EP2768762B1 - Verfahren sowie füllmaschine zum füllen von flaschen mit einem flüssigen füllgut - Google Patents

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EP2768762B1
EP2768762B1 EP12778959.2A EP12778959A EP2768762B1 EP 2768762 B1 EP2768762 B1 EP 2768762B1 EP 12778959 A EP12778959 A EP 12778959A EP 2768762 B1 EP2768762 B1 EP 2768762B1
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filling
probe
container
filling material
gas path
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KHS GmbH
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Publication date
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    • B67C3/22—Details
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    • B67C2003/2602—Details of vent-tubes

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of patent claim 1 and to a filling machine according to the preamble of patent claim 7.
  • Such a method and such a filling machine are from the WO 2010/000435 A1 known.
  • the so-called Trinox method and a vacuum filling known. Both methods have in common that the filling element as a filling height-determining element is a tubular, designed as a return gas tube and reaching into the container reaching into the probe with at least one lower probe opening is used and that the respective container is initially overfilled when filling in a filling phase, i. is filled so far that the level of contents in the container is above the desired target filling level and the lower the target filling height determining probe opening is below the Gregutspiegels.
  • the overfilled product will be filled after completion of the filling phase, i. removed after closing the liquid valve of the filling element in a filling height correction phase on the probe from the container and returned to the product vessel.
  • a sterile inert gas for example CO2
  • a pressure which is above the filling pressure or the pressure prevailing in the filling material is introduced into a headspace of the container to remove the overfilled filling material in the filling level correction phase, so that Due to the overpressure of this inert gas, the filling material is forced back into the product vessel through the probe or its probe channel until the probe opening is outside the contents and thus the desired filling level is reached.
  • a disadvantage of the Trinox process u.a. additional costs due to the inert gas used in setting the nominal filling level.
  • the object of the invention is to provide a method with which a high degree of operational reliability, an exact filling of containers without Bigutholde or substantially without Bigutholde and with optimum quality and / or reduced costs is possible.
  • a method according to claim 1 is formed.
  • a filling machine is the subject of claim 7.
  • Container are in the context of the invention in particular cans and bottles, each made of metal, glass and / or plastic.
  • In sealing position with the filling element befindaji container means in the context of the invention that each container to be filled in the manner known to the expert with its container mouth tightly against the filling element or to a local there, the at least one discharge opening of the filling element surrounding gasket pressed ,
  • Headspace in the sense of the invention means that subspace of the container interior in the region of the container opening which (subspace) is not occupied by the contents.
  • the generally designated 1 in the figures filling machine is used to fill containers in the form of bottles 2 with a liquid product or product.
  • the filling machine 1 comprises a rotor 3 which can be driven in rotation around a vertical machine axis MA and on whose circumference a plurality of filling positions 4 are formed.
  • the bottles 2 to be filled are fed to the rotor 3 or the filling positions 4 individually via a container inlet 5.
  • the filled bottles 2 are removed from the rotor 3 or the filling positions 4 via a container outlet 6.
  • FIG. 2 shows in more detail in detail one of the filling positions 4 together with an annular, the machine axis MA concentrically surrounding upper rotor element 7, on which a common for all filling positions 4, the machine axis MA also concentrically enclosing ring boiler 8 is provided, at least during the filling operation with the liquid filling material is partially filled, so that there is a gas space 8.1 and below this level of filling material occupied by the liquid contents liquid space 8.2 on the local Gregutapt.
  • Each filling position 4 includes i.a. a filling element 9 and arranged below the filling element 9 container carrier 10, which in the illustrated embodiment designed as a bottle plate, arranged with its axis coaxially with a vertical Greelementachse FA and in the direction of the Greelementachse FA for raising and lowering the respective bottle 2 to or from the filling element 9 controlled up and down is movable.
  • a liquid channel 12 is formed, which is connected at an upper end via a product line 13 with the liquid space 8.2 of the ring vessel 8 and at the bottom of the filling element in the region of a local centering element 14 (eg centering tulip) forms a discharge opening 15 through which the liquid product of the respective bottle 2 flows during filling.
  • a liquid valve 16 which is provided to control the filling of the respective bottle 2 by an actuator 17, e.g. a pneumatic cylinder, controlled open and can be closed again.
  • the liquid valve 16 comprises a valve body 18 which is provided on a return gas tube 19 acting as a valve tappet, which cooperates with the actuating device 17 and opens with its upper, open end into a gas space 20.
  • the gas space 20 is part of a controlled first gas path which is formed in the housing 11 and connects the return gas pipe 19 via a control valve 21 with an annular channel 22. This is provided for all filling positions 4 or filling elements 9 of the filling machine 1 together on the rotor element 7.
