EP2772326B1 - Gießvorrichtung und Gießverfahren - Google Patents

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EP2772326B1
EP2772326B1 EP14156236.3A EP14156236A EP2772326B1 EP 2772326 B1 EP2772326 B1 EP 2772326B1 EP 14156236 A EP14156236 A EP 14156236A EP 2772326 B1 EP2772326 B1 EP 2772326B1
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EP
European Patent Office
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melt
casting
runners
mold cavity
casting device
Prior art date
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EP14156236.3A
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English (en)
French (fr)
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EP2772326A1 (de
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Tobias Schwarz
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L Schuler GmbH
Original Assignee
L Schuler GmbH
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Publication date
Application filed by L Schuler GmbH filed Critical L Schuler GmbH
Publication of EP2772326A1 publication Critical patent/EP2772326A1/de
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    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/08—Cold chamber machines, i.e. with unheated press chamber into which molten metal is ladled
    • B22D17/10—Cold chamber machines, i.e. with unheated press chamber into which molten metal is ladled with horizontal press motion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B22D18/08—Controlling, supervising, e.g. for safety reasons
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B22D17/20—Accessories: Details
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    • B22D17/2272—Sprue channels
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    • B22D17/20—Accessories: Details
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    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/02—Use of electric or magnetic effects
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D35/00—Equipment for conveying molten metal into beds or moulds
    • B22D35/04—Equipment for conveying molten metal into beds or moulds into moulds, e.g. base plates, runners
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D45/00—Equipment for casting, not otherwise provided for

Definitions

  • the invention relates to a manufacturing method of cast components with a casting apparatus, wherein a metallic melt is introduced in the flowable state from a filling chamber over a plurality of runners in a mold cavity having a cavity and wherein the casting runs have different lengths or different cross-sections.
  • the invention further relates to a device for carrying out the method.
  • a metallic melt usually in the form of a liquid alloy, is provided.
  • the melt is cached in a filling chamber as a reservoir and kept there liquid by supplying heat. Via a gating unit, the melt reaches a mold cavity, which represents the negative mold of the cast part to be cast.
  • An important criterion for high-quality castings is a turbulence-free, gas-free and uniform supply of liquid melt.
  • electromagnetic pumps are known which generate a laminar movement of the liquid melt in the pump tube.
  • the flow rate of the melt can be influenced in several ways.
  • a braking and accelerating electrically conductive melts is known that goes back to electromagnetic alternating fields.
  • EP 0 778 099 A2 an induction coil is used in a die casting device to initially enrich liquid metal on the pressure pin of the piston and the gas on the opposite side, so that the die casting is done with a few gas errors.
  • the run requires a dependent on its length and the flow rate of the melt minimum cross-section, in order not to let these solidify without external power supply.
  • the casting mass grows, so that a larger part of the melt is lost.
  • the object of the present invention is to improve the prior art and in particular to provide a method for influencing the melt, which avoids the disadvantages mentioned above. It continues Object of the invention to develop a casting process that avoids uncontrolled mold filling even in complex castings and to provide a device which is suitable for carrying out said casting process.
  • the object is achieved by a method of the generic type, wherein the casting runs have different lengths or different cross-sections and the individual melt runs are heated, slowed or accelerated to different degrees in the casting runs by means of electromagnetic fields that the melt front then reaches the mold cavity in all runs when a casting chamber is completely filled by an advancing casting piston.
  • the entire melt is not exposed to an electromagnetic alternating field of equal strength, but there is a spatially delimited, matched to the melt geometry influencing the melt, only to change the properties of one or more melt flows in relation to other melt runs.
  • the flow rate of individual melt flows can be increased or decreased in the mold cavities filling the mold cavity or in the mold cavity itself, whereby their filling can be favorably influenced.
  • the changing alternating electromagnetic fields induce eddy currents in each conductor forming an electrical conductor.
  • the magnetic field exerts forces whose strength depends on the spatial change in the magnetic flux density.
  • the melt therefore experiences a force directed towards lower magnetic flux density.
  • Electromagnetic fields should be understood as a time-varying electric or magnetic field.
  • the electromagnetic fields are preferably generated by coils. When current flows through, they generate a magnetic field that induces eddy currents locally in the melt.
  • One or more coils enclose the individual runs, for example over their entire length. Alternatively, they only enclose them on sections. Even areas of thinner diameter of the mold cavity can be enclosed by coils.
  • the electromagnetic alternating fields locally reduce the flow velocity so that the melt front remains almost or completely.
  • a non-contact valve is formed.
  • the stopping of the melt front usually does not have to take place at all G confuselaufqueritesen so that not all casting runs are necessarily provided with such a valve.
  • Such valves may be provided in addition to or instead of the speed of the melt changing coils. In the first case, they can prevent a premature filling of the mold cavity as a securing mechanism, in the second case, they provide a suitable mechanism for similarly long casting runs, which require no complex control or regulation.
  • field shapers can be used which concentrate the force action on a specific area.
