EP2557252A1 - Montagebelag und -verfahren zum sicheren Errichten eines Traggerüstturms - Google Patents

Montagebelag und -verfahren zum sicheren Errichten eines Traggerüstturms Download PDF

Info

Publication number
EP2557252A1
EP2557252A1 EP11006517A EP11006517A EP2557252A1 EP 2557252 A1 EP2557252 A1 EP 2557252A1 EP 11006517 A EP11006517 A EP 11006517A EP 11006517 A EP11006517 A EP 11006517A EP 2557252 A1 EP2557252 A1 EP 2557252A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
railing
covering
mounting
face
level
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP11006517A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2557252B1 (de
Inventor
Stéphane Gérelli
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Peri GmbH
Original Assignee
Peri GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Peri GmbH filed Critical Peri GmbH
Priority to PL11006517.4T priority Critical patent/PL2557252T3/pl
Priority to EP11006517.4A priority patent/EP2557252B1/de
Priority to ES11006517T priority patent/ES2570166T3/es
Publication of EP2557252A1 publication Critical patent/EP2557252A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2557252B1 publication Critical patent/EP2557252B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G1/00—Scaffolds primarily resting on the ground
    • E04G1/14—Comprising essentially pre-assembled two-dimensional frame-like elements, e.g. of rods in L- or H-shape, with or without bracing
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G1/00—Scaffolds primarily resting on the ground
    • E04G1/15—Scaffolds primarily resting on the ground essentially comprising special means for supporting or forming platforms; Platforms
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G5/00—Component parts or accessories for scaffolds
    • E04G5/14—Railings
    • E04G5/147—Railings specially adapted for mounting prior to the mounting of the platform
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G1/00—Scaffolds primarily resting on the ground
    • E04G1/28—Scaffolds primarily resting on the ground designed to provide support only at a low height
    • E04G1/30—Ladder scaffolds
    • E04G2001/302—Ladder scaffolds with ladders supporting the platform
    • E04G2001/305—The ladders being vertical and perpendicular to the platform

Definitions

  • the present invention relates to a mounting pad for use in erecting a scaffold tower, and to a mounting method for safely erecting such a scaffold tower.
  • Shoring towers of the type in question are commonly used in construction as a support structure and are able to safely remove relatively large loads.
  • Such shoring towers are usually composed of a variety of individual components such as columns, bars, diagonals and frames together, as for example in the in the FR 2 939 464 A1 described shoring tower is the case.
  • the individual components are assembled by a fitter, whereby the shoring tower successively grows in height. With increasing altitude, however, the danger of falling increases for a fitter located on the shoring tower.
  • the invention Since occupational safety and ergonomics are increasingly important not only in France but also in other European and non-European countries, the invention has for its object to provide at least one implementation with which the safety and ergonomics can be improved in the construction of a shoring tower ,
  • a solution according to claim 1 for use in the construction of a shoring tower is proposed to solve this problem, which consists essentially of a walkable covering element and a first and a second railing element.
  • the first railing element is hinged to a first end face of the covering element, whereas the second railing element is hinged to a second end face of the covering element.
  • the two railing elements can thus be pivoted in each case about an axis which runs approximately parallel to the first or second end face of the covering element.
  • two spaced-apart hooks are preferably provided on a first end side of the covering element or in the region of the free end of the first railing element and also in the region of the free end of the second railing element are preferably two mutually spaced hooks intended.
  • the covering element of the assembly covering according to the invention thus at most on the first end side has two hooks spaced apart from each other, whereas there are no hooks on the second end face of the covering element. Instead, this has hinged to the second end face of the covering element Railing element in the region of its free end two spaced hooks.
  • the inventive construction of a mounting pad in which at most at the first end face of the covering element two spaced-apart hooks are provided, proves to be advantageous in that characterized in that at least the hooks for suspension or suspension of the second end face of the covering element in the region free end of the second railing element are provided for the installation of a covering in a scaffold plane n first the next higher scaffold plane n + 1 must be mounted to one of the bars of this scaffold plane n + 1, the second face of the covering element on the second railing element in the underneath to be able to depend on the existing scaffold plane n.
  • Providing the hook according to a first embodiment on the first end face of the covering and the second handrail element in the region of the free end brings with it the further advantage that it can be ensured that not all coverings of a framework level can be installed in the same orientation; Rather, if necessary, by ensuring that the hooks for the suspension of the first and second end faces of the covering element are at different heights, it can be ensured that at least one of the end hooks of a mounting covering with an impurity is intended for an intended assembly of all covering elements of a framework plane in the same orientation such as a diagonal of the shoring tower or its attachment means collides, which forces the installer to install the relevant mounting pad in a relative to the other mounting pads of the respective plane rotated by 180 ° orientation.
  • the assembly covering according to the invention proves to be advantageous not only by the forced leading bolt assembly in terms of safety at work; rather, a fitter intending to install an assembly platform in the scaffold plane n does not have to work overhead, as he may either be on the scaffold plane n-1 immediately below or already on the scaffolding plane n to be installed, as this will be explained in more detail below. This results in a favorable cost reduction during assembly.
  • the object underlying the same is also achieved by a mounting method for the safe construction of a shoring tower, in which first a first rectangular framework level is generated with circumferential bars which are supported by first supports located in the corners of the framework level thereafter, a second rectangular framework plane is created with encircling transoms supported by second posts on the first posts. Then, the first end face of at least one covering element is then suspended in a bar of the first framework level or the first end face of at least one covering element is suspended from a bar of the second framework level in the first framework level, before or after the second end face opposite the first end face of the at least one covering element Front side is suspended from another bar of the second framework level in the first framework level or was.
  • the installer must forcefully install the bolts of the second framework level in advance assembly, so that a fall protection already at the time of completion of a mounting plane of covering elements in the first framework level is present in the form of the bar of the second framework level. If the fitter first enters the assembly level in the first level, thus already a fall protection in the form of the bolt of the second framework level is present.
  • each railing element has two hingedly mounted on the respective end face of the covering railing rods, which are indirectly or directly connected to each other at its free end via a first strut.
  • This first strut can serve the fitter not only as a handrail and as additional fall protection, but in particular also increases the stability of the two railing rods.
  • the first strut of the respective railing element serves a fitter, who is located on a mounting plane in the scaffold plane n, as a handle in order to raise the existing in the underlying scaffold plane n-1 covering elements in the framework level n can.
  • the handrails of a covering element mounted in the framework level n-1 are located approximately in the framework plane n, so that an assembler who is on a mounting plane in the framework plane n can grasp these handrails well, in the framework level n-1 mounted covering elements in the framework level n to pull up.
  • the railing rods of the respective railing element can be connected to each other via a second strut spaced parallel from the first strut. This can be located at about half the height of the respective railing element, whereby an additional fall protection and a further increased stability is created.
  • the railing rods of the first railing element have a different distance from each other than the railing rods of the second railing element. So it becomes possible, the both railing elements to each other to fold until they rest in a common plane on the covering element.
  • the second and preferably also the first strut of the second railing element the outside of the second railing element extends, in which case the railing rods of the first railing element have a smaller distance from each other than the railing rods of the second railing element.
  • the struts of the second railing element may extend in the terrain level, but in this case the struts are to be attached indirectly to the balusters via Ausklinkemia explained in more detail in the figure description, which includes the inclusion of the balusters of the first railing element between the balusters of the allow second railing element.
  • the free ends of the railing rods of the first railing element have a smaller distance from each other than the hinged ends of the railing rods of the second railing element and that the hinged ends of the railing rods of the first railing element have a smaller distance from one another than the free ends of the railing rods of the second railing element.
  • the free ends of the railing rods of the first railing element can thus be bent transversely to the lining longitudinal direction outwards, so that the free ends of the railing rods of the first railing element may have approximately the same distance from each other as the free ends of the railing rods of the second railing element.
  • This design makes it possible to store the two railing elements successively in a common plane by folding over on the associated covering element, when the free ends of the railing rods of the first railing element are bent outwards so as to extend the length of the free ends of the railing rods of the first railing element connecting strut in favor of fall protection to maximize.
  • the mounting pads Since the mounting pads must be raised manually during scaffolding assembly, it is desirable to keep the weight of the mounting pads as low as possible, which is why it is provided according to a further embodiment, the balusters of the first railing element indirectly on the first end side of the covering element on the hook provided thereon to install. Thus, no additional hinge fitting is required for the articulated attachment of the first railing element to the first end face of the covering element, whereby the weight of the assembly covering according to the invention can be kept low.
  • a lift-off such as a protruding therefrom nose may be provided which is positioned so that they in the assembled state of the mounting pad below the bolt next higher scaffold level comes to rest. In the case of lifting loads thus the nose abuts against the underside of the bolt, whereby the covering element is secured at its first end against lifting loads.
  • a movable, for example tiltable or along the respective railing rod sliding hooks can be provided on the outside of the balustrade with the above-mentioned lift-off above the same, with which the first railing element can be secured in an upright position on a bolt of the scaffold plane n + 1, whereby an unintentional folding over of the railing element in the direction of the covering element is avoided.
  • a spring-loaded hook is provided on the outside of at least one railing rod of the second railing element below the hook located there a Abhebetician.
  • a spring-loaded hook is provided on the outside of at least one railing rod of the second railing element below the hook located there a Abhebetician.
  • the spring bias of this hook can be pressed when hooking the two spaced hooks of the second railing element in a bar by the same to the side to allow the hooking of the two spaced hooks of the second railing element in the bar.
  • the spring-biased hook snaps back into its initial position due to the spring bias, in which he then comes to rest below the bolt, in which the two spaced apart hooks of the second railing element are now hooked.
  • the second end face of the covering element is secured against lifting loads.
  • the first rail of the first railing element can be coupled to the movable hook of the first railing element and / or or the first strut of the second railing element may be coupled to the spring-biased hook of the second railing element.
  • the respective first struts are not rigidly attached to the free ends of the respective railing rods; Rather, the first struts connect only the free ends of the respective railing rods, but they are slidably or hingedly coupled to the free ends of the respective railing rods.
  • the mounting pad according to the invention may further comprise a locking means, which is designed to secure the covering element and the second railing element in a folded state, for example, for assembly purposes together, so that the covering element and the second railing element extend parallel to each other.
