EP2746440B1 - Werkzeugmodul für Textilmaschine - Google Patents
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- EP2746440B1 EP2746440B1 EP13198166.4A EP13198166A EP2746440B1 EP 2746440 B1 EP2746440 B1 EP 2746440B1 EP 13198166 A EP13198166 A EP 13198166A EP 2746440 B1 EP2746440 B1 EP 2746440B1
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Definitions
- the invention relates to a tool module for a textile machine, in particular for attachment to a bar of a textile machine, such as a tufting machine or a machine.
- the bar of a tufting machine or a knitting machine carries a large number of tools, such as grippers, needles, hole needles, knives, Rietfinger or the like, which are grouped together in modules.
- Each module comprises a base body in or to which a number of tools are attached.
- modules are connected to the bar.
- the shows DE 103 92 189 T5 Tool modules for attachment to a bar said tool modules having a first, horizontally oriented abutment surface formed on a nose away from a back rib on the bottom.
- a second abutment surface divided by the rib is provided, which is vertically oriented and spaced from the first abutment surface.
- US Pat. No. 3,857,345 is a tufting machine with a double eccentric known.
- the eccentrically mounted eccentric lever is coupled via an adjusting device for adjusting the bottom dead center pivotally connected to a push rod.
- a bar with needles is arranged at the opposite end of the push rod.
- the adjusting device includes a pivot pin which is slidably received in slots on the opposite cheeks of a fork part.
- Each cheek is associated with an adjustment plate with a hole through which the pivot pin protrudes.
- the adjusting plates each have several grooves. By selecting a groove and attaching the adjusting plate on the associated rib on the fork part, the position of the pivot pin along the slots and thus the bottom dead center of the stroke movement of the bar is set.
- the proposed design of the groove facilitates precise production of the modules.
- the special arrangement of the groove of the flatness of the adjoining the groove contact surface benefits. This is particularly the case when the areal smaller of the two contact surfaces separated by the groove is defined as that contact surface which extends into the groove in a straight extension. This is especially true in the manufacture of modular bodies made of castable metals, such as aluminum, zinc or their alloys, as well as plastic or a plastic composite material.
- the groove surrounds the larger of the contact surfaces at least on two sides. With regard to the cooling and shrinkage behavior of the materials used, this can increase the flatness of the contact surface. In a solution according to the invention it is provided that at least one of the contact surfaces is completely covered by the groove.
- At least one of the contact surfaces is preferably a plane surface.
- the contact surface can be formed continuous or divided.
- the groove running along the edge of the contact surface can be branched and have branches which divide the plane surface into partial surfaces.
- the partial surfaces can be connected to one another or completely divided by the branch of the groove.
- the contact surface can also be a curved surface, For example, a cylindrical surface, a frusto-conical surface or the like.
- the cone angle is preferably small, for example less than 5 °.
- the module body is preferably a cast body, for example an injection-molded body, for example made of a metal.
- the groove may have a rectangular, square or trapezoidal cross-section. The corners of this cross section can be rounded. Such cross-sections result in a groove with a plane, i. not rounded bottom. Preferably, this flat bottom is arranged parallel to at least one of the contact surfaces. This results in a clear undercut-free construction and releases the contact surfaces to such an extent that the module body is subject to minimal distortion during cooling.
- the groove may have two opposite flanks. These are preferably oriented parallel to each other or they form an acute angle with each other, which opens away from the groove. This results in a undercut-free structure, which easily allows the molding of the module body even in very simple forms with little or no moving parts.
- the module body can be seamlessly formed in one piece, so that the contact surfaces are formed on one and the same body. But it is also possible to construct the module body in two or more parts by first a base body is provided, in which an arrangement element is inserted.
- the locating element may be cast into the body or otherwise secured therein. While the one contact surface formed on the body is, the other contact surface is preferably formed on the arrangement element.
- the arrangement element may be a pin, a pin with or without a head, a cuboid body or another body. It can be placed in the mold for the module body and thus joined to the molded body during casting.
- FIG. 1 is a Barre 10 illustrates how it occurs in textile machines, such as tufting machines or knitting machines.
- the bar of a tufting machine is illustrated here.
- the following explanations apply accordingly to knitting machines or other textile machines, for example stitchbonding machines or the like, which have moving bars with which tools 11 are moved together.
- On the Barre 10 in FIG. 1 sit as tools 11 loop grippers 12, 13, 14, which are held on a common module body 15 and form a tool module 16 with this.
- the tool module 16 can hold one, several or even many tools 12 to 14, depending on fineness and work task.
- the tools 12 to 14 are formed in a conventional manner. It can, as shown, to gripper, but also any other tools such as hole needles, slider, needle, Rietfinger or the like act.
- the module body 15 is adapted to come with positioning of the Barre 10 in matching facility. Positioning surfaces, for example, a front plane surface 17 or cylindrical wall surfaces 18, 19, 20 ( FIG. 3 ) of bores mounted in the bar 10. Other surfaces of the bar 10, such as its upper narrow side 21, may also serve as locating surfaces.