  • a field shaper is formed as a conductor cut along the coil axis, which is offset with short current pulses. The short impulses penetrate due of the skin effect hardly in the head itself and can therefore act on the close flowing melt with a very high field strength.
  • an electromagnetic traveling field can be achieved by an inductor according to the principle of the linear motor.
  • the respective melt thus forms the secondary part of a linear motor, ie the "runner".
  • the melt is not delayed in any of the casting runs.
  • the individual runs are thus accelerated or experience no change in speed through the alternating fields.
  • This embodiment is advantageous on the one hand for rapid shaping.
  • the coils can act due to the skin effect particularly effective on the outer edge layers of the casting run and thus accelerate the melt especially where the hydrodynamic pressure is the lowest. Their effect is therefore particularly effective.
  • due to the internal friction caused by the eddy currents they counteract the temperature gradient in the melt cross section and thus an edge layer solidification. Due to the higher temperature, the viscosity generally decreases, which also indirectly improves the flow properties.
  • the strength of the electromagnetic fields must be tuned to the center of the run as the hydrodynamic pressure is greatest here, as well as the depth of penetration of the fields decreases. These fields must be comparatively large, which requires comparatively large currents and coils.
  • the eddy currents responsible for accelerating or decelerating the melt also increase their temperature due to the internal friction of the melt.
  • the resulting heat has a favorable influence on the casting, as a premature solidification can be prevented.
  • this effect can also be used to prevent premature solidification without aiming to change the flow rate.
  • castings with wall thicknesses of less than 3 mm or with long flow paths can be reliably formed into a mold.
  • the flow rate can also be increased up to the maximum suitable value for the casting, which allows a reduction in the casting cross sections.
  • the thus increasing influence of the heat transfer to the wall surface relative to the heat input through the flow can be counteracted.
  • an ideally circular shaped runner that is reduced to half the diameter has a cross sectional area of only 25% of the original cross sectional area, while the wall area decreases by 50%.
  • the doubled at the same flow rate heat loss on the wall surfaces is partially, fully or overcompensated by the higher flow velocity from the volume flow of the melt.
  • the local temperature increase not only prevents premature solidification, but also reduces the hydrodynamic resistance locally on thin runs.
  • the centrally initiated casting pressure must be so high that a uniform filling of these critical areas is always ensured. Due to the local reduction of the hydrodynamic resistance, therefore, the central casting pressure can be significantly reduced, which allows less expensive casting devices.
  • the electromagnetic fields of the hydrodynamic resistance can be at least reduced so that the required casting pressure drops and thus also the closing force required for closing the mold cavity is reduced.
  • the casting device can thus be made much cheaper. In particular, for the production of large-area and thin-walled structural parts, the effect is advantageous.
  • the coils can be energized permanently or after a stored in an electronic control algorithm.
  • a control or regulation of the coil currents depending on specific input variables or in the case of control also output variables such as casting speed, geometry of the casting system, gate system, shape of the casting, location of the melt front, type, temperature or temperature gradient of the melt.
  • Particularly advantageous is a control that tunes the speed of the melt runs so that the mold cavity is filled at the same time at all watering runs and an optimal supply of heat is available at each location.
  • the filling content can serve as a control variable.
  • the melt feed rate can be controlled as a function of the foam model volume to be gasified.
  • the metallic melt is introduced in the flowable state from a filling chamber over a plurality of runners in a mold cavity having a plurality of gate portions having a cavity.
  • the plurality of runners serve to fill the mold cavity of a single casting. So that a fast mold filling takes place and the second casting phase can be started simultaneously at all gate regions, the individual casting runs preferably have a different length and / or a different geometric shape.
  • the flow speed of the melt in the individual runs can be changed by means of the electromagnetic fields so that the melt front reaches the mold cavity in all runners when, for example, a casting chamber is completely filled by an advancing casting piston.
  • the casting method is particularly suitable for casting, preferably die casting, large-area components.
  • tuning the individual fronts of the meltings is difficult solely by the geometry of the runners.
  • the invention therefore also allows complex runner units with many runners.
  • a direct casting takes place in a casting mold which has a horizontal or a vertical separating surface.
  • the casting chamber is filled with the melt.
  • the melt front is retained until the advancing casting piston has increased the filling level of the casting chamber to 100%.
  • a wear-free retaining device is provided which retains the melt by means of electromagnetic fields instead of a shut-off.
  • the eddy currents generated by the electromagnetic fields and the temperature increase generated thereby counteract premature surface layer solidification.
  • rapid mold filling can take place by accelerating the melt.
  • melts based on aluminum or magnesium are provided.
  • the melt to be cast is an over- or hypoeutectic Al-Si alloy.
  • the invention is also applicable to various casting processes such as hot chamber or cold chamber die casting processes. Due to the different flow speeds, in particular a possible acceleration of melt runs, it allows a more flexible design of the runner unit and a shortening of the runners. The casting result is improved and the casting weight is reduced.
  • FIG. 1 shows a casting apparatus 1 for die casting of magnesium or aluminum melts.
