-
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Umstellen einer Behälterbehandlungsanlage, wobei erste Behälter, insbesondere Flaschen oder Dosen, in einer ersten Bearbeitungsvorrichtung der Behälterbehandlungsanlage bearbeitet und als erster Behälterstrom entlang einer Transportstrecke stehend zu einer zweiten Bearbeitungsvorrichtung transportiert werden, die Behälterbehandlungsanlage umgestellt wird und zweite Behälter, insbesondere Flaschen oder Dosen, in der ersten Bearbeitungsvorrichtung bearbeitet und als zweiter Behälterstrom entlang der Transportstrecke stehend zu der zweiten Bearbeitungsvorrichtung transportiert werden.
-
Eins solches Umstellen kann beinhalten, dass in einer Abfüllvorrichtung ein anderes Produkt in gleiche oder andere Behälter gefüllt wird und/oder dass in einer Etikettiervorrichtung andere Etiketten auf gleiche oder andere Behälter aufgebracht werden und/oder dass in einer Packvorrichtung gleiche oder andere Behälter mit gleichen oder anderen Füllungen zu/in gleiche(n) oder andere(n) Behältergebinde(n) gepackt werden.
-
Aus dem Stand der Technik ist beispielsweise bekannt, dass beim Umstellen einer Abfüllanlage, insbesondere einzelner Bearbeitungsvorrichtungen der Abfüllanlage, beispielsweise bei einer Sortenumstellung von Getränken, alle Behälter bzw. Behältergebinde mit dem Produkt einer Sorte fertig abgefüllt, bearbeitet und abtransportiert werden bis die Abfüllanlage, insbesondere die Einläufe der einzelnen Bearbeitungsvorrichtungen, und die Transportstrecke zum Transportieren der ersten Behälter leer sind, bevor gleiche oder andere Behälter zugeführt werden, in die ein Produkt einer anderen Sorte gefüllt wird. Es erfolgt also ein Leerfahren der Abfüllanlage bzw. ihrer Bearbeitungsvorrichtungen vor der Sortenumstellung. Ähnlich wird auch beim Zu- und/oder Abtransport einer Etikettiervorrichtung zum Etikettieren von Behältern verfahren.
-
Die bekannten Verfahren haben den Nachteil, dass das Leerfahren viel Zeit in Anspruch nimmt und in vielen Fällen Benutzereingriffe erfordert. Insbesondere können die Behälter am Ende des Behälterstroms leicht umfallen, da keine weiteren Behälter nachkommen, die sie stützen würden. Außerdem kann bei der Übergabe an andere Prozessschritte am Ende der Transportstrecke kein ausreichender Staudruck mehr erzeugt werden, wenn nicht genug Behälter auf der Transportstrecke sind, die an die vor ihnen transportierten Behälter anlaufen. Die Behälter am Ende des Behälterstroms müssen dann vom Benutzer gestützt und angeschoben werden. Somit gibt es Effizienzeinbußen beim Umstellen der Behälterbehandlungsanlage.
-
Es ist also eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, mit dem eine Behälterbehandlungsanlage effizient umgestellt werden kann.
-
Die Aufgabe wird bei der eingangs genannten Behälterbehandlungsanlage erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Transport derart erfolgt, dass der Anfang des zweiten Behälterstroms an das Ende des ersten Behälterstroms anläuft, insbesondere derart, dass auf das Ende des ersten Behälterstroms ein Staudruck entsteht. Dies hat den Vorteil, dass die Behälterbehandlungsanlage ohne Zeitverlust und weitgehend oder vollständig ohne manuelles Eingreifen umgestellt werden kann.
-
Die Behälter können Flaschen, Dosen oder andere Behälter umfassen, die zum stehenden Transport aufgrund ihrer Form geeignet sind.
-
Die erste und die zweite Bearbeitungsvorrichtungen können beliebige in Transportrichtung unmittelbar aufeinanderfolgende Vorrichtungen sein. Welche Bearbeitungsvorrichtungen in welcher Reihenfolge vorgesehen sind hängt von der Art des Produkts, der Behälter und anderen Prozessparametern ab.
-
Bei der ersten bzw. der zweiten bzw. vorhergehenden oder darauf folgenden Bearbeitungsvorrichtung kann es sich jeweils um eine Formblasvorrichtung, eine Behälterzufuhrvorrichtung, eine Einfüllvorrichtung, eine Etikettiervorrichtung, eine Packvorrichtung, eine Druckvorrichtung, eine Inspektionsvorrichtung, eine Verschließvorrichtung, eine Bedruckungsvorrichtung, eine Pasteurisiervorrichtung, Wärmvorrichtung, Reinigungsvorrichtung oder einen Palletierer handeln.
-
Das Umstellen kann ein Umstellen der ersten und/oder der zweiten Bearbeitungsvorrichtung umfassen. Die zweite Behandlungsvorrichtung kann synchronisiert mit der ersten Bearbeitungsvorrichtung umgestellt werden.