- FIGS. 2 and 3 can be seen, the module body 15 on a flat contact surface 22, which is intended to bear against the flat surface 17.
- the first planar contact surface 22 is formed on the back of the module body 15 facing the bar 10 in order to come into contact with the planar surface 17.
- the module body 15 has on its rear side further contact surfaces. These may be formed, for example, on a rectangular projection 23 and / or on one or more pins 24, 25 projecting from the rear side.
- a contact surface 26 as a flat surface on an in FIG. 2 masked, but out FIG. 3 be formed at an angle, for example, a right angle to the contact surface 22 standing underside.
- the pins 24 and / or 25 may on their cylindrical or frustoconical shell bearing surfaces 27, 28 have.
- the tool module 16 is characterized in that at least two contact surfaces 22, 26 and / or 22, 27 and / or 22, 28 are separated from each other by a groove 29, 30, 31 ( FIG. 2 ).
- the respective groove 28 to 31 is preferably formed so that it completely separates the respective contact surface pair from each other.
- the module body 15 consists for example of a metal, such as zinc die-casting. However, it may also be manufactured as an aluminum injection molding, plastic injection molding, plastic composite material or another material. Preferably, it is produced in a corresponding casting process. However, other manufacturing processes that can not be assigned to the primary molds but are also to be assigned to the forming or machining are also suitable.
- the groove 29 to 31 By means of the groove 29 to 31, incorrect positioning is avoided and it is ensured that the contact surface 22 comes into full-surface secure contact with the plane surface 17. It is also ensured that the tool modules 16 can be easily detached from the bar 10, if a fixing screw from the in FIG. 1 shown fastening opening 32 is turned out.
- FIG. 4 illustrates the tool module 16 accordingly FIG. 3 again omitting the hatching for further clarification and explanation.
- the tool 14 is, as can be seen embedded in the module body 15, for example, cast.
- the grooves 29, 30 (31) are rectangular grooves in this case.
- a planar groove bottom 33 is adjoined by an also first planar flank 34 and opposite a further planar flank 35.
- the smaller contact surface 26 passes without offset and straight into the first flank 34 and thus extends into the groove 29.
- the second, larger contact surface 22 with the adjoining flank 35 encloses an angle, for example a right angle or a slightly larger slightly obtuse angle.
- the groove 29 from the rear view perpendicular au the flat contact surface 22) undercuts.
- the groove 29 can be very easily produced by casting, without moving moldings would be necessary.
- the contact surface 27 extends into the groove 30 and forms in the groove 30, a pin-side flank 36 of the groove 30.
- the annular edge 36 opposite a further annular edge 37 is arranged.
- Between the flanks 36, 37 a preferably flat bottom 38 is arranged.
- the bottom 38 may be oriented parallel to the abutment surface 22. It can also be frusto-conical and, for example, rise towards the pin 24.
- a minimal resilient compliance of the pin 24 can be effected to, in particular when using two pins 24, 25, to prevent jamming of the tool module 16 to the bar 10 and on the other hand, a play-free fit of the contact surface 27, 28 in corresponding positioning holes of the bar 10 to enable.
- FIG. 4 the cross sections of the grooves 29, 30 are shown as almost square rectangles.
- the cross sections may differ from this form, as already mentioned.
- the module body 15 is according to FIG. 4 integrally formed seamlessly from one and the same material. However, it can also be composed of several parts, as it is FIG. 5 shows. While maintaining the geometry of the contact surfaces 22, 26, 27 and the grooves 39, 30 (31), the pin 24 (25) may be formed as a separate arrangement element 39. It may be, for example, a steel pin or the like, which is encapsulated with the module body 15.
- the pin can also be connected in some other way to the module body 15, for example by pressing, screwing, gluing, welding, soldering or the like.
- a modified embodiment shows FIG. 6 , This differs in particular by the formation of the arrangement element 39 of the embodiment FIG. 5 with which it otherwise agrees, which is why the previous description, including all the modifications explained applies accordingly.
- the arrangement element 39 has a head 40, on which the contact surface 27 is formed. From the cylindrical head 27, a shaft 40 extends, which projects into the module body 15 and is anchored in this.
- the groove 30 is now radially open, while it was axially open in the embodiments described above. It behind the head 40 there is an undercut.
- the contact surface 22 extends into the groove 30.
- FIG. 7 illustrates another embodiment based on the embodiment of FIG. 4 ,
- the groove 30 is formed here particularly flat. Otherwise, the previous description applies accordingly.
- the pin 24 both in accordance with FIG. 4 one-piece component of the module body 15 or alternatively also based on FIG. 5 can be used as a separate element in these. In addition, the pin 24 can be stepped, as it FIG. 6 suggests.