  • the melt 2 is passed from a melting furnace as a storage container 7 via a feed line 8 in a filling chamber 4.
  • the filling chamber 4 forms a reservoir for a predetermined amount of the melt 2.
  • the melt 2 can leave the filling chamber 4 via a plurality of runners 10, 11, 12 and flow into a mold cavity 3.
  • the mold cavity 3 is formed as a cavity 13 by two half-molds 14, 15 and is formed in a known manner, the enlarged by the Schwindjan negative mold of the diecast product to be produced. Both mold halves 14, 15 have a vertical parting surface 9 for later removal of the casting.
  • the filling chamber 4 is filled with a metered quantity of the melt 2.
  • An exact dosage ensures that the mold cavity 3 is filled later full and the resulting press residue does not burst.
  • a casting piston 6 forces the melt 2 by flow pressure on the casting runs 10, 11, 12 in the mold cavity 3. With the slow advancing of the casting piston 6 is achieved that the air from the runs 10, 11, 12 is displaced until the front of the Melt 2 reach the gate.
  • the casting runs 10, 11, 12 have different lengths and different sized cross sections, so that the individual fronts of the melt runs 20, 21, 22 in the Gellotuln 10, 11, 12 would reach the gate areas without further action at different times.
  • the runners 10, 11, 12 are at partial lengths of each differently designed coils 30, 31, 32 surrounded, which can be energized via a control or regulating unit, not shown, and can generate eddy currents in the melt 2.
  • the runners 10, 11, 12 and the coils 30, 31, 32 are designed as part of the Angussaku 5 so that with appropriate energization, the individual melt runs 20, 21, 22 can be delayed or accelerated so that they the gate areas at the same time to reach.
  • one of the casting runs 12 has an electromagnetically operating retention device 32. With it, the front of the melt 22 can be effectively retained even if the gate area is reached prematurely. Due to the induced eddy currents, the melt front is simultaneously heated, so that their surface layers do not solidify prematurely.
  • the second casting phase begins in which the filling of the mold cavity 3 takes place.
  • the controlled mold filling takes place relatively quickly and under high pressure, due to the large number of runners 10, 11, 12, even in thin-walled and large castings a uniform filling is ensured.
  • coils 34 are arranged on or around the mold cavity 3, which locally cause a temperature increase in the casting and thus lower the hydrodynamic resistance.
  • An acceleration or deceleration of the melt front within the mold cavity 3 is conceivable. Due to the hydrodynamic pressure, the melt 2 finally fills the mold cavity 3 evenly and accurately.
  • the only schematically illustrated coils 30, 31, 32, 34 are each representative of a coil set, which acts on each of the individual melt runs 20, 21, 22.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren von Gussbauteilen mit einer Gießvorrichtung, wobei eine metallische Schmelze im fließfähigen Zustand aus einer Füllkammer über mehrere Gießläufe in eine einen Hohlraum aufweisende Formkavität eingebracht wird und wobei die Gießläufe unterschiedliche Längen oder unterschiedliche Querschnitte aufweisen. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
  • Zur Urformung metallischer Gussteile wird eine metallische Schmelze, üblicherweise in Form einer flüssigen Legierung, bereitgestellt. Die Schmelze wird in einer Füllkammer als einem Reservoir zwischengespeichert und dort durch Zuführung von Wärme flüssig gehalten. Über eine Angusseinheit gelangt die Schmelze zu einer Formkavität, welche die Negativform des zu gießenden Gussteils darstellt.
  • Ein wichtiges Kriterium für hochwertige Gusserzeugnisse ist eine turbulenzfreie, gasfreie und gleichmäßige Zuführung der flüssigen Schmelze. Zum gleichmäßigen Transport der Schmelze sind beispielsweise elektromagnetische Pumpen bekannt, die im Pumpenrohr eine laminare Bewegung der flüssigen Schmelze erzeugen.
  • Die Fließgeschwindigkeit der Schmelze kann auf mehrere Weisen beeinflusst werden. Aus DE 10 2009 035 241 A1 ist beispielsweise ein Bremsen und ein Beschleunigen elektrisch leitender Schmelzen bekannt, das auf elektromagnetische Wechselfeldern zurückgeht.
  • Aus US 2008/0115907 A1 und EP 1 201 335 A1 sind Heizkanalsysteme bekannt, welche der Formkavität vorgelagert sind. Die Verteilungsleitungen vor den Injektoren oder Düsen sowie die Injektoren oder Düsen zur Zuführung des geschmolzenen Metalls in die Formkavität werden beheizt.
  • In EP 0 778 099 A2 wird eine Induktionsspule in einer Druckgussvorrichtung eingesetzt, um zunächst flüssiges Metall am Druckbolzen des Kolbens und das Gas auf der entgegengesetzten Seite anzureichern, so dass der Druckguss mit wenigen Gasfehlern erfolgt.