  • This locking means can also be used when the mounting pad is to be hooked over the second railing element or the hook provided thereto spaced hooks on a bolt in the folded state, so as to produce a passage hatch in a created from several mounting surfaces according to the invention assembly level.
  • the first railing element Since in the folded state of the mounting pad the first railing element is surrounded by the second railing element and covered by its struts and thus fixed, it is sufficient to secure only the second railing element and the covering element on the locking means to each other, as this also at the same time the first railing element is secured to the covering element.
  • a third rectangular framework plane to be produced with circumferential bars, which are supported by third supports standing on the second columns, starting from the covering elements extending in the first framework plane.
  • a mechanic is forced in an advantageous manner by the assembly method according to the invention, since the bars of the third framework level are required with progressing scaffolding structure in order to be able to depend on covering elements which are to be installed in the second framework level.
  • the erection of a mounting plane in the second framework level can be carried out in the assembly method according to the invention by raising the respective first end faces of the covering elements previously installed in the first framework level while maintaining the suspension of the second end side and hooking them into a latch of the second framework level or by a bolt of the second third framework level are suspended in the second framework level. Subsequently, the respective second end faces of the covering elements previously installed in the first framework level can then be raised and suspended from a bar of the third framework level in the second framework level. The covering elements are thus alternately raised and inserted into the bars of the next higher level of the scaffold or suspended from them. The installer thus has the opportunity to trace the assembly level from the scaffold level to the scaffold level, so that there is always an assembly platform on which it can move to mount the next higher scaffolding levels.
  • the above-explained lifting and mounting of the covering elements in the second framework level can be carried out in the inventive method first from previously installed in the first framework level covering elements, whereas this must be done at the last covering element of the first framework level of a already installed in the second framework level covering element.
  • a fitter who is for mounting a first covering element on covering elements extending in the first framework level, must therefore move to a covering element previously mounted in the second framework level in order to mount the last covering element in the second framework level can.
  • the fitter is thus always on one of the covering elements, wherein he follows these covering elements with increasing construction progress upwards, which in the desired manner no overhead mounting of the coverings is required.
  • the Fig. 1 shows a mounting pad 10 according to the invention in a perspective view, which consists essentially of a covering element 12 and two articulated on the end faces 30, 32 of the covering element 12 railing elements 14, 16.
  • the covering element 12 in turn consists of a support grid 22, which has a plurality of interconnected, for example, by welding carrier tubes and which is planked on its upper side with a covering panel 24 made of wood, plastic or a composite material.
  • the first railing element 14 is essentially formed by two mutually spaced railing bars 18, 19 and two struts 25, 26 connecting these railing bars 18, 19.
  • the second railing element 16 is essentially formed by two mutually spaced railing rods 20, 21 and by two struts 27, 28 connecting these railing rods 20, 21.
  • the railing rods 18, 19 of the first railing element 14 are mounted on the first end face 30 of the covering element 12 via articulated joints, and also the railing bars 20, 21 of the second railing element 16 are attached to the second end face 32 of the covering element 12 via articulated connections.
  • the two railing elements 14, 16 are thus hinged to the opposite end faces 30, 32 of the covering element 12 and thus can pivot with respect to the covering element 12 about an axis parallel to the respective end face 30, 32 of the covering element 12 extending axis, for example on the Covering element 12 to be stored for transport, as shown in the Fig. 2 is shown.
  • the covering element 12 has at its first end face 30 two spaced-apart hooks 34, whereas the second end face 32 of the covering element 12 has no hooks.
  • the second railing element 16 in the region of the free ends of its railing rods 20, 21, two spaced-apart hooks 36, as best shown in the Fig. 2 can be removed.
  • these hooks serve 34, 36 for mounting or suspending the mounting pad 10 in the located in different planes latch of a supporting framework tower to be built.
  • the two railing elements 14, 16 according to the Fig. 2 can be stored on the covering element 12, the free ends of the railing rods 18, 19 of the first railing element 14 at a smaller distance from each other than the hinged ends of the railing rods 20, 21 of the second railing element 16.
  • the hinged ends of the balusters 18, 19 of The first railing element 14 have a smaller distance from each other than the free ends of the railing rods 20, 21 of the second railing element 16.
  • balusters 18, 19, 20, 21, unlike in the illustrated embodiment have no cranks 37, this would require only the balusters 18, 19 of the first railing element 14 a Less distance from each other than the railing rods 20, 21 of the second railing element 16th
  • the railing rods 18, 19 of the first railing element 14 in the manner shown to be provided with a transverse to the pad longitudinal direction bend 37, however, brings with it the advantage that thereby the free ends of the railing rods 18, 19 of the first railing element 14 about the same distance from each other as the free ends of the railing rods 20, 21 of the second railing element 16, whereby the longitudinal extent of the free ends of the railing rods 18, 19 of the first railing element 14 connecting first strut 25 can be maximized in favor of fall protection.
  • the second strut 28 of the second railing element 16 extends on the outside of the same, because otherwise when depositing the second railing element 16, this strut 28 with the first railing element 14 would collide.
  • the first strut 27, which connects the two free ends of the two guardrails 20, 21 with each other, on the outside of the second railing element 16 extend.
  • first strut 27 of the second railing element 16 is only indirectly attached to the free ends of the railing rods 20, 21 via corresponding Ausklinkieri 38, which allow the inclusion of the railing rods 18, 19 of the first railing element 14 (please refer Fig. 2 ).
  • the movable hook 41 is for this purpose coupled to the first strut 25 located at the free end of the first railing element 14, so that the unlocking of the movable hook 41 at the same time in a single step with the lifting of the first end face 30 of the covering element 12 via this first strut 25 can take place.
  • the railing rod 20 of the second railing member 16 is provided with a spring-biased hook 42 which is hinged to the railing rod 20 and integrally formed with the one notch 38 over which the first strut 27 is indirectly attached to the railing rod 20.
  • the strut 27 is also indirectly via a release member 38 indirectly mounted on the railing rod 21, said release member 38 may be formed without a hook against lifting loads.
  • the spring-biased hook 42 is coupled via the release member 38 to the first end of the second railing member 16 first strut 27, simultaneously with the lifting of the second end face 32 of the covering element 12 via the first strut 27 of the spring-biased hook 42 is unlocked, whereby the Unlocking and lifting of the covering element 12 can be done in a sense in a single step.
  • a locking means 44 is provided with which the second railing element 16 in the folded state of Fig. 2 can be secured to the covering element 12.
  • a bracket 44 is specifically provided for this purpose, which secures the first strut 27 located at the free end of the second railing element 16 on the first end face 30 of the covering element 12 (see FIG Fig. 2 ).
  • a first rectangular framework level I with circumferential bars 52, 58 'generated by these bars 52, 58' in the rosettes 60 of located in the corners of the framework level I first supports in the form of height-adjustable spindle feet 50 are suspended.
  • a scaffolding frame 56 is mounted on the respective supports 50, which have the smaller distance from each other, which consists essentially of two vertically spaced crossbars 58 and by these two bars 58 connected supports 59, which also supports 59 again in their upper end portions carry rosettes 60, in the after the assembly of the scaffolding frames 56, the two scaffolding frames 56 connecting longitudinal latch 52 are suspended.
  • a second rectangular framework level II was generated with circumferential bars 52, 58, which are supported by standing on the spindle feet 50 supports 59.
  • the respectively superimposed longitudinal bars 52 of the first and second framework level I, II are then connected to each other via diagonals 54, these diagonals 54 being inclined in different directions.
  • the second scaffolding level II is not above the level of the fitter, the previously explained steps can be carried out from the ground. However, since the overlying scaffolding levels are not or only poorly accessible from the ground, several mounting pads 10 according to the invention are used, through which a mounting plane can be generated in the respective scaffolding level from which the installer can then generate the next scaffolding level.
  • a first mounting pad 10 in the folded state on the at the free end of the second railing element 16th hooks hooked 36 in the front longitudinal latch 52 of the second framework level II, whereby the second end face 32 of the covering element 12 is suspended from the latch 52 of the second framework level II in the first framework level I.
  • the covering element 12 according to Fig. 5 to pivot down the pivot axis extending along the second end face 32, whereby the first end face 30 of the covering element 12 is hooked into the rear longitudinal bar 52 of the first frame plane I via the hooks 34 provided thereon.
  • the first railing element 14 deposited on the covering element 12 is then moved around the pivot axis extending along the first end face 30 of the lining element 12 Fig. 6 pivoted upward and secured via the hook 41 on the longitudinal bar 52 of the second framework level II, to which this can be raised by means of the first strut 25 and then lowered again.
  • provided on the railing rod 18 nose 40 comes to lie directly below the rear longitudinal bar 52 of the second frame level II, whereby the first end face 30 of the covering element 12 is secured against lifting loads.
  • the second end face 32 of the covering element 12 is in the in the Fig. 6 shown prepared against lifting loads, as the hinged on the balustrade 20 spring-biased hook 42, the in Fig. 6 is covered by the front longitudinal latch 52 of the second frame level II, with the underside of this longitudinal bar 52 is in abutment.
  • the first mounting pad 10 After the first mounting pad 10 has been mounted in this manner, it continues to mount in the same way a second mounting pad 10, as shown in the Fig. 7 is shown.
  • a third mounting pad 10 according to Fig. 8 mounted, whereby in the first frame level I, a continuous mounting plane is formed, from which then a third frame level III can be mounted.
  • the third mounting pad 10 was rotated by 180 ° compared to the first and second mounting pad 10 was mounted, otherwise the hooks 34 on the first end face 30 of the covering element 12 with the rear diagonal 54 and the hooks 36 would collide with the front diagonal 54 at the free end of the second railing element 16.
  • This constraint, at least one of the three mounting pads rotated by 180 ° to mount proves to be particularly advantageous in terms of the desired occupational safety, as will be explained in more detail below.
  • first opposing scaffolding frames 56 are placed on the already existing scaffolding frames 56 ( Fig. 9 ), which are then connected to each other via longitudinal bars 52 in the third framework level III ( Fig. 10 ).
  • the longer bars 52 of the second and third frame level II, III are in turn connected to each other via diagonals 54, as shown in the Fig. 11 is shown.
  • the covering elements mounted in the first scaffolding plane I now have to be raised and mounted in the second scaffolding plane II.