- FIG. 8 illustrates that the groove 30, regardless of its cross-sectional shape does not necessarily have to be formed as a closed ring, but may also be branched. It branches off from the groove 30 at least one branch 41, de may extend to a side surface 42 of the module body 15. Thus, the branch 41 cuts through the contact surface 22 at least on one side of the pin 24. The contact surface 22 is thus still partially coherent. However, further branches can branch off from the groove 30 and lead to the central attachment opening 43 (FIG. FIG. 2 ) or extending to the other groove 31 and / or the groove 29. The contact surface 22 can thus be divided partially or simply or even several times. The latter leads to increased relaxation of the contact surface 2 during cooling of the module body 15 from its casting heat.
- FIG. 9 illustrates a module body 45 with a T-shaped projection 46 which fits in corresponding recesses of a bar (not shown). At one in FIG. 9 facing away from the viewer side 47 one or more tools can be attached.
- the T-shaped projection 46 of the module body 45 may at an angle, for example.
- a right angle to each other stationary contact surfaces 47, 48 and 49, 50 which are adjacent to each other in pairs and each separated by a groove 51, 52.
- These grooves are, for example, seen parallel to the respective grooves 51, 52, undercuts.
- none of the contact surfaces 47 to 50 must extend into the respective groove 51, 52, wherein it is also possible for at least one of the contact surfaces 47, 48 to extend in a straight extension into the groove 51.
- bearing surfaces 53, 54 may be provided, which preferably lie in a common plane.
- the contact surface 53 is separated from the contact surface 47 and the contact surface 48 by a groove 55 and spaced.
- a groove 56 separates and spaces the abutment surface 54 from the abutment surfaces 49, 50.
- the abutment surfaces 47, 48 extend into the groove 55 in a straight extension.
- the contact surfaces 49, 50 extend into the groove 56 in a straight extension.
- a corresponding branch 57 of the groove 55 can subdivide the abutment surface 53, so that two, for example, rectangular or square partial surfaces 53a, 53b are formed.
- a tool module 16 comprises a module body 15 with at least two contact surfaces 22, 27. These are separated by a groove 30, one of which extends into the groove 30 inside. Through this groove a firm and accurate fit of the tool module 16 is ensured at each bar. Yarn filaments or the finest dirt particles, burrs or wear on the receptacles can be absorbed by the groove. In addition, a simple and trouble-free installation is ensured.
Description
- Die Erfindung betrifft ein Werkzeugmodul für eine Textilmaschine, insbesondere zur Befestigung an einer Barre einer Textilmaschine, wie beispielsweise einer Tufting-Maschine oder auch einer wirkmaschine.
- Die Barre einer Tufting-Maschine oder einer Wirkmaschine trägt eine große Anzahl von Werkzeugen, wie beispielsweise Greifer, Nadeln, Lochnadeln, Messer, Rietfinger oder dergleichen, die gruppenweise in Modulen zusammengefasst sind. Jedes Modul umfasst einen Grundkörper, in oder an dem eine Anzahl von Werkzeugen befestigt ist. Um die Barre mit Werkzeugen zu bestücken, werden Module mit der Barre verbunden.
- Dieses Prinzip ist der
DE 42 23 642 C2 und im Weiteren derDE 44 11 277 A1 , derUS 5,947,042 oder derDE 199 28 885 C1 zu entnehmen. AusDE 199 28 885 C1 sind Ausführungsformen eines Werkzeugmoduls gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches bekannt. Der Modulkörper hat zwei senkrecht zueinander angeordnete Flächen die durch eine gerade Nut voneinander getrennt sind. Eine ähnliche Anordnung zeigt auchDE 295 06 820 U1 . - Des Weiteren zeigt die
DE 103 92 189 T5 Werkzeugmodule zur Befestigung an einer Barre, wobei diese Werkzeugmodule eine erste, horizontal orientierte Anlagefläche aufweist, die an einer von einer rückseitigen Rippe weg stehende Nase unten ausgebildet ist. Zu beiden Seiten der Rippe ist eine durch die Rippe unterteilte zweite Anlagefläche vorgesehen, die vertikal orientiert und von der ersten Anlagefläche beabstandet ist. - Aus
US 3 857 345 A ist eine Tuftingmaschine mit einem Doppelexzenter bekannt. Der exzentrisch gelagerte Exzenterhebel ist über eine Einstelleinrichtung zur Einstellung des unteren Totpunktes gelenkig mit einer Schubstange gekoppelt. Am entgegengesetzten Ende der Schubstange ist eine Barre mit Nadeln angeordnet. Zu der Einstelleinrichtung gehört ein Gelenkzapfen der in Schlitzen an den gegenüberliegenden Wangen eines Gabelteils verschiebbar aufgenommen ist. An den Wangen ist jeweils eine Rippe vorhanden. Jeder Wange ist eine Einstellplatte mit einem Loch zugeordnet, durch das der Gelenkzapfen hindurchragt. Die Einstellplatten haben jeweils mehrere Nuten. Durch Auswahl einer Nut und Aufstecken der Einstellplatte auf die zugeordnete Rippe am Gabelteil, wird die Position des Gelenkzapfens entlang der Schlitze und mithin der untere Totpunkt der Hubbewegung der Barre eingestellt. - Es ist Aufgabe der Erfindung, einen Weg zur präziseren und leichteren Fertigung von Werkzeugmodulen aufzuzeigen.
