EP2756054A1 - Herstellung von carbonfaser-verstärktem koks - Google Patents

Herstellung von carbonfaser-verstärktem koks

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EP2756054A1
EP2756054A1 EP12713688.5A EP12713688A EP2756054A1 EP 2756054 A1 EP2756054 A1 EP 2756054A1 EP 12713688 A EP12713688 A EP 12713688A EP 2756054 A1 EP2756054 A1 EP 2756054A1
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EP
European Patent Office
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carbon fiber
production
coke
reinforced
cfrp
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP12713688.5A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Wilhelm Frohs
Felix Eckstorff
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SGL Carbon SE
Original Assignee
SGL Carbon SE
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Publication date
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Definitions

  • CFRP carbon fiber reinforced plastic
  • a delayed coker is a facility of a petroleum refinery where high molecular weight, viscous residues are coked (delayed coking).
  • the Delayed Coker consists essentially of two units, a Coker Furnace and two coking drums (Coker Drums).
  • the residues are preferably heated to about 500-600 ° C, more preferably to 500-550 ° C.
  • the coke drums are operated at a pressure of at most 0.9 MPa.
  • carbon fiber reinforced coke is made by co-coking a mixture of a minor proportion of cut carbon fibers and a major portion of viscous refinery residues or coal tar and coal pitch. Carbon fibers are mixed into the stream of incoming feedstocks for the delayed-coking process, wherein the starting materials, for example, from the group of
  • the product is made from distillation or conversion residue, which is pumped from the bottom into a coke drum under elevated pressure and temperature where the residue decomposes to form a coke layer growing from bottom to top.
  • the difficult dosage of primary or fresh short-cut fibers proves to be disadvantageous due to the tendency to splice and subsequent nesting, agglomeration and entanglement, both in the Pure state as well as convection in the liquid phase, since the C-fibers are interconnected only by a small part of size.
  • the coke bed formed has a filtering action on the fibers which are pumped with the feed from below into the coke drum, as the porosity hinders further penetration of the fibers into the coke bed and another
  • Object of the present invention is to provide a homogeneous distribution of
  • CFK materials in the context of this invention are any components
  • CFRP materials in the sense of this invention are distinguished by the fact that they have a carbon fiber content in the range of preferably 30-60% by weight, correspondingly the coke matrix fraction is 40-70%.
  • the coke matrix preferably consists of a thermosetting or a thermoplastic polymer.
  • CFRP materials can be used as an additional component of foreign fibers such as
  • Ash forming components have up to 10 wt .-% without interfering with the process product, the carbon fiber reinforced coke containing.
  • CFK particles By suitable comminution methods, e.g. Shredding, cutting or grinding can be made CFK particles, which are characterized by a good
  • the CFRP materials are preferably classified prior to dosing by sieving or visual processes, if they have an inhomogeneous size and shape distribution.
  • the CFRP particles have a preferred length of 100 pm to 100 mm and a form factor of preferably between 0, 1 and 0.8 and more preferably between 0, 1 and 0.5.
  • the metering of the CFRP materials takes place via the top of the coke drum, either as a solid and / or as a solid-liquid suspension with a
  • Carrier liquid in the case of a solid-liquid suspension, preferably with a viscous refinery product as a carrier liquid.
  • concentration of CFC in the carrier liquid is preferably between 10% by weight and 60% by weight.
  • the CFRP materials sink in the coke drum through the gas phase to the still liquid phase.
  • the resin matrix of the CFC cokens and releases the carbon fibers that are incorporated into the forming coke matrix.
  • CFRP materials according to the invention compared with primary or fresh short-fiber fibers (virgin fibers) is that a high proportion of resin ensures that the CFRP materials are in the form of compact pieces after preferential comminution to CFRP particles. do not splice when dosing and do not form undosable fiber nodules, or do not felt.
  • the key advantages of the CFRP particles are the decrease in the rising cocaine in the delayed coker and thus the achievement of the surface of the high-aromatic residues coking in the coker and the release of the fiber by the substantial volatilization of the polymeric matrix under the prevailing conditions of about 500 ° C.
  • Advantageous for this behavior is the comparatively high polymer matrix content of the particles.