  • the coaxially arranged with the axis FA return gas pipe 19 projects with its lower, also open end on the underside of the filling element 9, so that it extends slightly into the head space of the bottle 2, for filling with the edge 2.1 of its opening with the container carrier 10 in Sealing against the filling element 9 or pressed against the dispensing opening enclosing annular seal is applied.
  • Each filling element 9 comprises a height-adjustable, ie adjustable in the direction of the axis FA probe 23, which is arranged of a coaxially arranged with the axis FA and open at both ends tube piece and by the return gas pipe 19 and the gas space 20 and sealed through the top of the housing 11 passes through.
  • the probe 23 is enclosed by the return gas pipe 19 at a distance, so that between the inner surface of the exhaust pipe and the outer surface of the probe 23 forms an annular, open at both ends and opening into the gas space 20 return gas channel.
  • the probe 23 forms a probe channel open at both ends with a lower probe opening 23.1 and protrudes with its lower end having the probe opening 23.1 via the discharge opening 15 and the lower end of the return gas pipe 19. With the height-adjustable probe 23, the respective desired desired filling level in the bottles 2 is adjustable.
  • the over the top of the housing 11 projecting end of the probe 23 is connected to a control valve 24, which in turn communicates via a flexible conduit 25 with the gas space 8.1 of the annular boiler 8 in connection.
  • the filling machine 1 is designed for a vacuum or vacuum filling.
  • the gas space 8.1 of the ring boiler 8 is connected to a vacuum pump 26, so that in the gas space 8.1, at least during the filling operation, a negative pressure relative to the ambient pressure prevails.
  • the common for all filling positions 4 annular channel 22 is connected via a filter unit 27 (eg air filter) with the environment in connection.
  • the filter unit 27 is designed so that reliably contaminants, microorganisms and germs, such as fungi, bacteria, etc. are retained from the environment.
  • the previously closed control valve 21 is opened to initiate the filling level correction phase while the control valve 24 is still open, so that the head space of the further located in sealing position with the filling element 9 bottles 2 via the return gas pipe 19, the gas space 20, the open control valve 21, the annular channel 22 and the filter unit 27 is connected to the environment. Excess filling material is then sucked out of the headspace of the bottle 2 via the probe 23, namely until the probe opening 23.1 emerges from the liquid filling material. In the bottle 2, the desired desired filling level is then reached.
  • control valve 24 is closed and relieved when the control valve 21 is still open, the head space of the filled bottle 2 to atmospheric or ambient pressure. After this relief and after closing the control valve 21, the lowering of the filled bottle 2 with the container carrier 10 and the discharge of this bottle 2 from the filling machine 1 via the container outlet 6 takes place.
  • Vakuum spallmaschine is particularly suitable for bottling still drinks, such as wine and spirits, but also for bottling slightly carbonated drinks or wines.
  • Vakuum spallsystemen or Vakuum flollmaschinellmaschine takes place in the invention, the suction or return of the overfilled contents from the bottle 2, while this is in sealing position on the filling element 9, so that during the filling height correction phase no unfiltered room or ambient air in the headspace of Bottle 2 arrives.
  • the head space of the bottle 2 is acted upon by opening the control valve 21 with the pressure of the filtered gaseous and / or vaporous pressure medium from the annular channel 22, preferably the pressure of the filtered ambient air, so that the liquid product from the overfilled Bottle 2 is returned by the probe 23 and the open control valve 24 in the ring vessel 8 until the desired nominal filling level is reached and the probe opening 23.1 is above the Gregutspiegels in the bottle 2.
  • the unloading of the filled bottle 2 for example via the probe 23 and the open control valve 24 to the prevailing in the gas chamber 8.1 ambient pressure.
  • the vacuum pump 26 is not required in this filling process based on the Trinox method.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie auf eine Füllmaschine gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 7.
  • Ein solches Verfahren und eine solche Füllmaschine sind aus der WO 2010/000435 A1 bekannt.
  • Zur Einstellung einer genauen Soll-Füllhöhe innerhalb eines Behälters beim Füllen sind u.a. das sogenannte Trinox-Verfahren sowie eine Vakuumfüllung bekannt. Beiden Verfahren ist gemeinsam, dass am Füllelement als füllhöhenbestimmendes Element eine rohrförmige, als Rückgasrohr ausgebildete und beim Füllen in den Behälter hineinreichende Sonde mit wenigstens einer unteren Sondenöffnung verwendet wird und dass der jeweilige Behälter beim Füllen in einer Füllphase zunächst überfüllt wird, d.h. soweit gefüllt wird, dass der Füllgutspiegel im Behälter über der angestrebten Soll-Füllhöhe liegt und sich die untere die Soll-Füllhöhe bestimmende Sondenöffnung unterhalb des Füllgutspiegels befindet. Das überfüllte Füllgut wird nach Beendigung der Füllphase, d.h. nach dem Schließen des Flüssigkeitsventils des Füllelementes in einer Füllhöhen-Korrekturphase über die Sonde aus dem Behälter entfernt und in den Füllgutkessel zurückgeführt.