- Diese Aufgabe wird mit dem Werkzeugmodul nach Anspruch 1 gelöst:
- Das erfindungsgemäße Werkzeugmodul weist einen Modulkörper auf, an dem mindestens ein Werkzeug befestigt oder befestigbar ist. Der Modulkörper weist außerdem mindestens zwei Anlageflächen auf, die in einem winkel (z.B. einem rechten Winkel) zueinander angeordnet sind. Die Anlageflächen können eben oder gekrümmt ausgebildet sein. Wenigstens eine der beiden Anlageflächen erstreckt sich erfindungsgemäß in gerader Verlängerung in die Nut hinein. Durch diese Maßnahme wird eine fertigungsfreundliche Struktur erhalten. Zum Beispiel können die Modulkörper im Gießverfahren hergestellt werden und dabei entlang der sich in die Nut hinein erstreckenden Anlagefläche leicht ausgeformt werden. Es können relativ einfache ausgebildete Gießformen zur Herstellung der Modulkörper genutzt werden.
- Außerdem wird durch die vorgeschlagene Ausbildung der Nut eine präzise Fertigung der Module erleichtert. Insbesondere kommt die spezielle Anordnung der Nut der Ebenheit der sich an die Nut anschließenden Anlagefläche zugute. Dies insbesondere wenn die flächenmäßig kleinere der beiden durch die Nut getrennten Anlageflächen als diejenige Anlagefläche festgelegt ist, die sich in gerader Verlängerung in die Nut hinein erstreckt. Dies gilt insbesondere bei der Fertigung von Modulkörpern aus gießfähigem Metallen, wie Aluminium, Zink oder deren Legierungen sowie aus Kunststoff oder einem Kunststoffverbundwerkstoff.
- Bei einer erfindungsgemäßen Lösung ist vorgesehen, dass die Nut die größere der Anlageflächen wenigstens zweiseitig umgibt. Im Hinblick auf das Abkühl- und Schrumpfungsverhalten der verwendeten Werkstoffe kann dies die Planheit der Anlagefläche erhöhen. Bei einer erfindungsgemäßen Lösung ist vorgesehen, dass wenigstens eine der Anlageflächen von der Nut vollständig umfasst ist.
- Wenigstens eine der Anlageflächen ist vorzugsweise eine Planfläche. Die Anlagefläche kann zusammenhängend oder unterteilt ausgebildet sein. Beispielsweise kann die am Rand der Anlagefläche entlanggehende Nut verzweigt sein und Zweige auf weisen, die die Planfläche in Teilflächen unterteilen. Die Teilflächen können miteinander verbunden oder durch den Zweig der Nut ganz unterteilt sein.
- Die Anlagefläche kann auch eine gewölbte Fläche sein, beispielsweise eine Zylinderfläche, eine Kegelstumpffläche oder dergleichen. Im Fall einer Kegelstumpffläche ist der Kegelwinkel vorzugsweise gering, beispielsweise kleiner als 5°.
- Der Modulkörper ist vorzugsweise ein Gusskörper, beispielsweise ein Spritzgusskörper, beispielsweise aus einem Metall. Die Nut kann einen rechteckigen, quadratischen oder trapezförmigen Querschnitt aufweisen. Die Ecken dieses Querschnitts können gerundet sein. Solche Querschnitte führen zu einer Nut mit einem ebenen, d.h. nicht gerundeten Boden. Vorzugsweise ist dieser ebene Boden zu zumindest einer der Anlageflächen parallel angeordnet. Dies ergibt einen übersichtlichen hinterschneidungsfreien Aufbau und stellt die Anlageflächen soweit frei, dass der Modulkörper beim Abkühlen minimalem Verzug unterliegt.
- Die Nut kann zwei einander gegenüberliegende Flanken aufweisen. Diese sind vorzugsweise zueinander parallel orientiert oder sie schließen miteinander einen spitzen Winkel ein, der sich von der Nut weg öffnet. Dies ergibt einen hinterschneidungsfreien Aufbau, der das Ausformen des Modulkörpers auch bei besonders einfachen Formen mit wenig oder keinen beweglichen Teilen leicht ermöglicht.