-
Das Anlaufen kann umfassen, dass sich die Behälter berühren, beispielsweise ihre Seitenwände unmittelbaren Kontakt zueinander haben. Die Behälter können der Behälterbehandlungsanlage, insbesondere der ersten und/oder zweiten Bearbeitungsvorrichtung, automatisch zugeführt werden. Nach dem Bearbeiten in der ersten Bearbeitungsvorrichtung können die Behälter, insbesondere automatisch mit einer bestimmten Transportgeschwindigkeit, mittels einer ersten Transportvorrichtung, beispielsweise einem Transportband, zur zweiten Bearbeitungsvorrichtung transportiert werden. Vorzugsweise werden die Behälter auf dem Transportband stehend transportiert, insbesondere seitlich geführt durch Seitenschienen oder Geländer. Die Behälter können dabei einreihig oder mehrreihig transportiert werden.
-
Insbesondere werden die Behälter dabei nicht einzeln gehalten. Die Transportstrecke ist dort zu Ende, wo die Behälter an die zweite Bearbeitungsvorrichtung abgegeben werden.
-
Ein Behälterstrom ist eine Gruppe von Behältern, bei der beim Transport ein maximaler Abstand zwischen den Behältern nicht überschritten wird, beispielsweise der Abstand zwischen aufeinanderfolgenden Behältern beim Transport von der ersten zur zweiten Bearbeitungsvorrichtung. Im Laufe der Transportstrecke können die Abstände zwischen den Behältern derart abnehmen, dass sie vor oder spätestens am Ende des ersten Transportbands aneinander anlaufen. Ein Behälterstrom kann zum Beispiel alle Behälter aus einer Produktionscharge umfassen.
-
Behälter können durch Aufteilelemente in einer an die erste Transportvorrichtung, insbesondere unmittelbar, anschließende zweite Transportvorrichtung geordnet werden. Beispielsweise können die Aufteilelemente Leitschienen entlang der zweiten Transportvorrichtung umfassen, die so angeordnet und ausgebildet sind, dass ankommende Behälter in parallel entlang der Transportstrecke verlaufenden Bahnen aufgeteilt werden, in denen sie beispielsweise jeweils einreihig, in Zweierreihen oder in anderen, vorgegebenen, Mehrfachreihen transportiert werden. Diese Aufteilung in Bahnen ist besonders vorteilhaft, wenn die zweite Bearbeitungsvorrichtung eine Packvorrichtung ist, um die Behälter so zu ordnen, dass sie zu Gebinden verpackt werden können.
-
Das Umstellen kann umfassen, die der Behälterbehandlungsanlage zugeführten Behälter umzustellen, beispielsweise indem ein anderer Behälterzulauf gewählt wird oder vom selben Behälterzulauf andere Behälter zugeführt werden. Das Umstellen der Behälterbehandlungsanlage kann alternativ oder zusätzlich umfassen, das abzufüllende Produkt umzustellen. Das Umstellen kann alternativ oder zusätzlich umfassen, die aufzubringenden Etiketten umzustellen. Durch die verschiedenen Möglichkeiten, wie die Behälterbehandlungsanlage umgestellt werden kann, kann sie sehr flexibel verwendet werden.
-
Das Bearbeiten kann also vor dem Umstellen ein Abfüllen eines ersten Produkts in die ersten Behälter, beispielsweise in einer Abfüllanlage, und anschließend an das Umstellen ein Abfüllen eines zweiten Produkts in die zweiten Behälter umfassen. Bei dem ersten und zweiten Produkt kann es sich jeweils um ein im Wesentlichen flüssiges Lebensmittelprodukt handeln, beispielsweise um ein Getränkeprodukt. In einer Abfüllanlage werden beispielsweise Behälter durch einen Einlauf in eine Einfüllvorrichtung transportiert, wo ein vorgegebenes Produkt in jeden der Behälter gefüllt wird. Die Behälter verlassen dann die Einfüllvorrichtung durch einen Auslauf und werden entlang der Transportstrecke abtransportiert. Das Umstellen kann umfassen, dass statt der ersten Behälter zweite Behälter, die sich von den ersten Behältern unterscheiden, in die Einfüllvorrichtung transportiert werden. In diese kann dann ein anderes Produkt oder das gleiche Produkt gefüllt werden. Die ersten und zweiten Behälter können auch gleich sein und mit verschiedenen Produkten gefüllt werden. Das heißt, das erste Produkt kann ungleich dem zweiten Produkt sein und/oder die ersten Behälter ungleich den zweiten Behältern.
-
Das Bearbeiten kann alternativ oder zusätzlich vor dem Umstellen ein Etikettieren der ersten Behälter mit ersten Etiketten und anschließend an das Umstellen ein Etikettieren der zweiten Behälter mit zweiten Etiketten umfassen, beispielsweise in einer Etikettiervorrichtung. Bei einer Etikettierung werden auf die Behälter Etiketten aufgebracht. Beispielsweise können Etiketten auf die Behälter geklebt werden oder über die Behälter gestülpt und thermisch geschrumpft werden. Das Umstellen kann umfassen, dass der Etikettiervorrichtung zweite Behälter zugeführt werden, die sich von den ersten Behältern unterscheiden. Auf die Behälter können dann die gleichen oder andere Etiketten aufgebracht werden. Alternativ können die ersten und zweiten Behälter gleich sein und nur verschiedene Etiketten aufgebracht werden. Das heißt, die ersten Behälter können ungleich den zweiten Behältern sein und/oder die ersten Etiketten können ungleich den zweiten Etiketten sein. Die Etiketten mit denen die Behälter etikettiert werden, können umgestellt werden, indem ein anderer Etikettenzulauf gewählt oder vom selben Etikettenzulauf andere Etiketten zugeführt werden.
