende Schachtwand gelangen können. Die Umfallschutzvorrichtungen decken diese Verbindungsöffnungen bzw. Lücken im Bereich zwischen der Eintrittsöffnung und einer äußersten, eine Produktionsreihe begrenzenden Schachtwand bzw. Lücken im Bereich zwischen der äußersten, eine Produktionsreihe begrenzenden Schachtwand und der Austrittsöffnung zumindest teilweise ab. Dadurch können umgefallene Artikel nicht durch die Lücken die Produktionsreihe verlassen sondern werden gezwungenermaßen weiterhin innerhalb der Produktionsreihe weitertransportiert.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sind die Umfallschutzvorrichtungen jeweils als gewinkeltes Geländerelement ausgebildet und verschieblich auf dem bzw. oberhalb des Transportmittels angeordnet. Insbesondere ist den Umfallschutzvorrichtungen jeweils ein eigenes Antriebsmittel zugeordnet, das über die Steuerungseinheit (50) ansteuerbar ist.
  • Beispielsweise sind die Umfallschutzvorrichtungen jeweils als L- förmiges Geländerelement ausgebildet. Ein erster Schenkel des L wird durch ein auf einer durch das Transportmittel ausgebildeten Transportebene und weitgehend orthogonal zur Transportrichtung angeordnetes erstes Element gebildet. Ein zweiter Schenkel des L wird durch ein auf der durch das Transportmittel ausgebildeten Transportebene und weitgehend parallel zur Transportrichtung angeordnetes zweites Element gebildet. Insbesondere wird die Umfallschutzvorrichtung durch ein Winkelblech mit bedarfsweise gleichlangen oder unterschiedlich langen Schenkeln gebildet. Das Antriebsmittel für die Umfallschutzvorrichtung ist vorzugsweise dem freien Ende des ersten Schenkels zugeordnet. Vorzugsweise schließen die beiden Schenkel einen Winkel von ca. 90° ein. Durch eine Bewegung des ersten Schenkels senkrecht zur Transportrichtung, führt der zweite Schenkel eine Parallelverschiebung zur Transportrichtung aus. Dadurch ist es möglich, die Position der Umfallschutzvorrichtungen analog zur Parallelverstellung der Schachtwände einzustellen
  • Gemäß einer alternativen Ausführungsform sind die Umfallschutzvorrichtungen jeweils als asymmetrisch U- förmiges Geländerelement ausgebildet. Hierbei ist ein zusätzlicher dritter Schenkel des U weitgehend parallel zu dem ersten Schenkel ausgebildet, d.h. der dritte Schenkel wird durch ein auf einer durch das Transportmittel und weitgehend orthogonal zur Transportrichtung angeordnetes Schenkelelement gebildet. Der dritte Schenkel ist vorzugsweise kürzer als der erste Schenkel. Das Antriebsmittel ist vorzugsweise dem freien Ende des ersten Schenkels zugeordnet. Vorzugsweise schließen der erste und der zweite Schenkel sowie der zweite und der dritte Schenkel jeweils einen Winkel von ca. 90° ein. Als U- förmige Geländerelement wird beispielsweise ein rechtwinkliges U- Blech oder U- Profil mit vorzugsweise unterschiedliche langen Parallelschenkeln verwendet. Ein U- förmige Geländerelement weist gegenüber einem L- förmigen Geländerelement eine erhöhte Steifigkeit auf. Das Antriebsmittel ist vorzugsweise dem freien Ende des ersten, längeren Schenkels zugeordnet. Durch eine Bewegung des ersten Schenkels senkrecht zur Transportrichtung führt der dritte Schenkel ebenfalls eine Bewegung senkrecht zur Transportrichtung aus. Währenddessen führt der zweite Schenkel eine Parallelverschiebung zur Transportrichtung aus.
  • Weiterhin kann vorgesehen sein, dass dem Einlaufbereich und / oder dem Auslaufbereich der Schrumpfvorrichtung Verschlusselemente zum Verschließen des Bereichs der Eintrittsöffnung und / oder Austrittsöffnung des Schrumpftunnels zugeordnet sind. Beispielsweise können seitliche Verschlusselemente dazu dienen, die Breite der Eintrittsöffnung und / oder Austrittsöffnung zu begrenzen und somit den Energieverlust durch aus dem Schrumpftunnel austretende Wärme zu reduzieren. Beispielsweise sind aus der DE 19300797 Schleusen am Schrumpftunneleinlass sowie am Schrumpftunnelauslass bekannt, die eingangs- und ausgangsseitig mit Türen verschließbar sind. Solche horizontal wirkende Verschlusselemente können insbesondere bei hohen schmalen Artikelzusammenstellungen effektiv eingesetzt werden. Weiterhin können vertikalbewegliche Verschlusselemente vorgesehen sein, die die Durchtrittshöhe der Eintrittsöffnung und / oder Austrittsöffnung an die Höhe der Artikelzusammenstellungen anpassen. Beispielsweise offenbart das Dokument US 4493159 A einen Lamellenvorhang als Verschlusselement für eine Eintrittsöffnung und / oder eine Austrittsöffnung. Weiterhin können Verschlusselemente in Form von Rolltoren vorgesehen sein, die dazu dienen, die Höhe der Öffnung am Schrumpftunneleinlass und / oder Schrumpftunnelauslass zu begrenzen bzw. einzustellen. Solche vertikal wirkende Verschlusselemente können insbesondere bei flachen breiten Artikelzusammenstellungen effektiv eingesetzt werden. Die WO2011/144231 beschreibt Lamellenvorhänge und eine zusätzliche rollladenartige Verschließeinrichtung, mit der die jeweilige Einlass- oder Auslassöffnung insbesondere für einen StandBy- Modus des Schrumpftunnels, bei Betriebsunterbrechungen, Störungen o.ä. teilweise oder komplett verschließbar ist.
  • Vorzugsweise werden am Schrumpftunneleinlass sowie am Schrumpftunnelauslass der Schrumpfvorrichtung sowohl horizontal wirkende Verschlusselemente als auch mindestens ein oberes vertikal wirkendes Verschlusselement miteinander kombiniert. Die horizontal und vertikal wirkenden Verschlusselemente sind jeweils mit der Steuerungseinheit gekoppelt und können durch diese kontrolliert eingestellt, insbesondere geöffnet oder verschlossen, werden. Damit kann die Öffnungsgröße am Schrumpftunneleinlass sowie am Schrumpftunnelauslass vorteilhaft sowohl an schmale hohe Artikelzusammenstellungen als auch an breite niedrige Artikelzusammenstellungen angepasst werden und somit der Energie- bzw-Wärmeverlust über die Einlass- bzw. Auslassöffnung weitgehend minimiert werden.