  • the CFRP particles are preferably added continuously over the entire time of filling the coker to optimize the homogeneous distribution in the total amount of coke.
  • the temperature prevailing in the delayed coker decomposes the polymer matrix of the fibers, thereby releasing the individual fibers. This ensures along with the
  • the organic CFRP particle shape guarantees fiber cohesion and not only enables comparatively simple metering, but also facilitates homogeneous incorporation of the carbon fibers into the coke matrix forming the coker matrix.
  • a further advantage of the method according to the invention is that the decomposition products of the polymer matrix do not impair the quality of the gassed and liquid products from the delayed coker and are thus accessible for recycling in the context of refinery products.
  • Graphite electrodes and connectors are made by molding techniques, such as extrusion or vibration. So produced bodies have a preferred direction (anisotropy), with elongated components, so too Carbon fibers or elongated coke grains are aligned with carbon fibers contained in the extrusion direction.
  • the carbon fiber-reinforced cokes and thus the polygranular carbon and / or graphite bodies produced therefrom particularly preferably have
  • improved modulus of elasticity in particular fracture toughness, are used in the following preferably used polygranular carbon and / or
  • Graphite bodies obtained: graphite electrodes, connectors (nipples), fine grain and reactor graphites, cathodes for aluminum electrolysis, furnace linings, aluminum bricks, carbon bricks for the lining of blast furnaces for the
  • CFK particles are continuously metered with a fiber dosing unit (1) over the top of the coke drum (3) of a delayed coker.
  • Coke drum (3) of the delayed coker via the oil inlet (5) from the coker oven initiates coke formation (4) while volatiles and decomposition products escape via the gaseous product outlet (2) to the fractionation column.
  • a reject component made of CFRP from the automotive industry is ground and sieved so that CFRP particles in a size range of 10 to 20 mm are obtained.
  • the CFRP component has a glass fiber content of 2.5
  • Feedstock for coke production are highly aromatic refinery residues from the Fluid Catalytic Cracker (FCC). This heavy oil goes through the first Continuously operated Coker furnace, where it is at 0.4 to 0.5 MPa and a
  • the coke drum is usually filled to a residual height of a few meters from the top within about 24 hours. Then the influx is interrupted for this drum and deflected to a second, empty drum.
  • the metering rate of the CFRP particles is adjusted so that the proportion of carbon fibers in the total coke mass is 3%.
  • the carbon fibers are homogeneously distributed in the highly aromatic refinery residues or after solidification in the green coke.
  • the mode of operation of the delayed coker determines the quality of the resulting coke, preferably needle coke, which contains carbon fibers according to the invention.
  • the green coke is removed from the drum and particularly preferred for the
  • Producing polygranular carbon body used being heated to temperatures of up to 1400 ° C (calcined).

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Abstract

Verfahren zur Herstellung von kohlenstofffaser-verstärktem Koks, wobei CFK- Materialien aus Bauteilen und Halbzeugen kontinuierlich über die Oberseite der Trommel eines Delayed Cokers als Teilstrom oder als Hauptstrom eindosiert werden und diese CFK-Materialien durch die Gasphase auf die noch flüssige Phase absinken. Die Kohlenstofffasern werden durch die Verkokung der Harzmatrix freigesetzt und während der Koksbildung in diesen eingelagert. Die Zersetzungsprodukte der Harzmatrix werden einer stofflichen Verwertung zugeführt.

Description

Herstellung von carbonfaser-verstärktem Koks
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einsatz von CFK-Materialien (CFK = carbonfaser-verstärkter Kunststoff) aus Bauteilen und Halbzeugen zur Herstellung von carbonfaser-verstärktem Koks, vorzugsweise Nadelkoks. Dabei wird ein kleinerer Anteil der CFK-Materialien, die ggf. vorher zerkleinert werden, mit einem größeren Anteil schwerer Raffinerie-Rückstände oder von Steinkohlenteeren und/oder
Steinkohlenteerpechen verkokt.
