EP2657444B1

EP2657444B1 - Profilrahmen, insbesondere Blendrahmen

Info

Publication number: EP2657444B1
Application number: EP13151224.6A
Authority: EP
Original assignee: ACTUAL Fenster GmbH
Current assignee: ACTUAL Fenster GmbH
Priority date: 2013-01-14
Filing date: 2013-01-14
Publication date: 2016-09-07
Anticipated expiration: 2033-01-14
Also published as: EP2657444A1

Description

Die Erfindung betrifft einen Profilrahmen, insbesondere Blendrahmen, für ein Fenster, eine Tür oder dgl. mit einem Kunststoffhohlprofil, das mindestens eine Hinterschneidung aufweist, mit mindestens einem am Kunststoffhohlprofil befestigten Halteteil, insbesondere Clip, und mit mindestens einem Metallprofil, das mindestens einen Profilschenkel aufweist, der mit dem Halteteil für eine zumindest formschlüssige Verbindung mit dem Kunststoffhohlprofil zusammenwirkt.
Um auf einem Kunststoffhohlprofil eine metallische Außenschale als offenes Metallprofil befestigen zu können, ist es aus dem Stand der Technik bei Blendrahmen bekannt ( DE10202812C1 ), auf dem Kunststoffhohlprofil mehrere Cliphalter als Halteteile zu befestigen, mit denen die Schale verschnappt. Nachteilig erfordern die Unterschiede in der thermischen Wärmedehnung zwischen den beiden verschnappten Profilen eine Vielzahl an Cliphalter, zumal sie als Linearführung diese Dehnungseffekte abzufangen haben.
DE 102 02 812 C1 offenbart alle Merkmale des Oberbegriffs von Anspruch 1.
Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, ausgehend vom eingangs geschilderten Stand der Technik einen Profilrahmen mit zwei formschlüssig verbundenen und unterschiedliche Materialen aufweisenden Profilen derart konstruktiv zu verändern, dass der Profilverbund trotz konstruktiver Vereinfachung höchste Standfestigkeit sicherstellen kann.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, dass der mit dem Halteteil zusammenwirkende Profilschenkel mindestens eine Rastnase aufweist, die die Hinterschneidung des Kunststoffhohlprofils formschlüssig hintergreift.
Weist der mit dem Halteteil zusammenwirkende Profilschenkel mindestens eine Rastnase auf, die die Hinterschneidung des Kunststoffhohlprofils formschlüssig hintergreift, kann die Belastbarkeit des Profilverbunds durch eine weitere formschlüssige Verbindung zwischen Kunststoffhohlprofil und Metallprofil erhöht werden. Insbesondere aber wirken diese beiden formschlüssigen Verbindungen auf den gleichen Profilschenkel, was selbst bei erhöhten linearen Gleitverschiebungen der beiden Profile auf Grund von Wärmedehnungseffekten einen festen Verbund sicherstellen kann. Beide formschlüssigen Verbunde können nämlich den Profilschenkel während ihrer Gleitverschiebungen in der relativen Lage zum Kunststoffhohlprofil stabilisieren, was temperaturbedingte Verwerfungen vermeiden und die Stabilität des Profilrahmens erhöhen kann. Zudem kann damit durch die doppelte formschlüssige Verbindung die Anzahl an erforderlichen Halteteilen bzw. Clips verringert werden, was die Konstruktion des Profilrahmens vereinfachen und in seinen Herstellkosten reduzieren kann.