  • the first end face 30 of the covering element 12 extending in the first frame plane I is first of all the first mounting pad 10 is raised while maintaining the suspension of the second end face 32 and hooked with the hooks 34 of the first end face 30 in the longitudinal latch 52 of the second framework level II (see Fig. 12 ).
  • the fitter located on the second mounting pad 10 pulls the first strut 25 at the free end of the first covering element 12 upwards, whereby not only the hook 41 solved but also the first end side 30 of the covering element 12 is raised.
  • the second end face 32 of the covering element 12 of the first mounting pad 10 can be raised and - Fig. 13 shown - are suspended from the front longitudinal bar 52 of the third frame level III in the second framework level II.
  • the fitter located on the second mounting pad 10 pulls the first strut 27 located at the free end of the second railing element 16 upwards, whereby not only the spring-biased hook 42 solved, but also raised the second end face 32 of the covering element 12 in the desired manner becomes.
  • the second end face 32 of the pad 12 can be suspended from the front longitudinal latch 52 of the third frame level III in the second frame level II via the hook 36 located at the free end of the second railing element 16, as in the Fig. 13 is shown.
  • FIG. 14 and 15 proceed in a corresponding manner, wherein this can be carried out in the second mounting pad 10 either by a fitter who is on the first mounting pad 10 in the second framework level II or on the third mounting pad 10 in the first framework level I, whereas the lifting and mounting of the third mounting pad 10 in the second scaffolding plane must be forcibly performed by an installer located on a mounting pad 10 in the second scaffolding plane II.
  • the present invention now proves to be advantageous in that it forces the installer in the construction of the shoring tower to install the longitudinal and transverse bars 52, 58 of the next higher level of the scaffold in advance assembly.
  • the fitter is forced by the present invention to first assemble the bars 52, 58 of a n + 1 scaffold plane before being able to install a mounting pad 10 in the underlying scaffold plane n.
  • a fall protection in the form of the bolt of the next higher scaffold level n + 1 is present, whereby the fitter is secured against falling.
  • both longitudinal bars 52 of the next higher scaffolding level in to install preceding assembly otherwise there would be no bolt, from which the mounted by 180 ° to be mounted mounting pad 10 could be suspended in the underlying scaffolding level.
  • the mounting pads 10 can not be suspended in the latch 58 of the scaffolding frames 56, the latch 52, 58 deliberately different lengths. If, in fact, the assembly coverings 10 were hung in the latches 58 of the scaffolding frames 56, it would not be ensured that the longitudinal latches 52 would be installed in advance assembly, whereby there would be no universal fall protection. Due to the fact that the length of the latch 58 corresponds approximately to the length of the covering elements 12 and that the longitudinal bars 52 are longer than the bars 58, it is thus ensured that the mounting pads 10 can be installed parallel to the scaffolding frames 56 only in the illustrated orientation whereby the installer is forced to install the longitudinal latch 52 in advance assembly.
  • the installer can then mount a further scaffold plane IV, starting from the mounting plane thus generated, analogous to the procedure already explained above, as shown in FIG Fig. 16 is shown. Then, according to the procedure described above, the mounting pads 10 from the Scaffolding level II raised and mounted in the scaffolding level III, where this, the fitter can again be located either in the scaffold level II or III.
  • a further framework or bar level can be generated, in the supports 59 then stanchion heads 62 are inserted, which form the upper end of the shoring tower.
  • the installer located on a mounting level in the scaffolding level III can reach a working platform (not shown) located underneath, for example, the first mounting pad 10 according to FIG Fig. 18 be folded hanging on its second railing element 16, whereby a passage hatch is created, through which the fitter can get to the work platform underneath or on the ground.
  • the second railing element 16 is secured via the bracket 44 to the covering element 12, so that the covering element 12 can not inadvertently fold down again.
  • a fitter is thus forced in the construction of a shoring tower to install the bolt in advance assembly, which is largely due to the fact that at least one end face of the covering element must be suspended via hooks located at the free end of the associated railing element.
  • the assembly coverings can remain installed in every second framework level and serve as a work platform for a fitter.
  • a passage hatch can be created in the respective work platform in the manner previously explained, through which the fitter can get to the next work platform.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Bridges Or Land Bridges (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Montagebelag (10) sowie ein Verfahren zum sicheren Errichten eines Traggerüstturms. Der Montagebelag weist ein Belagelement (12), ein erstes Geländerelement (14), das an einer ersten Stirnseite (30) des Belagelements (12) angelenkt ist, und ein zweites Geländerelement (16) auf, das an einer zweiten Stirnseite (32) des Belagelements (12) angelenkt ist. Hierbei ist es vorgesehen, dass das Belagelement an seiner ersten Stirnseite oder das erste Geländerelement im Bereich seines freien Endes zwei zueinander beabstandete Haken (34) aufweist und dass das zweite Geländerelement im Bereich seines freien Endes zwei zueinander beabstandete Haken (36) aufweist.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Montagebelag zur Verwendung bei der Errichtung eines Traggerüstturms sowie ein Montageverfahren zum sicheren Errichten solch eines Traggerüstturms.
  • Traggerüsttürme der in Rede stehenden Art finden üblicherweise im Bauwesen als Stützkonstruktion Anwendung und sind dazu in der Lage, verhältnismäßig große Lasten sicher abzutragen. Derartige Traggerüsttürme setzen sich in der Regel aus einer Vielzahl von Einzelkomponenten wie beispielsweise Stützen, Riegeln, Diagonalen und Rahmen zusammen, wie dies beispielsweise bei dem in der FR 2 939 464 A1 beschriebenen Traggerüsttürm der Fall ist. Die einzelnen Komponenten werden dabei von einem Monteur zusammengesetzt, wodurch der Traggerüstturm sukzessive in die Höhe wächst. Mit zunehmender Höhe nimmt jedoch die Absturzgefahr für einen auf dem Traggerüstturm befindlichen Monteur zu. Zwar sind in jeder zweiten Gerüstebene des in der FR 2 939 464 A1 beschriebenen Traggerüstturms Trägerroste installiert, welche in einander gegenüberliegende Riegel eingehängt sind; allerdings müssen diese Trägerroste jeweils von unten in Überkopfmontage montiert werden, was sich in arbeitsergonomischer Hinsicht als problematisch erweist. Hinzu kommt, dass nach erfolgter Montage dieser Trägerroste der Monteur die Möglichkeit hat, die so geschaffene Montageebene schon zu betreten, bevor die Riegel der nächsthöheren Gerüstebene montiert sind, die ihn vor einem etwaigen Absturz sichern könnten.
  • Da der Arbeitssicherheit und -ergonomie nicht nur in Frankreich sondern auch in anderen europäischen und außereuropäischen Staaten immer größere Bedeutung zukommt, liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, zumindest eine Realisierung anzugeben, mit der sich die Arbeitssicherheit und -ergonomie bei der Errichtung eines Traggerüstturms verbessern lässt.
  • Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird zur Lösung dieser Aufgabe ein Montagebelag gemäß Anspruch 1 zur Verwendung bei der Errichtung eines Traggerüstturms vorgeschlagen, der sich im Wesentlichen aus einem begehbaren Belagelement sowie einem ersten und einem zweiten Geländerelement zusammensetzt. Das erste Geländerelement ist dabei an einer ersten Stirnseite des Belagelements gelenkig angebracht, wohingegen das zweite Geländerelement an einer zweiten Stirnseite des Belagelements gelenkig angebracht ist. Die beiden Geländerelemente lassen sich somit jeweils um eine Achse verschwenken, welche annähernd parallel zu der ersten bzw. zweiten Stirnseite des Belagelements verläuft. Um den Montagebelag in die Riegel eines Traggerüstturms einhängen zu können, sind an einer ersten Stirnseite des Belagelements oder im Bereich des freien Endes des ersten Geländerelements vorzugweise zwei zueinander beabstandete Haken vorgesehen und auch im Bereich des freien Endes des zweiten Geländerelements sind vorzugweise zwei zueinander beabstandete Haken vorgesehen.
  • Anders als dies bei herkömmlichen Belagelementen der Fall ist, weist das Belagelement des erfindungsgemäßen Montagebelags also allenfalls an der ersten Stirnseite zwei zueinander beabstandete Haken auf, wohingegen sich an der zweiten Stirnseite des Belagelements keine Haken befinden. Anstatt dessen weist das an der zweiten Stirnseite des Belagelements angelenkte Geländerelement im Bereich seines freien Endes zwei zueinander beabstandete Haken auf.
  • In entsprechender Weise ist es möglich, auch an der ersten Stirnseite des Belagelements keine Haken vorzusehen und stattdessen zwei zueinander beabstandete Haken im Bereich des freien Endes des an der ersten Stirnseite angelenkten ersten Geländerelements vorzusehen.
  • Die erfindungsgemäße Ausbildung eines Montagebelags, bei der allenfalls an der ersten Stirnseite des Belagelements zwei zueinander beabstandete Haken vorgesehen sind, erweist sich dahingehend als vorteilhaft, dass dadurch, dass zumindest die Haken für die Auf- bzw. Abhängung der zweiten Stirnseite des Belagelements im Bereich des freien Endes des zweiten Geländerelements vorgesehen sind, für die Montage eines Belags in einer Gerüstebene n zunächst die nächst höhere Gerüstebene n+1 montiert werden muss, um von einem der Riegel dieser Gerüstebene n+ 1 die zweite Stirnseite des Belagelements über das zweite Geländerelement in die darunter befindliche Gerüstebene n abhängen zu können.
  • Ein Monteur, der beabsichtigt, in einer Gerüstebene n eine Montageebene aus Montagebelägen zu bilden, wird somit dazu gezwungen, zunächst die Riegel in der Gerüstebene n+1 und folglich auch die dafür benötigten Stützen und/oder Rahmen zu montieren, was ausgehend von einer in der Gerüstebene n-1 gebildeten Montageebene aus erfolgen kann. Der Monteur muss somit zwingend vor der Montage der Beläge in der Gerüstebene n die Riegel in der nächst höher gelegenen Gerüstebene n+1 montieren. Somit ist bereits bei erstmaligem Betreten der Belagelemente in der Gerüstebene n zwangsweise eine Absturzsicherung in Form der Riegel der Gerüstebene n+ 1 und der Geländerelemente der Montagebeläge vorhanden.