Ein Delayed Coker ist eine Einrichtung einer Erdöl-Raffinerie in der hochmolekulare, viskose Rückstände verkokt werden (Delayed-Coking-Verfahren). Der Delayed Coker besteht im Wesentlichen aus zwei Aggregaten, einem Durchlauferhitzer (Coker Furnace) und zwei abwechselnd beaufschlagten Kokstrommeln (Coker Drums). In einem Durchlauferhitzer werden die Rückstände bevorzugt auf ca. 500-600°C aufgeheizt, besonders bevorzugt auf 500-550°C. Die Kokstrommeln werden mit einem Druck von höchstens 0,9 MPa betrieben.
In der US 7276284 wird beschrieben, dass carbonfaser-verstärkter Koks durch gemeinsames Verkoken eines Gemisches von einem kleineren Anteil geschnittener Carbonfasern und von einem größeren Anteil viskoser Raffinerie-Rückstände oder Steinkohlenteer und Steinkohlenpech hergestellt wird. Carbonfasern werden dabei in den Strom der zulaufenden Einsatzstoffe für das Delayed-Coking-Verfahren eingemischt, wobei die Einsatzstoffe beispielsweise aus der Gruppe der
hocharomatischen Rückstände der Vakuumdestillation bestehen, und
anschließendes Verkoken des Gemisches in einem Delayed Coker.
Das Produkt, der Petroleum-Koks, wird aus Destillations- oder Konversionsrückstand hergestellt, welche unter erhöhtem Druck und bei erhöhter Temperatur von der Unterseite in eine Kokstrommel gepumpt werden, wo sich der Rückstand zersetzt und eine von unten nach oben wachsende Koksschicht aufgebaut wird.
Als nachteilig erweist sich dabei zum einen die erschwerte Dosierung von primären bzw. frischen Kurzschnitt-Fasern (virgin fibers) durch die Neigung zum Zerspleißen und anschließender Nestbildung, Agglomeration und Verfilzung, sowohl im Reinzustand als auch bei Konvektion in flüssiger Phase, da die C-Fasern lediglich durch einen geringen Teil von Schlichte miteinander verbunden sind.
Zudem hat das sich bildende Koksbett eine Filterwirkung auf die Fasern, die mit dem Einsatzstoff von unten in die Kokstrommel gepumpt werden, da die Porosität eine weitere Penetration der Fasern in das Koksbett behindert und eine weitere
homogene Verteilung der Fasern unterbindet.
Ferner stehen die hohen Herstellungskosten von Primärfasern in keiner Relation zu den am Markt üblichen Verkaufspreisen von Koksen für die Graphitherstellung, wodurch eine industrielle Anwendung ökonomisch nicht sinnvoll ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine homogene Verteilung von
Carbonfasern in horizontaler und vertikaler Richtung im Koks zu erreichen.
Gelöst wird diese Aufgabe durch kontinuierliches Eindosieren von CFK-Materialien über die Oberseite der Trommel eines Delayed Cokers als Teilstrom oder als
Hauptstrom, wobei diese CFK-Materialien durch die Gasphase auf die noch flüssige Phase absinken. Während der Festphasen Umwandlung verkohlt die Harz-Matrix und freigesetzte Kohlenstofffasern werden in die sich bildende Koks-Matrix eingelagert.
Unter CFK-Materialien im Sinne dieser Erfindung werden jegliche Bauteile,
Halbzeuge, insbesondere Ausschuss- bzw. Restmengen aus der CFK-Halbzeugoder Bauteilfertigung verstanden, ferner Material aus dem End-of-Life Recycling von z.B. Automobilkarosserien, Flugzeugbauteilen und sonstigen CKF-Bauteilen.
Die CFK-Materialien im Sinne dieser Erfindung zeichnen sich dadurch aus, dass sie einen Carbonfaser-Anteil im Bereich von vorzugsweise 30-60 Gew.-% aufweisen, entsprechend liegt der Koks-Matrixanteil bei 40-70%. Die Koks-Matrix besteht vorzugsweise aus einem duroplastischen oder einem thermoplastischen Polymer.
Die CFK-Materialien können als zusätzlichen Bestandteil Fremdfasern wie
Glasfasern und/oder Polymerfasern enthalten. Aschebildende Bestandteile haben bis 10 Gew.-% ohne störende Wirkung auf das Verfahrensprodukt, den carbonfaserverstärkten Koks, enthalten.