Im Allgemeinen wird erwähnt, dass die formschlüssige Verbindung von Profilschenkel und Halteteil als Schnappverbindung ausgeführt sein kann.
Eine Art Einspannung des Profilschenkels zwischen den beiden formschlüssigen Verbindungen kann geschaffen werden, wenn ein mit dem Halteteil zusammenwirkender Rastkopf des Profilschenkels von der anderen, als der die Rastnase aufweisenden Schenkelseite absteht.
Insbesondere können sich beide Verbindungselemente der Schnappverbindung, nämlich Rastnase und Rastkopf, gegenseitig in der Abstützung unterstützen, wenn der Profilschenkel T-förmig ausgebildet ist, wobei die Rastnase an den Rastkopf anschließt. Ein besonders standfester Profilrahmen kann dadurch geschaffen werden.
Die Belastbarkeit des formschlüssigen Verbunds zwischen Metallprofil und Kunststoffhohlprofil kann erhöht werden, wenn das Kunststoffhohlprofil zwei Hinterschneidungen und das Metallprofil zwei Profilschenkel aufweisen, deren Rastnasen je eine der Hinterschneidungen hintergreifen. Ein besonders standfester Profilrahmen kann dadurch ermöglicht werden.
Die Anzahl an Halteteilen kann noch weiter reduziert werden, wenn ein Halteteil mit beiden Profilschenkeln zur Ausbildung der formschlüssigen Verbindung zusammenwirkt. Auf diese Weise kann der Profilrahmen somit konstruktiv vereinfacht werden.
Weist das Kunststoffhohlprofil eine zurückspringende Aufnahme auf, in welcher Aufnahme das Halteteil eingesetzt ist, kann unter Vermeidung eines abstehenden Halteteils ein schmaler und kompakter Profilrahmen ermöglicht werden. Außerdem kann damit die Profilform des Metallprofils an seiner Außenkontur verbessert wölbungsfrei ausgeführt werden, was die Schutzbeplankung des Kunststoffhohlprofils gegenüber Umwelteinflüssen verbessen kann.
Vereinfache Konstruktionsverhältnisse können geschaffen werden, wenn der Aufnahmestege bzw. die Aufnahmestege der Aufnahme die jeweilige Hinterschneidung ausbildet bzw. ausbilden. So kann auch erreicht werden, dass die Aufnahme spiegelsymmetrisch ausgeführt sein kann.
Die Bedingungen bei der Montage des Metallprofils können erheblich erleichtert werden, wenn die Metallprofile einen einstückigen Rahmen ausbilden, der auf das Kunststoffhohlprofil aufgesteckt werden kann. Diese konstruktive Vereinfachung kann zu einem besonders kostengünstigen Profilrahmen führen.
Ist an jedem Schenkel des Profilrahmens ein Halteteil mittig vorgesehen, kann die gegenseitige Abstützung des Metallprofils am Hohlprofil verbessert und damit Querkräften in der Relativbewegung der Profile besonders vorteilhaft entgegengewirkt werden. Dies kann zu einem besonders standfesten Profilrahmen führen.
Vorteilhaft kann das Metallprofil die Außenschale des Profilrahmens ausbilden, um das Kunststoffhohlprofil vor Beschädigungen und Umwelteinflüssen zu schützen.
Eine vereinfachte Handhabung bei der Montage des Metallprofils am Kunststoffhohlprofil kann sich ergeben, wenn das Halteteil einen federnden Steg aufweist, der mit dem Rastkopf des Profilschenkels für eine formschlüssige Verbindung zusammenwirkt.
In den Figuren ist beispielsweise der Erfindungsgegenstand anhand eines Ausführungsbeispiels näher dargestellt. Es zeigen