  • Die Haken gemäß einer ersten Ausführungsform an der ersten Stirnseite des Belags und am zweiten Geländerelement im Bereich dessen freien Endes vorzusehen, bringt den weiteren Vorteil mit sich, dass dadurch sichergestellt werden kann, dass nicht alle Beläge einer Gerüstebene in gleicher Orientierung eingebaut werden können; vielmehr kann bei Bedarf dadurch, dass sich die Haken für die Aufhängung der ersten und zweiten Stirnseite des Belagelements auf unterschiedlichen Höhen befinden, sichergestellt werden, dass bei einer beabsichtigten Montage aller Belagelemente einer Gerüstebene in gleicher Orientierung zumindest einer der stirnseitigen Haken eines Montagebelags mit einer Störstelle wie beispielsweise einer Diagonalen des Traggerüstturm oder deren Befestigungsmittel kollidiert, was den Monteur dazu zwingt, den betreffenden Montagebelag in einer relativ zu den anderen Montagebelägen der jeweiligen Ebene um 180° gedrehten Orientierung einzubauen. Dies wiederum zwingt den Monteur dazu, zunächst sämtliche Riegel in der Gerüstebene n+ 1 zu montieren, bevor er in der Gerüstebene n eine durchgehende Montageebene aus mehreren Belagelementen errichten kann. Vor der Errichtung der Montageebene in der Gerüstebene n müssen somit zwangsweise in vorlaufender Montage die Riegel in der Ebene n+ 1 montiert werden, sodass bei schon erstmaligem Betreten der Montageebene in der Gerüstebene n eine allseitige Absturzsicherung in Form der Riegel der Gerüstebene n+1 vorhanden ist.
  • Sämtliche Riegel der Gerüstebene n+ 1 in vorlaufender Montage zu montieren, lässt sich alternativ auch dadurch erzwingen, dass gemäß einer zweiten Ausführungform im Bereich des freien Endes sowohl des ersten Geländerelements als auch des zweiten Geländerelements jeweils zwei zueinander beabstandete Haken vorgesehen sind. In diesem Fall muss der Monteur, der beabsichtigt, ein Belagelement in der Gerüstebene n zu installieren, zwangsweise zunächst die Riegel in der nächst höheren Gerüstebene n+ 1 montieren, um von diesen das Belagelement über die beiden Geländerelemente in die Gerüstebene n abhängen zu können.
  • Der erfindungsgemäße Montagebelag erweist sich jedoch nicht nur durch die erzwungene vorlaufende Riegelmontage im Hinblick auf die Arbeitssicherheit als vorteilhaft; vielmehr muss ein Monteur, der beabsichtigt, eine Montageplattform in der Gerüstebene n zu installieren, nicht über Kopf tätig werden, da er sich hierbei entweder auf der unmittelbar darunter befindlichen Gerüstebene n-1 oder bereits auf der zu installierenden Gerüstebne n befinden kann, wie dies nachfolgend noch genauer erläutert wird. Hierdurch ergibt sich eine vorteilhafte Aufwandsreduzierung bei der Montage.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird die derselben zugrundeliegende Aufgabe auch durch ein Montageverfahren zum sicheren Errichten eines Traggerüstturms gelöst, bei dem zunächst eine erste rechteckige Gerüstebene mit umlaufenden Riegeln erzeugt wird, welche von in den Ecken der Gerüstebene befindlichen ersten Stützen getragen werden, bevor danach eine zweite rechteckige Gerüstebene mit umlaufenden Riegeln erzeugt wird, welche von auf den ersten Stützen stehenden zweiten Stützen getragen werden. Anschließend wird dann die erste Stirnseite zumindest eines Belagelements in einen Riegel der ersten Gerüstebene eingehängt oder es wird die erste Stirnseite zumindest eines Belagelements von einem Riegel der zweiten Gerüstebene in die erste Gerüstebene abgehängt, bevor oder nachdem die der ersten Stirnseite des zumindest einen Belagelements gegenüberliegende zweite Stirnseite von einem anderen Riegel der zweiten Gerüstebene in die erste Gerüstebene abgehängt wird bzw. wurde.
  • Dadurch, dass zumindest eine Stirnseite des Belagelements von der zweiten Gerüstebene in die erste Gerüstebene abgehängt wird, muss der Monteur zwangsweise vorab in vorlaufender Montage die Riegel der zweiten Gerüstebene installieren, sodass bereits zum Zeitpunkt der Fertigstellung einer Montageebene aus Belagelementen in der ersten Gerüstebene eine Absturzsicherung in Form der Riegel der zweiten Gerüstebene vorhanden ist. Wenn der Monteur erstmalig die Montageebene in der ersten Ebene betritt, ist somit bereits eine Absturzsicherung in Form der Riegel der zweiten Gerüstebene vorhanden.
  • Wenn vor- oder nachstehend von zwei Haken an der Stirnseite eines Belagelements oder an einem Geländerelement die Rede ist, soll damit erreicht werden, dass die Stirnseite bzw. das Geländerelement zumindest an zwei ausreichend voneinander beabstandeten Punkten eines jeweiligen Riegels abgestützt ist, so dass ein Verkippen der montierten Belagelemente vermieden wird. Dies ist im Sinne der Erfindung auch dadurch zu realisieren, dass sich eine durchgehende Hakenformation über eine ausreichend große Strecke entlang des jeweiligen Riegels erstreckt, bei der dann nicht zwei Haken voneinander getrennt vorgesehen, sondern vielmehr als Einheit ausgebildet sind.
  • Im Folgenden wird nun auf vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung eingegangen; weitere vorteilhafte Ausführungsformen können sich ferner aus den abhängigen Ansprüchen, der Figurenbeschreibung sowie den Zeichnungen ergeben.
  • Die folgenden unter Bezugnahme auf den erfindungsgemäßen Montagebelag und das erfindungsgemäße Montageverfahren erläuterten Merkmale gelten in entsprechender Weise auch für den nicht jeweils explizit in Bezug genommenen Gegenstand.
  • So ist es gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Montagebelags vorgesehen, dass jedes Geländerelement zwei gelenkig an der jeweiligen Stirnseite des Belags angebrachte Geländerstäbe aufweist, welche an ihren freien Ende über eine erste Strebe mittelbar oder unmittelbar miteinander verbunden sind. Diese erste Strebe kann dabei dem Monteur nicht nur als Handlauf und als zusätzliche Absturzsicherung dienen, sondern erhöht insbesondere auch die Stabilität der beiden Geländerstäbe. Davon abgesehen dient die erste Strebe des jeweiligen Geländerelements einem Monteur, der sich auf einer Montageebene in der Gerüstebene n befindet, auch als Handgriff, um die noch in der darunter befindlichen Gerüstebene n-1 vorhandenen Belagelemente in die Gerüstebene n anheben zu können. So befinden sich nämlich die Handläufe eines in der Gerüstebene n-1 montierten Belagelements etwa in der Gerüstebene n, sodass ein Monteur, der sich auf einer Montageebene in der Gerüstebene n befindet, diese Handläufe gut ergreifen kann, um die in der Gerüstebene n-1 montierten Belagelemente in die Gerüstebene n hochziehen zu können.
  • Darüber hinaus können die Geländerstäbe des jeweiligen Geländerelements über eine von der ersten Strebe parallel beabstandete zweite Strebe miteinander verbunden sein. Diese kann sich auf etwa halber Höhe des jeweiligen Geländerelements befinden, wodurch eine zusätzliche Absturzsicherung und eine weiterhin erhöhte Stabilität geschaffen wird.
  • Um die beiden Geländerelemente zu Transportzwecken umklappen und auf dem zugehörigen Belagelement ablegen zu können, ist es gemäß einer weiteren Ausführungsform vorgesehen, dass die Geländerstäbe des ersten Geländerelements einen anderen Abstand zueinander aufweisen als die Geländerstäbe des zweiten Geländerelements. So wird es möglich, die beiden Geländerelemente auf einander zu zu klappen, bis sie in einer gemeinsamen Ebene auf dem Belagelement aufliegen.
  • Damit bei diesem Ablegen der Geländerelemente auf den zugehörigen Belagelement die Geländerstäbe des ersten Geländerelements nicht mit den ersten und zweiten Streben des zweiten Geländerelements kollidieren, ist es gemäß noch einer weiteren Ausführungsform vorgesehen, dass sich die zweite und vorzugsweise auch die erste Strebe des zweiten Geländerelements auf der Außenseite des zweiten Geländerelements erstreckt, wobei in diesem Falle die Geländerstäbe des ersten Geländerelements einen geringeren Abstand zueinander aufweisen als die Geländerstäbe des zweiten Geländerelements. Alternativ dazu können sich die Streben des zweiten Geländerelements auch in der Geländerebene erstrecken, wobei in diesem Falle die Streben jedoch mittelbar an den Geländerstäben über im Rahmen der Figurenbeschreibung noch näher erläuterte Ausklinkelemente anzubringen sind, welche die Aufnahme der Geländerstäbe des ersten Geländerelements zwischen den Geländerstäben des zweiten Geländerelements erlauben.
  • Diese Ausbildungen ermöglichen es, zunächst das erste Geländerelement durch Umklappen auf dem zugehörigen Belagelement abzulegen, bevor anschließend das zweite Geländerelement umgeklappt und ebenfalls auf dem Belagelement abgelegt wird, wodurch eine Verschachtelung des ersten Geländerelements innerhalb des zweiten Geländerelements erreicht wird.
  • Insbesondere kann es hierbei vorgesehen sein, dass die freien Enden der Geländerstäbe des ersten Geländerelements einen geringeren Abstand zueinander aufweisen als die angelenkten Enden der Geländerstäbe des zweiten Geländerelements und dass die angelenkten Enden der Geländerstäbe des ersten Geländerelements einen geringeren Abstand zueinander aufweisen als die freien Enden der Geländerstäbe des zweiten Geländerelements. Die freien Enden der Geländerstäbe des ersten Geländerelements können somit quer zur Belaglängsrichtung nach außen gekröpft sein, sodass die freien Enden der Geländerstäbe des ersten Geländerelements etwa den gleichen Abstand zueinander aufweisen können wie die freien Enden der Geländerstäbe des zweiten Geländerelements. Diese Ausbildung ermöglicht es, die beiden Geländerelemente durch Umklappen auf dem zugehörigen Belagelement auch dann nacheinander in einer gemeinsamen Ebene abzulegen, wenn die freien Enden der Geländerstäbe des ersten Geländerelements nach außen gekröpft sind, um so die Längenerstreckung der die freien Enden der Geländerstäbe des ersten Geländerelements verbindenden Strebe zugunsten der Absturzsicherheit zu maximieren.