-
Alternativ oder zusätzlich kann das Bearbeiten vor dem Umstellen ein Bedrucken der ersten Behälter mit einem ersten Aufdruck und anschließend an das Umstellen ein Bedrucken der zweiten Behälter mit einem zweiten Aufdruck umfassen. Dies wird beispielsweise bei Dosen angewendet, ist aber auch für diverse andere Behälter möglich, beispielsweise Flaschen. Das Umstellen kann umfassen, dass der Bedruckungsvorrichtung zweite Behälter zugeführt werden, die sich von den ersten Behältern unterscheiden. Auf die Behälter können dann die gleichen oder andere Aufdrucke aufgebracht werden. Alternativ können die ersten und zweiten Behälter gleich sein und nur verschiedene Aufdrucke aufgebracht werden.
-
Alternativ oder zusätzlich kann das Bearbeiten vor dem Umstellen ein Packen der ersten Behälter zu einem Gebinde mit einer ersten Verpackung und anschließend an das Umstellen ein Packen der zweiten Behälter zu einem Gebinde mit einer zweiten Verpackung umfassen. Das Umstellen kann umfassen, dass der Packvorrichtung zweite Behälter zugeführt werden, die sich von den ersten Behältern unterscheiden. Die Behälter können dann zu Gebinden mit gleichen oder unterschiedlichen Verpackungen gepackt werden. Alternativ können die ersten und zweiten Behälter gleich sein und nur verschiedene Verpackungen verwendet werden.
-
Das Anlaufen kann durch ein Verlangsamen, insbesondere Stoppen, des Transports der ersten Behälter in den Einlauf der zweiten Bearbeitungsvorrichtung erzielt werden, insbesondere durch Ändern der Geschwindigkeit der Transportvorrichtung mit der die Behälter abtransportiert werden und/oder durch eine Rückhalte- und/oder Bremsvorrichtung im Laufe, insbesondere am Ende, der Transportstrecke, die die Behälter für eine vorgegebene Zeit zurückhält oder bremst, und/oder indem die Behälter am Ende der Transportstrecke langsamer entnommen werden. Vorzugsweise können die Behälter vor der Übergabe an eine zweite Transportvorrichtung und/oder vor Übergabe an die zweite Bearbeitungsvorrichtung, zurückgehalten oder gebremst werden. Manche Umstellprozesse können relativ viel Zeit in Anspruch nehmen. Gerade in diesen Fällen wird durch das Verlangsamen, insbesondere stoppen, erreicht, dass die Transportstrecke und/oder der Einlauf der zweiten Bearbeitungsvorrichtung nicht leerläuft und die Abstände zwischen aufeinanderfolgenden Behältern nicht zu groß werden.
-
Dadurch wird erreicht, dass die Behälter einander gegenseitig stützen und so die Gefahr, dass Behälter kippen, reduziert wird und gegebenenfalls genug Staudruck erhalten bleibt, der zur sicheren Übergabe der Behälter am Ende der Staustrecke nötig ist.
-
Das Umstellen kann durch eine Benutzereingabe oder automatisch durch eine Steuer- und/oder Regelvorrichtung ausgelöst werden. Die einzelnen, insbesondere mechanischen, Schritte des Umstellens können manuell, teilweise automatisch oder vollautomatisch erfolgen. Je mehr Schritte automatisch durchgeführt werden, desto effizienter kann die Behälterbehandlungsanlage umgestellt werden.
-
Nach dem Abtransportieren der Behälter aus der ersten Bearbeitungsvorrichtung kann ein, insbesondere manuelles und/oder automatisches, Trennen der Behälter erfolgen. Vorzugsweise können die ersten Behälter von den zweiten Behältern getrennt werden. Zusätzlich können optional fehlerhafte Behälter von den ersten Behältern und zweiten Behältern getrennt werden. Alternativ oder zusätzlich kann ein, insbesondere manuelles und/oder automatisches Trennen von Behältergebinden, insbesondere ein Trennen von ersten Behältergebinden, die nur erste Behälter enthalten, und zweiten Behältergebinden, die nur zweite Behälter umfassen, und, optional, ein Trennen von fehlerhaften Behältergebinden, die erste Behälter und zweite Behälter umfassen erfolgen.
-
Fehlerhafte Behälter können beispielsweise Behälter sein, deren Form und Etikett oder Form und Befüllung oder eine andere Kombination von Eigenschaften keiner Kombination der Eigenschaften für die ersten Behälter oder für die zweiten Behälter entspricht. Ein automatisches Erkennen ist im einreihigen Transport sehr effizient und zuverlässig. Im mehrreihigen Transport kann, je nach Anzahl der Reihen, ein zumindest teilweise manuell ausgeführtes Trennen einfacher sein, als ein maschinelles Trennen.