  • Vorzugsweise kann bei einer Produktumstellung die Positionierung der Verschlusselemente durch die Steuerungseinheit gemeinsam und / oder zeitgleich zu der Positionierung der Umfallschutzvorrichtungen und / oder der Schachtwände koordiniert werden. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die neuen Produktparameter in die Steuerungseinheit eingegeben werden, die daraufhin die notwendigen Einstellungen bzw. Positionen der Umfallschutzvorrichtungen und / oder Schachtwände und / oder Verschlusselemente berechnet und deren Umstellung koordiniert und ansteuert. Weiterhin können zusätzliche Sensoren vorgesehen sein, die jeweils die Position der Umfallschutzvorrichtungen und / oder Schachtwände und / oder Verschlusselemente ermitteln und an die Steuerungseinheit übermitteln. Diese vergleicht die ermittelten Ist-Positionen mit den berechneten oder manuell eingegebenen Soll- Positionen und kann gegebenenfalls korrigierend eingreifen.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform sind die Umfallschutzvorrichtungen mechanisch mit den seitlichen Verschlusselementen gekoppelt und somit gemeinsam mit diesen steuerbar. Beispielsweise können die seitlichen Verschlusselemente als Schiebetüren ausgebildet sein und den ersten Schenkel eines oben beschriebenen L-oder U- förmigen Geländerelements darstellen. In diesem Fall ist das Umfallschutzelement teilweise innerhalb des Schrumpftunnels und teilweise im Einlauf- oder Auslaufbereich angeordnet. Der Abstand zwischen den einander benachbarten Vertikalseiten der zwei seitlichen Verschlusselemente im Einlauf- oder Auslaufbereich begrenzt die Breite der Eintritts- bzw. Austrittsöffnung des Schrumpftunnels. Die durch die Eintrittsöffnung transportierten Artikelzusammenstellungen weichen in der Regel nicht seitlich von der Transportbahn ab sondern werden gerade durch den Schrumpftunnel transportiert. Bei dieser Ausführungsform ist es nicht zwingend, dass die Umfallschutzvorrichtungen bündig an die jeweiligen Ausströmflächen der beiden äußersten, die mindestens eine Produktionsreihe begrenzenden Schachtwände angrenzen bzw. dass die Umfallschutzvorrichtungen zumindest bereichsweise in einer Flucht mit der der Produktionsreihe zugewandten Ausströmflächen der äußersten Schachtwände sind. Es ist beispielsweise denkbar, dass der Abstand zwischen den Schachtwänden innerhalb des Schrumpftunnels größer ist als die durch die seitlichen Verschlusselemente begrenzte Breite der Eintritts- bzw. Austrittsöffnung. Dies kann insbesondere vorteilhaft sein, um einen gegebenenfalls notwendigen Abstand zwischen den Ausströmungsflächen und der Artikelzusammenstellung bzw. dem umhüllendem Verpackungsmittel innerhalb der Produktionsreihe zu gewährleisten. In diesem Ausführungsbeispiel sind die Schachtwände gegenüber den Umfallschutzvorrichtungen von der Produktionsreihe zurückversetzt. Auch bei dieser Konfiguration der Schrumpfvorrichtung wird durch die Umfallschutzvorrichtungen im Zusammenspiel mit dem Transport der Artikelzusammenstellungen in Transportrichtung gewährleistet, dass keine Verbindungsöffnungen bzw. Lücken entstehen, durch die umgefallenen Artikel im Bereich zwischen Eintrittsöffnung und Schachtwand in einen Leerraum gelangen könnten. In diesem Ausführungsbeispiel kann auf Extra- Antriebe für die Umfallschutzvorrichtungen verzichtet werden, da die Antriebe der seitlichen Verschlusselemente gleichzeitig als Antriebe für die Umfallschutzvorrichtungen fungieren.
  • Ein weiterer wichtiger Aspekt der Erfindung ist die Höhe der Umfallschutzvorrichtungen, insbesondere die Höhe der Umfallschutzvorrichtungen gemessen von der Transportebene aus. Die Höhe der Umfallschutzvorrichtunge muss mindestens 2/3 der Breite eines umgefallenen Artikels entsprechen. Vorzugsweise entspricht die Höhe der Umfallschutzvorrichtungen mindestens einmal der Breite eines umgefallenen Artikels. Insbesondere beträgt die Höhe des parallel zur Transportrichtung verlaufenden Bereichs der Umfallschutzvorrichtungen mindestens 5 cm. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform entspricht die Höhe des parallel zur Transportrichtung verlaufenden Bereichs der Umfallschutzvorrichtungen in etwa der Höhe der Schachtwände. Dies bewirkt eine thermische Isolierung des dahinterliegenden Leerraums, was sich wiederum vorteilhaft auf die Gesamt- Energiebilanz der Schrumpfvorrichtung auswirkt.
  • Bei einer Ausführungsform einer Schrumpfvorrichtung mit nur zwei parallelverschieblich angeordneten Schachtwänden können die Umfallschutzvorrichtungen jeweils als Verlängerung der Schachtwände ausgebildet sein. In diesem Fall ist keine Umstellung der Bahnigkeit bzw.der Anzahl der Produktionsreihen innerhalb des Schrumpftunnels möglich bzw. notwendig. Somit ändert sich auch nicht die Zuordnung der Umfallschutzvorrichtungen zu den jeweils äußersten Schachtwänden der mindestens einen Produktionsreihe. In diesem Fall kann auch auf eigene Antriebe für die Umfallschutzvorrichtungen verzichtet werden, da diese über die Antriebe der Schachtwände mitgenommen werden.
  • Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Anpassung eines Schrumpftunnels einer Schrumpfvorrichtung im Rahmen eines Produktwechsels. Beispielsweise kann das Produkt neue Produktmaße aufweisen, d.h. der neu zu verarbeitende Artikel oder die Artikelzusammenstellung weisen eine andere Höhe, Breite etc. auf. Es kann aber auch gewünscht sein, beispielsweise im Rahmen einer optimierten Auslastung, auf mehr oder weniger Produktionsreihen umzustellen. Es erfolgt eine automatische Einstellung der Position von "n" Schachtwänden parallel zu einer Transportrichtung innerhalb des Schrumpftunnels entsprechend der gewünschten Anzahl von Produktionsreihen für die Artikel oder Artikelzusammenstellungen. Dabei werden zwischen einer und "n-1" Produktionsreihen gebildet. Nicht benötigte, so genannte funktionslose Schachtwände werden weitgehend im seitlichen Randbereich des Endlosfördermittels angeordnet. Zumindest dem Anfangsbereich und gegebenenfalls auch dem Endbereich der zwei äußersten, die mindestens eine Produktionsreihe begrenzenden Schachtwände werden automatisch gesteuert jeweils Umfallschutzvorrichtungen weitgehend bündig abschließend zugeordnet.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird die Größe der Eintrittsöffnung und / oder der Austrittsöffnung des Schrumpftunnels mittels horizontal und / oder vertikal wirkender Verschlusselemente automatisch entsprechend der gewünschten Anzahl von Produktionsreihen für die Artikel oder Artikelzusammenstellungen und entsprechend der Höhe der Artikel oder Artikelzusammenstellung eingestellt.
  • Die Erfindung umfasst also ein automatisches Verstellen einer Flaschenumfallschutz-Vorrichtung im Rahmen eines automatischen Umstellkonzeptes. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Kombination der automatisch verstellbaren Flaschenumfallschutz-Vorrichtung mit seitlich verschließbaren Toren und / oder einem von oben wirkenden Vorhang oder Rolltor zur Minimierung der Eintritts- und Austrittsöffnung des Schrumpftunnels während des Betriebes und zum Verschließen der der Eintritts- und Austrittsöffnung im Stillstand der Schrumpfvorrichtung.
  • Dieses Konzept einer vollautomatischen Konfiguration einer Schrumpfvorrichtung weist folgende Vorteile auf: Die Umstellzeiten bei einem Produktwechsel o.ä. werden verringert, insbesondere da keine fehlerbehaftete manuelle Verstellung von Bestandteilen der Vorrichtung notwendig ist, die gegebenenfalls eine Nachjustierung notwendig macht. Durch die genauere automatisierte Einstellung der Positionen der Schachtwände und Umfallschutzvorrichtungen ergibt sich eine höhere Reproduzierbarkeit des Schrumpfergebnisses. Zudem erlaubt ein solches System bessere Diagnosemöglichkeiten, bis hin zur Möglichkeit einer vereinfachten Fernwartung.
  • Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
    • Figuren 1 zeigen jeweils eine schematische Draufsicht auf einen Horizontalschnitt durch eine Schrumpfvorrichtung gemäß dem Stand der Technik.
    • Figuren 2 zeigen jeweils eine schematische Draufsicht auf einen Horizontalschnitt durch eine erfindungsgemäße Schrumpfvorrichtung sowie Detailansichten einer Umfallschutzvorrichtung.
    • Figuren 3 zeigen jeweils Ansichten einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schrumpfvorrichtung.
    • Figur 4 zeigt eine schematische Seitendarstellung einer Schrumpfvorrichtung mit Umfallschutzvorrichtungen.
    • Figuren 5 zeigt eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Schrumpfvorrichtung mit Umfallschutzvorrichtungen.
  • Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung oder das erfindungsgemäße Verfahren ausgestaltet sein können und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
  • Figuren 1 zeigen jeweils eine schematische Draufsicht auf einen Horizontalschnitt durch eine Schrumpfvorrichtung 1. Über einen Einlaufbereich 4 werden die Gebinde 10, bestehend aus in Vierergruppen zusammengefassten Flaschen 12, die mit einer Schrumpffolie 14 umwickelt sind, dem Schrumpftunnel 2 zugeführt. Im Schrumpftunnel 2 sind drei Schachtwände 6 parallelverschieblich zur Transportrichtung TR angeordnet. Der Transport der mit Schrumpffolie 14 umhüllten Flaschen 12 durch den Schrumpftunnel 2 erfolgt vorzugsweise mittels eines Endlosfördermittels 7, beispielsweise mittels eines Transportbandes 8. Die Flaschen 12 sind auf dem Endlosfördermittel 7 stehend angeordnet. Der Schrumpftunnel 2 wird durch ein Außengehäuse 3 mit einer Eintrittsöffnung 40 und einer Austrittsöffnung 42 gebildet, in dem drei Schachtwände 6 parallelverschieblich zur Transportrichtung TR angeordnet sind. Innerhalb des Schrumpftunnels 2 werden die mit Schrumpffolie 14 umhüllten Flaschen 12 mit einem über die Schachtwände 6 in den Innenraum 9 des Schrumpftunnels 2 eingeleiteten Schrumpfmittel beaufschlagt, wodurch die Schrumpffolie 14 um die Flaschen 12 schrumpft und somit eine zusammenhängende Verpackungseinheit bildet. Über einen Auslaufbereich 5 werden die fertigen Verpackungseinheiten aus dem Schrumpftunnel 2 entfernt und können anschließend weiteren Bearbeitungsmaschinen, beispielsweise einer Vorrichtung zum Aufbringen eines Tragegriffes, Palettiervorrichtungen o.ä., zugeführt werden.
  • Im dargestellten Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 1 sind die drei parallelverschieblichen Schachtwände 6 so angeordnet, dass die Gebinde 10 in zwei parallelen Transportstrecken bzw. Produktionsreihen 24 bearbeitet werden. Insbesondere begrenzen die äußere Schachtwand 6a und die innere Schachtwand 6b eine erste Produktionsreihe 24-1. Weiterhin begrenzen die innere Schachtwand 6b und die äußere Schachtwand 6c eine zweite Produktionsreihe 24-2.
  • Je nach Anordnung der drei Schachtwände 6 besteht im Schrumpftunnel 2 benachbart zum Einlaufbereich 4 und zum Auslaufbereich 5 jeweils eine Lücke 20 zwischen den Schachtwänden 6 und dem Außengehäuse 3 des Schrumpftunnels 2. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind insbesondere benachbart zum Einlaufbereich 4 Lücken 20-4 zwischen den äußeren Schachtwänden 6a, 6c und dem Außengehäuse 3 ausgebildet. Weiterhin sind benachbart zum Auslaufbereich 5 Lücken 20-5 zwischen den äußeren Schachtwänden 6a, 6c und dem Außengehäuse 3 ausgebildet. Die Bereiche zwischen den jeweils äußeren Schachtwänden 6a, 6c und dem Außengehäuse 3 bezeichnet man auch jeweils als Leerraum 22a, 22c.
  • Bevor die mit Schrumpffolie 14 umhüllten Flaschen 12 im Schrumpftunnel 2 mit Schrumpfmittel beaufschlagt werden, handelt es sich nur um eine lose Anordnung von Flaschen 12 und Schrumpffolie 14. Hierbei kann es vorkommen, dass einzelne Flaschen 12* umfallen und lose zwischen den zu Gebinden 10 zusammengestellten Flaschenanordnungen auf dem Transportband 8 liegen. Beim Einlaufen in den Schrumpftunnel 2 kann es nun vorkommen, dass die umgefallenen Flaschen 12* durch die Lücke 20-4 in einen der Leerräume 22a, 22c gelangen ( Figuren 1A und 1B ) und sich dort ansammeln ( Figur 1C ).
  • Um dies zu verhindern, ist eine erfindungsgemäße Schrumpfvorrichtung 1a gemäß den Figuren 2 mit zusätzlichen Umfallschutzvorrichtungen 30 ausgestattet. Insbesondere sind erste Umfallschutzvorrichtungen 30-4 benachbart zum Einlaufbereich 4 vorgesehen. Zusätzlich können noch Umfallschutzvorrichtungen 30-5 benachbart zum Ausgangsbereich 5 vorgesehen sein, wobei hier die vorbeschriebene Problematik der in den Leerraum 22a, 22c gelangenden Flaschen 12* im Ausgangsbereich allgemein weitgehend vernachlässigbar ist.
  • Figur 2A zeigt die Schrumpfvorrichtung 1 a in einem ersten Arbeitsmodus AM1, bei dem ein zweibahniger Transport von zu Gebinden 10 zusammengestellten und mit Schrumpffolie 14 umhüllten Flaschen 12 erfolgt. Die drei Schachtwände 6a, 6b, 6c sind so angeordnet, dass die Transportbreite TB1 zwischen der ersten äußeren Schachtwand 6a und der inneren Schachtwand 6b, sowie die Transportbreite TB2 zwischen der zweiten äußeren Schachtwand 6c und der inneren Schachtwand 6b weitgehend gleich ist. Die erste äußere Schachtwand 6a und die innere Schachtwand 6b begrenzen eine erste Produktionsreihe 24-1 und die zweite äußere Schachtwand 6c und die innere Schachtwand 6b begrenzen eine zweite Produktionsreihe 24-2. Die Umfallschutzvorrichtung 30-4a und 30-5a sind der Schachtwand 6a so zugeordnet, dass die Umfallschutzvorrichtungen 30-4a, 30-5a zumindest bereichsweise eine Flucht mit der Seitenfläche der Schachtwand 6a bilden, die der ersten Produktionsreihe 24-1 zugewandt ist. Insbesondere grenzen die Umfallschutzvorrichtungen 30-4a, 30-5a weitgehend bündig bzw. lückenlos an die Schachtwand 6a an. Weiterhin kann zum Abdichten eventueller Lücken in dem Bereich ein Dichtelement, insbesondere eine Gummilippe oder ein Bürstenelement o.ä. an den Umfallschutzvorrichtungen 30-4a, 30-5a angeordnet sein. Weiterhin sind die Umfallschutzvorrichtung 30-4b und 30-5b der Schachtwand 6c so zugeordnet, dass die Umfallschutzvorrichtungen 30-4b, 30-5b bereichsweise eine Flucht mit der Seitenfläche der Schachtwand 6c bilden, die der zweiten Produktionsreihe 24-2 zugewandt ist.