  • Da die Montagebeläge während der Gerüstmontage händisch angehoben werden müssen, ist es wünschenswert, das Gewicht der Montagebeläge möglichst gering zu halten, weshalb es gemäß einer weiteren Ausführungsform vorgesehen ist, die Geländerstäbe des ersten Geländerelements mittelbar an der ersten Stirnseite des Belagelements an den daran vorgesehenen Haken anzubringen. Für die gelenkige Anbringung des ersten Geländerelements an der ersten Stirnseite des Belagelements wird somit kein zusätzlicher Scharnierbeschlag erforderlich, wodurch das Gewicht des erfindungsgemäßen Montagebelags gering gehalten werden kann.
  • Um die erste Stirnseite des Belagelements gegen abhebende Lasten zu sichern, kann an der Außenseite zumindest eines Geländerstabs des ersten Geländerelements eine Abhebesicherung wie beispielsweise eine davon abstehende Nase vorgesehen sein, welche derart positioniert ist, dass sie im montierten Zustand des Montagebelags unterhalb des Riegels der nächst höheren Gerüstebene zu liegen kommt. Im Falle abhebender Lasten stößt somit die Nase gegen die Unterseite des Riegels, wodurch das Belagelement an seiner ersten Stirnseite gegen abhebende Lasten gesichert ist.
  • Zusätzlich kann an der Außenseite des Geländerstabs mit der zuvor erläuterten Abhebesicherung oberhalb derselben ein beweglicher, beispielsweise kippbarer oder längs des jeweiligen Geländerstabs verschiebbarer Haken vorgesehen sein, mit dem sich das erste Geländerelement in einer aufrecht stehenden Position an einem Riegel der Gerüstebene n+ 1 sichern lässt, wodurch ein unbeabsichtigtes Umklappen des Geländerelements in Richtung des Belagelements vermieden wird.
  • Um auch die zweite Stirnseite des Belagelements gegen abhebende Lasten sichern zu können, ist es gemäß einer weiteren Ausführungsform vorgesehen, dass an der Außenseite zumindest eines Geländerstabs des zweiten Geländerelements unterhalb des dort befindlichen Hakens eine Abhebesicherung, vorzugsweise ein federvorgespannter Haken vorgesehen ist. Durch die Federvorspannung kann dieser Haken beim Einhängen der beiden zueinander beabstandeten Haken des zweiten Geländerelements in einen Riegel durch denselben zur Seite gedrückt werden, um das Einhängen der beiden zueinander beabstandeten Haken des zweiten Geländerelements in den Riegel zu ermöglichen. Anschließend schnappt der federvorgespannte Haken infolge der Federvorspannung dann wieder in seine Ausgangsstellung zurück, in der er dann unterhalb des Riegels, in den die beiden zueinander beabstandeten Haken des zweiten Geländerelements nun eingehängt sind, zu liegen kommt. Hierdurch ist auch die zweite Stirnseite des Belagelements gegen abhebende Lasten gesichert.
  • Um den beweglichen Haken des ersten Geländerelements und/oder den federvorgespannten Haken des zweiten Geländerelements aus ihrer/seiner verriegelten Stellung wieder möglichst leicht und unter geringem Aufwand lösen zu können, kann die erste Strebe des ersten Geländerelements mit dem beweglichen Haken des ersten Gelländerelements gekoppelt und/oder die erste Strebe des zweiten Geländerelements mit dem federvorgespannten Haken des zweiten Geländerelements gekoppelt sein. In diesen Fällen sind also die jeweiligen ersten Streben nicht starr an den freien Enden der jeweiligen Geländerstäbe angebracht; vielmehr verbinden die ersten Streben lediglich die freien Enden der jeweiligen Geländerstäbe, wobei sie jedoch verschieblich oder gelenkig mit den freien Enden der jeweiligen Geländerstäbe gekoppelt sind. Da der Monteur die erste Strebe nach erfolgter Entriegelung bereits in der Hand hält, kann er das Belagelement somit über die erste Strebe gleich anschließend in die nächste Gerüstebene ziehen, ohne hierzu umgreifen zu müssen, so dass das Entriegeln und Anheben des Belagelements gewissermaßen in einem einzigen Arbeitsschritt erfolgen kann.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann der erfindungsgemäße Montagebelag ferner ein Verriegelungsmittel aufweisen, welches ausgebildet ist, um das Belagelement und das zweite Geländerelement in einem zusammengeklappten Zustand beispielsweise zu Montagezwecken aneinander zu sichern, so dass sich das Belagelement und das zweite Geländerelement parallel zueinander erstrecken. Dieses Verriegelungsmittel kann auch dann zum Einsatz kommen, wenn der Montagebelag über das zweite Geländerelement bzw. die daran vorgesehenen zueinander beabstandeten Haken an einem Riegel im zusammengeklappten Zustand eingehängt werden soll, um so eine Durchtrittsluke in einer aus mehreren erfindungsgemäßen Montagebelägen geschaffenen Montageebene zu erzeugen. Da im zusammengeklappten Zustand des Montagebelags das erste Geländerelement von dem zweiten Geländerelement umgeben und durch dessen Streben überdeckt und somit fixiert wird, ist es ausreichend, nur das zweite Geländerelement und das Belagelement über die Verriegelungsmittel einander zu sichern, da hierdurch auch gleichzeitig das erste Geländerelement an dem Belagelement gesichert ist.
  • Gemäß einer möglichen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Montageverfahrens ist es vorgesehen, dass eine dritte rechteckige Gerüstebene mit umlaufenden Riegeln, welche von auf den zweiten Stützen stehenden dritten Stützen getragen werden, ausgehend von den sich in der ersten Gerüstebene erstreckenden Belagelementen erzeugt wird. Hierzu wird ein Monteur in vorteilhafter Weise durch das erfindungsgemäße Montageverfahren gezwungen, da die Riegel der dritten Gerüstebene bei fortschreitendem Gerüstaufbau benötigt werden, um davon Belagelemente, die in der zweiten Gerüstebene installiert werden sollen, abhängen zu können.
  • Die Errichtung einer Montageebene in der zweiten Gerüstebene kann bei dem erfindungsgemäßen Montageverfahren dadurch erfolgen, dass die jeweiligen ersten Stirnseiten der zuvor in der ersten Gerüstebene installierten Belagelemente unter Aufrechterhaltung der Abhängung der zweiten Stirnseite angehoben und in einen Riegel der zweiten Gerüstebene eingehängt oder von einem Riegel der dritten Gerüstebene in die zweite Gerüstebene abgehängt werden. Anschließend können dann die jeweiligen zweiten Stirnseiten der zuvor in der ersten Gerüstebene installierten Belagelemente angehoben und von einem Riegel der dritten Gerüstebene in die zweite Gerüstebene abgehängt werden. Die Belagelemente werden also wechselweise angehoben und in die Riegel der jeweils nächst höheren Gerüstebene ein- bzw. von diesen abgehängt. Der Monteur hat somit die Möglichkeit, die Montageebene von Gerüstebene zu Gerüstebene nachzuziehen, sodass stets eine Montageplattform vorhanden ist, auf der er sich bewegen kann, um die nächst höheren Gerüstebenen zu montieren.
  • Das zuvor erläuterte Anheben und Montieren der Belagelemente in der zweiten Gerüstebene kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zunächst von zuvor in der ersten Gerüstebene installierten Belagelementen aus erfolgen, wohingegen dies beim letzten Belagelement der ersten Gerüstebene von einem bereits in der zweiten Gerüstebene installierten Belagelement aus erfolgen muss. Ein Monteur, der sich zur Montage eines ersten Belagelements auf sich in der ersten Gerüstebene erstreckenden Belagelementen befindet, muss sich also zur Montage des letzten Belagelements auf ein zuvor bereits in der zweiten Gerüstebene montiertes Belagelement begeben, um das letzte Belagelement in der zweiten Gerüstebene montieren zu können. Während der Montage eines Traggerüstturms befindet sich der Monteur somit stets auf einem der Belagelemente, wobei er diese Belagelemente mit zunehmendem Baufortschritt nach oben nachzieht, wodurch in der gewünschten Weise keine Überkopfmontage der Beläge erforderlich wird.
  • Im Folgenden wird die Erfindung rein exemplarisch unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, wobei:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Darstellung des erfindungsgemäßen Montagebelags mit aufgestellten Geländerelementen zeigt;
    Fig. 2
    eine perspektivische Darstellung zweier zusammengeklappter Montagebeläge zeigt, die aufeinander gestapelt sind; und
    Fig. 3 - 18
    die Errichtung eines Traggerüstturms unter Verwendung eines erfindungsgemäßen Montagebelags veranschaulichen.
  • Die Fig. 1 zeigt einen erfindungsgemäßen Montagebelag 10 in perspektivischer Darstellung, welcher im Wesentlichen aus einem Belagelement 12 und zwei gelenkig an den Stirnseiten 30, 32 des Belagelements 12 angebrachten Geländerelementen 14, 16 besteht. Das Belagelement 12 besteht seinerseits aus einem Trägerrost 22, der eine Vielzahl miteinander beispielsweise durch Schweißen verbundener Trägerrohre aufweist und der an seiner Oberseite mit einer Belagtafel 24 aus Holz, Kunststoff oder einem Kompositmaterial beplankt ist.