  • Während des gesamten Füllvorgangs muss sichergestellt sein, dass die Schmelze an keiner Stelle erstarrt. Der Gießlauf benötigt deshalb einen von seiner Länge und der Fließgeschwindigkeit der Schmelze abhängigen Mindestquerschnitt, um diese ohne externe Energiezufuhr nicht erstarren zu lassen. Andererseits wächst bei einem großen Gießlaufquerschnitt die Abgussmasse, so dass ein größerer Teil der Schmelze verloren ist.
  • Großflächige Gussteile mit mehreren Anschnittbereichen oder besonders dünnwandige Gussteile benötigen mehrere Gießläufe, um eine Erstarrung in der Gießform zu verhindern, bevor diese vollständig gefüllt ist. Mehrere Gießläufe müssen so angeordnet werden, dass beim Gießvorgang möglichst wenig Verwirbelungen entstehen. Zur gleichmäßigen Befüllung weisen die einzelnen Gießläufe daher im Allgemeinen unterschiedliche Längen oder Querschnitte auf. Dadurch wird auf nachteilige Weise der Anteil des Umlaufmaterials oder die Abgussmasse erhöht, und ein gleichzeitiger Beginn der zweiten Gießphase kann nicht immer sichergestellt werden. Ferner sind hohe Gießdrücke und hohe Temperaturen der Schmelze erforderlich, die sich am Gießlauf mit dem geringsten Querschnitt und an den dünnwandigsten Strukturen des Gussteils orientieren.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, den Stand der Technik zu verbessern und insbesondere ein Verfahren zur Beeinflussung der Schmelze bereitzustellen, welches die vorstehend genannten Nachteile vermeidet. Weiterhin ist es Aufgabe der Erfindung, ein Gießverfahren zu entwickeln, das eine unkontrollierte Formfüllung auch bei komplexen Gusserzeugnissen vermeidet sowie eine Vorrichtung zu schaffen, die zur Durchführung der genannten Gießverfahren geeignet ist.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren der gattungsgemäßen Art, wobei die Gießläufe unterschiedliche Längen oder unterschiedliche Querschnitte aufweisen und die einzelnen Schmelzläufe in den Gießläufen mittels elektromagnetischer Felder unterschiedlich stark erhitzt, gebremst oder beschleunigt werden, dass die Schmelzefront in allen Gießläufen die Formkavität dann erreicht, wenn eine Gießkammer durch einen vorfahrenden Gießkolben vollständig gefüllt ist.
  • Erfindungsgemäß wird nicht die gesamte Schmelze einem elektromagnetischen Wechselfeld gleicher Stärke ausgesetzt, sondern es erfolgt eine räumlich abgegrenzte, auf die Schmelzlaufgeometrie abgestimmte Beeinflussung der Schmelze, um lediglich die Eigenschaften eines oder mehrerer Schmelzläufe im Verhältnis zu anderen Schmelzläufen zu ändern. Dadurch kann insbesondere die Fließgeschwindigkeit einzelner Schmelzläufe in den die Formkavität befüllenden Gießläufen oder in der Formkavität selbst erhöht oder herabgesetzt werden, wodurch ihre Füllung günstig beeinflusst werden kann.
  • Die sich ändernden elektromagnetischen Wechselfelder induzieren Wirbelströme in jedem einen elektrischen Leiter bildenden Schmelzlauf. Auf die Wirbelströme übt das Magnetfeld Kräfte aus, deren Stärke von der räumlichen Änderung der magnetischen Flussdichte abhängt. Die Schmelze erfährt deshalb eine zur geringeren magnetischen Flussdichte gerichtete Kraft. Analog zur auf einen festen Körper wirkenden Lorentzkraft, die diesen räumlich verschiebt, wird je nach Flussdichtengradient der Schmelzestrom beschleunigt oder abgebremst.
    erforderlich, der einem deutlichen Verschleiß unterliegen würde.
  • Unter elektromagnetischen Feldern soll ein sich zeitlich änderndes elektrisches oder magnetisches Feld verstanden werden. Die elektromagnetischen Felder werden vorzugsweise durch Spulen erzeugt. Stromdurchflossen erzeugen sie ein Magnetfeld, das in der Schmelze lokal Wirbelströme induziert. Eine oder mehrere Spulen umschließen die einzelnen Gießläufe beispielsweise über ihre gesamte Länge. Alternativ umschließen sie diese nur auf Teilstücken. Auch Bereichen dünneren Durchmessers der Formkavität können von Spulen umschlossen sein.
  • In einer Ausgestaltung setzen die elektromagnetischen Wechselfelder die Fließgeschwindigkeit lokal so weit herab, dass die Schmelzfront nahezu oder vollständig verharrt. Dadurch ist ein kontaktlos arbeitendes Ventil gebildet. Das Stoppen der Schmelzefront muss in der Regel nicht an allen Gießlaufquerschnitten erfolgen, so dass nicht alle Gießläufe notwendigerweise mit einem derartigen Ventil versehen sind. Derartige Ventile können zusätzlich zu oder anstatt von die Geschwindigkeit der Schmelze ändernden Spulen vorgesehen sein. Im ersten Fall können sie als Sicherungsmechanismus ein vorzeitiges Befüllen der Formkavität verhindern, im zweiten Fall stellen sie einen geeigneten Mechanismus für ähnlich lange Gießläufe dar, die keiner komplexen Steuerung oder Regelung bedürfen.