  • Figur 2B zeigt die Schrumpfvorrichtung 1 a in einem zweiten Arbeitsmodus AM2, bei dem ein einbahniger Transport von zu Gebinden 10 zusammengestellten und mit Schrumpffolie 14 umhüllten Flaschen 12 erfolgt. Die äußere Schachtwand 6c ist dabei in einem äußeren Randbereich des Endlosfördermittels 7, benachbart zum Außengehäuse 3, angeordnet. Vorzugsweise ist jeder Schachtwand 6 eine eigene Versorgungseinheit für die Erzeugung von Schrumpfmittel zugeordnet. Im dargestellten zweiten Arbeitsmodus AM2 wird vorzugsweise die der äußeren Schachtwand 6a zugeordnete Versorgungseinheit für Schrumpfmittel abgeschaltet, so dass nur über die innere Schachtwand 6b und die andere äußere Schachtwand 6c Schrumpfmittel in den Innenraum 9 des Schrumpftunnels eingeleitet wird. Zwischen der äußeren Schachtwand 6c und dem Außengehäuse 3 des Schrumpftunnels 2 ist ein erster Leerraum 22a ausgebildet.
  • Die innere Schachtwand 6b und die andere äußere Schachtwand 6c werden dem Endlosfördermittel 7 weitgehend mittig zugeordnet und bilden die Transportstrecke einer Produktionsreihe 24-a, wobei der Abstand zwischen den Schachtwänden 6b, 6c einer Transportbreite TBa entsprechend dem vorgegebenen Produkt gewählt ist. Die Umfallschutzvorrichtung 30-4a und 30-5a (vgl. Figur 2A ) sind der inneren, die einzelne Produktionsreihe 24a begrenzende Schachtwand 6b so zugeordnet, dass die Umfallschutzvorrichtungen 30-4a, 30-5a bereichsweise eine Flucht mit der Seitenfläche der inneren Schachtwand 6b bilden, die der einzelnen Produktionsreihe 24-a zugewandt ist. Weiterhin sind die Umfallschutzvorrichtung 30-4b und 30-5b (vgl. Figur 2A ) der äußeren Schachtwand 6c so zugeordnet, dass die Umfallschutzvorrichtungen 30-4b, 30-5b bereichsweise eine Flucht mit der Seitenfläche der Schachtwand 6c bilden, die der einzelnen Produktionsreihe 24-a zugewandt ist. Zwischen der im zweiten Arbeitsmodus AM2 funktionslosen äußeren Schachtwand 6a und der inneren Schachtwand 6b ist ein zweiter Leerraum 22* ausgebildet.
  • Fällt nun eine Flasche 12* um, so verhindert der Umfallschutz 30-4a, 30-4a im Einlaufbereich 4, dass die Flaschen in einen der Leerräume 22a, 22b oder 22* gelangen kann. Die Flasche 12* verbleibt innerhalb der Produktionsreihe 24-a und muss nach Durchlaufen des Schrumpftunnels 2 zusammen mit dem fehlerhaften Gebinde 10* aussortiert und verworfen werden (vgl. insbesondere Figur 2E ).
  • Gemäß Figur 2A, 2B und Figur 2C sind die Umfallschutzvorrichtungen 30 vorzugsweise als zweischenklige, winklige Leitbleche ausgebildet und auf bzw. oberhalb der durch das Endlosfördermittel 7 gebildeten Transportstrecke angeordnet. Die beiden Schenkel 32, 33 der Umfallschutzvorrichtung 30 begrenzen einen Winkel α. Vorzugsweise begrenzen die beiden Schenkel 32, 33 einen Winkel α = 90°. Der erste Schenkel 32 ist der so genannte Antriebsschenkel, da diesem ein Antrieb 35 zugeordnet ist, über den die Position der Umfallschutzvorrichtung 30 eingestellt wird. Der erste Antriebsschenkel 32 ist vorzugsweise weitgehend orthogonal zur Transportrichtung TR angeordnet. Der zweite Schenkel 33 ist der so genannte Parallelschenkel, da er parallel zur Transportrichtung TR und parallel zu den Schachtwänden 6 ausgerichtet ist. Durch eine Bewegung des Antriebsschenkels 32 orthogonal zur Transportrichtung TR wird der Parallelschenkel 33 auf bzw. oberhalb des Endlosfördermittels 7 parallel zur Transportrichtung TR verschoben und kann so positioniert und einer Schachtwand 6 zugeordnet werden, dass der Parallelschenkel 33 bündig mit der, einer Produktionsreihe 24 zugewandten Seitenfläche der Schachtwand 6 abschließt.
  • Gemäß Figur 2D sind die Umfallschutzvorrichtungen 30* vorzugsweise als asymmetrisch U- förmige Leitbleche mit einem dritten Schenkel 34 ausgebildet. Der dritte Schenkel 34 ist insbesondere weitgehend parallel zum Antriebsschenkel 32 und weitgehend orthogonal zum Parallelschenkel 33 angeordnet, wobei der dritte Schenkel 34 vorzugsweise kürzer als der Antriebsschenkel 32 ist. Der zusätzliche dritte Schenkel 34 bewirkt eine erhöhte Steifigkeit und Stabilität der Umfallschutzvorrichtungen 30*.
  • Erfindungsgemäß werden die Umfallschutzvorrichtungen 30 bei einer Neukonfiguration der Schrumpfvorrichtung 1a bei einem Produktwechsel o.ä. automatisch verstellt und an die Positionen der äußersten, die Produktionsreihe(n) 24 begrenzenden Schachtwände angepasst. Insbesondere ist vorgesehen, dass der Schrumpfvorrichtung 1a eine Steuerungseinheit 50 zugeordnet ist (vgl. Figur 2F ). Die Steuerungseinheit 50 ist insbesondere mit den Antrieben 35 der Umfallschutzvorrichtungen 30, aber auch mit den Antrieben (nicht dargestellt, vgl. Figuren 4 und 5 ) zur Verstellung der Schachtwände 6 gekoppelt, so dass sowohl die Verstellung der Positionen der Schachtwände 6 als auch die Verstellung der Positionen der Umfallschutzvorrichtungen 30 über die Steuerungseinheit 50 gesteuert wird. Insbesondere ist dadurch eine Koordinierung der unterschiedlichen Einstellungen möglich, so dass die Umfallschutzvorrichtungen 30 immer den die Produktionsreihen 24 begrenzenden äußersten Schachtwänden 6 automatisch bündig abschließend zugeordnet werden. Im Falle einer Schrumpfvorrichtung 1a mit drei Schachtwänden 6 und zweibahniger Verarbeitung im ersten Arbeitsmodus AM1 sind die Umfallschutzvorrichtungen somit jeweils den beiden äußeren Schachtwänden 6a, 6c zugeordnet, die die beiden Produktionsreihen 24-1, 24-2 außen begrenzen (vgl. Figur 2A ). Im Falle einer Schrumpfvorrichtung 1 a mit drei Schachtwänden 6 und einbahniger Verarbeitung im zweiten Arbeitsmodus AM2 sind die Umfallschutzvorrichtungen 30 somit jeweils den die eine Produktionsreihe 24-a begrenzenden Schachtwänden 6b, 6c zugeordnet (vgl. Figur 2b ). Vorzugsweise erfolgen die Einstellung der Position der Schachtwände 2 und die Einstellung der Position der Umfallschutzvorrichtungen 30 automatisiert und aufeinander abgestimmt. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass Merkmale eines neu zu verarbeitenden Produktes in die Steuerungseinheit 50 eingegeben werden, woraufhin die notwendige neue Position der Schachtwände 6 und Umfallschutzvorrichtungen 30 berechnet und über deren Antriebe 35 gesteuert eingestellt wird. Zu beachten ist insbesondere, dass sich bei einer Umstellung der Bahnigkeit innerhalb einer Schrumpfvorrichtung 1, 1a auch die Zuordnung der Umfallschutzvorrichtungen 30 zu den jeweiligen Schachtwänden 6 ändert.