-
Das Trennen kann basierend auf einem manuellen und/oder automatischen Erkennungsschritt erfolgen, in dem erkannt wird, ob es sich bei einem Behälter um einen der ersten Behälter oder einen der zweiten Behälter oder gegebenenfalls um einen fehlerhaften Behälter handelt. Der Erkennungsschritt kann umfassen, dass die Form oder die Masse der Behälter gemessen wird und die Behälter basierend auf den gemessenen Werten als gleiche oder unterschiedliche Behälter erkannt werden. Alternativ oder zusätzlich kann der Erkennungsschritt umfassen, dass eine Markierung auf dem Behälter und/oder dem Etikett erfasst wird, anhand derer die Behälter bzw. Etiketten unterschieden werden können. Alternativ oder zusätzlich kann das Trennen basierend auf dem Zeitpunkt, zu dem das abzufüllende Produkt, die Etiketten und/oder die zugeführten Behälter umgestellt werden, erfolgen. Aus dem Zeitpunkt kann anhand der Transportgeschwindigkeit bestimmt werden, wann die letzten Behälter des ersten Behälterstroms abtransportiert worden sind. In diesem Fall kann anschließend ein zusätzlicher Erkennungsschritt, wie oben beschrieben, erfolgen. Wenn einer oder mehrere der oben genannten automatischen Erkennungsschritte durchgeführt werden, ist das Trennen besonders zuverlässig und wenig fehleranfällig. Obiges gilt analog für Behältergebinde.
-
Zur Erkennung von fehlerhaften Behältern oder Behältergebinden können diese markiert bzw. gekennzeichnet werden (z.B. durch einen Drucker). Eine Trenneinrichtung kann dann durch geeignete Sensoren den Aufdruck erkennen und die fehlerhaften Behälter oder Behältergebinde ausleiten. Dies kann beispielsweise auch zwischen aufeinanderfolgenden Bearbeitungsvorrichtungen erfolgen. Im Fall von Behältergebinden kann beispielsweise eine Markierung/Kennzeichnung von fehlerhaften Behältergebinden am Auslauf einer Packvorrichtung oder am Einlauf eines Palettierers erkannt und das fehlerhafte Behältergebinde automatisch oder manuell ausgeleitet werden. Die Kennzeichnung kann auch manuell durch den Bediener erfolgen, beispielsweise durch Anbringung eines Aufklebers o.Ä., der vom Bediener am Palettierer erkannt wird.
-
Zum Trennen kann eine Weiche automatisch und/oder oder manuell umgestellt werden und/oder ein Schieb- und/oder Stoßelement kann die ersten Behälter automatisch in eine andere Richtung befördert als die zweiten Behälter. Alternativ oder zusätzlich kann ein Benutzer manuell die ersten Behälter in eine andere Richtung befördert als die zweiten Behälter. Fehlerhafte Behälter können mit einem Schieb- und/oder Stoßelement automatisch aussortiert werden und/oder manuell durch einen Benutzer aussortiert, insbesondere aus einem Behälterstrom herausgehoben, werden. Dies gilt analog für Behältergebinde.
-
Das Trennen kann umfassen, dass die ersten Behälter und die zweiten Behälter und gegebenenfalls die fehlerhaften Behälter an verschiedene zweite Bearbeitungsvorrichtungen und/oder verschiedene weitere Transportvorrichtungen übergeben werden und/oder, im Fall von fehlerhaften Behältern, aussortiert werden. Alternativ oder zusätzlich können die ersten Behälter und die zweiten Behälter an die gleiche zweite Bearbeitungsvorrichtung oder die gleiche weitere Transportvorrichtung übergeben werden. Statt dem oben erwähnten Trennschritt oder zusätzlich dazu kann ein Trennen im Anschluss an die zweite Bearbeitungsvorrichtung erfolgen. Wenn beispielsweise mehrere Behälter, vorzugsweise in einer Packvorrichtung, zu Behältergebinden gepackt werden, kann der Trennschritt auch ein Trennen von Behältergebinden nach dem Packen umfassen.
-
Wenn eine zweite Transportvorrichtung mit Aufteilelementen im Anschluss an die erste Transportvorrichtung vorgesehen ist, kann das Trennen erfolgen, bevor, während oder nachdem Behälter entlang der Aufteilelemente transportiert werden. Da in diesem Bereich häufig eine Fehlerinspektion durchgeführt wird, bietet es sich an, auch den Erkennungsschritt in diesem Bereich durchzuführen und das Trennen dann anschließend durchzuführen. Das Erkennen und Trennen wird durch die hergestellte Ordnung erleichtert. Beispielsweise kann die an die erste Transportvorrichtung anschließende zweite Transportvorrichtung mit Aufteilelementen die Behälter gruppieren, indem diese in den durch die Aufteilelemente vorgegebenen Bereichen einreihig transportiert werden. In einer daran anschließenden Packvorrichtung kann dann jeweils eine Gruppe von Behältern zusammen zu einem Behältergebinde verpackt werden. In diesem Fall können die zweiten Behälter anders verpackt werden als die ersten Behälter. Ein bzw. der Erkennungsschritt kann vor, beispielsweise im Bereich der Aufteilelemente, während und/oder nach dem Verpacken erfolgen, um zu erkennen, ob eine Gruppe von gemeinsam zu verpackenden bzw. verpackten Behälter ausschließlich erste oder ausschließlich zweite Behälter enthält. Ein Behältergebinde, das sowohl erste als auch zweite Behälter oder fehlerhafte Behälter enthält kann wie oben beschrieben nach dem Verpacken in einem bzw. dem Trennschritt aussortiert werden, beispielsweise manuell oder mit einer bzw. der Trennvorrichtung.