  • Damit die Spulenabmessungen der die Gießläufe oder Randschichtbereiche der Formkavität umgebenden Spulen nicht zu groß werden, können Feldformer verwendet werden, die die Krafteinwirkung auf einen bestimmten Bereich konzentrieren. Ein Feldformer ist beispielsweise als ein längs zur Spulenachse geschnittener Leiter ausgebildet, der mit kurzen Strompulsen versetzt wird. Die kurzen Impulse dringen aufgrund des Skineffekts kaum in den Leiter selbst ein und können deshalb auf die dicht vorbeiströmende Schmelze mit einer sehr hohen Feldstärke einwirken.
  • Zur Beschleunigung der Schmelze in einem Gießlauf kann durch einen Induktor nach dem Prinzip des Linearmotors ein elektromagnetisches Wanderfeld erreicht werden. Der jeweilige Schmelzlauf bildet somit den Sekundärteil eines Linearmotors, also den "Läufer".
  • In einer Ausgestaltung der Erfindung wird die Schmelze in keinem der Gießläufe verzögert. Die einzelnen Gießläufe werden also beschleunigt oder erfahren keine Geschwindigkeitsänderung durch die Wechselfelder. Diese Ausgestaltung ist zum einen für eine schnelle Formung vorteilhaft. Zum anderen können die Spulen aufgrund des Skineffekts besonders effektiv auf die äußeren Randschichten des Gießlaufs einwirken und damit den Schmelzlauf vor allem dort beschleunigen, wo der hydrodynamische Druck am geringsten ist. Ihre Wirkung ist deshalb so besonders effektiv. Gleichzeitig wirken sie aufgrund der durch die Wirbelströme verursachten inneren Reibung dem Temperaturgradienten im Schmelzenquerschnitt und damit einer Randschichterstarrung entgegen. Durch die höhere Temperatur sinkt in der Regel die Viskosität, was die Fließeigenschaft auch indirekt verbessert.
  • In einer Weiterbildung ermöglichen besonders große elektromagnetische Felder einen sehr steilen Temperaturgradienten zwischen Schmelzenrand und Gießlaufwandung, was sich günstig auf die Lebensdauer der Gießlaufwandung auswirken kann.
  • Für ein Verzögern oder Anhalten des Schmelzenstroms muss die Stärke der elektromagnetischen Felder auf die Mitte des Gießlaufs abgestimmt werden, da hier der hydrodynamische Druck am größten ist, gleichzeitig die Eindringtiefe der Felder abnimmt. Diese Felder müssen vergleichsweise groß sein, was vergleichsweise große Ströme und Spulen erfordert.
  • Die für das Beschleunigen oder Abbremsen der Schmelze verantwortlichen Wirbelströme erhöhen aufgrund der inneren Reibung der Schmelze auch deren Temperatur. Die entstehende Wärme hat insofern einen günstigen Einfluss auf das Gießen, als ein vorzeitiges Erstarren unterbunden werden kann. Bei Gießläufen sehr geringen Querschnitts oder auch bei dünnwandigen Abschnitten des zu gießenden Gussstücks kann dieser Effekt auch genutzt werden, um eine vorzeitige Erstarrung zu verhindern, ohne eine Änderung der Fließgeschwindigkeit zu bezwecken. Insbesondere können auch Gussstücke mit Wandstärken unter 3mm oder mit langen Fließwegen prozesssicher urgeformt werden.
  • Die Fließgeschwindigkeit kann auch bis zum für das Gussstück maximal geeigneten Wert erhöht werden, was eine Verringerung der Gießlaufquerschnitte ermöglicht. Dem dadurch größer werdenden Einfluss des Wärmeübergangs an der Wandfläche gegenüber der Wärmeinbringung durch den Volumenstrom kann so entgegengewirkt werden. Beispielsweise weist ein ideal rund gestalteter Gießlauf, der auf den halben Durchmesser verkleinert wird, eine Querschnittsfläche von nur noch 25% der ursprünglichen Querschnittsfläche auf, während die Wandfläche um 50% abnimmt. Dem bei gleicher Strömungsgeschwindigkeit verdoppelten Wärmeverlust an den Wandflächen wird durch die höhere Fließgeschwindigkeit aus dem Volumenstrom der Schmelze teil-, voll- oder überkompensiert.
  • Wie erwähnt, verhindert die lokale Temperaturerhöhung nicht nur ein vorzeitiges Erstarren, sondern mindert auch den hydrodynamischen Widerstand lokal an dünnen Gießläufen. Der zentral eingeleitete Gießdruck muss so hoch sein, dass ein gleichmäßiges Befüllen auch dieser kritischen Bereiche stets sichergestellt ist. Durch die lokale Herabsetzung des hydrodynamischen Widerstandes kann daher der zentrale Gießdruck deutlich herabgesetzt werden, was unaufwändigere Gießvorrichtungen ermöglicht.