Durch geeignete Zerkleinerungsverfahren wie z.B. Schreddern, Schneiden oder Mahlen lassen sich CFK-Partikel herstellen, welche sich durch ein gutes
Dosierverhalten auszeichnen. Die CFK-Materialien werden vorzugsweise vor dem Dosieren durch Sieb- oder Sichtprozesse klassifiziert, falls diese eine inhomogene Größen- und Formverteilung aufweisen. Die CFK-Partikel haben eine bevorzugte Länge von 100 pm bis 100 mm und einen Formfaktor von bevorzugt zwischen 0, 1 und 0,8 und besonders bevorzugt zwischen 0, 1 und 0,5.
Die Dosierung der CFK-Materialien erfolgt über die Oberseite der Kokstrommel, entweder als Feststoff und/oder als fest-flüssig Suspension mit einer
Trägerflüssigkeit, in dem Fall einer fest-flüssig Suspension vorzugsweise mit einem viskosen Raffinerieprodukt als Trägerflüssigkeit. Die Konzentration von CFK in der Trägerflüssigkeit beträgt bevorzugt zwischen 10 Gew.-% und 60 Gew.-%.
Die CFK-Materialien sinken in der Kokstrommel durch die Gasphase auf die noch flüssige Phase ab. Während der Festphasen Umwandlung verkokt die Harzmatrix des CFK und gibt die Carbonfasern frei, die in die sich bildende Koksmatrix eingebunden werden.
Ein wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen CFK-Materialien gegenüber primären bzw. frischen Kurzschnitt-Fasern (virgin fibers) besteht darin, dass ein hoher Harzanteil dafür sorgt, dass die CFK-Materialien nach dem vorzugsweisen Zerkleinern zu CFK-Partikeln in Form von kompakten Stücken vorliegen, die beim Dosieren nicht zerspleißen und keine undosierbaren Faser-Knäule bilden, bzw. nicht verfilzen.
Die entscheidenden Vorteile der CFK-Partikel sind das Absinken gegen den aufsteigenden Gasstrom im Delayed Coker und damit das Erreichen der Oberfläche der im Coker verkokenden hocharomatischen Rückstände und die Freisetzung der Faser durch die weitgehende Verflüchtigung der polymeren Matrix unter den vorherrschenden Bedingungen von ca. 500°C. Vorteilhaft für dieses Verhalten ist der vergleichsweise hohe Polymer-Matrixanteil der Partikel. Die CFK-Partikel werden vorzugsweise kontinuierlich über die gesamte Befüllungszeit des Cokers zugegeben, um die homogene Verteilung in der gesamten Koksmenge zu optimieren.
Dadurch, dass die Fasern die Flüssigphase erreichen und nicht über den Gasauslass des Delayed Cokers ausgetragen werden, wird sichergestellt, dass keine
nachgeschalteten weiteren Prozessschritte oder Anlagenteile negativ beeinträchtigt werden.
So bald die CFK-Partikel die flüssige Phase erreichen, wird durch die im Delayed Coker vorherrschende Temperatur die Polymer-Matrix der Fasern zersetzt und dadurch werden die Einzelfasern freigegeben. Dies sorgt zusammen mit der
Konvektion im Delayed Coker in der Flüssigphase dafür, dass die Fasern auch in horizontaler Richtung homogen dispergiert in der Koksmatrix eingebettet werden.
Die organische CFK-Partikelform garantiert den Faserzusammenhalt und ermöglicht nicht nur eine vergleichsweise einfache Dosierung, sondern erleichtert auch die homogene Einbindung der Carbonfasern in die sich im Coker bildende Koksmatrix.
Die Zersetzungsprodukte der Polymer-Fraktion werden zusammen mit den
Zersetzungsprodukten aus dem Delayed Coker in eine Fraktionierkolonne überführt und dort aufgearbeitet.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass die Zersetzungsprodukte der Polymer-Matrix die Qualität der gasförmigen und flüssigen Produkte aus dem Delayed Coker nicht beeinträchtigen und somit einer stofflichen Verwertung im Rahmen von Raffinerieprodukten zugänglich sind.