  • Bei dem bekannten Trinox-Verfahren wird zum Entfernen des überfüllten Füllgutes in der Füllhöhen-Korrekturphase ein steriles Inertgas, beispielsweise CO2, mit einem Druck, der oberhalb des Fülldruckes bzw. des im Füllgutkessen herrschenden Druckes liegt, in einen Kopfraum des Behälters eingelassen, so dass das Füllgut bedingt durch den Überdruck dieses Inertgases durch die Sonde bzw. deren Sondenkanal zurück in den Füllgutkessel gedrückt wird, bis sich die Sondenöffnung außerhalb des Füllgutes befindet und damit die Soll-Füllhöhe erreicht ist. Nachteilig bei dem Trinox-Verfahren sind u.a. zusätzliche Kosten durch das bei der Einstellung der Soll-Füllhöhe verwendete Inertgas.
  • Bei der Vakuumfüllung, welche überwiegend bei der Abfüllung stiller Produkte, also bei der Abfüllung von Produkten, die kein CO2 enthalten, zur Anwendung gelangt, herrscht im Füllgutkessel ein Unterdruck. Nach dem Schließen des Flüssigkeitsventils wird der Behälters von seinem Dichtsitz bzw. seiner Dichtlage am Füllventil entfernt, so dass das Füllgut in der Füllhöhen-Korrekturphase durch die Druckdifferenz zwischen dem Druck im Füllgutkessel und dem Druck der Umgebungsluft über die Sonde bzw. deren Sondenkanal durch Ansaugen in den Füllgutkessel zurückgeführt wird, bis sich die Sondenöffnung außerhalb des Füllgutes befindet und damit die Soll-Füllhöhe erreicht ist. Hierbei gelangen aber unweigerlich Umgebungsluft und mit dieser auch eventuell Verschmutzungen, Mikroorganismen und Keime, wie z.B. Pilze, Bakterien usw. in den Kopfraum des Behälters und in das dortige Füllgut.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren aufzuzeigen, mit dem bei hoher Betriebssicherheit ein exaktes Füllen von Behältern ohne Füllgutverluste oder im Wesentlichen ohne Füllgutverluste und mit optimaler Qualität und/oder mit reduzierten Kosten möglich ist. Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet. Eine Füllmaschine ist Gegenstand des Patentanspruchs 7.
  • "Behälter" sind im Sinne der Erfindung insbesondere Dosen und Flaschen, jeweils aus Metall, Glas und/oder Kunststoff.
  • "In Dichtlage mit dem Füllelement befindlicher Behälter" bedeutet im Sinne der Erfindung, dass der jeweils zu füllende Behälter in der dem Fachmann bekannten Weise mit seiner Behältermündung dicht an das Füllelement bzw. an eine dortige, die wenigstens eine Abgabeöffnung des Füllelementes umgebende Dichtung angepresst anliegt.
  • "Kopfraum" bedeutet im Sinne der Erfindung derjenige Teilraum des Behälterinnenraums im Bereich der Behälteröffnung, der (Teilraum) nicht von dem Füllgut eingenommen ist.
  • Der Ausdruck "im Wesentlichen" bzw. "etwa" bedeutet im Sinne der Erfindung Abweichungen vom jeweils exakten Wert um +/- 10%, bevorzugt um +/- 5% und/oder Abweichungen in Form von für die Funktion unbedeutenden Änderungen.
  • Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Figuren.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    in vereinfachter schematischer Darstellung und in Draufsicht eine Füllmaschine gemäß der Erfindung;
    Fig. 2
    in vereinfachter Darstellung eine der Füllpositionen der Füllmaschine der Figur 1;
    Fig. 3
    eine vergrößerte Detaildarstellung der Figur 2.
  • Die in den Figuren allgemein mit 1 bezeichnete Füllmaschine dient zum Füllen von Behältern in Form von Flaschen 2 mit einem flüssigen Produkt oder Füllgut. Die Füllmaschine 1 umfasst einen um eine vertikale Maschinenachse MA umlaufend antreibbaren Rotor 3, an dessen Umfang eine Vielzahl von Füllpositionen 4 gebildet sind. Die zu füllenden Flaschen 2 werden dem Rotor 3 bzw. den Füllpositionen 4 jeweils einzeln über einen Behältereinlauf 5 zugeführt. Die gefüllten Flaschen 2 werden dem Rotor 3 bzw. den Füllpositionen 4 über einen Behälterauslauf 6 entnommen.