  • Wird der hydrodynamische Widerstand aufgrund der elektromagnetischen Kraft allein überwunden, kann gegebenenfalls auch auf einen zentralen Gießantrieb ganz verzichtet werden. Damit wird durch die elektromagnetischen Felder ein direkter elektromagnetischer Gießantrieb bereitgestellt.
  • Mittels der elektromagnetischen Felder kann der hydrodynamische Widerstand zumindest so herabgesetzt werden, dass der erforderliche Gießdruck sinkt und damit ebenfalls die für das Schließen der Formkavität erforderliche Schließkraft reduziert wird. Die Gießvorrichtung kann damit deutlich günstiger hergestellt werden. Insbesondere zur Herstellung großflächiger und dünnwandiger Strukturteile ist der Effekt vorteilhaft.
  • Die Spulen können permanent oder nach einem in einer Steuerelektronik hinterlegten Algorithmus bestromt werden. Alternativ erfolgt eine Steuerung oder eine Regelung der Spulenströme in Abhängigkeit bestimmter Eingangsgrößen oder im Falle der Regelung auch Ausgangsgrößen wie beispielsweise Gießgeschwindigkeit, Geometrie des Gießsystems, Anschnittsystem, Gestalt des Gussteils, Ort der Schmelzefront, Art, Temperatur oder Temperaturgradient der Schmelze. Besonders vorteilhaft ist eine Regelung, die die Geschwindigkeit der Schmelzläufe so abstimmt, dass die Formkavität zeitgleich an allen Gießläufen gefüllt wird und an jedem Ort ein optimales Wärmeangebot zur Verfügung steht. Auch kann der Füllgehalt als Regelungsgröße dienen. Beispielsweise kann die Schmelzenzufuhrgeschwindigkeit in Abhängigkeit des zu vergasenden Schaumstoffmodellvolumens geregelt werden.
  • Die metallische Schmelze wird im fließfähigen Zustand aus einer Füllkammer über mehrere Gießläufe in eine einen Hohlraum aufweisende Formkavität mit mehreren Anschnittbereichen eingebracht. Die mehreren Gießläufe dienen zum Befüllen der Formkavität eines einzelnen Gussteils. Damit eine schnelle Formfüllung erfolgen und die zweite Gießphase an allen Anschnittbereichen gleichzeitig gestartet werden kann, weisen die einzelnen Gießläufe vorzugsweise eine unterschiedliche Länge und/oder eine unterschiedliche geometrische Gestalt auf. Die Fließgeschwindigkeit der Schmelze in den einzelnen Gießläufen kann mittels der elektromagnetischen Felder so verändert werden, dass die Schmelzefront in allen Gießläufen die Formkavität dann erreicht, wenn beispielsweise eine Gießkammer durch einen vorfahrenden Gießkolben vollständig gefüllt ist.
  • Das Gießverfahren eignet sich insbesondere zum Gießen, vorzugsweise Druckgießen, großflächiger Bauteile. Insbesondere wenn viele Gießläufe die Formkavität füllen, ist ein Abstimmen der einzelnen Fronten der Schmelzläufe allein durch die Geometrie der Gießläufe schwierig. Die Erfindung ermöglicht daher auch komplexe Angusseinheiten mit vielen Gießläufen.
  • In einer Weiterbildung ist vorgesehen, die einzelnen Gießläufe so zu verkürzen oder im Querschnitt so zu verringern, dass ein gleichzeitiges Formfüllen ohne den Einfluss der elektromagnetischen Felder nicht möglich ist. Durch die Trennung der Fließgeschwindigkeit von der durchströmten Querschnittsfläche muss deshalb nicht mehr in Kauf genommen werden, einzelne Gießläufe zu verlängern und somit den Anteil des Umlaufmaterials zu erhöhen. Auch eine eigentlich unerwünschte Querschnittsvergrößerung, die ein höheres Abgussgewicht zur Folge hätte, kann unterbleiben. Durch den gezielten Einsatz der elektromagnetischen Felder können die jeweils kürzesten Gießläufe mit einem geringen Querschnitt gewählt werden, was die Auslegung der Gießvorrichtung vereinfacht.
  • In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung erfolgt ein direktes Angießen in eine Gussform, die eine horizontale oder eine vertikale Trennfläche aufweist. Während der ersten Gießphase wird die Gießkammer mit der Schmelze befüllt. Dabei wird die Schmelzefront so lange zurückgehalten, bis der vorfahrende Gießkolben den Füllgrad der Gießkammer auf 100% erhöht hat. Bevor die Gießkammer vollständig gefüllt ist, wird eine vorzeitige Formfüllung der Formkavität unterbunden. Dazu ist eine verschleißfreie Rückhaltevorrichtung vorgesehen, die anstatt eines Absperrblechs die Schmelze mittels elektromagnetischer Felder zurückhält. Die durch die elektromagnetischen Felder erzeugten Wirbelströme und der durch diese erzeugte Temperaturerhöhung wirken gleichzeitig einer vorzeitigen Randschichterstarrung entgegen. Nach Beginn der zweiten Gießphase kann eine schnelle Formfüllung durch ein Beschleunigen der Schmelze erfolgen.
