EP2707185A1 - Gipsplattenherstellungsanlage sowie verfahren zur herstellung einer gipsplatte - Google Patents

Gipsplattenherstellungsanlage sowie verfahren zur herstellung einer gipsplatte

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EP2707185A1
EP2707185A1 EP11719562.8A EP11719562A EP2707185A1 EP 2707185 A1 EP2707185 A1 EP 2707185A1 EP 11719562 A EP11719562 A EP 11719562A EP 2707185 A1 EP2707185 A1 EP 2707185A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
conveyor belt
webs
belt device
gypsum board
gypsum
Prior art date
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Granted
Application number
EP11719562.8A
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English (en)
French (fr)
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EP2707185B1 (de
Inventor
Martin HALBACH
Jürgen MARTIN
Thomas Krämer
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Knauf Gips KG
Original Assignee
Knauf Gips KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Knauf Gips KG filed Critical Knauf Gips KG
Priority to SI201130782A priority Critical patent/SI2707185T1/sl
Publication of EP2707185A1 publication Critical patent/EP2707185A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2707185B1 publication Critical patent/EP2707185B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B5/00—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping
    • B28B5/02—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping on conveyors of the endless-belt or chain type
    • B28B5/026—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping on conveyors of the endless-belt or chain type the shaped articles being of indefinite length
    • B28B5/027—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping on conveyors of the endless-belt or chain type the shaped articles being of indefinite length the moulding surfaces being of the indefinite length type, e.g. belts, and being continuously fed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B19/00—Machines or methods for applying the material to surfaces to form a permanent layer thereon
    • B28B19/0092—Machines or methods for applying the material to surfaces to form a permanent layer thereon to webs, sheets or the like, e.g. of paper, cardboard

Definitions

  • the invention relates to a gypsum board production plant comprising at least one revolving conveyor belt device for receiving a gypsum layer and for forming and hardening the gypsum layer, wherein the conveyor belt device has an outside on which the plaster layer is applied in operation, and an inside and a support band for supporting the gypsum layer according to the Preamble of claim 1.
  • the invention relates to a method for producing a gypsum board according to claim 13.
  • Plasterboard manufacturing plants with circulating conveyor belts are known in the art.
  • a main function of the conveyor belts is to let set on this applied wet gypsum layer, so that the plaster layer through
  • Subdivisions can be further processed into gypsum boards.
  • Such gypsum boards can then be mounted on a construction site, for example to the wall or the ceiling.
  • gypsum board production plant gypsum boards, which have a bevel at its four edges, to allow easy filling and covering the joints when juxtaposing several gypsum boards.
  • EP 1 499 482 Bl EP 1 499 482 Bl.
  • EP 1 499 482 B1 moldings are placed under the gypsum layer to be processed or attached to the underside, so that they press in upon pressurization of the plaster layer in this and form corresponding recesses in the plaster layer.
  • Gypsum board production plant and propose a method for producing a gypsum board, in which the production cost of the gypsum board to be formed is reduced and in particular a reliable and well reproducible quality of gypsum boards can be achieved.
  • a gypsum board manufacturing plant comprising at least one circulating conveyor belt device for receiving a gypsum layer and for forming and hardening the gypsum layer of the gypsum layer, wherein the
  • Conveyor belt device a carrying strap for supporting the plaster layer with a
  • Form webs with respect to the strap outside the transverse, so in a rectangular arrangement, are attached to a running direction of the conveyor belt device at a uniform distance from each other and a part of the outside of the
  • the outer side of the conveyor belt device should always be understood as that side which actually comes into contact with the gypsum layer during operation.
  • the term “outside” is to be understood such that the respective “outside” elements (for example, the molding web) with respect to another element
  • the carrying strap is disposed on the side which faces the recorded plaster layer in operation of the gypsum board manufacturing plant.
  • the outside must be designed to withstand the gypsum layer (for example its moisture).
  • a core idea of the invention is therefore to be seen in that the at least one molding web or the form webs forms part of the outside of the conveyor belt device and comes into direct contact with the plaster layer during operation.
  • Form webs are thus an integral part of the conveyor belt device, so that synchronization is eliminated. This simplifies the production of the gypsum board and improves the reproducibility of the plasterboard to be produced.
  • the forming webs are releasably secured to the conveyor belt device.
  • the shape of the plasterboard to be produced can be controlled in a simple manner.
  • a gypsum board can be produced which does not have any recess or
  • the distance of the recesses resulting from the mold webs can be varied particularly easily by removing individual mold lands.
  • Plasterboard lengths are used. Preferred dimensions of the form webs of flexible material, for. B. plastic.
  • the gypsum board production plant comprises at least one conveying device connected downstream of the conveyor belt device, wherein the forming webs are preferably located exclusively on the conveyor belt device, if necessary.
  • Part conveying devices are arranged. For sufficient binding of the
  • the conveyor belt device may, for example, at least 20%, preferably at least 40% and / or at most 60%, preferably at most 50% of the total length of conveyor belt device and conveyor.
  • the conveyor is preferably arranged in the running direction behind the conveyor belt device.
  • the gypsum layer from the conveyor belt device on the conveyor go over.
  • the conveyor itself can turn into several
  • Sub-conveying devices be divided.
  • Partial conveying devices can be designed as a conveyor belt or as a roller conveyor.
  • Conveyor belt (forming and hardening), then equal to roller conveyor.
  • the conveyor belt device and / or downstream
  • Partial conveying devices or the downstream conveyor at least 10 m, more preferably at least 15 m, even more preferably 30 m and / or at most 90 m, more preferably at most 30 m, even more preferably at most 15 m long. In the proposed lengths, it has been shown that sufficient solidification is ensured by setting or drying of the plaster layer.