-
Die im Zusammenhang mit dem Verfahren beschriebenen Vorteile und Merkmale können mit den im Folgenden beschriebenen Vorrichtungsmerkmalen beliebig kombiniert werden und werden im Folgenden nicht explizit wiederholt.
-
Die Erfindung stellt eine Behälterbehandlungsanlange mit einer Bearbeitungsvorrichtung zum Bearbeiten von ersten Behältern, insbesondere Flaschen oder Dosen, und zum anschließenden Bearbeiten von zweiten Behältern, insbesondere Flaschen oder Dosen, eine Umstellvorrichtung zum Umstellen zwischen dem Bearbeiten der ersten Behälter und der zweiten Behälter und eine Transportvorrichtung zum stehenden Transportieren der ersten Behälter als erster Behälterstrom und der zweiten Behälter als zweiter Behälterstrom nach dem Bearbeiten zu einer zweiten Bearbeitungsvorrichtung, bereit. Die Behälterbehandlungsanlange ist so ausgebildet, dass nach dem Umstellen im bestimmungsgemäßen Betrieb der Transport derart erfolgt, dass der Anfang des zweiten Behälterstroms an das Ende des ersten Behälterstroms anläuft, insbesondere derart, dass ein Staudruck entsteht.
-
Bei der ersten bzw. der zweiten Bearbeitungsvorrichtung bzw. einer vorhergehenden oder darauf folgenden Bearbeitungsvorrichtung kann es sich jeweils um eine Formblasvorrichtung, eine Behälterzufuhrvorrichtung, eine Einfüllvorrichtung, eine Etikettiervorrichtung, eine Packvorrichtung, eine Druckvorrichtung, eine Inspektionsvorrichtung, eine Verschließvorrichtung, eine Bedruckungsvorrichtung, eine Pasteurisiervorrichtung, Wärmvorrichtung, Reinigungsvorrichtung oder einen Palletierer handeln.
-
Die erste oder zweite Bearbeitungsvorrichtung kann jeweils in Form einer Einfüllvorrichtung zum Abfüllen eines ersten Produkts in die ersten Behälter vor dem Umstellen und zum Abfüllen eines zweiten Produkts in die zweiten Behälter anschließend an das Umstellen ausgebildet sein. Alternativ oder zusätzlich kann die erste oder zweite Bearbeitungsvorrichtung jeweils in Form einer Etikettiervorrichtung ausgebildet sein, die zum Etikettieren der ersten Behälter mit ersten Etiketten vor dem Umstellen und zum Etikettieren der zweiten Behälter mit zweiten Etiketten anschließend an das Umstellen ausgebildet ist. Alternativ oder zusätzlich kann die erste oder zweite Bearbeitungsvorrichtung jeweils in Form einer Bedruckungsvorrichtung ausgebildet sein, die zum Bedrucken der ersten Behälter mit einem ersten Aufdruck vor dem Umstellen und zum Bedrucken der zweiten Behälter mit einem zweiten Aufdruck anschließend an das Umstellen ausgebildet ist. Alternativ oder zusätzlich kann die erste oder zweite Bearbeitungsvorrichtung jeweils in Form einer Packvorrichtung ausgebildet ist, die zum Packen der ersten Behälter zu einem Gebinde mit einer ersten Verpackung vor dem Umstellen und zum Packen der zweiten Behälter zu einem Gebinde mit einer zweiten Verpackung anschließend an das Umstellen ausgebildet ist.
-
Welche Behandlungsvorrichtungen vorgesehen sind und in welcher Reihenfolge diese angeordnet sind hängt von der Art der Behälter (Dosen, Flaschen o.Ä.), der Art des Produkts und anderen Prozessparametern ab.
-
Die Behälterbehandlungsanlage kann eine Benutzereingabevorrichtung und/oder eine erste Steuervorrichtung zum Auslösen des Umstellens und/oder zum Steuern von Umstellvorrichtungen, beispielsweise eine Weiche und/oder Servomotoren und/oder ansteuerbare Ventile, zum teilweise automatischen oder vollautomatischen Umstellen umfassen. Die Behälterbehandlungsanlage kann eine zweite Steuervorrichtung, die eine Trennvorrichtung, beispielsweise eine steuerbare Weiche und/oder ein steuerbares Schieb- und/oder Stoßelement, zum Trennen der Behälter ansteuert, insbesondere zum Trennen der ersten Behälter von den zweiten Behältern und, optional, zum Trennen von fehlerhaften Behältern von den ersten Behältern und zweiten Behältern, umfassen. Die erste und die zweite Steuervorrichtung können zu einer einzigen Steuervorrichtung zusammengefasst sein. Dies gilt analog für Behältergebinde.