- Der Modulkörper kann nahtlos einteilig ausgebildet sein, so dass die Anlageflächen an ein und demselben Körper ausgebildet sind. Es ist aber auch möglich, den Modulkörper zwei- oder mehrteilig aufzubauen, indem zunächst ein Grundkörper vorgesehen wird, in den ein Anordnungselement eingesetzt ist. Das Anordnungselement kann in den Grundkörper eingegossen oder auf andere Weise darin befestigt sein. Während die eine Anlagefläche an dem Grundkörper ausgebildet ist, ist vorzugsweise die andere Anlagefläche an dem Anordnungselement ausgebildet. Das Anordnungselement kann ein Stift, ein Zapfen mit oder ohne Kopf, ein quaderförmiger Körper oder ein sonstiger Körper sein. Es kann in der Gießform für den Modulkörper angeordnet werden und so mit dem gegossenen Grundkörper während des Gusses verbunden werden.
- Weitere Details vorteilhafter Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus der Zeichnung, der Beschreibung oder Ansprüchen. Es zeigen:
-
Figur 1 eine Barre einer Tufting-Maschine mit einem daran befestigten Greifermodul, in schematisierter Perspektivdarstellung, -
Figur 2 das Greifermodul nachFigur 1 , in perspektivischer Darstellung mit Veranschaulichung seiner Rückseite, -
Figur 3 die Barre und das Tuftingmodul nachFigur 1 , in ausschnittsweiser Vertikalschnittdarstellung, -
Figur 4 bis 6 das Tuftingmodul gemäßFigur 2 in unterschiedlichen Ausführungsformen, jeweils vertikal geschnitten, -
Figur 7 und 8 weitere Ausführungsformen des Tuftingmoduls ähnlichFigur 2 , in ausschnittsweiser Perspektivdarstellung und -
Figur 9 und 10 weitere Ausführungsformen eines Werkzeugmoduls zur Befestigung an einer Barre, in perspektivischer Darstellung. - In
Figur 1 ist eine Barre 10 veranschaulicht, wie sie in Textilmaschinen, beispielsweise Tufting-Maschinen oder auch Wirkmaschinen, vorkommt. Beispielshalber ist hier die Barre einer Tufting-Maschine veranschaulicht. Die nachfolgenden Ausführungen gelten jedoch entsprechend für Wirkmaschinen oder andere Textilmaschinen, bspw. Nähwirkmaschinen oder dergleichen, die bewegte Barren aufweisen, mit denen Werkzeuge 11 gemeinsam bewegt werden. Auf der Barre 10 inFigur 1 sitzen als Werkzeuge 11 Schlingengreifer 12, 13, 14, die an einem gemeinsamen Modulkörper 15 gehalten sind und mit diesem ein Werkzeugmodul 16 bilden. Das Werkzeugmodul 16 kann ein, mehrere oder auch viele Werkzeuge 12 bis 14 halten, je nach Feinheit und Arbeitsaufgabe. Die Werkzeuge 12 bis 14 sind auf herkömmliche Weise ausgebildet. Es kann sich, wie dargestellt, um Greifer, jedoch auch jedes andere Werkzeug wie Lochnadeln, Schieber, Nadel, Rietfinger oder dergleichen, handeln. - Der Modulkörper 15 ist darauf eingerichtet, mit Positionierflächen der Barre 10 in passende Anlage zu kommen. Positionierflächen können beispielsweise eine vordere Planfläche 17 oder auch zylindrische Wandungsflächen 18, 19, 20 (
Figur 3 ) von Bohrungen sein, die in der Barre 10 angebracht sind. Weitere Flächen der Barre 10 wie beispielsweise ihre obere Schmalseite 21 können ebenfalls als Positionierflächendienen. - Wie aus
Figur 2 und 3 ersichtlich, weist der Modulkörper 15 eine ebene Anlagefläche 22 auf, die zur Anlage an der Planfläche 17 vorgesehen ist. Die erste ebene Anlagefläche 22 ist an der der Barre 10 zugewandten Rückseite des Modulkörpers 15 ausgebildet, um mit der Planfläche 17 in Anlage zu kommen. - Der Modulkörper 15 weist an seiner Rückseite weitere Anlageflächen auf. Diese können beispielsweise an einem Rechteckvorsprung 23 und/oder an einem oder mehreren von der Rückseite vorspringenden Zapfen 24, 25 ausgebildet sein. Im Fall des Rechteckvorsprungs 23 kann eine Anlagefläche 26 als ebene Fläche an einer in
Figur 2 verdeckten, jedoch ausFigur 3 ersichtlichen in einem Winkel beispielsweise einem rechten Winkel zu der Anlagefläche 22 stehenden Unterseite ausgebildet sein. Die Zapfen 24 und/oder 25 können an ihren zylindrischen oder kegelstumpfförmigen Mantel Anlageflächen 27, 28 aufweisen. - Das erfindungsgemäße Werkzeugmodul 16 zeichnet sich dadurch aus, dass wenigstens zwei Anlageflächen 22, 26 und/oder 22, 27 und/oder 22, 28 voneinander durch eine Nut 29, 30, 31 getrennt sind (