  • the molding web may be triangular or trapezoidal or rectangular in cross-section. Particularly preferred is a trapezoidal cross-section, from which - if the gypsum layer is subdivided accordingly - gypsum boards result, which have bevels at their edges and can be particularly easily filled or plastered.
  • the conveyor belt device comprises a revolving plate forming belt, which rotates on the carrying belt with the conveyor belt device and has the mutually spaced forming webs.
  • the plate-forming band may laterally additionally comprise two longitudinal forming webs which are respectively connected to the distal ends of the forming webs, in particular permanently or even integrally, so that the plasterboard strand both a chamfer at its longitudinal edges (parallel to the edges of the support band) and by the forming webs at a predetermined distance in the transverse direction.
  • the plate-forming band is formed so far grid or ladder-like, that is, the two parallel
  • Longitudinal webs are connected at a predetermined distance over the forming webs, so that in each case rectangular openings remain in the plate forming band and the plasterboard strand rests directly in these areas on the support band.
  • the plate-forming band laterally has two toothed belts, which are each releasably, permanently or integrally connected to the distal ends of the forming webs.
  • Timing belts are a particularly simple and convenient way to monitor the synchronization of the two lateral edges of the plate strand can.
  • the synchronization can, for example, be effected purely mechanically, for example by providing drive rollers which, fitted with projections, engage in the correspondingly formed intermediate spaces of the toothed belt.
  • a perforated belt can be used instead of a toothed belt. While in the design of the plate strand with toothed belt or perforated strip toothed belt or perforated strip have no effect on the shape of the plasterboard strand, so the longitudinal edges of the plasterboard strand are either provided with no flattening or otherwise the flattening,
  • a possible embodiment may also consist in that the toothed belt or perforated strips permanently connected to them or integrally molded longitudinal forming webs, at the same time to cause a chamfer in the longitudinal edges of the plasterboard strand.
  • One or more smoothing means may be provided to smooth the plaster layer on its side facing away from the mold webs.
  • the form webs may have a height of 0.2 mm to 2.8 mm, in particular 1.8 mm to 2.5 mm and / or a maximum width of 80 mm to 200 mm, in particular 120 mm to 160 mm.
  • gypsum boards can be produced, which can be particularly easily processed or plastered.
  • the above object is also achieved by a method for producing a gypsum board, the method providing a
  • Fig. 1 shows a first embodiment of a gypsum board manufacturing plant in a schematic side view
  • FIG. 2 shows a second embodiment of the plasterboard production plant in a schematic side view
  • FIG. 3 shows the second embodiment in a schematic view from above.
  • 4 shows a third embodiment of the gypsum board production plant in a schematic side view;
  • FIG. 5 shows the third embodiment in a schematic view from above.
  • Fig. 6 shows a fourth embodiment of the gypsum board manufacturing plant in one
  • Fig. 8 shows a first embodiment of a molding web in a side view.
  • FIG. 1 is a schematic side view of a gypsum board manufacturing plant for the production of a gypsum board, specifically a plasterboard, shown.
  • a conveyor belt device 10 with a carrying strap 11 can be seen.
  • On the outside 11 are on the support band 11 form webs 12 (two of which are shown by way of example) mounted and indeed via attachment devices 13.
  • the carrying strap 11 is deflected via a first and a second deflecting unit 14, 15.
  • the form webs 12 are triangular in cross-section and form in a gypsum layer 16 corresponding recesses 17.
  • a first cardboard strip 18 is first supplied. On this wet plaster mass 19
  • a second cardboard strip 20 is applied to the gypsum compound 19.
  • the moist plaster layer consisting of first and second cardboard strips 18, 20 and the plaster mass 19 lowers due to their own weight on the mold webs 12, so that due to displacement in the plaster layer 16, the corresponding
  • Recesses 17 arise. As it progresses, the gypsum layer 16 or the plaster strand hardens due to the setting, so that the recesses 17 are retained.
  • the plaster layer lies on an outer side 50 of the conveyor belt device. An inner side is identified by the reference numeral 60.
  • the gypsum layer 16 can then be severed in the region of the recesses 17, so that individual gypsum boards are formed, which have a chamfer in their edge region.
  • a device may be provided which on the gypsum board strand at its longitudinal edge, ie at an edge parallel to the direction of the
  • the forming webs 12 are mounted directly on the carrying strap 11 with the aid of the attachment devices 13 and circulate in the production process with the carrying strap 11.
  • the attachment means 13 may be screws, for example.
  • Fig. 2 shows a second embodiment of the gypsum board manufacturing plant in a schematic side view.
  • Fig. 3 shows a view from above. At this
  • Embodiment the form of webs 12 (only two of which are shown by way of example and schematically) part of a Plattenformungsbandes that in the
  • the plate-forming belt 22 has laterally two longitudinal forming webs 28 which are respectively connected to the distal ends of the forming webs 12 - in the present embodiment permanently.
  • Embodiment of the plasterboard strand receives both at its longitudinal edges (parallel to the edges 25 of the support belt 11) and in the transverse direction thereto in
  • Embodiment of the longitudinal forming webs 28 simultaneously causes both
  • the Recesses 29 are filled, so the plate forming band is formed as a continuous band, in which the longitudinal forming webs 28 and the form of webs 12 are formed as elevations.
  • the carrying strap 11 according to FIG. 2 is deflected over the deflection units 14, 15 already described.