  • Die vorgestellten Verfahren und Gießvorrichtungen eignen sich prinzipiell für alle elektrisch leitfähigen Schmelzen. Insbesondere sind Schmelzen auf Aluminium- oder Magnesiumbasis vorgesehen. Beispielsweise handelt es sich bei der zu gießenden Schmelze um eine über- oder untereutektische Al-Si-Legierung.
  • Die Erfindung ist auch auf verschiedene Gießverfahren wie beispielsweise Warmkammer- oder Kaltkammerdruckgießverfahren anwendbar. Sie erlaubt aufgrund der unterschiedlichen Fließgeschwindigkeiten, insbesondere einer möglichen Beschleunigung von Schmelzläufen, eine flexiblere Ausgestaltung der Angusseinheit und eine Verkürzung der Gießläufe. Das Gussergebnis wird verbessert, und das Abgussgewicht wird reduziert.
  • Die Erfindung ist auf verschiedene Gießverfahren anwendbar. Nachfolgend wird die Erfindung am Ausführungsbeispiel des Druckgießens näher beschrieben. Die einzige Abbildung zeigt:
    • Figur 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Druckgießen einer metallischen Schmelze.
  • Figur 1 zeigt eine Gießvorrichtung 1 zum Druckgießen von Magnesium- oder Aluminiumschmelzen. Die Schmelze 2 wird aus einem Schmelzofen als Vorratsbehältnis 7 über eine Zuführleitung 8 in eine Füllkammer 4 geleitet. Die Füllkammer 4 bildet ein Reservoir für eine vorbestimmte Menge der Schmelze 2. Die Schmelze 2 kann die Füllkammer 4 über mehrere Gießläufe 10, 11, 12 verlassen und in eine Formkavität 3 strömen. Die Formkavität 3 wird als Hohlraum 13 durch zwei Gussformhalbschalen 14, 15 gebildet und ist in bekannter Weise die um das Schwindmaß vergrößerte Negativform des herzustellenden Druckgusserzeugnisses gebildet. Beide Gussformhalbschalen 14, 15 weisen eine vertikale Trennfläche 9 zur späteren Entnahme des Gussstücks auf.
  • In der ersten Gießphase wird die Füllkammer 4 mit einer dosierten Menge der Schmelze 2 befüllt. Eine exakte Dosierung sichert, dass die Formkavität 3 später voll gefüllt wird und der dann entstandene Pressrest nicht platzt.
  • Ein Gießkolben 6 zwängt die Schmelze 2 durch Strömungsdruck über die Gießläufe 10, 11, 12 in die Formkavität 3. Mit dem langsamen Vorlaufen des Gießkolbens 6 wird erreicht, dass die Luft aus den Gießläufen 10, 11, 12 verdrängt wird, bis die Fronten der Schmelze 2 den Anschnitt erreichen.
  • Die Gießläufe 10, 11, 12 weisen unterschiedliche Längen und unterschiedlich große Querschnitte auf, so dass die einzelnen Fronten der Schmelzläufe 20, 21, 22 in den Gießläufen 10, 11, 12 die Anschnittbereiche ohne weitere Maßnahmen zu unterschiedlichen Zeitpunkten erreichen würden.
  • Die Gießläufe 10, 11, 12 sind auf Teillängen von jeweils unterschiedlich ausgestalteten Spulen 30, 31, 32 umgeben, die über eine nicht dargestellte Steuer- oder Regeleinheit bestrombar sind und Wirbelströme in der Schmelze 2 erzeugen können. Die Gießläufe 10, 11, 12 und die Spulen 30, 31, 32 sind als Teil der Angusseinheit 5 so ausgestaltet, dass bei geeigneter Bestromung die einzelnen Schmelzläufe 20, 21, 22 so verzögert oder beschleunigt werden können, dass sie die Anschnittbereiche zum gleichen Zeitpunkt erreichen.
  • Als zusätzliche Sicherung weist einer der Gießläufe 12 eine elektromagnetisch arbeitende Rückhaltevorrichtung 32 auf. Mit ihr lässt sich der Front des Schmelzlaufs 22 auch bei vorzeitigem Erreichen des Anschnittbereichs wirksam zurückhalten. Durch die induzierten Wirbelströme wird die Schmelzefront gleichzeitig erwärmt, so dass ihre Randschichten nicht vorzeitig erstarren.
  • Nach dem gleichzeitigen Erreichen der Anschnitte beginnt die zweite Gießphase, in der die Füllung der Formkavität 3 erfolgt. Die kontrollierte Formfüllung erfolgt relativ schnell und unter hohem Druck, wobei aufgrund der Vielzahl der Gießläufe 10, 11, 12 auch bei dünnwandigen und großflächigen Gusserzeugnissen ein gleichmäßiges Befüllen sichergestellt wird.