  • Figur 3A zeigt einen Einlaufbereich 4b oder Auslaufbereich 5b einer Schrumpfvorrichtung 1 b. Hierbei sind dem Einlaufbereich 4b oder Auslaufbereich 5b noch seitliche Verschlusselemente 60 sowie ein vertikalbewegliches Verschlusselement 64 zugeordnet, mit denen die Größe der Eintritts- bzw. Austrittsöffnung 40, 42 im Außengehäuse 3 des Schrumpftunnels 2 dem jeweiligen Produkt angepasst werden kann. Dies ist insbesondere vorteilhaft, um die Wärme des Schrumpfmediums weitgehend im Schrumpftunnel 2 zu halten und somit den Gesamt- Energieverbrauch der Schrumpfvorrichtung 1 b zu reduzieren. Vorzugsweise können die Verschlusselemente 60 und / oder 64 zusätzlich verwendet werden, um die Eintritts- bzw. Austrittsöffnung 40, 42 des Schrumpftunnels 2 in einem StandBy Modus der Schrumpfvorrichtung 1 b, in dem keine Produkte in dem Schrumpftunnel 2 verarbeitet werden, komplett zu verschließen. Dadurch kann die Zeit und die Menge an Wärmezufuhr für ein anschließendes erneutes Aufheizen auf die notwendige Betriebstemperatur der Schrumpfvorrichtung 1b reduziert werden.
  • Die seitlichen Verschlusselemente 60 sind insbesondere als Schiebetüren 61 ausgebildet, die quer zur Transportrichtung TR verschiebbar sind. Die Schiebetüren 61 weisen eine so genannte innere Vertikalseite 62i und eine äußere Vertikalseite 62a auf. Bei einer Verkleinerung der Breite B4/5 der Eintritts- bzw. Austrittsöffnung 40, 42 des Schrumpftunnels 2, bewegen sich die innere Vertikalseite 62i der beiden seitlichen Verschlusselemente 60 aufeinander zu und begrenzen die Öffnung 40, 42 seitlich. Weiterhin ist in Figur 3A eine Umfallschutzvorrichtung 30 erkennbar, die am unteren Bereich der Vertikalseite 62i der seitlichen Schiebetür 61 angeordnet ist und die Produktionsbreite im Inneren des Schrumpftunnels 2 auf die Breite B4/5 der Eintritts- bzw. Austrittsöffnung 40, 42 des Schrumpftunnels 2 begrenzt. Insbesondere schließt die Umfallschutzvorrichtung 30 im Inneren des Schrumpftunnels 2 weitgehend bündig mit einer Schachtwand ab (nicht dargestellt). Figur 3B zeigt eine schematische Draufsicht auf Bestandteile einer Schrumpfvorrichtung 1 b im zweiten Arbeitsmodus AM2 analog zu den Figuren 2B , 2E, 2F . Insbesondere wird gezeigt, dass die Schachtwände 6, die Umfallschutzvorrichtungen 30, sowie die Verschlusselemente 60-4 und 64-4 im Einlaufbereich 4 (vgl. Figuren 1 , 2 ) und die die Verschlusselemente 60-5 und 64-5 im Auslaufbereich 5 der Schrumpfvorrichtung 1 b (vgl. Figuren 1 , 2 ) alle mit einer Steuerungseinheit 50b gekoppelt und jeweils durch diese steuerbar sind. Insbesondere können einzelne Bestandteile, d.h. Schachtwände 6, Umfallschutzvorrichtungen 30 und / oder Verschlusselemente 60, 64 jeweils einzeln oder gleichzeitig koordiniert mit anderen Bestandteilen kontrolliert verstellt werden.
  • Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass die eine äußere Schachtwand 6c und die Umfallschutzvorrichtungen 30-4b und 30-5b jeweils gemeinsam verstellt werden. Es wäre beispielsweise sogar möglich, dass die Umfallschutzvorrichtungen 30-4b und 30-5b an der äußeren Schachtwand 6c befestigt sind und immer gemeinsam mit dieser eingestellt werden. In diesem Fall würden die Umfallschutzvorrichtungen 30-4b und 30-5b keinen eigenen Antrieb benötigen. Die Positionierung der jeweilig auf der anderen Seite der Produktionsreihe oder -reihen 24 gegenüberliegend angeordneten Umfallschutzvorrichtungen 30-4a und 30-5a erfolgt dagegen in Abhängigkeit davon, ob eine einbahnige oder eine zweibahnige Verarbeitung innerhalb der Schrumpfvorrichtung 1 b erfolgt (vgl. Figuren 2B, 2A ). Bei einer einbahnigen Verarbeitung bildet die innere Schachtwand 6b die andere äußeren Begrenzung der einzelnen Produktionsreihe 24-a. In diesem Fall sind die Umfallschutzvorrichtungen 30-4a und 30-5a so angeordnet, dass Sie bündig mit der Seitenfläche der Schachtwand 6b abschließen, die der Produktionsreihe 24-a zugewandt ist. Bei einer zweibahnigen Verarbeitung bildet dagegen die äußere Schachtwand 6a die andere äußerste Begrenzung der zweiten Produktionsreihe 24-1 (vgl. Figur 2A ). In diesem Fall sind die Umfallschutzvorrichtungen 30-4a und 30-5a so angeordnet, dass Sie bündig mit der Seitenfläche der äußeren Schachtwand 6a abschließen, die der Produktionsreihe 24-1 zugewandt ist. Bei der Umstellung zwischen einbahniger und zweibahnige Verarbeitung, d.h. bei einer Änderung der Anzahl von Produktionsreihen 24 bzw. bei einer Änderung des Abstandes bzw. der Transportbreite TB zwischen den Schachtwänden 6 aufgrund veränderter Produktgröße, erfolgt die Anpassung der Position der Umfallschutzvorrichtungen 30 automatisiert und wird insbesondere über die Steuerungseinheit 50, 50b kontrolliert.
  • Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass die Umfallschutzvorrichtungen 30 zumindest im Einlaufbereich 4 und oder im Auslaufbereich 5 mechanisch mit den seitlichen Verschlusselementen 60-4 gekoppelt sind und in den Innenraum 9 des Schrumpftunnels 2 hineinragen. Im Verarbeitungsmodus, bei dem der Schrumpfvorrichtung 1 b fortlaufend Produkte zugeführt werden, sind die seitlichen Verschlusselemente 60-4 so weit verschlossen, dass Sie die Zuführung der Produkte nicht behindern, aber auch die Breite B der Eintritts- bzw. Austrittsöffnung 40, 42 (vgl. Figur 3A ) weitgehend minimieren. In einem StandBy- Modus, bei dem keine Produkte durch die Schrumpfvorrichtung 1 b verarbeitet werden, kann die Eintrittsöffnung 40 des Schrumpftunnels 2 bzw. die Austrittsöffnung 42 des Schrumpftunnels 2 komplett mittels der Verschlusselemente 60, 64 verschlossen werden, insbesondere wird die Öffnung 40, 42 komplett durch ein Schließen der seitlichen Verschlusselemente 60 verschlossen.
  • Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Umfallschutzvorrichtungen 30 und zumindest die seitlichen Verschlusselemente 60 im Einlaufbereich 4 und / oder im Auslaufbereich 5 gemeinsam und / oder zeitgleich über die Steuerungseinheit 50b automatisiert eingestellt werden und somit gemeinsam an die Neu- Positionierung der Schachtwände 6 angepasst werden. Die automatisch gesteuerte Einstellung verhindert, dass das Anpassen der Umfallschutzvorrichtungen 30 vom Bediener der Anlage vergessen werden kann, wodurch die im Stand der Technik vorbeschriebene Problematik bezüglich der Lücken zu den Leerräumen 22 entstehen könnte.
  • Figur 4 zeigt eine schematische Seitendarstellung einer Schrumpfvorrichtung 1a, 1 b mit Umfallschutzvorrichtungen 30-4, 30-5, die jeweils der Eintrittsöffnung 40 bzw. der Austrittsöffnung 42 des Schrumpftunnels 2 zugeordnet sind. Insbesondere ist eine der äußeren die mindestens eine Produktionsreihe 24 (vgl. Figuren 1 bis 3 ) begrenzende Schachtwand 6, 6c dargestellt, der die Umfallschutzvorrichtungen 30-4, 30-5 so zugeordnet sind, dass sie bündig an die in Richtung Produktionsreihe 24 weisende Ausströmfläche 70 der Schachtwand 6, 6c anschließen und in einer Flucht zu der Ausströmfläche 70 der Schachtwand 6, 6c angeordnet sind.
  • Die Umfallschutzvorrichtungen 30-4, 30-5 sind auf dem Endlosfördermittel 7 so angeordnet, dass sie die Bewegung des Endlosfördermittels 7 in Transportrichtung TR nicht behindern. Beispielsweise sind die Umfallschutzvorrichtungen 30 geringfügig beabstanded oberhalb des Endlosfördermittels 7 angeordnet, wobei bereits ein Abstand von ca. 1 mm zur Transportstrecke ausreichend ist.
  • Die Höhe H der Umfallschutzvorrichtungen 30-4, 30-5 muss ausreichen, dass umgefallene Flaschen 12* nicht über die Umfallschutzvorrichtungen 30-4, 30-5 hinaus in den Leerraum 22 (nicht dargestellt, vgl. Figuren 1 und 2 ) hinter der jeweiligen Schachtwand 6 befördert werden. Vorzugsweise entspricht die Höhe H der Umfallschutzvorrichtungen 30-4, 30-5 mindestens einmal der Breite B der Flaschen 12, wobei die Breite B der Flaschen 12 wiederum der Höhe B* der umgefallenen Flaschen 12* entspricht.
  • Gemäß einer nicht dargestellten Ausführungsform der Erfindung entspricht die Höhe H der Umfallschutzvorrichtungen 30-4, 30-5 in etwa der Höhe der Schachtwände 6. Dadurch wird der Leerraum hinter der, dem Umfallschutz 30-4, 30-5 zugeordneten Schachtwand 6, 6c vorteilhaft thermisch isoliert, wodurch der Energieverbrauch der Schrumpfvorrichtung vorteilhaft reduziert werden kann.
  • Den Schachtwänden 6 ist jeweils mindestens ein Antriebsmittel 72 zur Einstellung der Position der Schachtwände 6 zur Begrenzung der Produktionsreihen 24 (vgl. Figuren 1 bis 3 ) zugeordnet. Vorzugsweise ist den Schachtwänden 6 jeweils ein erstes Antriebsmittel 72-4 im Anfangsbereich der Schachtwände 6 und ein zweites Antriebsmittel 72-5 im Endbereich der Schachtwände 6 zugeordnet. Die beiden Antriebe 72-4, 72-5 werden über die Steuerungseinheit 50 vorzugsweise zeitgleich angesteuert, so dass die Schachtwände 6 jeweils über ihre gesamte Länge parallel zur Transportrichtung TR verschoben werden.
  • Figuren 5 zeigt eine Ausführungsform einer Schrumpfvorrichtung 1 c, bei der die Einstellung der Positionierung der Schachtwände 6 und Umfallschutzvorrichtungen 30-4, 30-5 mittels gemeinsam genutzter Antriebe 72, 88 bewerkstelligt wird. Dem Anfangsbereich der Schachtwände 6 und den ersten Umfallschutzvorrichtungen 30-4 ist jeweils ein so genanntes erstes Verstellportal 80-4 zugeordnet und dem Endbereich der Schachtwände 6 und den zweiten Umfallschutzvorrichtungen 30-5 ist jeweils ein so genanntes zweites Verstellportal 80-5 zugeordnet. Die Verstellportale 80-4, 80-5 sind detailliert in Figur 5B dargestellt. Sie umfassen jeweils mindestens zwei Führungsschienen 82 mit jeweils mindestens zwei Einstellvorrichtungen 84. Die Führungsschienen 82 sind vorzugsweise einander gegenüberliegend, parallel zu einer Verstellstrecke 86 einer Verstellvorrichtung 87 angeordnet. Die erste Führungsschiene 82-6 umfasst drei erste Einstellvorrichtungen 84-6, an denen jeweils Befestigungsmittel 85 zur Anordnung jeweils einer Schachtwand 6 vorgesehen sind. Die zweite Führungsschiene 82-30 umfasst zwei zweite Einstellvorrichtungen 84-30, an denen jeweils erste oder zweite Umfallschutzvorrichtungen (nicht dargestellt) angeordnet sind.
  • Die Verstellvorrichtung 87 ist entlang der Verstellstrecke 86 variabel positionierbar und kann durch Verschieben entlang der Verstellstrecke 86 mittels eines Antriebs 88 selektiv jeweils mindestens einer Einstellvorrichtung 84-6 oder 84-30 zugeordnet und mit dieser in Wirkverbindung gebracht werden. Nachdem über ein durch einen Antrieb 72 angetriebenes Verstellmittel zwischen der Verstellvorrichtung 87 und der jeweiligen Einstellvorrichtung 84-6 oder 84-30 eine Wirkverbindung hergestellt worden ist, kann die Verstellvorrichtung 87 erneut durch den Antrieb 88 entlang der Verstellstrecke 86 verschoben werden. Dabei nimmt die Verstellvorrichtung 87 die Einstellvorrichtung 84-6 oder 84-30 und das an der jeweiligen Einstellvorrichtung 84-6, 84-30 angeordnete Bauteil mit, d.h. die jeweilige Schachtwand 6 oder Umfallschutzvorrichtung 30, wodurch dieses neu positioniert wird. Nachdem das Bauteil die neue Soll- Position erreicht hat, wird die Wirkverbindung zwischen Verstellvorrichtung 87 und Einstellvorrichtung 84-6 oder 84-30 gelöst. Dadurch wird die Einstellvorrichtung 84-6 oder 84-30 und somit die Positionierung des zugeordneten Bauteils an der neuen Position über eine form-, reib- und / oder kraftschlüssige Verbindung ortsfest arretiert. Die Verstellvorrichtung 87 kann nunmehr erneut frei entlang der Verstellstrecke 86 verfahren und einer weiteren Einstellvorrichtung 84-6 oder 84-30 mit Schachtwand oder Umfallschutzvorrichtung zugeordnet werden und dessen Position neu einstellen.