-
Die Behälterbehandlungsanlage kann eine Vorrichtung, beispielsweise eine Kamera, eine Waage, eine Lichtschranke oder ein Größenmesser, zum automatischen Erkennen, ob es sich bei einem Behälter um einen der ersten Behälter oder einen der zweiten Behälter oder gegebenenfalls um einen fehlerhaften Behälter handelt, umfassen. Dies gilt analog Behältergebinde.
-
Die Erfindung stellt auch eine Verwendung einer der oben beschriebenen Behälterbehandlungsanlagen für eines der oben beschriebenen Verfahren bereit. Sofern nicht anders spezifiziert können die jeweiligen Verfahrensschritte automatisch durchgeführt werden, indem die entsprechenden Elemente der Behälterbehandlungsanlage durch eine oder mehrere Steuerungen angesteuert werden, die entsprechend ausgebildet sind.
-
Weitere Merkmale und Vorteile werden nachfolgend anhand der beispielhaften Figuren erläutert. Dabei zeigt:
-
1 eine schematische, nicht maßstabsgetreue Darstellung einer ersten Ausführungsform in Draufsicht und
-
2 eine schematische, nicht maßstabsgetreue Darstellung einer zweiten Ausführungsform in Draufsicht.
-
Im Folgenden werden in beiden Figuren für gleiche oder entsprechende Elemente gleiche Bezugszeichen verwendet.
-
1 zeigt eine Abfüllanlage 1 mit einer Einfüllvorrichtung 2 als erste Bearbeitungsvorrichtung mit je einem Einlauf 3 und einem Auslauf 4. Außerdem sind hier erste Behälter 5, zweite Behälter 6 und fehlerhafte Behälter 7 dargestellt, jeweils in Form von Flaschen. Einige der Behälter sind vor oder in der Einfüllvorrichtung gezeigt, einige Behälter sind nach der Einfüllvorrichtung in der ersten Transportvorrichtung in Form eines ersten Transportbands 8 gezeigt, auf dem sie, geleitet durch die Seitenschienen 9, mehrreihig transportiert werden. Hier verlaufen die Schienen derart, dass sich die Transportstrecke, hier genaugenommen im Bereich des ersten Transportbands 8, in Transportrichtung verjüngt, so dass die Anzahl der Reihen mit zunehmendem Abstand zur Einfüllvorrichtung geringer wird. Wie hier gezeigt gibt es einen Rückstau an Flaschen, wodurch eine Pufferung stattfindet. Unmittelbar an das erste Transbordband 8 anschließend ist eine zweite Transportvorrichtung in Form eines zweiten Transportbands 10 dargestellt, auf dem die Flaschen durch zwei Aufteilelemente, hier in Form von Leitschienen 11, in parallel verlaufende Reihen aufgeteilt und gruppiert werden, so dass sie einreihig weiter transportiert werden. Oberhalb der Leitschienen ist eine erste Vorrichtung 12 zum Erkennen von Behältern, hier in Form einer auf die Flaschen gerichteten Kamera, angeordnet. In der Figur ist auch eine Trennvorrichtung 13, hier umfassend ein Stoßelement, dargestellt. Die Vorrichtung 12 zum Erkennen kann auch in diesem Bereich vorgesehen sein. In Transportrichtung 14 unmittelbar nach der Trennvorrichtung verzweigt das zweite Transportband 10 in zwei Teilstücke: Teilstück 10a für Behälter, die weiterverarbeitet werden, und Teilstück 10b für die fehlerhaften Behälter.
-
Die Vorrichtung zum Erkennen der Behälter und die Trennvorrichtung können alternativ auch bereits in Transportrichtung vor den Aufteilelementen angeordnet sein. Sie können auch weggelassen werden, wenn das Trennen und Aussortieren manuell erfolgt oder wenn das Trennen erst in einem späteren Schritt erfolgt.
-
Außerdem zeigt die Figur einen Computer 15 mit einer Anzeige und einer Benutzereingabevorrichtung in Form eines Touch-Screens. Der Benutzer kann den Umstellprozess mit der Benutzereingabevorrichtung auslösen. Eine erste Steuervorrichtung, die hier Teil des Computers ist, steuert eine Umstellvorrichtung an, hier in Form einer Weiche 17 und von Ventilen, sodass die Art der zugeführten Behälter und des zugeführten Produkts geändert werden kann. Auf die Weiche 17 kann verzichtet werden. In diesem Fall können unterschiedliche Behälter aus genau einer Behälterquelle, beispielsweise einer Streckblasmaschine, nacheinander zugeführt werden, wobei die Behälterquelle beim Umstellen der Bearbeitungsvorrichtung ebenfalls umgestellt wird. Außerdem ist hier als zweite Bearbeitungsvorrichtung eine Packvorrichtung 18 gezeigt, die angesteuert werden kann und die die gruppierten Flaschen am Ende der des Teilstücks 10a des zweiten Transportbands übernimmt und zu Behältergebinden verpackt. Dazu besteht eine hier kontaktlose Datenverbindung 19 zwischen dem Computer, den Ventilen und der Packvorrichtung. Es kann jedoch auch eine kontaktbehaftete Datenverbindung bestehen. Wie hier gezeigt, kann am Ende des zweiten Transportbands ein Rückhalteelement, hier in Form von Schranken 21, vorgesehen sein, welches zum Beispiel Teil der Packvorrichtung sein kann. Die zweite Bearbeitungsvorrichtung kann alternativ auch in Form einer Einteilschnecke, einer Etikettiervorrichtung, einer Weitertransportvorrichtung einer Inspektionsvorrichtung o.Ä. ausgebildet sein.