  • the plate-forming belt 22 is guided here (by way of example) over four (generally several) deflection units 23, which make it possible for the carrying strap 11 to run inside the plate-forming belt 22.
  • Plate forming belt 22 rests, this preferably contacts the carrying belt 11th
  • Fig. 4 shows a third embodiment of the gypsum board manufacturing plant in a schematic side view.
  • Fig. 5 shows the same embodiment in a view from above. As in particular Fig. 5 can be seen, is also in the here
  • a plate forming belt 22 is provided, which is guided circumferentially on the support belt 11. Deviating from the embodiment according to FIG. 2 or FIG. 3 has this instead of the longitudinal forming webs 28 two mutually parallel toothed belt 24.
  • the toothed belts 24 are each connected to the distal ends of the forming webs - in the present embodiment, detachably connected.
  • An attachment of the forming webs 12 with the toothed belt 24 can be done in any suitable manner, for example via releasable adhesive bond.
  • Timing belt 24 can be ensured either mechanically or by an electronic control that both toothed belts 24 rotate at absolutely the same speed, so that the rectangular arrangement of the forming webs 12 to the timing belt 24 and to the longitudinal direction of the carrying belt 11 is exactly maintained.
  • the toothed belt 24 can on the outside (above) of longitudinal forming webs (not shown in the figures) run, which is a bevel of the gypsum layer to their
  • a plate forming belt 22 is proposed in which 24 punched belts 27 are used instead of toothed belts.
  • a mechanical synchronization can be achieved in that the perforated belts 27 via pinioned wheels 26th (see Fig. 6) are guided or deflected.
  • the wheels 26 may preferably be connected in a torque-locking manner to a drive shaft, not shown, for the carrying strap 11.
  • Fig. 8 shows a molding web 12 in a preferred embodiment in a side view.
  • the molding web 12 according to FIG. 8 is designed trapezoidally in cross-section (essentially), wherein a baseline of the trapezoid can be 80 mm to 200 mm (see arrow 40). A parallel shorter side can be 30 mm to 80 mm (see arrow 41). Overall, the trapezoid (see FIG. 5) may have a comparatively small base 42 of 0.5 mm (0.2 mm to 0.8 mm).
  • the molding web 12 according to FIG. 8 also leads to trapezoidal recesses in the plaster layer. If the gypsum layer is sawn through approximately in the middle of the trapezoidal recess, an inwardly directed edge is formed. Preferably, in a further sawing (or cutting) step, the protruding edge is removed, so that the edge of the resulting plasterboard is chamfered.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Gipsplattenherstellungsanlage, umfassend mindestens eine umlaufende Förderbandvorrichtung (10) zur Aufnahme einer Gipslage (16) und zum Formen und Erhärten der Gipslage (16), wobei die Förderbandvorrichtung (10) ein Trageband (11) zur Abstützung der Gipslage (16) mit einer Aussenseite (50), auf die im Betrieb die Gipslage (16) aufgebracht wird, und einer Innenseite (60) aufweist, wobei mindestens eine Mehrzahl von Formstegen (12) vorgesehen ist, wobei die Formstege (12) bezüglich des Tragebandes (11) aussenseitig quer zu einer Laufrichtung der Förderbandvorrichtung (11) in einem gleichmässigen Abstand zueinander angebracht sind und einen Teil der Aussenseite (50) der Förderbandvorrichtung (10) bilden, so dass die Formstege (12) mit der Förderbandvorrichtung umläuft.

Description

Gipsplattenherstellungsanlage sowie Verfahren zur Herstellung einer Gipsplatte
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Gipsplattenherstellungsanlage umfassend mindestens eine umlaufende Förderbandvorrichtung zur Aufnahme einer Gipslage und zum Formen und Erhärten der Gipslage, wobei die Förderbandvorrichtung eine Außenseite, auf die im Betrieb die Gipslage aufgebracht wird, und eine Innenseite sowie ein Trageband zur Abstützung der Gipslage aufweist gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Gipsplatte nach Anspruch 13.
Gipsplattenherstellungsanlagen mit umlaufenden Förderbändern sind im Stand der Technik bekannt. Eine Hauptfunktion der Förderbänder besteht darin, eine auf diese aufgebrachte feuchte Gipslage abbinden zu lassen, so dass die Gipslage durch
Unterteilen zu Gipsplatten weiterverarbeitet werden kann. Derartige Gipsplatten können dann an einer Baustelle beispielsweise an die Wand oder die Decke montiert werden. Weiterhin ist es bekannt, mittels einer solchen Gipsplattenherstellungsanlage Gipsplatten herzustellen, die an ihren vier Kanten eine Abschrägung aufweisen, um eine einfache Verspachtelung und Überdeckung der Fugen beim Aneinanderlegen mehrerer Gipsplatten zu ermöglichen. Diesbezüglich wird auf die EP 1 499 482 Bl verwiesen.
In der EP 1 499 482 Bl werden Formleisten unter die zu verarbeitende Gipslage gelegt bzw. unterseitig angebracht, so dass sich diese bei einer Druckbeaufschlagung der Gipslage in diese hineindrücken und korrespondierende Ausnehmungen in der Gipslage ausbilden.
Nach der mit dem Abbindevorgang einhergehenden Erstarrung der Gipslage bleiben diese Ausnehmungen in der Gipslage erhalten. Nachteilig hierbei ist insbesondere, dass die Formstege für jeden Formvorgang an der Gipslage angebracht und von dieser wieder entfernt werden müssen.