  • Über die Steuerungseinheit 50c werden die beiden Verstellportale 80-4 und 80-5 so kontrolliert, dass jeweils die Einstellvorrichtungen 84-6 einer Schachtwand 6 beider Verstellportale 80-4, 80-5 gleichzeitig angetrieben werden. Vorzugsweisen werden die beiden Verstellportale 80-4, 80-5 zusätzlich so kontrolliert, dass jeweils die Einstellvorrichtung 84-30 einer ersten Umfallschutzvorrichtung 30-4a und die Einstellvorrichtung 84-30 einer zugeordneten zweiten Umfallschutzvorrichtung 30-5a (vgl. beispielsweise Figur 3F ) gleichzeitig angetrieben werden.
  • Die beiden Verstellportale 80-4, 80-5 sind vorzugsweise jeweils oberhalb des Einlaufbereichs 4 und oberhalb des Auslaufbereichs 5 außerhalb des Schrumpftunnels 2 der Schrumpfvorrichtung 1c angeordnet. Die in ihrer Position zueinander einstellbaren Schachtwände 6 sind dabei jeweils an einer Einstellvorrichtung 84-6 jedes Verstellportals 80-4, 80-5 angeordnet. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Schachtwände 6 beispielsweise über ein anmontiertes Flachstahlelement oder ein anderes geeignetes Befestigungselement 89 über den Innenraum 9 des Schrumpftunnels 2 hinaus verlängert sind. Diese Verlängerung dient als Befestigungsbereich an den Einstellvorrichtungen 84-6 der Verstellportale 80-4, 80-5, die insbesondere zusätzlich geeignete Befestigungsmittel 85 umfassen können. Aufgrund der Anordnung außerhalb des Schrumpftunnels 2 sind die Verstellportale 80-4, 80-5 und deren Bauteile nicht den extremen Temperaturschwankungen ausgesetzt, die im Innenraum 9 (vgl. Figuren 1 ) des Schrumpftunnels 2 vorherrschen.
  • Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Schrumpfvorrichtung
    2
    Schrumpftunnel
    3
    Außengehäuse
    4
    Einlaufbereich
    5
    Auslaufbereich
    6
    Schachtwand
    7
    Endlosfördermittel
    8
    Transportband
    9
    Innenraum
    10
    Gebinde
    12
    Flasche
    12*
    umgefallene Flasche
    14
    Schrumpffolie
    20
    Lücke
    22
    Leerraum
    24
    Produktionsreihe
    30
    Umfallschutzvorrichtung
    32
    erster Schenkel
    33
    zweiter Schenkel
    34
    dritter Schenkel
    35
    Antrieb
    40
    Eintrittsöffnung
    42
    Austrittsöffnung
    50
    Steuerungseinheit
    60
    seitliches Verschlusselement
    61
    Schiebetür
    62
    Vertikelseite
    64
    vertikalbewegliches Verschlusselement
    70
    Ausströmfläche
    72
    Antriebsmittel
    80
    Verstellportal
    82
    Führungsschiene
    84
    Einstellvorrichtung
    85
    Befestigungsmittel
    86
    Verstellstrecke
    87
    Verstellvorrichtung
    88
    Antrieb
    89
    Befestigungselement
    AM
    Arbeitsmodus
    B
    Breite
    H
    Höhe
    TB
    Transportbreite
    TR
    Transportrichtung

Claims (15)

  1. Schrumpfvorrichtung (1) zum Schrumpfen von Verpackungsmittel (14) um einen Artikel (12) oder eine Zusammenstellung von Artikeln (12), wobei die Schrumpfvorrichtung (1) ein Transportmittel (7,8), einen Einlaufbereich (4), einen Schrumpftunnel (2) umfassend ein Außengehäuse (3), mindestens eine Produktionsreihe (24) für die Artikel (12) oder Artikelzusammenstellungen (10), eine Eintrittsöffnung (40) sowie eine Austrittsöffnung (42), und einen an den Schrumpftunnel (1) anschließenden Auslaufbereich (5) umfasst, wobei die mit Verpackungsmittel (14) umhüllten Artikel (12) in einer Transportrichtung (TR) stehend durch die Schrumpfvorrichtung (1) transportiert werden, und wobei der Schrumpftunnel (2) mindestens zwei beidseitig entlang der mindestens einen Produktionsreihe (24) parallelverschieblich zur Transportrichtung angeordnete Schachtwände (6) umfasst, wobei jede Schachtwand (6) jeweils mindestens eine der Produktionsreihe (24) der Schrumpfvorrichtung (1) zugewandte Ausströmfläche (70) mit einer Mehrzahl von Schrumpfmittelaustrittsöffnungen aufweist, wobei den Schachtwänden jeweils ein Schrumpfmittelerzeuger (72) zugeordnet ist, über den jeweils Schrumpfmittel in den Innenraum der jeweiligen Schachtwand (6) und über die Ausströmfläche (70) auf die mit dem Verpackungsmittel (14) umhüllten Artikel (12) oder Artikelzusammenstellungen (10) der mindestens einen Produktionsreihe (24) im Innenraum (9) des Schrumpftunnels (2) leitbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest teilweise innerhalb des Schrumpftunnels (2), benachbart zu bzw. angrenzend an den Einlaufbereich (4) einander gegenüberliegend zwei erste Umfallschutzvorrichtungen (30, 30-4) auf dem oder oberhalb des Transportmittels (7,8) angeordnet sind und wobei die Schrumpfvorrichtung (1) eine Steuerungseinheit (50) umfasst, durch die die Umfallschutzvorrichtungen (30, 30-4) bei Verstellung der Position der Schachtwände (6) automatisch einstellbar sind, so dass die Umfallschutzvorrichtungen (30, 30-4) in einem Betriebsmodus, bei dem die mit dem Verpackungsmittel (14) umhüllten Artikel (12) oder Artikelzusammenstellungen (10) durch den Schrumpftunnel (2) transportiert und mit Schrumpfmedium beaufschlagt werden, bündig angrenzend an die jeweils äußersten, die mindestens eine Produktionsreihe (24) begrenzenden Ausströmflächen (70) der mindestens zwei Schachtwände (6) angeordnet sind.
  2. Schrumpfvorrichtung (1) nach Anspruch 1, wobei zumindest teilweise innerhalb des Schrumpftunnels (2), benachbart zu bzw. angrenzend an den Auslaufbereich (5) einander gegenüberliegend zwei zweite Umfallschutzvorrichtungen (30, 30-5) auf dem oder oberhalb des Transportmittels (7,8) angeordnet sind und wobei die Schrumpfvorrichtung (1) eine Steuerungseinheit (50) umfasst, durch die die Umfallschutzvorrichtungen (30, 30-5) bei Verstellung der Position der Schachtwände (6) automatisch gemeinsam und / oder zeitgleich mit den zwei ersten Umfallschutzvorrichtungen (30-4) einstellbar sind, so dass die zwei zweiten Umfallschutzvorrichtungen (30, 30-5) in einem Betriebsmodus, bei dem die mit dem Verpackungsmittel (14) umhüllten Artikel (12) oder Artikelzusammenstellungen (10) durch den Schrumpftunnel (2) transportiert und mit Schrumpfmedium beaufschlagt werden, bündig angrenzend an die jeweils äußersten, die mindestens eine Produktionsreihe (24) begrenzenden Ausströmflächen (70) der mindestens zwei Schachtwände (6) angeordnet sind.