  • Die Figur 2 zeigt näher im Detail eine der Füllpositionen 4 zusammen mit einer ringartigen, die Maschinenachse MA konzentrisch umschließenden oberen Rotorelement 7, an welchem auch ein für sämtliche Füllpositionen 4 gemeinsamer, die Maschinenachse MA ebenfalls konzentrisch umschließender Ringkessel 8 vorgesehen ist, der zumindest während des Füllbetriebes mit dem flüssigen Füllgut teilgefüllt ist, sodass sich über den dortigen Füllgutspiegel ein Gasraum 8.1 und unter diesem Füllgutspiegel ein von dem flüssigen Füllgut eingenommener Flüssigkeitsraum 8.2 ergeben.
  • Jede Füllposition 4 umfasst u.a. ein Füllelement 9 sowie einen unterhalb des Füllelementes 9 angeordneten Behälterträger 10, der bei der dargestellten Ausführungsform als Flaschenteller ausgeführt, mit seiner Achse achsgleich mit einer vertikalen Füllelementachse FA angeordnet und in Richtung der Füllelementachse FA zum Anheben und Absenken der jeweiligen Flasche 2 an bzw. von dem Füllelement 9 gesteuert auf und ab bewegbar ist.
  • In einem Gehäuse 11 des Füllelementes 9 ist u.a. ein Flüssigkeitskanal 12 ausgebildet, der an einem oberen Ende über eine Produktleitung 13 mit dem Flüssigkeitsraum 8.2 des Ringkessels 8 verbunden ist und an der Unterseite des Füllelementes im Bereich eines dortigen Zentrierelementes 14 (z.B. Zentriertulpe) eine Abgabeöffnung 15 bildet, über die das flüssige Füllgut der jeweiligen Flasche 2 beim Füllen zufließt. Zwischen dem Anschluss der Produktleitung 13 und der Abgabeöffnung 15 ist ein Flüssigkeitsventil 16 vorgesehen, welches zur Steuerung des Füllens der jeweiligen Flasche 2 durch eine Betätigungseinrichtung 17, z.B. einen Pneumatik-Zylinder, gesteuert geöffnet und wieder geschlossen werden kann.
  • Das Flüssigkeitsventil 16 umfasst einen Ventilkörper 18, der an einem als Ventilstößel wirkenden Rückgasrohr 19 vorgesehen ist, welches mit der Betätigungseinrichtung 17 zusammenwirkt und mit seinem oberen, offenen Ende in einen Gasraum 20 mündet. Der Gasraum 20 ist Teil eines gesteuerten ersten Gasweges, der im Gehäuse 11 ausgebildet ist und das Rückgasrohr 19 über ein Steuerventil 21 mit einem Ringkanal 22 verbindet. Dieser ist für sämtliche Füllpositionen 4 bzw. Füllelemente 9 der Füllmaschine 1 gemeinsam an dem Rotorelement 7 vorgesehen. Das achsgleich mit der Achse FA angeordnete Rückgasrohr 19 steht mit seinem unteren, ebenfalls offenen Ende über die Unterseite des Füllelementes 9 vor, sodass es geringfügig in den Kopfraum der Flasche 2 hineinreicht, die zum Füllen mit dem Rand 2.1 ihrer Öffnung mit dem Behälterträger 10 in Dichtlage gegen das Füllelement 9 bzw. gegen eine die Abgabeöffnung umschließende Ringdichtung angepresst anliegt.
  • Jedes Füllelement 9 umfasst eine höhenverstellbare, d.h. in Richtung der Achse FA verstellbare Sonde 23, die von einem achsgleich mit der Achse FA angeordneten und beidendig offenen Rohrstück gebildet ist und die durch das Rückgasrohr 19 und den Gasraum 20 sowie abgedichtet durch die Oberseite des Gehäuses 11 hindurch reicht. Die Sonde 23 ist von dem Rückgasrohr 19 mit Abstand umschlossen, sodass sich zwischen der Innenfläche des Abgasrohres und der Außenfläche der Sonde 23 ein ringförmiger, beidendig offener und in den Gasraum 20 mündender Rückgaskanal bildet. Die Sonde 23 bildet einen beidendig offenen Sondenkanal mit einer unteren Sondenöffnung 23.1 und steht mit ihrem unteren die Sondenöffnung 23.1 aufweisenden Ende über die Abgabeöffnung 15 und das untere Ende des Rückgasrohres 19 vor. Mit der höhenverstellbaren Sonde 23 ist die jeweils gewünschte Soll-Füllhöhe in den Flaschen 2 einstellbar.
  • Das über die Oberseite des Gehäuses 11 vorstehende Ende der Sonde 23 ist mit einem Steuerventil 24 verbunden, welches seinerseits über eine flexible Leitung 25 mit dem Gasraum 8.1 des Ringkessels 8 in Verbindung steht.