Eine andere Lösung ist in der DE 20 2004 008 232 U l gezeigt. In diesem Stand der Technik ist unterhalb eines Förderbandes eine Formvorrichtung vorgesehen, die ein Band mit einer Formlatte umfasst. Läuft die Formlatte zur selben Zeit wie die Gipslage zwischen zwei Platten hindurch, so wird ein Eindruck in die Gipslage erzeugt. Dafür ist es nötig, die Laufgeschwindigkeit der Formlatte bzw. des unterhalb des Förderbandes angeordneten Formlattenbandes mit der Geschwindigkeit des Förderbandes zu synchronisieren, da ansonsten unregelmäßige Ausnehmungen durch eine
Relativbewegung zwischen Formlatte und Förderband resultieren. Die notwendige Synchronisation macht die Anlage insgesamt störanfällig und erhöht den
Herstellungsaufwand.
Demgegenüber ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine
Gipsplattenherstellungsanlage sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Gipsplatte vorzuschlagen, bei der der Herstellungsaufwand für die zu formende Gipsplatte reduziert ist und insbesondere eine zuverlässige und gut reproduzierbare Qualität der Gipsplatten erreicht werden kann.
Diese Aufgabe wird durch eine Gipsplattenherstellungsanlage nach Anspruch 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Gipsplatte nach Anspruch 13 gelöst.
Insbesondere wird die Aufgabe durch eine Gipsplattenherstellungsanlage, umfassend mindestens eine umlaufende Förderbandvorrichtung zur Aufnahme einer Gipslage und zum Formen und Erhärten der Gipslage der Gipslage gelöst, wobei die
Förderbandvorrichtung ein Trageband zur Abstützung der Gipslage mit einer
Außenseite, auf die im Betrieb die Gipslage aufgebracht wird, und einer Innenseite aufweist, mindestens eine Mehrzahl von Formstegen vorgesehen ist, wobei die
Formstege bezüglich des Tragebandes außenseitig quer, also in einer rechtwinkligen Anordnung, zu einer Laufrichtung der Förderbandvorrichtung in einem gleichmäßigen Abstand zueinander angebracht sind und einen Teil der Außenseite der
Förderbandvorrichtung bilden, so dass die Formstege mit der Förderbandvorrichtung umläuft.
Im Folgenden soll unter Außenseite der Förderbandvorrichtung stets diejenige Seite verstanden werden, die im Betrieb tatsächlich mit der Gipslage in Kontakt kommt. Der Begriff„außenseitig" ist derart zu verstehen, dass die jeweiligen„außenseitige" Elemente (beispielsweise der Formsteg) bezüglich eines weiteren Elementes
(beispielsweise des Tragebandes) auf derjenigen Seite angeordnet ist, die im Betrieb der Gipsplattenherstellungsanlage der aufgenommenen Gipslage zugewandt ist. Die Außenseite muss derart ausgebildet sein, dass sie der Gipslage (beispielsweise deren Feuchtigkeit) widersteht.
Ein Kerngedanke der Erfindung ist somit darin zu sehen, dass der mindestens eine Formsteg bzw. die Formstege einen Teil der Außenseite der Förderbandvorrichtung ausbildet und im Betrieb unmittelbar mit der Gipslage in Kontakt kommt. Die
Formstege sind somit integraler Bestandteil der Förderbandvorrichtung, so dass eine Synchronisation entfällt. Dadurch wird die Herstellung der Gipsplatte vereinfacht und die Reproduzierbarkeit der herzustellenden Gipsplatten verbessert.
Vorzugsweise sind die Formstege an der Förderbandvorrichtung lösbar befestigt.
Dadurch kann auf einfache Weise die Gestalt der herzustellenden Gipsplatten gesteuert werden. Beispielsweise kann im einfachsten Fall durch Entfernen der Formstege eine Gipsplatte hergestellt werden, die keinerlei Ausnehmung oder
Abschrägung im entsprechenden Randbereich aufweist. Insbesondere wenn mehrere Formstege eingesetzt werden, kann durch Entfernen einzelner Formstege der Abstand der aus den Formstegen resultierenden Ausnehmungen besonders einfach variiert werden. Selbstverständlich ist es möglich, die Formstege in jeweils gewünschtem Abstand an der Förderbandvorrichtung zu befestigen, um Gipsplatten einer
vorgegebenen Länge produzieren zu können. Dabei ist es denkbar, eine auf beliebiger Längenposition der Förderbandvorrichtung lösbare Befestigung vorzusehen; alternativ ist es auch möglich, diskrete Befestigungspositionen vorzusehen, so dass die
Festlegung bzw. die Einhaltung gleicher Abstände vereinfacht wird. Dadurch kann dieselbe Gipsplattenherstellungsanlage für mehrere Gipsplatten, insbesondere
Gipsplattenlängen, eingesetzt werden. Bevorzugtermaßen sind die Formstege aus flexiblem Material, z. B. aus Kunststoff, gebildet.