  3. Schrumpfvorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Umfallschutzvorrichtungen (30, 30-4, 30-5) jeweils eine Verbindungsöffnung (20) zu einem Leerraum (22) zwischen einer äußersten, die mindestens eine Produktionsreihe (24) begrenzenden Schachtwand (6) und einer äußeren, im aktuellen Verarbeitungsbetrieb funktionslosen Schachtwand (6) oder zwischen der äußersten, die mindestens eine Produktionsreihe (24) begrenzenden Schachtwand (6) und dem Außengehäuse (3) des Schrumpftunnels (2) in einem Bereich des Schrumpftunnels (2) zwischen Eintrittsöffnung (42) und Schachtwand (6) oder in einem Bereich des Schrumpftunnels (2) zwischen Schachtwand (6) und Austrittsöffnung zumindest teilweise abdecken.
  4. Schrumpfvorrichtung (1) nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei die Umfallschutzvorrichtungen (30) als gewinkeltes Geländerelement ausgebildet und verschieblich auf dem bzw. oberhalb des Transportmittels (7,8) angeordnet sind.
  5. Schrumpfvorrichtung (1) nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei den Umfallschutzvorrichtungen (30) jeweils ein eigenes Antriebsmittel (35) zugeordnet ist, das über die Steuerungseinheit (50) ansteuerbar ist.
  6. Schrumpfvorrichtung (1) nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei die Umfallschutzvorrichtungen (30) als L- förmiges Geländerelement ausgebildet sind, wobei ein erster Schenkel (32) des L durch ein auf einer durch das Transportmittel (7,8) ausgebildeten Transportebene und weitgehend orthogonal zur Transportrichtung (TR) angeordnetes erstes Element gebildet wird, und wobei ein zweiter Schenkel (33) des L durch ein auf einer durch das Transportmittel (7,8) gebildeten Transportebene und weitgehend parallel zur Transportrichtung (TR) angeordnetes zweites Element gebildet wird, wobei das Antriebsmittel (35) dem freien Ende des ersten Schenkels (32) zugeordnet ist.
  7. Schrumpfvorrichtung (1) nach Anspruch 6, wobei die beiden Schenkel (22, 23) einen Winkel (α) von ca. 90° einschließen.
  8. Schrumpfvorrichtung (1) nach einem Ansprüche 1 bis 5, wobei die Umfallschutzvorrichtungen (30) als asymmetrisch U- förmiges Geländerelement ausgebildet sind, wobei ein erster Schenkel (32) des U durch ein auf einer durch das Transportmittel (7,8) gebildeten Transportebene und weitgehend orthogonal zur Transportrichtung (TR) angeordnetes Schenkelelement gebildet wird, wobei ein zweiter Schenkel (33) des U durch ein auf einer durch das Transportmittel (7,8) gebildeten Transportebene und weitgehend parallel zur Transportrichtung (TR) angeordnetes Schenkelelement gebildet wird und wobei ein dritter Schenkel (34) des U, der kürzer als der erste Schenkel (32) ausgebildet ist, durch ein auf einer durch das Transportmittel (7,8) gebildeten Transportebene und weitgehend orthogonal zur Transportrichtung (TR) angeordnetes Schenkelelement gebildet wird, wobei das Antriebsmittel (35) dem freien Ende des ersten Schenkels (32) zugeordnet ist.
  9. Schrumpfvorrichtung (1) nach Anspruch 8, wobei der erste und der zweite Schenkel (32, 33) sowie der zweite und der dritte Schenkel (33, 34) jeweils einen Winkel (α) von ca. 90° einschließen.
  10. Schrumpfvorrichtung (1) nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei dem Einlaufbereich (4) und / oder dem Auslaufbereich (5) Verschlusselemente (60, 64) zum Verschließen des Bereichs der Eintrittsöffnung (40) und / oder Austrittsöffnung (42) des Schrumpftunnels (2), insbesondere zwei seitlich wirkende Verschlusselemente (60) und / oder mindestens ein vertikalbewegliches Verschlusselement (64), insbesondere wobei dem Einlaufbereich (4) und dem Auslaufbereich (5) jeweils zwei seitlich wirkende Verschlusselemente (60) und mindestens ein vertikalbewegliches Verschlusselement (64) zugeordnet sind.
  11. Schrumpfvorrichtung (1) nach Anspruch 10, wobei die Verschlusselemente (60, 64) durch die Steuerungseinheit (50) kontrolliert öffnenbar oder verschließbar sind und / oder wobei die Positionierung der Verschlusselemente (60, 64) durch die Steuerungseinheit (50) mit der Positionierung der Umfallschutzvorrichtungen (30, 30-4, 30-5) und / oder der Schachtwände (6) koordinierbar ist.
  12. Schrumpfvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 10 oder 11, wobei die Umfallschutzvorrichtungen (30, 30-4, 30-5) mechanisch mit den seitlichen Verschlusselementen (60) gekoppelt und gemeinsam ansteuerbar sind.
  13. Schrumpfvorrichtung (1) nach einem Ansprüche 4 bis 12, wobei die Höhe (H) der Umfallschutzvorrichtungen (30, 30-4, 30-5) mindestens 2/3 der Breite (B) eines Artikels (12) der Artikelzusammenstellung (10) entspricht, insbesondere wobei die Höhe (H) der Umfallschutzvorrichtungen (30, 30-4, 30-5) mindestens 5 cm entspricht oder wobei die Höhe (H) der Umfallschutzvorrichtungen (30, 30-4, 30-5) in etwa der Höhe der Schachtwände (6) entspricht.
  14. Verfahren zur Anpassung eines Schrumpftunnels (2) einer Schrumpfvorrichtung (1) im Rahmen eines Produktwechsels, wobei
    • eine automatische Einstellung der Position von "n" Schachtwänden (6) parallel zu einer Transportrichtung (TR) innerhalb des Schrumpftunnels (2) entsprechend der gewünschten Anzahl von Produktionsreihen (24) für die Artikel (12) oder Artikelzusammenstellungen (10) erfolgt,
    • wobei zwischen einer und "n-1" Produktionsreihen (24) gebildet werden, und
    • wobei zumindest dem Anfangsbereich der zwei äußersten, die mindestens eine Produktionsreihe begrenzenden Schachtwände (6) automatisch gesteuert jeweils Umfallschutzvorrichtungen (30-4) weitgehend bündig abschließend zugeordnet werden.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, wobei eine automatische Einstellung der Größe von horizontal und / oder vertikal wirkenden Verschlusselementen im Bereich der Eintrittsöffnung (40) und / oder Austrittsöffnung (42) des Schrumpftunnels (2) entsprechend der gewünschten Anzahl von Produktionsreihen (24) für die die Artikel (12) oder Artikelzusammenstellungen (10) und entsprechend der Höhe der Artikel (12) oder Artikelzusammenstellung (10) erfolgt.
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