  • Bei der für die Figur 2 gewählten Darstellung ist die Füllmaschine 1 für ein Unterdruck- oder Vakuumfüllverfahren ausgebildet. Hierfür ist der Gasraum 8.1 des Ringkessels 8 an eine Vakuumpumpe 26 angeschlossen, sodass in dem Gasraum 8.1 zumindest während des Füllbetriebes ein Unterdruck gegenüber dem Umgebungsdruck herrscht. Der für sämtliche Füllpositionen 4 gemeinsame Ringkanal 22 steht über eine Filtereinheit 27 (z.B. Luftfilter) mit der Umgebung in Verbindung. Die Filtereinheit 27 ist so ausgeführt, dass mit ihr zuverlässig Verschmutzungen, Mikroorganismen und Keime, wie z.B. Pilze, Bakterien usw. aus der Umgebung zurückgehalten werden.
  • Mit der Füllmaschine 1 bzw. mit dem Füllsystem dieser Füllmaschine ist ein Vakuumfüllverfahren mit folgenden Schritten möglich:
    • Am Beginn des jeweiligen Füllprozesses wird die an eine Füllposition 4 übergebene Flasche 2 mit Hilfe des Behälterträgers 10 angehoben, sodass die Flasche 2 mit ihrem Mündungsrand 2.1 in Dichtlage gegen das Füllelement 9 anliegt und die Sonde 23 mit einer der Soll-Füllhöhe entsprechenden Länge in die Flasche hineinreicht. Durch Öffnen des Steuerventils 24 wird die Flasche 2 evakuiert und ein Druckausgleich zwischen dem Innenraum der Flasche 2 und dem Gasraum 8.1 des Ringkessels 8 erreicht. Im Anschluss daran erfolgt bei weiterhin geöffnetem Steuerventil 24 die Füllphase durch das Öffnen des Flüssigkeitsventils 12, sodass das flüssige Füllgut aufgrund der Höhendifferenz zwischen der Flasche 2 und dem Füllgutspiegel im Ringkessel 8 über die Abgabeöffnung 15 in den Innenraum der Flasche 2 fließt. Die Abgabeöffnung 15 ist dabei bevorzugt so gestaltet, dass das Füllgut von der Abgabeöffnung 15 schirmartig an die Flascheninnenwand geleitet wird. Das von dem Füllgut aus dem Innenraum der Flasche verdrängte Gas entweicht über die Sonde 23 bzw. deren Sondenkanal und über das geöffnete Steuerventil 24 in den Gasraum 8.1 des Ringkessels 8. Die Füllphase wird durch das Schließen des Flüssigkeitsventils 16 beendet. Dieses Schließen erfolgt durch eine entsprechende Ansteuerung der Betätigungseinrichtung 17 beispielsweise zeitgesteuert. Auch andere Kriterien, beispielsweise Messsignale eines Durchflussmessers, der die der jeweiligen Flasche 2 zufließende Füllgutmenge erfasst, können für das Schließen des Flüssigkeitsventils 16 verwendet werden. Auf jeden Fall erfolgt das Schließen des Flüssigkeitsventils 16 dann, wenn der Spiegel des flüssigen Füllgutes in der Flasche 2 über dem unteren Ende der Sonde 23 und über der dortigen Sondenöffnung 23.1 steht.
  • Nach der Beendigung der Füllphase bzw. nach dem Schließen des Flüssigkeitsventils 16 wird zur Einleitung der Füllhöhen-Korrekturphase bei weiterhin geöffnetem Steuerventil 24 auch das bisher geschlossene Steuerventil 21 geöffnet, sodass der Kopfraum der weiterhin in Dichtlage mit dem Füllelement 9 befindlichen Flaschen 2 über das Rückgasrohr 19, den Gasraum 20, das geöffnete Steuerventil 21, den Ringkanal 22 und die Filtereinheit 27 mit der Umgebung verbunden ist. Über die Sonde 23 wird dann überschüssiges Füllgut aus dem Kopfraum der Flasche 2 abgesaugt, und zwar solange, bis die Sondenöffnung 23.1 aus dem flüssigen Füllgut austritt. In der Flasche 2 ist dann die gewünschte Soll-Füllhöhe erreicht.
  • Im Anschluss daran wird das Steuerventil 24 geschlossen und bei weiterhin geöffnetem Steuerventil 21 der Kopfraum der gefüllten Flasche 2 auf Atmosphären- oder Umgebungsdruck entlastet. Nach dieser Entlastung und nach dem Schließen des Steuerventils 21 erfolgt das Absenken der gefüllten Flasche 2 mit dem Behälterträger 10 sowie das Ausleiten dieser Flasche 2 aus der Füllmaschine 1 über den Behälterauslauf 6.