-
In der Figur ist auch eine zweite Steuervorrichtung 16 gezeigt, die mit der Vorrichtung zum Erkennen der Behälter und der Trennvorrichtung über die ebenfalls kontaktlose Datenverbindung 20 verbunden ist und diese steuert. Es muss keine zweite Steuervorrichtung 18 vorliegen. Stattdessen kann die erste Steuervorrichtung auch zum Ansteuern der Vorrichtung zum Erkennen der Behälter und der Trennvorrichtung ausgebildet und mit diesen verbunden sein.
-
Es sei angemerkt, dass wischen der Einfüllvorrichtung und der Packvorrichtung weitere Bearbeitungsvorrichtungen angeordnet sein können, die typischerweise vor der zweiten Transportvorrichtung mit den Leitschienen angeordnet sind, beispielsweise ein oder mehrere von den folgenden Bearbeitungsvorrichtungen: Verschließvorrichtung, eine Bedruckungsvorrichtung, eine Pasteurisiervorrichtung, Wärmvorrichtung und Reinigungsvorrichtung.
-
Im Folgenden wird beschrieben, wie eine solche Abfüllanlage umgestellt wird. In diesem Fall soll nach einem ersten Produkt, beispielsweise Bier, ein zweites Produkt, beispielsweise Limonade, abgefüllt werden.
-
Im Betrieb werden zunächst nur die ersten Flaschen 5 in Transportrichtung 14 durch den Einlauf 3 der Einfüllvorrichtung 2 zugeführt. Dort wird das Bier in die Flaschen gefüllt und die Flaschen werden verschlossen. Die Flaschen werden durch den Auslauf 4 auf das Transportband 8 transportiert. Das Transportband bewegt sich ebenfalls in Transportrichtung und nimmt die Flaschen mit. Sie werden nun mit dem zweiten Transportband 10 weiter gefördert, wobei sie durch die Leitschienen 11 aufgeteilt werden, so dass es hier drei einreihige, parallel verlaufende Behälterteilströme gibt. Das Aufteilen kann dabei auch durch ein Weichensystem erfolgen. Dabei werden einreihig ankommende Behälter über eine Weiche in z.B. 3 Reihen aufgeteilt.
-
Die Vorrichtung 12 zum Erkennen der Behälter kann, muss aber nicht aktiv sein, um fehlerhafte Flaschen auszusortieren. Solange nur eine Art von Flaschen transportiert wird, kann es effizienter sein, das Aussortieren manuell vorzunehmen, da für den Benutzer leichter zu erkennen ist, welche Flasche fehlerhaft ist, als bei gemischten Flaschenarten. Wenn eine fehlerhafte Flasche erkannt wird, wird diese manuell oder mit dem Stoßelement 13 aus den Reihen heraus gestoßen und im Bereich 10b abtransportiert. Die übrigen Behälter laufen in den Bereich 10a und von dort in die Packvorrichtung 18. Nun werden die Behälter angehalten und aus den gruppierten Behältern wird zum Beispiel durch Folienverschweißung eine Behältergruppe zu einem Behältergebinde abgepackt, das beispielsweise aus sechs Behältern bestehen kann. Danach kann noch eine Ausgangskontrolle der verpackten Behältergruppe stattfinden. Durch das Anhalten vor der Packvorrichtung bildet sich ein Rückstau und somit ein Staudruck durch die anlaufenden Flaschen.
-
Nun betätigt ein Benutzer die Benutzereingabevorrichtung und gibt ein, dass die Abfüllanlage, insbesondere die Einfüllvorrichtung, auf Limonade umgestellt werden soll. Nun wird die Weiche 17 durch die erste Steuervorrichtung angesteuert, so dass die zweiten Flaschen 6 der Einfüllvorrichtung zugeführt werden. Außerdem werden die Ventile angesteuert, so dass nun kein Bier mehr abgefüllt wird, sondern Limonade. Dazu können die Ventile ausgewählte Flüssigkeitsleitungen öffnen und die zuvor verwendeten Flüssigkeitsleitungen schließen. Alternativ kann auch einfach die gleiche Leitung verwendet werden und zwischen dem Abfüllen verschiedener Produkte das erste Produkt komplett verbraucht werden, bevor neues Produkt nachkommt, gegebenenfalls auch mit einem zwischengeschalteten Spülschritt, beispielsweise einem Cleaning in Place (CIP)–Schritt. Außerdem wird die Packvorrichtung angesteuert, um die Limonaden-Verpackungen zu verwenden. Aufgrund der Pause beim Umstellen der abgefüllten Produkte wird typischerweise der Betrieb der Bearbeitungsanlage (also die Transportbänder und Bearbeitungsvorrichtungen) verlangsamt oder gestoppt, so dass ein Puffer von Flaschen und somit der Staudruck aufrechterhalten werden kann. Die zweiten Flaschen werden in der Einfüllvorrichtung gefüllt und laufen dann auf die ersten Flaschen auf. Nach dem Umstellen kann der Betrieb der Bearbeitungsanlage wieder aufgenommen bzw. die Geschwindigkeit auf Betriebsgeschwindigkeit erhöht werden.