  • Das erste Geländerelement 14 wird im Wesentlichen durch zwei zueinander beabstandete Geländerstäbe 18, 19 sowie zwei diese Geländerstäbe 18, 19 verbindende Streben 25, 26 gebildet. In entsprechender Weise wird auch das zweite Geländerelement 16 im Wesentlichen durch zwei zueinander beabstandete Geländerstäbe 20, 21 sowie durch zwei diese Geländerstäbe 20, 21 verbindende Streben 27, 28 gebildet. Die Geländerstäbe 18, 19 des ersten Geländerelements 14 sind dabei über Gelenkverbindungen an der ersten Stirnseite 30 des Belagelements 12 angebracht und auch die Geländerstäbe 20, 21 des zweiten Geländerelements 16 sind über Gelenkverbindungen an der zweiten Stirnseite 32 des Belagelements 12 angebracht. Die beiden Geländerelemente 14, 16 sind also an den einander gegenüberliegenden Stirnseiten 30, 32 des Belagelements 12 angelenkt und lassen sich somit in Bezug auf das Belagelement 12 um eine parallel zur jeweiligen Stirnseite 30, 32 des Belagelements 12 verlaufende Achse schwenken, um beispielsweise auf dem Belagelement 12 für den Transport abgelegt zu werden, wie dies in der Fig. 2 dargestellt ist. Ferner weist das Belagelement 12 an seiner ersten Stirnseite 30 zwei zueinander beabstandete Haken 34 auf, wohingegen die zweite Stirnseite 32 des Belagelements 12 keine Haken aufweist. Anstatt dessen weist das zweite Geländerelement 16 im Bereich der freien Enden seiner Geländerstäbe 20, 21 zwei zueinander beabstandete Haken 36 auf, wie dies am besten der Darstellung der Fig. 2 entnommen werden kann. Wie nachfolgend noch genauer erläutert wird, dienen diese Haken 34, 36 zur Ein- bzw. Abhängung des Montagebelags 10 in die in unterschiedlichen Ebenen befindlichen Riegel eines zu errichtenden Traggerüstturms.
  • Damit die beiden Geländerelemente 14, 16 gemäß der Fig. 2 auf dem Belagelement 12 abgelegt werden können, weisen die freien Enden der Geländerstäbe 18, 19 des ersten Geländerelements 14 einen geringeren Abstand zueinander auf als die angelenkten Enden der Geländerstäbe 20, 21 des zweiten Geländerelements 16. Auch die angelenkten Enden der Geländerstäbe 18, 19 des ersten Geländerelements 14 weisen einen geringeren Abstand zueinander auf als die freien Enden der Geländerstäbe 20, 21 des zweiten Geländerelements 16. So kommen nämlich im auf dem Belagelement 12 abgelegten Zustand die jeweiligen freien Enden des einen Geländerelements 14, 16 im Bereich des angelenkten Endes des jeweils anderen Geländerelements 16, 14 zu liegen und umgekehrt, weshalb die zuvor erläuterten Abstandsverhältnisse eingehalten werden müssen, damit im abgelegten Zustand der Geländerelemente 14, 16 das erste Geländerelement innerhalb des zweiten Geländerelements 16 in einer gemeinsamen Ebene zu liegen kommen kann.
  • Im Falle, dass die Geländerstäbe 18, 19, 20, 21 anders als in der dargestellten Ausführungsform keine Kröpfungen 37 aufweisen, müssten hierzu lediglich die Geländerstäbe 18, 19 des ersten Geländerelements 14 einen geringeren Abstand zueinander aufweisen als die Geländerstäbe 20, 21 des zweiten Geländerelements 16.
  • Die Geländerstäbe 18, 19 des ersten Geländerelements 14 in der dargestellten Weise mit einer quer zur Belaglängsrichtung ausgerichteten Kröpfung 37 zu versehen, bringt allerdings den Vorteil mit sich, dass hierdurch die freien Enden der Geländerstäbe 18, 19 des ersten Geländerelements 14 etwa den gleichen Abstand zueinander aufweisen wie die freien Enden der Geländerstäbe 20, 21 des zweiten Geländerelements 16, wodurch die Längserstreckung der die freien Enden der Geländerstäbe 18, 19 des ersten Geländerelements 14 verbindenden ersten Strebe 25 zugunsten der Absturzsicherheit maximiert werden kann.
  • Um das erste Geländerelement 14 in der gewünschten Weise vor dem zweiten Geländerelement 16 auf dem Belagelement 12 ablegen zu können, erstreckt sich die zweite Strebe 28 des zweiten Geländerelements 16 auf der Außenseite desselben, da andernfalls beim Ablegen des zweiten Geländerelements 16 diese Strebe 28 mit dem ersten Geländerelement 14 kollidieren würde. In entsprechender Weise kann sich auch die erste Strebe 27, die die beiden freien Enden der beiden Geländerstäbe 20, 21 miteinander verbindet, auf der Außenseite des zweiten Geländerelements 16 erstrecken. Stattdessen ist es jedoch bei der dargestellten Ausführungsform vorgesehen, dass die erste Strebe 27 des zweiten Geländerelements 16 nur mittelbar an den freien Enden der Geländerstäbe 20, 21 über entsprechende Ausklinkelemente 38 angebracht ist, welche die Aufnahme der Geländerstäbe 18, 19 des ersten Geländerelements 14 erlauben (siehe Fig. 2).
  • Um die erste Stirnseite 30 des Belagelements 12 gegen abhebende Lasten sichern zu können, ist an der Außenseite des Geländerstabs 18 des ersten Geländerelements 14 eine davon abstehende Nase 40 vorgesehen, welche im Rüstzustand des Montagebelags 10 unterhalb desjenigen Riegels zu liegen kommt, der sich direkt oberhalb des Riegels befindet, in den das Belagelement 12 über die Haken 34 eingehängt werden soll. Im Falle abhebender Lasten stößt somit diese Nase 40 gegen die Unterseite des darüber befindlichen Riegels, so dass das Belagelement 12 nicht abheben kann.
  • Da es für diese Abhebesicherung jedoch erforderlich ist, dass sich das erste Geländerelement 14 in seiner aufgestellten Stellung befindet, ist oberhalb der Nase 40 ein in Längsrichtung des Geländerstabs 18 verschiebbarer Haken 41 vorgesehen, welcher dazu dient, das erste Geländerelement 14 an dem der Nase 40 benachbarten Riegel zu sichern. In der dargestellten Ausführungsform ist hierzu der bewegliche Haken 41 mit der am freien Ende des ersten Geländerelements 14 befindlichen ersten Strebe 25 gekoppelt, so dass das Entriegeln des beweglichen Hakens 41 zeitgleich in einem einzigen Arbeitsschritt mit dem Anheben der ersten Stirnseite 30 des Belagelements 12 über diese erste Strebe 25 erfolgen kann.
  • Um auch die zweite Stirnseite 32 des Belagelements 12 gegen abhebende Lasten zu sichern, ist in der dargestellten Ausführungsform der Geländerstab 20 des zweiten Geländerelements 16 mit einem federvorgespannten Haken 42 versehen, welcher gelenkig an dem Geländerstab 20 angebracht und einstückig mit dem einen Ausklinkelement 38 ausgebildet ist, über das die erste Strebe 27 mittelbar an dem Geländerstab 20 angebracht ist. An der dem Haken 42 gegenüberliegenden Ende ist die Strebe 27 ebenfalls über ein Ausklinkelement 38 mittelbar an dem Geländerstab 21 gelenkig angebracht ist, wobei dieses Ausklinkelement 38 ohne einen Haken gegen abhebende Lasten ausgebildet sein kann. Durch die Federvorspannung des Hakens 42 wird derselbe in Richtung der Außenseite des zweiten Geländerelements 16 gedrängt, so dass der Haken 42 unterhalb des jeweiligen Riegels zu liegen kommt, in den die Haken 36 des zweiten Geländerelements 16 eingehängt sind, wodurch das Belagelement 12 auch im Bereich der zweiten Stirnseite 32 gegen abhebende Lasten gesichert ist.
  • Da der federvorgespannte Haken 42 über das Ausklinkelement 38 mit der am freien Ende des zweiten Geländerelements 16 befindlichen ersten Strebe 27 gekoppelt ist, wird gleichzeitig mit dem Anheben der zweiten Stirnseite 32 des Belagelements 12 über die erste Strebe 27 der federvorgespannte Haken 42 entriegelt, wodurch das Entriegeln und Anheben des Belagelements 12 gewissermaßen in einem einzigen Arbeitsschritt erfolgen kann.
  • Da es während des Errichtens eines Traggerüstturms unter Verwendung des erfindungsgemäßen Montagebelags 10 Rüstzustände gibt, in denen der Montagebelag 10 im zusammengeklappten Zustand gemäß Fig. 2 über die am freien Ende des zweiten Geländerelements 16 befindlichen Haken 36 in einen Riegel des Traggerüstturms eingehängt wird, ist ein Verriegelungsmittel 44 vorgesehen, mit dem das zweite Geländerelement 16 im zusammengeklappten Zustand der Fig. 2 an dem Belagelement 12 gesichert werden kann. In der dargestellten Ausführungsform ist hierzu konkret eine Klammer 44 vorgesehen, welche die am freien Ende des zweiten Geländerelements 16 befindliche erste Strebe 27 an der ersten Stirnseite 30 des Belagelements 12 sichert (siehe Fig. 2).
  • Im Folgenden wird nun die Errichtung eines Traggerüstturms unter Verwendung mehrerer erfindungsgemäßer Montagebeläge 10 unter Bezugnahme auf die Fig. 3 bis 18 erläutert.
  • Zunächst wird eine erste rechteckige Gerüstebene I mit umlaufenden Riegeln 52, 58' erzeugt, indem diese Riegel 52, 58' in die Rosetten 60 von in den Ecken der Gerüstebene I befindlichen ersten Stützen in Form von höhenverstellbaren Spindelfüßen 50 eingehängt werden. Anschließend wird dann auf den jeweiligen Stützen 50, die den geringeren Abstand zueinander aufweisen, jeweils ein Gerüstrahmen 56 montiert, welcher im Wesentlichen aus zwei vertikal zueinander beabstandeten Querriegeln 58 und durch diese beiden Riegel 58 miteinander verbundenen Stützen 59 besteht, wobei auch diese Stützen 59 wiederum in ihren oberen Endabschnitten Rosetten 60 tragen, in die nach der Montage der Gerüstrahmen 56 die beiden Gerüstrahmen 56 verbindende Längsriegel 52 eingehängt werden. Somit wurde eine zweite rechteckige Gerüstebene II mit umlaufenden Riegeln 52, 58 erzeugt, welche von auf den Spindelfüßen 50 stehenden Stützen 59 getragen werden. Zu Aussteifungszwecken werden anschließend die jeweils übereinander befindlichen Längsriegel 52 der ersten und zweiten Gerüstebene I, II über Diagonalen 54 miteinander verbunden, wobei diese Diagonalen 54 in unterschiedliche Richtungen geneigt sind.