  • Das vorbeschriebene Vakuumfüllverfahren eignet sich insbesondere zum Abfüllen von stillen Getränken, wie Wein und Spirituosen, aber auch zum Abfüllen von leicht CO2-haltigen Getränken oder Weinen. Im Gegensatz zu herkömmlichen Vakuumfüllsystemen oder Vakuumfüllverfahren erfolgt bei der Erfindung das Absaugen bzw. Rückführen des überfüllten Füllgutes aus der Flasche 2, während sich diese in Dichtlage am Füllelement 9 befindet, sodass während der Füllhöhen-Korrekturphase keine ungefilterte Raum- oder Umgebungsluft in den Kopfraum der Flasche 2 gelangt.
  • Mit der Füllmaschine 1 bzw. mit deren Füllsystem ist weiterhin auch ein an das Trinox-Verfahren angelehntes Füllverfahren möglich, bei dem wiederum am Ende der Füllphase, d.h. nach dem Schließen des Flüssigkeitsventils 16 in der Füllhöhen-Korrekturphase aus der in Dichtlage gegen das Füllelement anliegenden überfüllten Flasche 2 Füllgut über die Sonde 23 und das geöffnete Steuerventil 24 in den Ringkessel 8 verdrängt bzw. zurückgeführt wird, und zwar wiederum solange, bis sich die Sondenöffnung 23.1 oberhalb des Füllgutspiegels in der Flasche 2 befindet. Dieses Rückführen erfolgt durch Beaufschlagung des Kopfraumes der Flasche 2 mit einem unter Druck stehenden und gefilterten gas- und/oder dampfförmigen Druckmedium aus dem Ringkanal 22, dem das unter Druck stehende gas- und/oder dampfförmigen Druckmedium über die Filtereinheit 27 zugeführt wird. Der Druck im Ringkanal 22 ist größer als der Druck im Gasraum 8.1. Das Druckmedium ist gefilterte Umgebungsluft. Die Umgebungsluft wird vorzugsweise durch eine nicht gezeigte Pumpe angesaugt, auf einen höheren Druck verdichtet und auf dem Weg zum Ringkanal 22 durch mindestens eine Filtereinheit 27 gefiltert. Das entsprechende Füllverfahren weist dann beispielsweise folgende Verfahrensschritte auf:
    • Am Beginn des jeweiligen Füllprozesses wird die an eine Füllposition 4 übergebene Flasche 2 mit Hilfe des Behälterträgers 10 angehoben, sodass die Flasche 2 mit ihrem Mündungsrand 2.1 in Dichtlage gegen das Füllelement 9 anliegt und die Sonde 23 mit einer der Soll-Füllhöhe entsprechenden Länge in die Flasche hineinreicht. Durch Öffnen des Steuerventils 24 wird die Flasche 2 ein Druckausgleich zwischen dem Innenraum der Flasche 2 und dem Gasraum 8.1 des Ringkessels 8 erreicht, soweit dies notwendig ist. Im Anschluss daran erfolgt bei weiterhin geöffnetem Steuerventil 24 die Füllphase durch das Öffnen des Flüssigkeitsventils 12, sodass das flüssige Füllgut aufgrund der Höhendifferenz zwischen der Flasche 2 und dem Füllgutspiegel im Ringkessel 8 über die Abgabeöffnung 15 in den Innenraum der Flasche 2 fließt. Die Abgabeöffnung 15 ist dabei bevorzugt so gestaltet, dass das Füllgut von der Abgabeöffnung 15 schirmartig an die Flascheninnenwand geleitet wird. Das von dem Füllgut aus dem Innenraum der Flasche verdrängte Gas entweicht über die Sonde 23 bzw. deren Sondenkanal und über das geöffnete Steuerventil 24 in den Gasraum 8.1 des Ringkessels 8. Die Füllphase wird durch das Schließen des Flüssigkeitsventils 16 beendet. Dieses Schließen erfolgt durch eine entsprechende Ansteuerung der Betätigungseinrichtung 17 beispielsweise zeitgesteuert. Auch andere Kriterien, beispielsweise Messsignale eines Durchflussmessers, der die der jeweiligen Flasche 2 zufließende Füllgutmenge erfasst, können wiederum für das Schließen des Flüssigkeitsventils 16 verwendet werden. Auf jeden Fall erfolgt das Schließen des Flüssigkeitsventils 16 dann, wenn der Spiegel des flüssigen Füllgutes in der Flasche 2 über dem unteren Ende der Sonde 23 und über der dortigen Sondenöffnung 23.1 steht.
  • In der dann folgenden Füllhöhen-Korrekturphase wird der Kopfraum der Flasche 2 durch Öffnen des Steuerventils 21 mit dem Druck des gefilterten gas- und/oder dampfförmigen Druckmediums aus dem Ringkanal 22, vorzugsweise dem Druck der gefilterten Umgebungsluft beaufschlagt, sodass das flüssige Füllgut aus der überfüllten Flasche 2 durch die Sonde 23 und das geöffnete Steuerventil 24 in den Ringkessel 8 zurückgeführt wird, bis die gewünschte Soll-Füllhöhe erreicht ist und sich die Sondenöffnung 23.1 oberhalb des Füllgutspiegels in der Flasche 2 befindet.