-
Wenn der Benutzer die Abfüllanlage umstellt, wird diese Information an die zweite Steuervorrichtung 16 gesendet, beispielsweise als Signal, das kontaktlos vom Computer übertragen wird. Die Steuervorrichtung sendet ein Signal an die Vorrichtung 12 zum Erkennen der Behälter, das angibt, dass die Abfüllanlage umgestellt wurde, und ihr vorgibt, welche Merkmale der Flaschen erfasst werden müssen. Wenn die Vorrichtung zum Erkennen zuvor inaktiv war, wird sie durch das Signal aktiviert. So können nun noch verbleibende erste Flaschen, bereits zugeführte zweite Flaschen und fehlerhafte Flaschen unterschieden werden. In diesem Fall kann anhand der Kameraaufnahmen bestimmt werden, welche Größe und Form die Flaschen haben und welche Etiketten auf den Flaschen aufgebracht sind. Außerdem kann anhand der Farbe der Flüssigkeit erkannt werden, ob es sich um Limonade oder Bier handelt. Wenn die Kombination aus Größe, Form, Etiketten und die Flüssigkeit entweder genau den vorgegebenen Limonadenflaschen oder Bierflaschen entsprechen, werden die Flaschen in den Bereich 10a transportiert. Wenn die Kombination nicht stimmt, ist das ein Hinweis auf eine fehlerhafte Flasche und die Flasche wird in den Bereich 10b transportiert. Dazu wird, wie oben erläutert, das Stoßelement 13 basierend auf dem Erkennungsschritt angesteuert. Wenn sichergestellt ist, dass alle ersten Flaschen abtransportiert sind, kann gegebenenfalls das Stoßelement deaktiviert werden.
-
Wenn das Umstellen stattgefunden hat kann, beispielsweise in einem vorgegebenen Zeitfenster, eine gesonderte Kontrolle der Behältergebinde stattfinden, damit gemischten Behältergebinde, die erste und zweite Flaschen enthalten, aussortiert werden können.
-
2 zeigt eine Ausführungsform einer Behälterbehandlungsanlage 22 mit einer ersten Bearbeitungsvorrichtung in Form einer Etikettiervorrichtung 23 mit einem Einlauf 24, einem Etikettierbereich mit einem Etikettentransferzylinder 25 und einem Auslauf 26 umfasst. Im Anschluss an die Etikettiervorrichtung beginnt die Transportstrecke entlang derer ein Transportband 8 und Seitenschienen 9, die zum einreihigen Transport ausgebildet sind, angeordnet sind. Im Laufe der Transportstrecke sind eine Vorrichtung 12 zum Erkennen der Behälter und eine Trennvorrichtung 13, hier in Form einer Stoßvorrichtung, angeordnet. Gegenüber der Stoßvorrichtung ist eine Unterbrechung in den Seitenschienen angeordnet, durch die fehlerhaften Flaschen in einen Aussortierbereich 10b gestoßen werden. Am Ende der Transportstrecke ist ein Rückhalteelement in Form von Schranken 21 angeordnet. Nach dem Rückhalteelement ist der Einlauf der zweiten Bearbeitungsvorrichtung angeordnet, beispielsweise eine Einteilschnecke (hier nur angedeutet) oder ein anderes Element, welches die Flaschen übernimmt.
-
Im Betrieb werden erste Flaschen 5 über den Einlauf 24 in den Etikettierbereich übergeben, wo sie mit dem Etikettentransferzylinder 25 wechselwirken, so dass Flaschen im Betrieb Etiketten 27 vom Etikettentransferzylinder aufnehmen. Dazu sind die Etiketten beispielsweise beleimt und werden auf die Flaschen umfänglich abgerollt. Die etikettierten Flaschen verlassen die Etikettiervorrichtung durch den Auslauf 26. Nun werden sie einreihig, stehend auf dem Transportband 8 transportiert, wobei sie sich gegenseitig stützen. Nun kann der Betrieb umgestellt werden. Beispielsweise können über den Etikettentransferzylinder andere Etiketten antransportiert werden. Es können auch andere Flaschen zugeführt werden, sie können aber auch gleich bleiben, beispielsweise wenn später verschiedene Produkte in die gleiche Flaschenform gefüllt werden sollen.
-
Es sei angemerkt, dass das Verfahren auch mit beliebigen anderen Vorrichtungen ausgeführt werden kann. Es versteht sich, dass in den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen genannte Merkmale nicht auf diese speziellen Kombinationen beschränkt sind und auch in beliebigen anderen Kombinationen möglich sind.