In einer bevorzugten Ausgestaltung umfasst die Gipsplattenherstellungsanlage mindestens eine der Förderbandvorrichtung nachgeschaltete Fördereinrichtung, wobei die Formstege vorzugsweise ausschließlich auf der Förderbandvorrichtung ggf.
zusätzlich auch auf der Fördereinrichtung bzw. auf einzelnen ihrer
Teilfördereinrichtungen angeordnet sind. Zur ausreichenden Abbindung der
aufgebrachten Gipslage ist es oft notwendig, dass diese über eine vergleichsweise große Strecke (beispielsweise 80 m bis 450 m) transportiert wird. Nach einer bestimmten Strecke ist die Gipslage jedoch aufgrund der Abbindung derart erstarrt, dass die durch die Formstege eingebrachte Ausnehmung erhalten bleibt. Daher kann die Förderbandvorrichtung beispielsweise mindestens 20 %, vorzugsweise mindestens 40 % und/oder höchstens 60 %, vorzugsweise höchstens 50 % der Gesamtlänge von Förderbandvorrichtung und Fördereinrichtung aufweisen. Die Fördereinrichtung ist vorzugsweise in Laufrichtung hinter der Förderbandvorrichtung angeordnet. Im
Betrieb kann die Gipslage von der Förderbandvorrichtung auf die Fördereinrichtung übergehen. Die Fördereinrichtung selbst kann wiederum in mehrere
Teilfördereinrichtungen unterteilt sein. Die Fördereinrichtung bzw. einzelne
Teilfördereinrichtungen können als Förderband oder als Rollenförderer ausgebildet sein.
Für die Gesamtanordnung bestehen aus Förderbandvorrichtung und Fördereinrichtung ergeben sich folgende, keineswegs abschließende Ausführungsbeispiele:
1. Förderband (Formen und Erhärten), 2. Förderband, 3. Förderband, ... usw., dann Rollenförderer
2. Förderband (Formen und Erhärten), 2. Förderband, dann Rollenförderer
3. Förderband (Formen und Erhärten), dann gleich Rollenförderer.
Vorzugsweise sind die Förderbandvorrichtung und/oder nachgeschaltete
Teilfördereinrichtungen bzw. die nachgeschaltete Fördereinrichtung mindestens 10 m, weiter vorzugsweise mindestens 15 m, noch weiter vorzugsweise 30 m und/oder höchstens 90 m, weiter vorzugsweise höchstens 30 m, noch weiter vorzugsweise höchstens 15 m lang. Bei den vorgeschlagenen Längen hat es sich gezeigt, dass eine ausreichende Erstarrung durch Abbindung bzw. Trocknung der Gipslage gewährleistet ist.
In alternativen Ausführungsformen kann der Formsteg im Querschnitt dreieckförmig oder trapezförmig oder rechteckig sein. Besonders bevorzugt ist ein trapezförmiger Querschnitt, aus dem - wenn die Gipslage entsprechend unterteilt wird - Gipsplatten resultieren, die an ihren Rändern Abschrägungen aufweisen und besonders einfach verspachtelt bzw. verputzt werden können.
In einer konkreten Ausführungsform weist die Förderbandvorrichtung ein umlaufendes Plattenformungsband auf, das auf dem Trageband mit der Förderbandvorrichtung umläuft und die beabstandet zueinander angeordneten Formstege aufweist. Das Plattenformungsband kann seitlich zusätzlich zwei Längsformstege aufweisen, die jeweils mit den distalen Enden der Formstege, insbesondere dauerhaft oder sogar integral, verbunden sind, so dass der Gipsplattenstrang sowohl eine Abschrägung an seinen Längsrändern (parallel zu den Rändern des Tragebandes) als auch durch die Formstege in vorgegebenem Abstand in Querrichtung erhält.
In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung ist das Plattenformungsband insofern gitter- oder leiterartig ausgebildet, das heißt die zwei parallel verlaufenden
Längsformstege sind in vorgegebenem Abstand über die Formstege verbunden, so dass jeweils rechteckförmige Öffnungen im Plattenformungsband verbleiben und der Gipsplattenstrang in diesen Bereichen unmittelbar auf dem Trageband aufliegt.
Denkbar ist es allerdings auch, diese Öffnungen durch eine dünne Folie bzw.
Trägerbandlage zu verschließen bzw. das Plattenformungsband integral als
durchgehendes Band mit den als Erhebungen ausgebildeten Längsformstegen sowie den hierzu rechtwinklig verlaufenden Formstegen auszubilden.
In einer alternativen Ausgestaltung weist das Plattenformungsband seitlich zwei Zahnriemen auf, die jeweils mit den distalen Enden der Formstege lösbar, dauerhaft oder integral verbunden sind . Zahnriemen stellen eine besonders einfache und zweckmäßige Möglichkeit dar, um den Gleichlauf der beiden seitlichen Ränder des Plattenstrangs überwachen zu können. Der Gleichlauf kann beispielsweise rein mechanisch bewirkt werden, etwa dadurch dass Antriebsrollen vorgesehen sind, die mit Vorsprüngen ausgestattet in die korrespondierend ausgebildeten Zwischenräume des Zahnriemens eingreifen. Alternativ ist es aber auch denkbar, die Ausnehmungen des Zahnriemens durch einen Sensor abzutasten und eine elektronische Regelung vorzusehen, die den Gleichlauf der beiden beabstandet zueinander umlaufenden Zahnriemen sicherstellt.
Anstelle eines Zahnriemens kann beispielsweise auch ein Lochband zum Einsatz gelangen. Während bei der Ausgestaltung des Plattenstrangs mit Zahnriemen oder Lochleiste Zahnriemen bzw. Lochleiste keinen Einfluss auf die Formgebung des Gipsplattenstrangs nehmen, also die Längsränder des Gipsplattenstrangs entweder mit keiner Abflachung versehen werden bzw. die Abflachung anderweitig,
beispielsweise durch parallel umlaufende Längsformstege erzielt wird, kann eine mögliche Ausgestaltung auch darin bestehen, dass die Zahnriemen bzw. Lochleisten dauerhaft mit ihnen verbunden oder integral angeformt Längsformstege aufweisen, um gleichzeitig eine Abschrägung in den Längsrändern des Gipsplattenstrangs bewirken zu können.