  • Im Anschluss daran erfolgt nach dem Schließen des Steuerventils 21 das Entlasten der gefüllten Flasche 2, beispielsweise über die Sonde 23 und das geöffnete Steuerventil 24 auf den im Gasraum 8.1 herrschenden Umgebungsdruck. Nach dem Entlasten wird die gefüllte Flasche 2 mit dem Behälterträger 10 vom Füllelement 9 abgesenkt und über den Behälterauslauf 6 aus der Füllmaschine 1 abgeführt.
    Es versteht sich, dass bei diesem an das Trinox-Verfahren angelehnten Füllverfahren die Vakuumpumpe 26 nicht erforderlich ist.
  • Die Erfindung wurde voranstehend an Ausführungsbeispielen beschrieben. Es versteht sich, dass Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind, ohne dass dadurch der durch die nachfolgenden Ansprüche definierte Erfindungsumfang verlassen wird.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Füllmaschine
    2
    Flasche
    2.1
    Mündungsrand
    3
    Rotor
    4
    Füllposition
    5
    Behältereinlauf
    6
    Behälterauslauf
    7
    Rotorelement
    8
    Ringkessel
    8.1
    Gasraum
    8.2
    Flüssigkeitsraum
    9
    Füllelement
    10
    Behälterträger
    11
    Gehäuse
    12
    Flüssigkeitskanal
    13
    Produktleitung
    14
    Zentrierelement oder Zentriertulpe
    15
    Abgabeöffnung
    16
    Flüssigkeitsventil
    17
    Betätigungsventil
    18
    Ventilkörper
    19
    Rückgasrohr
    20
    Gasraum
    21
    Steuerventil
    22
    Ringkanal
    23
    Sonde
    23.1
    Sondenöffnung
    24
    Steuerventil
    25
    flexible Leitung
    26
    Vakuumpumpe
    27
    Gas- oder Luftfilter
    FA
    Füllelementachse
    MA
    Füllelementachse

Claims (10)

  1. Verfahren zum Füllen von Flaschen oder dgl. Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut aus einem Füllgutkessel (8) unter Verwendung eines Füllsystem mit wenigstens einem Füllelement (9), an welchen der jeweilige Behälter (2) während des Füllens in Dichtlage angeordnet ist und welches wenigstens ein Flüssigkeitsventil (16) zum gesteuerten Eindringen des Füllgutes in den jeweiligen Behälter (2) sowie eine während des Füllens in den Behälter (2) hineinreichende Sonde (23) mit wenigstens einer die Füllhöhe bestimmenden Sondenöffnung (23.1) aufweiset, wobei das Füllsystem einen ersten gesteuerten Gasweg (19, 20, 21, 22) umfasst, der mit dem Innenraum des in Dichtlage am Füllelement (9) angeordneten Behälter in Verbindung steht, wobei in einer Füllphase durch gesteuertes Öffnen und Schließen des Flüssigkeitsventils (16) zunächst ein Überfüllen des Behälters (2) mit einem Füllgutspiegel oberhalb der Sondenöffnung (23.1) erfolgt und im Anschluss daran in einer Füllhöhen-Korrekturphase zur Einstellung einer gewünschten Soll-Füllhöhe überfülltes Füllgut über die Sondenöffnung (23.1) und einen Sondenkanal an den Füllgutkessel (8) zurückgeführt wird, bis die Sondenöffnung (23.1) sich außerhalb des Füllgutes (2) befindet, wobei das Rückführen des überfüllten Füllgutes durch Absaugen über die Sonde (23) bei gleichzeitigem Entlüften des Kopfraumes des Behälters (2) durch Zuführen eines gas-und/oder dampfförmigen Medium und/oder durch Beaufschlagung des Kopfraums des Behälters (2) mit einem Überdruck eines gas-und/oder dampfförmigen Mediums erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass für die Füllhöhen-Korrekturphase ein gefiltertes gas- und/oder dampfförmige Medium verwendet wird, wobei das gas- und/oder dampfförmige Medium Umgebungsluft ist, wobei der erste Gasweg (19, 20, 21, 22) wenigstens eine Filtereinheit (27) aufweist, und zwar für ein Rückhalten von Verschmutzungen, Mikroorganismen, Keime, z.B. Pilzen, Bakterien usw. aus dem dem ersten Gasweg zugeführten Umgebungsluft.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellung der Soll-Füllhöhe durch Absaugen und Rückführen des überfüllten Füllgutes in den Füllgutkessel (8) bei in Dichtlage am Füllelement (9) angeordneten Behälter (2) und bei Entlüftung des Kopfraumes über einen gesteuerten, wenigstens eine Filtereinheit (27) aufweisenden Gasweg erfolgt.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Einleiten der Füllphase der Innenraum des in Dichtlage am Füllelement (9) befindlichen Behälters (2) für einen Druckausgleich mit einem Gasraum (8.1) verbunden wird, der über dem Spiegel des Füllgutes im Füllgutkessel (8) gebildet ist, und zwar vorzugsweise über den Sondenkanal der Sonde (23).