  • Da sich die zweite Gerüstebene II nicht oberhalb der Augenhöhe des Monteurs befindet, können die zuvor erläuterten Schritte vom Boden aus durchgeführt werden. Da jedoch die darüber liegenden Gerüstebenen vom Boden aus nicht oder nur noch schlecht erreichbar sind, kommen mehrere erfindungsgemäße Montagebeläge 10 zum Einsatz, durch die in der jeweiligen Gerüstebene eine Montageebene erzeugt werden kann, von der aus der Monteur dann die nächste Gerüstebene erzeugen kann.
  • Bei der Montage der Montagebeläge 10 wird dabei so vorgegangen, dass gemäß Fig. 4 zunächst ein erster Montagebelag 10 im zusammengeklappten Zustand über die am freien Ende des zweiten Geländerelements 16 befindlichen Haken 36 in den vorderen Längsriegel 52 der zweiten Gerüstebene II eingehängt wird, wodurch die zweite Stirnseite 32 des Belagelements 12 von dem Riegel 52 der zweiten Gerüstebene II in die erste Gerüstebene I abgehängt wird.
  • Anschließend wird damit fortgefahren, das Belagelement 12 gemäß Fig. 5 um die sich entlang der zweiten Stirnseite 32 erstreckende Schwenkachse nach unten zu schwenken, wodurch die erste Stirnseite 30 des Belagelements 12 über die daran vorgesehenen Haken 34 in den hinteren Längsriegel 52 der ersten Gerüstebene I eingehängt wird. Anschließend wird dann das auf dem Belagelement 12 abgelegte erste Geländerelement 14 um die sich entlang der ersten Stirnseite 30 des Belagelements 12 erstreckende Schwenkachse gemäß Fig. 6 nach oben geschwenkt und über den Haken 41 an dem Längsriegel 52 der zweiten Gerüstebene II gesichert, wozu dieser mittels der ersten Strebe 25 angehoben und anschließend wieder abgesenkt werden kann. In dieser aufgestellten Stellung kommt die an dem Geländerstab 18 vorgesehene Nase 40 unmittelbar unterhalb des hinteren Längsriegels 52 der zweiten Gerüstebene II zu liegen, wodurch die erste Stirnseite 30 des Belagelements 12 gegen abhebende Lasten gesichert ist.
  • Auch die zweite Stirnseite 32 des Belagelements 12 ist in dem in der Fig. 6 dargestellten Rüstzustand gegen abhebende Lasten gesichert, da der am Geländerstab 20 angelenkte federvorgespannte Haken 42, der in Fig. 6 durch den vorderen Längsriegel 52 der zweiten Gerüstebene II verdeckt ist, mit der Unterseite dieses Längsriegels 52 in Anlage steht.
  • Nachdem auf diese Weise der erste Montagebelag 10 montiert wurde, wird damit fortgefahren, auf gleiche Weise einen zweiten Montagebelag 10 zu montieren, wie dies in der Fig. 7 dargestellt ist.
  • Danach wird ein dritter Montagebelag 10 gemäß Fig. 8 montiert, wodurch in der ersten Gerüstebene I eine durchgehende Montageebene entsteht, von der aus dann eine dritte Gerüstebene III montiert werden kann. Besonderes Augenmerk sei jedoch darauf gerichtet, dass der dritte Montagebelag 10 um 180° gedreht im Vergleich zu dem ersten und dem zweiten Montagebelag 10 montiert wurde, da andernfalls die Haken 34 an der ersten Stirnseite 30 des Belagelements 12 mit der hinteren Diagonale 54 und die Haken 36 am freien Ende des zweiten Geländerelements 16 mit der vorderen Diagonale 54 kollidieren würden. Dieser Zwang, zumindest einen der drei Montagebeläge um 180° gedreht zu montieren, erweist sich jedoch gerade in Bezug auf die gewünschte Arbeitssicherheit als vorteilhaft, wie dies nachfolgend noch genauer erläutert wird.
  • Nach erfolgter Montage der drei Montagebeläge 10 in der ersten Gerüstebene I, kann der Monteur dann ausgehend von der so erzeugten Montageebene in der ersten Gerüstebene I eine dritte rechteckige Gerüstebene III mit umlaufenden Riegeln 52, 58 erzeugen, wie dies unter Bezugnahme auf die Fig. 9 bis 11 erläutert wird. Hierbei werden wiederum zunächst einander gegenüberliegende Gerüstrahmen 56 auf die bereits vorhandenen Gerüstrahmen 56 gesteckt (Fig. 9), welche dann über Längsriegel 52 in der dritten Gerüstebene III miteinander verbunden werden (Fig. 10). Schließlich werden die längeren Riegel 52 der zweiten und dritten Gerüstebene II, III wiederum über Diagonalen 54 miteinander verbunden, wie dies in der Fig. 11 dargestellt ist.
  • Für die Errichtung weiterer Gerüstebenen müssen nun die in der ersten Gerüstebene I montierten Belagelemente angehoben und in der zweiten Gerüstebene II montiert werden. Hierzu wird zunächst die erste Stirnseite 30 des sich in der ersten Gerüstebene I erstreckenden Belagelements 12 des ersten Montagebelags 10 unter Aufrechterhaltung der Abhängung der zweiten Stirnseite 32 angehoben und mit den Haken 34 der ersten Stirnseite 30 in den Längsriegel 52 der zweiten Gerüstebene II eingehängt (siehe Fig. 12). Um die erste Stirnseite 30 des Belagelements 12 hierzu anheben zu können, zieht der sich auf dem zweiten Montagebelag 10 befindliche Monteur die erste Strebe 25 am freien Ende des ersten Belagelements 12 nach oben, wodurch nicht nur der Haken 41 gelöst sondern gleichzeitig auch die erste Stirnseite 30 des Belagelements 12 angehoben wird.
  • Nachdem das erste Geländerelement 14 wiederum an dem hinteren Längsriegel 52 der dritten Gerüstebene über den Haken 41 gesichert wurde, kann dann die zweite Stirnseite 32 des Belagelements 12 des ersten Montagebelags 10 angehoben und - wie in Fig. 13 dargestellt - von dem vorderen Längsriegel 52 der dritten Gerüstebene III in die zweite Gerüstebene II abgehängt werden. Hierzu zieht der sich auf dem zweiten Montagebelag 10 befindliche Monteur die am freien Ende des zweiten Geländerelements 16 befindliche erste Strebe 27 nach oben, wodurch nicht nur der federvorgespannte Haken 42 gelöst, sondern gleichzeitig auch in der gewünschten Weise die zweite Stirnseite 32 des Belagelements 12 angehoben wird. Anschließend kann dann die zweite Stirnseite 32 des Belags 12 über die am freien Ende des zweiten Geländerelements 16 befindlichen Haken 36 von dem vorderen Längsriegel 52 der dritten Gerüstebene III in die zweite Gerüstebene II abgehängt werden, wie dies in der Fig. 13 dargestellt ist.
  • Mit dem zweiten und dritten Montagebelag 10 wird anschließend gemäß Fig. 14 und 15 in entsprechender Weise verfahren, wobei dies bei dem zweiten Montagebelag 10 entweder von einem Monteur durchgeführt werden kann, der sich auf dem ersten Montagebelag 10 in der zweiten Gerüstebene II oder auf dem dritten Montagebelag 10 in der ersten Gerüstebene I befindet, wohingegen das Anheben und Montieren des dritten Montagebelags 10 in der zweiten Gerüstebene zwangsweise von einem Monteur durchgeführt werden muss, der sich auf einem Montagebelag 10 in der zweiten Gerüstebene II befindet.
  • Die vorliegende Erfindung erweist sich nun dahingehend als vorteilhaft, dass sie den Monteur bei der Errichtung des Traggerüstturms zwingt, die Längs- und Querriegel 52, 58 der jeweils nächsthöheren Gerüstebene in vorlaufender Montage zu installieren. Mit anderen Worten wird der Monteur durch die vorliegende Erfindung dazu gezwungen, zunächst die Riegel 52, 58 einer Gerüstebene n+1 zu montieren, bevor er in der Lage ist, in der darunter befindlichen Gerüstebene n einen Montagebelag 10 zu installieren. Somit ist bereits bei erstmaligem Betreten einer Montageebene in der Gerüstebene n zwangsweise eine Absturzsicherung in Form der Riegel der nächst höheren Gerüstebene n+ 1 vorhanden, wodurch der Monteur gegen Absturz gesichert ist.
  • Diese vorlaufende Montage der Riegel 52, 58 wird dabei insbesondere dadurch erzwungen, dass das Belagelement 12 an seiner zweiten Stirnseite 32 über keine Aufhängehaken verfügt. Vielmehr verfügt der erfindungsgemäße Montagebelag 10 nur am freien Ende des zweiten Geländerelements 16 über entsprechende Aufhängehaken 36, über die die zweite Stirnseite 32 in eine Gerüstebene n von den Riegeln der darüber befindlichen Gerüstebene n+ 1 abgehängt wird. Der Fachmann wird daher aufgrund der Position der Aufhängehaken 36 am freien Ende des zweiten Geländerelements 16 dazu gezwungen, zunächst in der Gerüstebene n+ 1 die Riegel 52 zu montieren, um in der darunter befindlichen Gerüstebene n ein Belagelement 12 installieren zu können. Da die Längsriegel 52 in die Stützen 59 der benachbarten Gerüstrahmen 56 eingehängt werden, welche ebenfalls über entsprechende Riegel 58 verfügen, ist somit bei erstmaligem Betreten einer Montageebene in der Gerüstebene n eine Absturzsicherung in Form der Riegel 52, 58 in der Gerüstebene n+ 1 vorhanden.
  • Der Vollständigkeit halber sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass es aufgrund der Tatsache, dass der erste und letzte Montagebelag 10 um 180° gedreht montiert werden müssen, wie dies bereits zuvor erläutert wurde, zwangsweise erforderlich ist, beide Längsriegel 52 der jeweils nächsthöheren Gerüstebene in vorlaufender Montage zu installieren, da andernfalls kein Riegel vorhanden wäre, von dem aus der um 180° gedreht zu montierende Montagebelag 10 in die darunter liegende Gerüstebene abgehängt werden könnte.