Es können eine oder mehrere Glätteinrichtung vorgesehen sein, um die Gipslage an ihrer den Formstegen abgewandten Seite zu glätten. Dadurch können (geringfügige) Verformungen an der den Formstegen gegenüberliegenden Seite, wie sie durch die Einformung des Formsteges hervorgerufen werden können, wieder ausgeglichen werden, was die Qualität der Gipsplatten erhöht.
Die Formstege können eine Höhe von 0,2 mm bis 2,8 mm, insbesondere 1,8 mm bis 2,5 mm und/oder eine maximale Breite von 80 mm bis 200 mm, insbesondere 120 mm bis 160 mm aufweisen. Dadurch können Gipsplatten hergestellt werden, die besonders einfach verarbeitet bzw. verputzt werden können.
Die oben genannte Aufgabe wird auch durch ein Verfahren zur Herstellung einer Gipsplatte gelöst, wobei das Verfahren die Bereitstellung einer
Gipsplattenherstellungsanlage der zuvor beschriebenen Art sowie das Aufbringen einer Gipslage mit einer vorbestimmten Viskosität auf die Außenseite der
Förderbandvorrichtung derart, dass sich die Formstege aufgrund des Eigengewichts der Gipslage in diese hineindrücken, aufweist. Bezüglich der Vorteile wird auf die bereits beschriebene Gipsplattenherstellungsanlage verwiesen.
Weitere Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Nachfolgend wird die Erfindung auch hinsichtlich weiterer Merkmale und Vorteile anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben, die anhand der Abbildungen näher erläutert werden.
Hierbei zeigen :
Fig. 1 eine erste Ausführungsform einer Gipsplattenherstellungsanlage in einer schematischen Seitenansicht;
Fig. 2 eine zweite Ausführungsform der Gipsplattenherstellungsanlage in einer schematischen Seitenansicht;
Fig. 3 die zweite Ausführungsform in einer schematischen Ansicht von oben; Fig. 4 eine dritte Ausführungsform der Gipsplattenherstellungsanlage in einer schematischen Seitenansicht;
Fig. 5 die dritte Ausführungsform in einer schematischen Ansicht von oben;
Fig. 6 eine vierte Ausführungsform der Gipsplattenherstellungsanlage in einer
schematischen Seitenansicht;
Fig. 7 die vierte Ausführungsform in einer schematischen Ansicht von oben; und
Fig. 8 eine erste Ausführungsform eines Formstegs in einer Seitenansicht.
In der nachfolgenden Beschreibung werden für gleiche und gleichwirkende Teile dieselben Bezugsziffern verwendet.
In Fig. 1 ist in einer schematischen Seitenansicht eine Gipsplattenherstellungsanlage für die Herstellung einer Gipsplatte, konkret einer Gipskartonplatte, dargestellt. Es ist eine Förderbandvorrichtung 10 mit einem Trageband 11 zu sehen. Außenseitig sind auf dem Trageband 11 Formstege 12 (von denen zwei exemplarisch dargestellt sind) angebracht und zwar über Anbringungseinrichtungen 13. Das Trageband 11 ist über eine erste und eine zweite Umlenkeinheit 14, 15 umgelenkt.
Die Formstege 12 sind im Querschnitt dreieckig und bilden in einer Gipslage 16 korrespondierende Ausnehmungen 17 aus.
Zum Aufbringen der Gipslage auf die Förderbandvorrichtung 10 wird zunächst ein erster Kartonstreifen 18 zugeführt. Auf diesen wird feuchte Gipsmasse 19
aufgebracht. Auf die Gipsmasse 19 wiederum wird ein zweiter Kartonstreifen 20 aufgebracht.
Die feuchte Gipslage bestehend aus ersten und zweiten Kartonstreifen 18, 20 und der Gipsmasse 19 senkt sich aufgrund ihres Eigengewichts über die Formstege 12, so dass aufgrund von Verdrängung in der Gipslage 16 die korrespondierenden
Ausnehmungen 17 entstehen. Im weiteren Verlauf härtet aufgrund der Abbindung die Gipslage 16 bzw. der Gipsstrang aus, so dass die Ausnehmungen 17 erhalten bleiben. Die Gipslage liegt dabei auf einer Außenseite 50 der Förderbandeinrichtung. Eine Innenseite ist mit dem Bezugszeichen 60 gekennzeichnet.
In einem nichtgezeigten Trennungsschritt kann dann die Gipslage 16 im Bereich der Ausnehmungen 17 durchtrennt werden, so dass einzelne Gipsplatten entstehen, die eine Abschrägung in ihrem Kantenbereich aufweisen. Weiterhin kann (was ebenfalls nicht dargestellt ist) eine Vorrichtung vorgesehen sein, die am Gipsplattenstrang an seinem Längsrand, also an einem Rand parallel zur Laufrichtung der
Förderbandvorrichtung 10, welche durch einen Pfeil 21 dargestellt ist, eine
Abschrägung einformt. Nach dem Trennungsschritt resultieren dann Gipsplatten, die an allen vier Kanten eine Abschrägung oder Ausnehmung aufweisen.
In der ersten Ausführungsform gemäß Fig. 1 sind die Formstege 12 unmittelbar mit Hilfe der Anbringungseinrichtungen 13 auf dem Trageband 11 angebracht und laufen im Produktionsprozess mit dem Trageband 11 um. Die Anbringungseinrichtungen 13 können beispielsweise Schrauben sein.