Besonders bevorzugt wird der aus der Trommel ausgebaute Grünkoks für
polygranulare Kohlenstoff- und/oder Graphitkörpern verwendet. Bevorzugt
Graphitelektroden und Verbindungsstücke werden mittels Formgebungsverfahren, beispielsweise Extrusions- oder Rüttelverfahren hergestellt. So hergestellte Körper haben eine Vorzugsrichtung (Anisotropie), wobei längliche Bestandteile, also auch Kohlenstofffasern oder längliche Kokskörner mit darin enthaltenen Kohlenstofffasern in Extrusionsrichtung ausgerichtet sind.
Die carbonfaser-verstärkten Kokse und damit die daraus besonders bevorzugt hergestellten polygranularen Kohlenstoff- und/oder Graphitkörper weisen
Eigenschaften auf, die durch die enthaltenen Kohlenstofffasern geprägt sind.
Günstige thermische Ausdehnungskoeffizienten, hohe Festigkeit oder ein
verbesserter Elastizitätsmodul, insbesondere Bruchzähigkeit werden bei den folgenden bevorzugt verwendeten polygranularen Kohlenstoff- und/oder
Graphitkörpern erhalten: Graphitelektroden, Verbindungsstücke (Nippel), Feinkorn- und Reaktorgraphite, Kathoden für die Aluminium-Elektrolyse, Furnace Linings, Aluminiumsteine, Kohlenstoffsteine für die Auskleidung von Hochöfen für die
Stahlherstellung und weitere Ofenauskleidungen.
Der erfindungsgemäße Verfahrensablauf wird beispielhaft erläutert (Figur 1 ). CFK- Partikel werden kontinuierlich mit einer Faserdosiereinheit (1 ) über die Oberseite der Kokstrommel (3) eines Delayed Cokers eindosiert. Beim Eintritt von heißem
Raffinerie-Rückstand (Coker Ofen hier nicht gezeigt) von der Unterseite der
Kokstrommel (3) des Delayed Cokers über den Öleinlass (5) vom Coker Ofen setzt die Koksbildung ein (4), während flüchtige Bestandteile und Zersetzungsprodukte über den Auslass für gasförmige Produkte (2) zur Fraktionierkolonne entweichen. Für weitere Details des Verfahrensablaufs wird auf das nachfolgende Beispiel verwiesen.
Beispiel:
Ein aus CFK gefertigtes Ausschussbauteil aus der Fahrzeugindustrie wird so aufgemahlen und gesiebt, dass CFK-Partikel in einen Größenbereich von 10 bis 20 mm erhalten werden. Das CFK-Bauteil hat einen Anteil an Glasfasern von 2,5
Volumen-%. Diese CFK-Partikel werden kontinuierlich über die Oberseite der
Trommel eines Delayed Cokers eindosiert, wo sie auf den zulaufenden Strom der Einsatzstoffe des Delayed Cokers treffen.
Einsatzstoff zur Koksherstellung sind hocharomatische Raffinerie-Rückstände aus dem Fluid Catalytic Cracker (FCC). Dieses schwere Öl durchläuft zunächst den kontinuierlich betriebenen Coker Ofen, wo es bei 0,4 bis 0,5 MPa und einer
Verweilzeit von max. 3 Minuten auf 550°C aufgeheizt wird, und danach den im
Chargenbetrieb ablaufenden Anteil des Prozesses in der Kokstrommel. Heißer Dampf unterstützt die Förderwirkung des Öls.
Beim Eintritt des heißen Rückstands von der Unterseite der Trommel des Delayed Cokers setzt die über die Mesophase ablaufende Koksbildung ein, während flüchtige Bestandteile und Zersetzungsprodukte entweichen und über eine
Destillationskolonne aufgetrennt werden und teilweise dem Coker wieder zugeführt werden. Während die Koksschicht von unten her aufwächst werden kontinuierlich die Faserpartikel trocken zudosiert.
Die Kokstrommel wird meist bis auf eine Resthöhe von wenigen Metern vom oberen Rand innerhalb von ca. 24 Stunden gefüllt. Dann wird der Zustrom für diese Trommel unterbrochen und auf eine zweite, leere Trommel umgelenkt.
Die Dosiergeschwindigkeit der CFK-Partikel wird so eingestellt, dass der Anteil an Carbonfasern an der Koksgesamtmasse 3% beträgt. Während des Prozesses verteilen sich die Carbonfasern homogen in den hocharomatischen Raffinerie- Rückständen bzw. nach Verfestigung im Grünkoks.