  • In dünnwandigen Randschichtbereichen sind an der oder um die Formkavität 3 wiederum Spulen 34 angeordnet, die lokal im Gussteil eine Temperaturerhöhung bewirken und damit den hydrodynamischen Widerstand senken. Auch ein Beschleunigen oder Verzögern der Schmelzlauffront innerhalb der Formkavität 3 ist denkbar. Durch den hydrodynamischen Druck füllt die Schmelze 2 die Formkavität 3 schließlich gleichmäßig und genau aus.
  • Die nur skizzenhaft dargestellten Spulen 30, 31, 32, 34 stehen je stellvertretend für einen Spulensatz, der jeweils auf die einzelnen Schmelzläufe 20, 21, 22 einwirkt.
  • Bezugszahlenliste
    • 1
    Gießvorrichtung
    2
    Schmelze
    3
    Formkavität
    4
    Füllkammer
    5
    Angusseinheit
    6
    Gießkolben
    7
    Vorratsbehältnis
    8
    Zuführleitung
    9
    Trennfläche
    10
    erster Gießlauf
    11
    zweiter Gießlauf
    12
    dritter Gießlauf
    13
    Hohlraum
    14
    Gussformhalbschale
    15
    Gussformhalbschale
    20
    erster Schmelzlauf
    21
    zweiter Schmelzlauf
    22
    dritter Schmelzlauf
    30
    Spule
    31
    Spule
    32
    Rückhaltevorrichtung
    34
    Spule

Claims (9)

  1. Verfahren zum Herstellen von Gussbauteilen mit einer Gießvorrichtung (1), wobei eine metallische Schmelze (2) im fließfähigen Zustand aus einer Füllkammer (4) über mehrere Gießläufe (10, 11, 12) in eine einen Hohlraum (13) aufweisende Formkavität (3) eingebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießläufe (10, 11, 12) unterschiedliche Längen oder unterschiedliche Querschnitte aufweisen und die Fließgeschwindigkeit der Schmelzläufe (20, 21, 22) in den einzelnen Gießläufen (10, 11, 12) mittels elektromagnetischer Felder so erhöht oder herabgesetzt wird, dass eine Schmelzefront in allen Gießläufen (10, 11, 12) die Formkavität (3) dann erreicht, wenn die Gießkammer (4) durch einen vorfahrenden Gießkolben (6) vollständig gefüllt ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die elektromagnetischen Felder in Abhängigkeit der Formkavität (3), einer Temperatur oder einer Schmelzezusammensetzung gesteuert und/oder geregelt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die elektromagnetischen Felder durch lokale Temperaturerhöhung einen hydrodynamischen Widerstand von Teilbereichen geringen Querschnitts der Schmelze (2) derart verringern, dass ein erforderlicher Gießdruck sinkt und eine Schließkraft der Gießvorrichtung (1) reduziert wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die elektromagnetischen Felder den hydrodynamischen Widerstand von Teilbereichen geringen Querschnitts der Schmelze (2) verringern, um eine Gießantriebskraft herabzusetzen.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Schmelzläufe (20, 21, 22) in den Gießläufen (10, 11, 12) mittels der elektromagnetischen Felder unterschiedlich stark erhitzt, gebremst und/oder beschleunigt werden.
  6. Gießvorrichtung (1) für eine metallische Schmelze (2) zur Durchführung eines Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 5, aufweisend: eine einen Hohlraum (13) für das Gussteil bildende Formkavität (3), eine Füllkammer (4) als ein Reservoir für eine metallische Schmelze (2), einen vorfahrbaren Gießkolben (6) zur Füllung der Gießkammer (4), eine Angusseinheit (5) mit mindestens zwei Gießläufen (10, 11, 12), dadurch gekennzeichnet, dass die Gießläufe (10, 11, 12) unterschiedliche Längen oder unterschiedliche Querschnitte aufweisen, die einzelnen Gießläufe (10, 11, 12) die Füllkammer (4) mit der Formkavität (3) verbinden und die Gießvorrichtung Mittel zur Beeinflussung der Strömungsgeschwindigkeit der Schmelze aufweist, die lediglich auf einen Teil der Angusseinheit (5), der Gießläufe (10, 11, 12) oder der Formkavität (3) einwirken, so dass eine Schmelzefront in allen Gießläufen (10, 11, 12) die Formkavität (3) erreicht.
  7. Gießvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Gießläufe (10, 11, 12) von unterschiedlichen Spulen (30, 31, 32) eingefasst sind.
  8. Gießvorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Formkavität (3) an einem Randschichtbereich (14) eine oder mehrere Spulen aufweist.
  9. Gießvorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießvorrichtung (1) eine elektromagnetische Rückhalteeinrichtung (34) für die Schmelze (2) aufweist.
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