Fig. 2 zeigt eine zweite Ausführungsform der Gipsplattenherstellungsanlage in einer schematischen Seitenansicht. Fig. 3 zeigt eine Ansicht von oben. Bei dieser
Ausführungsform sind die Formstege 12 (von denen nur zwei exemplarisch und schematisch dargestellt sind) Bestandteil eines Plattenformungsbandes, das im
Produktionsprozess außenseitig bezogen auf das Trageband 11 mit umläuft. In der hier veranschaulichten Ausführungsform weist das Plattenformungsband 22 seitlich zwei Längsformstege 28 auf, die jeweils mit den distalen Enden der Formstege 12 - in der vorliegenden Ausführungsform dauerhaft - verbunden sind. In dieser
Ausgestaltung erhält der Gipsplattenstrang sowohl an seinen Längsrändern (parallel zu den Rändern 25 des Tragebandes 11) als auch in Querrichtung hierzu in
vorgegebenen Abständen eine vordefinierte Abschrägung bzw. Ausnehmung oder Vertiefung. Die dauerhafte Befestigung der Formstege 12 in der vorliegenden
Ausführungsform an den Längsformstegen 28 bewirkt gleichzeitig, dass beide
Längsformstege beim Umlauf in definierter Relativposition zueinander gehalten werden, also vermieden wird, dass etwa ein Längsformsteg schneller umläuft als der gegenüberliegende. Zwischen den Längsformstegen 28 und den Formstegen 12 sind bei der vorliegenden Ausführungsform rechteckförmige Ausnehmungen 29 gebildet. Im Bereich dieser Ausnehmungen 29 liegt der Gipsplattenstrang unmittelbar auf dem unter dem Plattenformungsband angeordneten Trageband 11 auf. In einer
alternativen Ausführungsform kann es aber auch vorgesehen sein, dass die Ausnehmungen 29 ausgefüllt sind, also das Plattenformungsband als durchgehendes Band ausgebildet ist, bei dem die Längsformstege 28 sowie die Formstege 12 als Erhebungen ausgebildet sind.
Das Trageband 11 gemäß Fig. 2 ist über die bereits beschriebenen Umlenkeinheiten 14, 15 umgelenkt. Das Plattenformungsband 22 ist hier (exemplarisch) über vier (allgemein : mehrere) Umlenkeinheiten 23 geführt, die es ermöglichen, dass das Trageband 11 innerhalb des Plattenformungsbandes 22 verlaufen kann. In dem Bereich, in dem die Gipslage (in Fig . 2 die Oberseite der Vorrichtung) auf dem
Plattenformungsband 22 aufliegt, kontaktiert dieses vorzugsweise das Trageband 11.
Fig. 4 zeigt eine dritte Ausführungsform der Gipsplattenherstellungsanlage in einer schematischen Seitenansicht. Fig. 5 zeigt dieselbe Ausführungsform in einer Ansicht von oben. Wie insbesondere Fig . 5 zu entnehmen ist, ist auch bei der hier
vorliegenden Ausführungsform ein Plattenformungsband 22 vorgesehen, das umlaufend über das Trageband 11 geführt ist. Abweichend von der Ausführungsform nach Fig. 2 bzw. Fig . 3 weist diese anstelle der Längsformstege 28 zwei parallel zueinander umlaufende Zahnriemen 24 auf. Die Zahnriemen 24 sind jeweils mit den distalen Enden der Formstege - bei der vorliegenden Ausführungsform lösbar - verbunden. Eine Befestigung der Formstege 12 mit dem Zahnriemen 24 kann auf jede geeignete Art, beispielsweise über lösbare Klebeverbindung erfolgen. Mit den
Zahnriemen 24 kann entweder auf mechanische Art oder durch eine elektronische Regelung sichergestellt werden, dass beide Zahnriemen 24 mit absolut gleicher Geschwindigkeit umlaufen, so dass die rechtwinklige Anordnung der Formstege 12 zu den Zahnriemen 24 bzw. zur Längsverlaufrichtung des Tragebandes 11 exakt eingehalten wird .
Die Zahnriemen 24 können dabei außenseitig (oberhalb) von Längsformstegen (nicht in den Figuren gezeigt) laufen, die eine Abschrägung der Gipslage an ihren
Längsrändern (parallel zu den Rändern 25 des Tragebandes 11) ermöglicht. In einer weiteren Ausgestaltung ist es auch denkbar Längsformstege mit den Zahnriemen 24 zu verbinden bzw. integral auszubilden.
In einer weiteren Ausgestaltung, die anhand der Fig . 6 und 7 veranschaulicht ist, ist ein Plattenformungsband 22 vorgeschlagen, bei dem anstelle von Zahnriemen 24 Lochbänder 27 zur Anwendung gelangen. Eine mechanische Synchronisierung kann dadurch erzielt werden, dass die Lochbänder 27 über mit Stiften versehene Räder 26 (vgl. Fig. 6) geführt bzw. umgelenkt werden. Die Räder 26 können vorzugsweise drehmomentschlüssig mit einer nicht gezeigten Antriebswelle für das Trageband 11 verbunden sein.
Fig. 8 zeigt einen Formsteg 12 in einer bevorzugten Ausführungsform in einer Seitenansicht.
Der Formsteg 12 gemäß Fig. 8 ist im Querschnitt (im Wesentlichen) trapezförmig ausgestaltet, wobei eine Grundlinie des Trapezes 80 mm bis 200 mm betragen kann (siehe Pfeil 40). Eine dazu parallele kürzere Seite kann 30 mm bis 80 mm betragen (siehe Pfeil 41). Insgesamt kann das Trapez (siehe Fig. 5) einen vergleichsweise kleinen Sockel 42 von 0,5 mm (0,2 mm bis 0,8 mm) aufweisen.