Fig. 1: eine teilweise aufgerissene Frontansicht auf ein Fenster,
Fig. 2: eine abgerissene Schnittansicht nach II-II der Fig. 1,
Fig. 3: eine vergrößerte und abgerissene Detailansicht der Fig. 1 und
Fig. 4: eine vergrößerter und abgerissene Detailansicht der Fig. 2.

Das nach Fig. 1 beispielsweise dargestellte Fenster 1 weist einen Fensterflügel 2 mit einer Isolierverglasung 3 und einen Profilrahmen 4 auf, der als Blendrahmen für den Fensterflügel 2 dient. Der Profilrahmen 4 ist als Verbundprofil ausgeführt, wofür zwei Profile, nämlich ein Kunststoffhohlprofil 5 und ein Metallprofil 6, über ein clipförmiges Halteteil 7 formschlüssig miteinander verbunden sind - neben einer formschlüssigen Verbindung ist im Allgemeinen auch vorstellbar, einen Kraftformschluss als Verbindungsart zu verwenden.
Zur Ausbildung des Formschlusses ist am Metallprofil 6 ein Profilschenkel 8 vorgesehen, über dessen Rastkopf 9 ein federnder Steg 10 des Halteteils 7 schnappt, wie dies in der Fig. 4 im Detail zu entnehmen ist. Um höchste Formgenauigkeit und höchste Standfestigkeit gegenüber Belastungen auf das Verbundprofil bzw. den Profilrahmen 4 sicherzustellen, bildet das Kunststoffhohlprofil 5 eine Hinterschneidung 11 aus, die als Ansatz zur Ausbildung einer weiteren formschlüssige Verbindung mit dem Profilschenkel 8 genutzt wird. Diese Hinterschneidung 11 wird nämlich von einer Rastnase 12, die vom mit dem Halteteil 7 zusammenwirkenden Profilschenkel 8 ausgebildet wird, formschlüssig hintergriffen. Die Hinterschneidung 11 dient zudem als Linearführung der beiden formschlüssig verbundenen Profile 5 und 6. Eine hohe Standfestigkeit des Profilrahmens 4 ist damit gewährleistet.
Da zudem der mit dem Halteteil zusammenwirkende Rastkopf 9 des Profilschenkels 8 von der anderen, als der die Rastnase 12 aufweisenden Schenkelseite absteht, bildet sich eine Verspannung des Profilschenkels 8 am Kunststoffhohlprofil 5 aus. Indem die Rastnase 12 an den Rastkopf 9 anschließt, ergibt sich eine konstruktiv einfache T-Form des Profilschenkels 8.
Wie den Figuren 2 und 4 weiter zu entnehmen, bildet das Kunststoffhohlprofil 5 eine zurückspringende Aufnahme 13 aus, deren beide Aufnahmestege 14 zwei Hinterschneidungen 11, 15 ausformen.
Die Tiefe der Aufnahme 13 ist derart gestaltet, dass das Halteteil 7 in diese Aufnahmen 13 eingesetzt. Für konstruktive Einfachheit ist diese Aufnahme 13 zudem spiegelsymmetrisch ausgeführt.
Die zusätzliche Hinterscheidungen 15 der Aufnahme 13 wird von einem weiteren Profilschenkel 16 genutzt, den formschlüssigen Verbund mit dem Kunststoffhohlprofil 5 zu verbessern. Der zum Profilschenkel 8 spiegelsymmetrische Profilschenkel 16 hintergreift auch hier mit seiner Rastnase 12 die Hinterschneidung 15. Zudem verrastet der Rastkopf 9 des Profilschenkels 16 mit dem federnden Steg 10 des Halteteils 7, welches auch für den formschlüssigen Verbund mit dem Profilschenkel 8 dient. Dadurch kann beispielsweise die Anzahl der Halteteile 7 deutlich reduziert werden. Zudem erhöht sich mit Hilfe der auf beide Profilschenkel 8, 16 wirkenden Halteteils 7 die Vorteile einer selbsttätigen Zentrierung am Metallprofil 6 unter erhöhter gegenseitiger Verspannung der Profilschenkel 8, 16.
Durch den federnden Steg 10 des Halteteils 7 ist es auch möglich, das dass die Metallprofile 6 einen einstückigen Rahmen 18 ausbilden, in dem diese Profile 6 stoffschlüssig verbunden werden, wie in der Fig. 1 als strichlierte Kante zwischen den Profilen 6 zu erkennen. Dieser einstückigen Rahmen 18 kann dann auf das Kunststoffhohlprofil 5 aufgeschnappt bzw. mit diesem verrastet werden. Das Metallprofil 4 kann dadurch das Kunststoffhohlprofil 5 ohne Spaltmaße abdecken. Wenn das Metallprofil 6 zudem die Außenschale des Profilrahmens 4 ausbildet, kann sich ein besonders guter Schutz vor witterungsbedingten Belastungen ergeben.
Aufgrund der besonderen formschlüssigen Verbindung der beiden Profilschenkel 8, 16 mit den Hinterscheidungen 11, 15 der Ausnehmung 13 reicht ein Halteteil 7 je Schenkel 17 des Profilrahmens 4 aus, das Metallprofil 6 am Kunststoffprofil 5 ausreichend fest zu halten. Die Halteteile 7 sind mittig am jeweiligen Schenkel 17 des Profilrahmens 4 vorgesehen. Selbstverständlich können bei Profirahmen mit größeren Abmessungen aber auch mehrere Halteteile pro Schenkel 17 vorgesehen sein.
Des Weiteren wird erwähnt, dass der Übersichtlichkeit halber die Dichtungen zwischen dem Fensterflügel 2 und dem Profilrahmen 4 weggelassen wurden.
Der Fensterflügel 2 weist mehrere Flügelprofile 19, 20 auf - das erste Flügelprofile 19 aus einem Kunststoffwerkstoff und das zweite Flügelprofile 20 aus einem Metallwerkstoff, der das erste Flügelprofile 19 verkleidet. Beide Flügelprofile 19, 20 werden von einem Fensterflügelclips 21 zusammengehalten. Weiter wird im Allgemeinen erwähnt, dass das Kunststoffhohlprofil 5 in seinen Hohlraum bzw. Hohlräumen nicht näher dargestellte Verstärkungsprofile bzw. -einsätze aufweisen kann.