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Entlüften des Kopfraumes des Behälters (2) mit dem gefilterten gas- und/oder dampfförmigen Medium über einen zusätzlich zu dem Sondenkanal der Sonde (23) vorgesehenen Rückgaskanal eines Rücknasrohres (19) erfolgt, wobei der Rückgaskanal Teil eines ersten gesteuerten Gasweges des Füllelementes (9) ist.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sondenkanal der Sonde (23) Bestandteil eines zweiten, die Sondenöffnung (23.1) mit dem Füllgutkessel (8) oder dem dortigen Gasraum (8.1) verbindenden und gesteuerten Gasweges ist, und dass dieser zweite Gasweg vor dem Einleiten der Füllphase für einen Druckausgleich zwischen dem Innenraum des Behälters (2) und dem Füllgutkessel (8) sowie auch während der Füllphase geöffnet ist.
  6. Verfahren nach den Ansprüchen 5 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Einstellung der Soll-Füllhöhe in der Füllhöhen-Korrekturphase sowohl der erste als auch der zweite Gasweg geöffnet werden.
  7. Füllmaschine zum Füllen von Flaschen oder dgl. Behältern mit einem flüssigen Füllgut mit wenigstens einer Füllposition (4) mit Füllelement (9) und Behälterträger (10), wobei im Füllelement (9) oder dessen Gehäuse (11) ein mit einem Füllgutkessel (8) in Verbindung stehender Flüssigkeitskanal (12) mit wenigstens einem Flüsslgkeltsventll (16) ausgebildet ist, über welches durch gesteuertes Öffnen und Schließen während einer Füllphase das Füllgut in den jeweiligen, in Dichtlage mit dem Füllelement (9) angeordneten Behälter (2) eingebracht wird, mit wenigstens einem ersten gesteuerten Gasweg (19, 20, 21, 22), der mit dem Innenraum des in Dichtlage am Füllelement (9) angeordneten Behälter in Verbindung steht, sowie mit einer die Füllhöhe im Behälter (2) bestimmenden Sonde (23), die einen Sondenkanal mit wenigstens einer im unteren, die Füllhöhe bestimmenden Sondenöffnung (23.1) aufweist und deren Sondenkanal Bestandteil eines zweiten gesteuerten, die Sondenöffnung mit einem Gasraum (8.1) des Füllgutkessels (8) verbindenden Gasweges (23, 24, 25) ist, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Gasweg (19, 20, 21, 22) wenigstens eine Filtereinheit (27) aufweist, und zwar für ein Rückhalten von Verschmutzungen, Mikroorganismen, Keime, z.B. Pilzen, Bakterien usw. aus einem dem ersten Gasweg zugeführten gas- und/oder dampfförmigen Medium, wobei es sich bei dem gas- und/oder dampfförmigen Medium um Umgebungsluft handelt.
  8. Füllmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Gasraum (8.1) des Füllgutkessels (8) mit einer Einrichtung zur Erzeugung eines Unterdrucks, beispielsweise mit wenigstens einer Vakuumpumpe (26) verbunden ist.
  9. Füllmaschine nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der erste gesteuerte Gasweg (19, 20, 21, 22) über die wenigstens eine Filtereinrichtung (27) mit einer Quelle für das unter Umgebungsdruck oder einem Überdruck stehende gas- und/oder dampfförmigen Medium, beispielsweise mit der Umgebung verbunden ist.
  10. Füllmaschine nach einem der vorhergehenden Anspruche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass an einem umlaufend antreibbaren Transportelement, vorzugsweise an einem um eine vertikale Maschinenachse (MA) umlaufend antreibbaren Rotor (3) mehrere Füllpositionen (4) mit jeweils einem Füllelement (9) gebildet sind, dass die ersten und zweiten Gaswege (19, 20, 21, 22; 23, 24, 25) jeder Füllposition (4) gesondert steuerbar sind, und dass der erste Gasweg (19, 20, 21, 22) ein für sämtliche Füllelemente (9) oder für jeweils eine Gruppe von Füllelementen (9) gemeinsamen Kanal (22) aufweist, der mit der Filtereinhelt (27) zum Zuführen des gefilterten gas- und/oder dampfförmigen Mediums verbunden ist.
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