Die Fahrweise des Delayed Cokers bestimmt die Qualität des entstehenden Kokses, vorzugsweise Nadelkokes, der erfindungsgemäß Kohlenstofffasern enthält. Der Grünkoks wird aus der Trommel ausgebaut und besonders bevorzugt für die
Herstellung polygranularer Kohlenstoff körper verwendet, wobei auf Temperaturen von bis zu 1400°C aufgeheizt (calciniert) wird.
Bezugszeichenliste:
1 Faserdosierungseinheit
2 Auslass für gasförmige Produkte (zur Fraktionierkolonne)
3 Kokstrommel
4 (Faser) Koksbett
5 Öleinlass (vom Coker Ofen)

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung von kohlenstofffaser-verstärktem Koks, dadurch gekennzeichnet, dass CFK-Materialien aus Bauteilen und Halbzeugen kontinuierlich über die Oberseite der Trommel eines Delayed Cokers als Teilstrom oder als Hauptstrom eindosiert werden, dass diese CFK-Materialien durch die Gasphase auf die noch flüssige Phase absinken und während der Festphasen Umwandlung die Harz-Matrix verkohlt und freigesetzte
Kohlenstofffasern in die sich bildende Koks-Matrix eingelagert werden.
2. Verfahren zur Herstellung von kohlenstofffaser-verstärktem Koks nach
Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die CFK-Materialien einen Carbonfaser-Anteil im Bereich von 30-60 Gew.-% aufweisen.
3. Verfahren zur Herstellung von kohlenstofffaser-verstärktem Koks nach einem oder mehrerer der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Koks-Matrix aus einem duroplastischen oder einem thermoplastischen Polymer besteht.
4. Verfahren zur Herstellung von kohlenstofffaser-verstärktem Koks nach einem oder mehrerer der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die CFK-Materialien vor dem Dosieren klassifiziert werden.
5. Verfahren zur Herstellung von kohlenstofffaser-verstärktem Koks nach einem oder mehrerer der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die CFK-Materialien vor dem Dosieren und/oder Klassifizieren zu CFK- Partikeln zerkleinert werden und in kompakten Stücken vorliegen.
6. Verfahren zur Herstellung von kohlenstofffaser-verstärktem Koks nach einem oder mehrerer der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die CFK-Partikel kontinuierlich über die gesamte Befüllungszeit des Cokers zugegeben werden.
7. Verfahren zur Herstellung von kohlenstofffaser-verstärktem Koks nach einem oder mehrerer der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die CFK-Partikel eine Länge von 100 m bis 100 mm und einen Formfaktor von 0,1 bis 0,8 aufweisen.
8. Verfahren zur Herstellung von kohlenstofffaser-verstärktem Koks nach einem oder mehrerer der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dosierung in den Delayed Coker als Feststoff und/oder als fest-flüssig Suspension mit einer Trägerflüssigkeit erfolgt.
9. Verfahren zur Herstellung von kohlenstofffaser-verstärktem Koks nach einem oder mehrerer der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Konzentration von CFK-Material in der Trägerflüssigkeit zwischen 10 Gew.-% und 60 Gew.-% beträgt.
10. Verfahren zur Herstellung von kohlenstofffaser-verstärktem Koks nach einem oder mehrerer der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zersetzungsprodukte der Polymer-Fraktion zusammen mit den
Zersetzungsprodukten aus dem Delayed Coker in eine Fraktionierkolonne überführt und dort aufgearbeitet werden.
1 1 .Verwendung der kohlenstofffaser-verstärkten Kokse nach einem oder
mehrerer der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass aus der Trommel ausgebauter Grünkoks für polygranulare Kohlenstoff- und/oder Graphitkörpern verwendet wird.
12. Verwendung der kohlenstofffaser-verstärkten Kokse nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den polygranularen Kohlenstoff- und/oder Graphitkörpern um Graphitelektroden, um Verbindungsstücke (Nippel), um Feinkorn- und Reaktorgraphite, Kathoden für die Aluminium- Elektrolyse, Furnace Linings, Aluminiumsteine, Kohlenstoffsteine für die Auskleidung von Hochöfen für die Stahlherstellung oder weitere
Ofenauskleidungen handelt.
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