Figur 2 ). Die jeweilige Nut 28 bis 31 ist dabei vorzugsweise so ausgebildet, dass sie das jeweilige Anlageflächenpaar vollständig voneinander trennt. - Der Modulkörper 15 besteht beispielsweise aus einem Metall, beispielsweise Zinkdruckguss. Er kann jedoch auch als Aluminiumspritzguss, Kunststoffspritzguss, Kunststoffverbundwerkstoff oder einem anderen Material hergestellt sein. Vorzugsweise ist er in einem entsprechenden Gießverfahren hergestellt. Es eignen sich jedoch auch andere nicht dem Urformen, sondern dem Umformen oder spanabhebenden Bearbeiten zuzuordnende Fertigungsverfahren. Durch die Nut 29 bis 31 werden Fehlpositionierungen vermieden und sichergestellt, dass die Anlagefläche 22 in vollflächige sichere Anlage mit der Planfläche 17 kommt. Es wird außerdem sichergestellt, dass sich die Werkzeugmodule 16 leicht von der Barre 10 lösen lassen, wenn eine Befestigungsschraube aus der in
Figur 1 dargestellten Befestigungsöffnung 32 herausgedreht ist. -
Figur 4 veranschaulicht das Werkzeugmodul 16 entsprechendFigur 3 nochmals unter Weglassung der Schraffur zur weiteren Verdeutlichung und Erläuterung. Das Werkzeug 14 ist, wie ersichtlich, in den Modulkörper 15 eingebettet, beispielsweise eingegossen. Die Nuten 29, 30 (31) sind in diesem Fall Rechtecknuten. Wie am Beispiel der Nut 29 erkennbar ist, schließt sich an einen ebenen Nutboden 33 eine ebenfalls erste ebene Flanke 34 und gegenüber liegend eine weitere ebene Flanke 35 an. Die kleinere Anlagefläche 26 geht absatzlos und gerade in die erste Flanke 34 über und erstreckt sich somit in die Nut 29 hinein. Hingegen schließt die zweite, größere Anlagefläche 22 mit der anschließenden Flanke 35 einen Winkel, beispielsweise einen rechten Winkel oder auch einen etwas größeren leicht stumpfen Winkel ein. Somit ist die Nut 29 von rückwärtiger Sicht (senkrecht au die ebene Anlagefläche 22) hinterschneidungsfrei. Die Nut 29 kann sehr leicht im Gießverfahren hergestellt werden, ohne dass bewegliche Formteile nötig wären. - Gleichermaßen erstreckt sich die Anlagefläche 27 in die Nut 30 hinein und bildet in der Nut 30 eine zapfenseitige Flanke 36 der Nut 30. Der ringförmigen Flanke 36 gegenüber liegend ist eine weitere ringförmige Flanke 37 angeordnet. Zwischen den Flanken 36, 37 ist ein vorzugsweise ebener Boden 38 angeordnet. Der Boden 38 kann parallel zu der Anlagefläche 22 orientiert sein. Er kann auch kegelstumpfförmig ausgebildet sein und beispielsweise zu dem Zapfen 24 hin ansteigen.
- Durch die Nut 30 kann eine minimale federnde Nachgiebigkeit des Zapfens 24 bewirkt werden, um, insbesondere bei Verwendung von zwei Zapfen 24, 25, ein Klemmen des Werkzeugmoduls 16 an der Barre 10 zu verhindern und andererseits doch einen spielfreien Sitz der Anlagefläche 27, 28 in entsprechenden Positionierungslöchern der Barre 10 zu ermöglichen.
- In
Figur 4 sind die Querschnitte der Nuten 29, 30 als nahezu quadratische Rechtecke dargestellt. Die Querschnitte können von dieser Form abweichen, wie schon erwähnt. Insbesondere aber ist es auch möglich, dem Boden 33, 38 eine konkave Wölbung zu verleihen. Entsprechendes gilt für die Nut 31. - Der Modulköper 15 ist gemäß
Figur 4 einstückig nahtlos aus ein und demselben Material ausgebildet. Er kann jedoch auch aus mehreren Teilen zusammengesetzt sein, wie esFigur 5 zeigt. Unter Beibehaltung der Geometrie der Anlageflächen 22, 26, 27 sowie der Nuten 39, 30 (31) kann der Zapfen 24 (25) als gesondertes Anordnungselement 39 ausgebildet sein. Es kann sich dabei beispielsweise um einen Stahlstift oder dergleichen handeln, der mit dem Modulkörper 15 vergossen ist. - Der Zapfen kann auch auf anderweitige Weise mit dem Modulkörper 15 verbunden sein, beispielsweise durch Einpressen, Einschrauben, Einkleben, Einschweißen, Einlöten oder dergleichen.