Claims

Profilrahmen, insbesondere Blendrahmen, für ein Fenster (1) oder eine Tür mit einem Kunststoffhohlprofil (5), das mindestens eine Hinterschneidung (11, 15) aufweist, mit mindestens einem am Kunststoffhohlprofil (5) befestigten Halteteil (7), insbesondere Clip, und mit mindestens einem Metallprofil (6), das mindestens einen Profilschenkel (8, 16) aufweist, der mit dem Halteteil (7) für eine zumindest formschlüssige Verbindung zusammenwirkt, um das Metallprofil (6) am Kunststoffhohlprofil (5) zu befestigen, dadurch gekennzeichnet, dass der mit dem Halteteil (7) zusammenwirkende Profilschenkel (8, 16) mindestens eine Rastnase (12) aufweist, die die Hinterschneidung (11, 15) des Kunststoffhohlprofils (5) formschlüssig hintergreift.
Profilrahmen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein mit dem Halteteil (7) zusammenwirkender Rastkopf (9) des Profilschenkels (8, 16) von der anderen, als der die Rastnase (12) aufweisenden Schenkelseite absteht.
Profilrahmen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Profilschenkel (8, 16) T-förmig ausgebildet ist, wobei die Rastnase (12) an den Rastkopf (9) anschließt.
Profilrahmen nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffhohlprofil (5) zwei Hinterschneidungen (11, 15) und das Metallprofil (6) zwei Profilschenkel (8, 16) aufweisen, deren Rastnasen (12) je eine der Hinterschneidungen (11, 15) hintergreifen.
Profilrahmen nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Halteteil (7) mit beiden Profilschenkeln (8, 16) zur Ausbildung der formschlüssigen Verbindung zusammenwirkt.
Profilrahmen nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffhohlprofil (5) eine zurückspringende Aufnahme (13) aufweist, in welcher Aufnahme (13) das Halteteil (7) eingesetzt ist.
Profilrahmen nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmesteg (14) bzw. die Aufnahmestege (14) der Aufnahme (13) die jeweilige Hinterschneidung (11, 15) ausbildet bzw. ausbilden.
Profilrahmen nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallprofile (6) einen einstückigen Rahmen (18) ausbilden.
Profilrahmen nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass an jedem Schenkel (17) des Profilrahmens (4) ein Halteteil (7) mittig vorgesehen ist.
Profilrahmen nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallprofil (6) die Außenschale des Profilrahmens (4) ausbildet.
Profilrahmen nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteteil (7) einen federnden Steg (10) aufweist, der mit dem Rastkopf (12) des Profilschenkels (8, 16) für eine formschlüssige Verbindung zusammenwirkt.