Der Formsteg 12 gemäß Fig. 8 führt zu ebenfalls trapezförmigen Ausnehmungen in der Gipslage. Wird die Gipslage in etwa der Mitte der trapezförmigen Ausnehmung durchgesägt, so entsteht eine nach innen weisende Kante. Vorzugsweise wird in einem weiteren Säge- (oder Schneid-)schritt die herausstehende Kante entfernt, so dass der Rand der entstehenden Gipsplatte abgeschrägt ist.
An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass alle oben beschriebenen Teile für sich alleine gesehen und in jeder Kombination, insbesondere die in den Zeichnungen dargestellten Details, als erfindungswesentlich beansprucht werden. Abänderungen hiervon sind dem Fachmann geläufig.
Bezuqszeichenliste:
10 Förderbandvorrichtung
11 Trageband
12 Formsteg
13 Anbringungseinrichtung
14 Erste Umlenkeinheit
15 Zweite Umlenkeinheit
16 Gipslage
17 Ausnehmung
18 Erster Kartonstreifen
19 Gips
20 Zweiter Kartonstreifen Pfeil
Plattenformungsband
Umlenkeinheit
Zahnriemen
Rand
Rad
Lochband
Längsformstege
Ausnehmungen
Pfeil
Pfeil
Sockel
Außenseite
Innenseite

Claims

Ansprüche
1. Gipsplattenherstellungsanlage,
umfassend mindestens eine umlaufende Förderbandvorrichtung (10) zur Aufnahme einer Gipslage (16) und zum Formen und Erhärten der Gipslage (16),
wobei die Förderbandvorrichtung (10) ein Trageband (11) zur Abstützung der Gipslage (16) mit einer Außenseite (50), auf die im Betrieb die Gipslage (16) aufgebracht wird, und einer Innenseite (60) aufweist,
dadurch gekennzeichnet, dass
mindestens eine Mehrzahl von Formstegen (12) vorgesehen ist, wobei die Formstege (12) bezüglich des Tragebandes (11) außenseitig quer zu einer Laufrichtung der Förderbandvorrichtung (11) in einem gleichmäßigen Abstand zueinander angebracht sind und einen Teil der Außenseite (50) der
Förderbandvorrichtung (10) bilden, so dass die Formstege (12) mit der Förderbandvorrichtung umläuft.
2. Gipsplattenherstellungsanlage nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Formstege (12) an der Förderbandvorrichtung (11) lösbar befestigt sind.
3. Gipsplattenherstellungsanlage nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Formstege aus flexiblem Material, vorzugsweise aus Kunststoff gebildet sind.
4. Gipsplattenherstellungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Gipsplattenherstellungsanlage mindestens eine der Förderbandvorrichtung (10) nachgeschaltete Fördereinrichtung umfasst, wobei die Formstege (12) vorzugsweise ausschließlich auf der Förderbandvorrichtung (10) angeordnet sind.
5. Gipsplattenherstellungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die Förderbandvorrichtung (10) mindestens 10 m, vorzugsweise mindestens 50 m, weiter vorzugsweise mindestens 30 m und/oder höchstens 98 m, vorzugsweise höchstens 30 m, noch weiter vorzugsweise höchstens 15 m lang ist.
6. Gipsplattenherstellungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die Formstege (12) im Querschnitt dreieckförmig oder trapezförmig oder rechteckig sind.
7. Gipsplattenherstellungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die Förderbandvorrichtung (10) ein umlaufendes Plattenformungsband (22) aufweist, das auf dem Trageband (11) mit der Förderbandvorrichtung umläuft und das die beabstandet zueinander angeordneten Formstege aufweist.
8. Gipsplattenherstellungsanlage nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Plattenformungsband (22) seitlich zwei Längsformstege (28) aufweist, die jeweils mit dem distalen Ende der Formstege (12), insbesondere dauerhaft oder sogar integral, verbunden sind, so dass der Gipsplattenstrang sowohl eine Abschrägung an seinen Längsrändern als auch durch die Formstege (12) in vorgegebenem Abstand in Querrichtung erhält.
9. Gipsplattenherstellungsanlage nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Plattenstrang (2) seitlich zwei Zahnriemen (24) aufweist, die jeweils mit den distalen Enden der Formstege (12) lösbar, dauerhaft oder integral verbunden werden.
10. Gipsplattenherstellungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
das Trageband (11) außenseitig mit mindestens einer
Formleistenanbringungsvorrichtung (13) versehen ist, um jeweils die Formstege (12), insbesondere lösbar, unmittelbar am Trageband anbringen zu können.
11. Gipsplattenherstellungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
eine oder mehrere Glätteinrichtungen vorgesehen sind, um die Gipslage (16) an einer den Formstegen (12) abgewandten Seite zu glätten.
12. Gipsplattenherstellungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die Formstege (12) eine Höhe von 0,2 mm bis 2,8 mm, insbesondere 1,8 mm bis 2,5 mm und/oder eine maximale Breite von 80 mm bis 200 mm, insbesondere 120 mm bis 160 mm aufweisen.
13. Verfahren zur Herstellung einer Gipsplatte, umfassend die Schritte:
- Bereitstellung einer Gipsplattenherstellungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche
- Aufbringen einer Gipslage (16) mit einer vorbestimmten Viskosität und einer eingestellten Erhärtungszeit auf die Außenseite (50) der Förderbandvorrichtung (10) derart, dass sich die Formstege (12) aufgrund des Eigengewichts der Gipslage (16) in diese hineindrücken.
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