- Eine abgewandelte Ausführungsform zeigt
Figur 6 . Diese unterscheidet sich insbesondere durch die Ausbildung des Anordnungselements 39 von der Ausführungsform nachFigur 5 , mit der sie ansonsten übereinstimmt, weshalb die vorige Beschreibung unter Einbeziehung aller erläuterten Abwandlungen entsprechend gilt. Das Anordnungselement 39 weist einen Kopf 40 auf, an dem die Anlagefläche 27 ausgebildet ist. Von dem zylindrischen Kopf 27 erstreckt sich ein Schaft 40 weg, der in den Modulkörper 15 ragt und in diesem verankert ist. Die Nut 30 ist nun radial offen, während sie bei den vorbeschriebenen Ausführungsformen axial offen war. Es ergibt sich hinter dem Kopf 40 ein Hinterschnitt. Die Anlagefläche 22 erstreckt sich in die Nut 30 hinein. Während sie nun, anders als bei den vorigen Ausführungsformen nicht zur Entspannung der Anlagefläche 22 beim Abkühlen des Modulkörpers 15 aus der Gießhitze beitragen kann, bewirkt sie doch eine Erhöhung der Nachgiebigkeit des Zapfens 24 in Radialrichtung und trägt somit zum passenden Sitz des Werkzeugmoduls 16 an der Barre 10 bei ohne Klemmtendenzen aufgrund von Fertigungstoleranzen zu erhöhen. -
Figur 7 veranschaulicht eine weitere Ausführungsform, basierend auf der Ausführungsform nachFigur 4 . Die Nut 30 ist hier besonders flach ausgebildet. Ansonsten gilt die vorige Beschreibung entsprechend. Es wird darauf hingewiesen, dass der Zapfen 24 sowohl in Anlehnung anFigur 4 einstückiger Bestandteil des Modulkörpers 15 oder alternativ auch in Anlehnung anFigur 5 als gesondertes Element in diesen eingesetzt sein kann. Außerdem kann der Zapfen 24 gestuft ausgebildet werden, wie esFigur 6 andeutet. -
Figur 8 veranschaulicht, dass die Nut 30 unabhängig von ihrer Querschnittsform nicht zwangsläufig als geschlossener Ring ausgebildet sein muss, sondern auch verzweigt sein kann. Es zweigt von der Nut 30 mindestens ein Zweig 41 ab, de sich bis zu einer Seitenfläche 42 des Modulkörpers 15 erstrecken kann. Damit durchtrennt der Zweig 41 die Anlagefläche 22 zumindest an einer Seite des Zapfens 24. Die Anlagefläche 22 ist somit noch teilweise zusammenhängend ausgebildet. Von der Nut 30 können jedoch weitere Zweige abzweigen und zur zentralen Befestigungsöffnung 43 führen (Figur 2 ) oder sich bis zu der anderen Nut 31 und/oder der Nut 29 erstrecken. Die Anlagefläche 22 kann somit teilweise oder einfach oder auch mehrfach unterteilt sein. Letzteres führt zu einer erhöhten Entspannung der Anlagefläche 2 beim Abkühlen des Modulkörpers 15 aus seiner Gusshitze. - Wie
Figur 9 veranschaulicht, kann das Prinzip der Nutzung einer Nut zwischen verschiedenen Anlageflächen auch bei prinzipiell anders geformten Modulkörpern oder Adapterkörpern zur Anwendung an Barren 10 genutzt werden.Figur 9 veranschaulicht einen Modulkörper 45 mit einem T-förmigen Vorsprung 46, der in entsprechender Ausnehmungen einer Barre passt (nicht dargestellt). An einer inFigur 9 vom Betrachter abgewandten Seite 47 können ein oder mehrere Werkzeuge angebracht werden. Der T-förmige Vorsprung 46 des Modulkörpers 45 kann in einem Winkel bspw. einem rechten Winkel zueinander stehende Anlageflächen 47, 48 sowie 49, 50 aufweisen, die paarweise einander benachbart und jeweils durch eine Nut 51, 52 voneinander getrennt sind. Diese Nuten sind zum Beispiel parallel zu den jeweiligen Nuten 51, 52 gesehen, hinterschneidungsfrei. In diesen Fällen muss sich aber keine der Anlageflächen 47 bis 50 in die jeweilige Nut 51, 52 hinein erstrecken, wobei es auch möglich ist, dass sich wenigstens eine der Anlageflächen 47, 48 in gerader Verlängerung in die Nut 51 hinein erstreckt. Entsprechendes gilt für die Nut 52 und die Anlageflächen 49, 50. - Zu beiden Seiten des T-förmigen Vorsprungs 46 können Anlageflächen 53, 54 vorgesehen sein, die vorzugsweise in einer gemeinsamen Ebene liegen. Die Anlagefläche 53 ist von der Anlagefläche 47 sowie der Anlagefläche 48 durch eine Nut 55 getrennt und beabstandet. Entsprechend trennt und beabstandet eine Nut 56 die Anlagefläche 54 von den Anlagenflächen 49, 50. Die Anlageflächen 47, 48 erstrecken sich in gerader Verlängerung in die Nut 55 hinein. Die Anlageflächen 49, 50 erstrecken sich in gerader Verlängerung in die Nut 56 hinein. Hinsichtlich Querschnittform und Funktion der Nuten 55, 56 wird auf die vorige Beschreibung und die Wirkung insbesondere der Nuten 29, 30, 31 verwiesen. Diese Ausführungen gelten hier entsprechend. Weiter wird darauf hingewiesen, dass die Nuten 55, 56 verzweigt sein können wie
Figur 10 veranschaulicht. Ein entsprechender Zweig 57 der Nut 55 kann die Anlagefläche 53 unterteilen, so dass zwei zum Beispiel rechteckige oder quadratische Teilflächen 53a, 53b entstehen. Gleiches gilt für die Anlagefläche 54, die durch einen entsprechenden Zweig 58 der Nut 56 voneinander getrennte Teilflächen 54a, 54b aufweisen kann. - Auch hinsichtlich der Nuten 57, 58 gelten die zu den übrigen Nuten getroffenen Ausführungen.
- Ein Werkzeugmodul 16 umfasst einen Modulkörper 15 mit wenigstens zwei Anlageflächen 22, 27. Diese sind durch eine Nut 30 voneinander getrennt, von denen sich eine in die Nut 30 hinein erstreckt. Durch diese Nut wird ein fester und passgenauer Sitz des Werkzeugmoduls 16 an jeder Barre sichergestellt. Garnfilamente oder feinste Schmutzpartikel, Grate oder Verschleiß an den Aufnahmen können von der Nut aufgenommen werden. Außerdem wird eine einfache und störungsfreie Montage sichergestellt.
-
- 10
- Barre
- 11
- Werkzeuge
- 12 - 14
- Schlingengreifer
- 15
- Modulkörper
- 16
- Werkzeugmodul
- 17
- Planfläche
- 18 - 20
- Wandungsflächen
- 21
- obere Schmalseite der Barre 10
- 22
- ebene Anlagefläche
- 23
- Rechteckvorsprung
- 24, 25
- Zapfen
- 26 - 28
- Anlageflächen
- 29 - 31
- Nut
- 32
- Befestigungsöffnung
- 33
- Boden
- 34
- erste Flanke
- 35
- zweite Flanke
- 36
- erste ringförmige Flanke
- 37
- zweite ringförmige Flanke
- 38
- Boden
- 39
- Anordnungselement
- 40
- Schaft
- 41
- Zweig
- 42
- Seitenfläche
- 43
- Befestigungsöffnung
- 45
- Modulkörper
- 46
- Vorsprung
- 47 - 50
- Anlageflächen
- 51, 52
- Nut
- 53, 54
- Anlagefläche
- 53a, 53b
- Teilflächen
- 54a, 54b
- 55, 56
- Nut
- 57, 58
- Zweig
Claims (14)
- Werkzeugmodul (16) für eine Textilmaschine, insbesondere zur Befestigung an einer 3arre (10) einer Textilmaschine,
mit einem Modulkörper (15), an dem mindesten ein Werkzeug (14) gehalten oder befestigbar ist und der mindestens zwei zueinander in einem Winkel angeordnete Anlageflächen (22, 27, 53, 54) aufweist, die voneinander durch eine Nut (29, 30, 31, 55, 56) getrennt sind, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Anlageflächen (22, 27) von der Nut (30, 31) vollständig umfasst ist oder dass die Nut (55, 56) die größere der Anlageflächen (53, 54) wenigstens zweiseitig umgibt. - Werkzeugmodul nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Anlageflächen (22, 27) eine Planfläche ist.
- Werkzeugmodul nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Anlageflächen (22, 27) eine gewölbte Fläche ist.
- Werkzeugmodul nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die gewölbte Anlagefläche (27) eine Zylinderfläche oder eine Kegelstumpffläche ist.
- Werkzeugmodul nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Modulkörper (15) ein Gusskörper ist.
- Werkzeugmodul nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Modulkörper (15) aus einem Metall besteht.
- Werkzeugmodul nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (30, 31, 55, 56) einen ebenen Boden (33) aufweist.
- Werkzeugmodul nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (33) zu einer der Anlageflächen (22) parallel angeordnet ist.
- Werkzeugmodul nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (33) zu der ebenen Anlagefläche (22) parallel angeordnet ist.
- Werkzeugmodul nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (29) zwei einander gegenüberliegende, zueinander parallele Flanken (34, 35) aufweist.
- Werkzeugmodul nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (29) eine Breite aufweist, die höchstens so groß ist wie ihre Tiefe.
- Werkzeugmodul nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (29) parallel zu einer Befestigungsöffnung (43) gesehen hinterschneidungsfrei ausgebildet ist.
- Werkzeugmodul nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Modulkörper (15) nahtlos einteilig ausgebildet ist.
- Werkzeugmodul nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Modulkörper (15) einen Grundkörper aufweist, an dem mindestens eine der Anlageflächen (22, 27) ausgebildet ist, und dass in den Grundkörper ein Anordnungselement (39) eingesetzt ist, an dem eine andere der Anlageflächen (22, 27) ausgebildet ist.
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