  • Damit die Montagebeläge 10 nicht in die Riegel 58 der Gerüstrahmen 56 eingehängt werden können, weisen die Riegel 52, 58 bewusst unterschiedliche Längen auf. Würden nämlich die Montagebeläge 10 in die Riegel 58 der Gerüstrahmen 56 eingehängt werden, so wäre nicht gewährleistet, dass die Längsriegel 52 in vorlaufender Montage installiert werden, wodurch keine allseitige Absturzsicherung gegeben wäre. Durch die Tatsache, dass die Länge der Riegel 58 etwa der Länge der Belagelemente 12 entspricht und dass die Längsriegel 52 länger als die Riegel 58 sind, wird somit sichergestellt, dass die Montagebeläge 10 nur in der dargestellten Orientierung parallel zu den Gerüstrahmen 56 installiert werden können, wodurch der Monteur dazu gezwungen wird, die Längsriegel 52 in vorlaufender Montage zu installieren.
    Nach erfolgter Errichtung einer Montageebene aus einer Mehrzahl von Montagebelägen 10 in der zweiten Gerüstebene II kann dann der Monteur ausgehend von der so erzeugten Montageebene analog zu der bereits zuvor erläuterten Vorgehensweise eine weitere Gerüstebene IV montieren, wie dies in der Fig. 16 dargestellt ist. Anschließend werden dann entsprechend der zuvor erläuterten Vorgehensweise die Montagebeläge 10 aus der Gerüstebene II angehoben und in der Gerüstebene III montiert, wobei sich hierzu der Monteur wiederum wahlweise in der Gerüstebene II oder III befinden kann.
  • Ausgehend von der so in der dritten Gerüstebene III erzeugten Montageebene kann dann beispielsweise gemäß Fig. 17 eine weitere Gerüst- bzw. Riegelebene erzeugt werden, in deren Stützen 59 dann Stützenköpfe 62 eingesteckt werden, die den oberen Abschluss des Traggerüstturms bilden.
  • Damit der auf einer Montageebene in der Gerüstebene III befindliche Monteur auf eine (nicht dargestellte) darunter befindliche Arbeitsplattform gelangen kann, kann beispielsweise der erste Montagebelag 10 gemäß Fig. 18 an seinem zweiten Geländerelement 16 hängend zusammengeklappt werden, wodurch eine Durchtrittsluke geschaffen wird, durch die der Monteur auf die darunter befindliche Arbeitsplattform bzw. auf den Boden gelangen kann. In dieser zusammengeklappten Stellung wird das zweite Geländerelement 16 über die Klammer 44 an dem Belagelement 12 gesichert, so dass das Belagelement 12 nicht unbeabsichtigt wieder nach unten klappen kann.
  • Durch die vorliegende Erfindung wird ein Monteur bei der Errichtung eines Traggerüstturms somit dazu gezwungen, die Riegel in vorlaufender Montage zu installieren, was maßgeblich darauf zurückzuführen ist, dass zumindest eine Stirnseite des Belagelements über am freien Ende des zugeordneten Geländerelements befindliche Haken abgehängt werden muss.
  • Der Vollständigkeit halber sei an dieser Stelle ausgeführt, dass sich mit dem erfindungsgemäßen Montagebelag auch Traggerüsttürme mit mehr als den dargestellten fünf Gerüstebenen erstellen lassen. In diesem Falle können in jeder zweiten Gerüstebene die Montagebeläge installiert bleiben und einem Monteur als Arbeitsplattform dienen. Um hierbei von einer Arbeitsplattform auf die darüber- oder darunterliegende Arbeitsplattform zu gelangen, kann in der jeweiligen Arbeitsplattform in der zuvor erläuterten Weise eine Durchtrittsluke geschaffen werden, durch die der Monteur auf die nächste Arbeitsplattform gelangen kann.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Montagebelag
    12
    Belagelement
    14
    erstes Geländerelement
    16
    zweites Geländerelement
    18
    erster Stab des ersten Geländerelements
    19
    zweiter Stab des ersten Geländerelements
    20
    erster Stab des zweiten Geländerelements
    21
    zweiter Stab des zweiten Geländerelements
    22
    Trägerrost
    24
    Belagtafel
    25
    erste Strebe des ersten Geländerelements
    26
    zweite Strebe des ersten Geländerelements
    27
    erste Strebe des zweiten Geländerelements
    28
    zweite Strebe des zweiten Geländerelements
    30
    erste Stirnseite
    32
    zweite Stirnseite
    34
    Haken an der ersten Stirnseite
    36
    Haken am freien Ende von 16
    37
    Kröpfung
    38
    Ausklinkelemente
    40
    Nase
    41
    beweglicher Haken
    42
    federvorgespannter Haken
    44
    Klammer/Verriegelungsmittel
    50
    Spindelfüße
    52
    Längsriegel
    54
    Diagonale
    56
    Gerüstrahmen
    58
    Querriegel von 56
    58'
    Querriegel
    59
    Stützen
    60
    Rosetten
    62
    Stützenköpfe

Claims (15)

  1. Montagebelag (10) zur Verwendung bei der Errichtung eines Traggerüstturms, mit einem Belagelement (12), einem ersten Geländerelement (14), das an einer ersten Stirnseite (30) des Belagelements (12) angelenkt ist, und einem zweiten Geländerelement (16), das an einer zweiten Stirnseite (32) des Belagelements (12) angelenkt ist, wobei das Belagelement (12) an seiner ersten Stirnseite (30) oder das erste Geländerelement (14) im Bereich seines freien Endes einen Haken (34), vorzugsweise zwei zueinander beabstandete Haken (34) aufweist und das zweite Geländerelement (16) im Bereich seines freien Endes einen Haken (36), vorzugsweise zwei zueinander beabstandete Haken (36) aufweist.
  2. Montagebelag nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass jedes Geländerelement (14, 16) zwei gelenkig an der jeweiligen Stirnseite (30, 32) des Belagelements (12) angebrachte Geländerstäbe (18, 19, 20, 21) aufweist, welche an ihrem freien Ende über eine erste Strebe (25, 27) miteinander verbunden sind.
  3. Montagebelag nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Geländerstäbe (18, 19, 20, 21) über eine von der ersten Strebe (25, 27) parallel beabstandete zweite Strebe (26, 28) miteinander verbunden sind.
  4. Montagebelag nach zumindest einem der Ansprüche 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass sich die zweite und vorzugsweise auch die erste Strebe (27, 28) des zweiten Geländerelements (16) auf der Außenseite des zweiten Geländerelements (16) erstrecken.
  5. Montagebelag nach zumindest einem der Ansprüche 2 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Geländerstäbe (18, 19) des ersten Geländerelements (14) einen anderen, insbesondere einen geringeren Abstand zueinander aufweisen als die Geländerstäbe (20, 21) des zweiten Geländerelements (16), wobei vorzugweise die freien Enden der Geländerstäbe (18, 19) des ersten Geländerelements (14) einen geringeren Abstand zueinander aufweisen als die angelenkten Enden der Geländerstäbe (20, 21) des zweiten Geländerelements (16) und die angelenkten Enden der Geländerstäbe (18, 19) des ersten Geländerelements (14) einen geringeren Abstand zueinander aufweisen als die freien Enden der Geländerstäbe (20, 21) des zweiten Geländerelements (16).
  6. Montagebelag nach zumindest einem der Ansprüche 2 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Geländerstäbe (18, 19) des ersten Geländerelements (14) mittelbar an der ersten Stirnseite (30) des Belagelements (12) über die daran vorgesehenen Haken (34) angebracht sind.
  7. Montagebelag nach zumindest einem der Ansprüche 2 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass an der Außenseite zumindest eines Geländerstabs (18) des ersten Geländerelements eine Abhebesicherung, vorzugsweise eine Nase (40), vorgesehen ist; und dass vorzugsweise an der Außenseite des Geländerstabs (18) mit der Abhebesicherung (40) oberhalb derselben ein beweglicher Haken (41) vorgesehen ist.
  8. Montagebelag nach zumindest einem der Ansprüche 2 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass an der Außenseite zumindest eines Geländerstabs (20) des zweiten Gelländerelements (16) unterhalb des dort befindlichen Hakens (36) eine Abhebesicherung, vorzugsweise ein federvorgespannter Haken (42), vorgesehen ist.
  9. Montagebelag nach zumindest einem der Ansprüche 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass die erste Strebe (25) des ersten Geländerelements (14) mit dem beweglichen Haken (41) des ersten Gelländerelements (14) gekoppelt ist, und/oder dass
    die erste Strebe (27) des zweiten Geländerelements (16) mit dem federvorgespannter Haken (42) des zweiten Gelländerelements (16) gekoppelt ist.
  10. Montagebelag nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass ein Verriegelungsmittel (44) vorgesehen ist, welches ausgebildet ist, um das Belagelement (12) und das zweite Geländerelement (16) in einem zusammengeklappten Zustand aneinander zu sichern, in dem sich das Belagelement (12) und das zweite Geländerelement (16) parallel zueinander erstrecken.
  11. Montageverfahren zum sicheren Errichten eines Traggerüstturms mit den Schritten:
    - Erzeugen einer ersten rechteckigen Gerüstebene (I) mit umlaufenden Riegeln (52, 58), welche von in den Ecken der ersten Gerüstebene (I) befindlichen ersten Stützen (50) getragen werden;
    - Erzeugen einer zweiten rechteckigen Gerüstebene (II) mit umlaufenden Riegeln (52, 58), welche von auf den ersten Stützen (50) stehenden zweiten Stützen (59) getragen werden;
    - Einhängen einer ersten Stirnseite (30) zumindest eines Belagelements (12) in einen Riegel (52) der ersten Gerüstebene (I) oder Abhängen der ersten Stirnseite (30) zumindest eines Belagelements (12) von einem Riegel (52) der zweiten Gerüstebene (II) in die erste Gerüstebene (I); und
    - Abhängen der der ersten Stirnseite (30) des zumindest einen Belagelements (12) gegenüberliegenden zweiten Stirnseite (32) von einem Riegel (52) der zweiten Gerüstebene (II) in die erste Gerüstebene (I).
  12. Montageverfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass eine dritte rechteckige Gerüstebene (III) mit umlaufenden Riegeln (52, 58), welche von auf den zweiten Stützen (59) stehenden dritten Stützen (59) getragen werden, von einer Montageperson erzeugt wird, die sich auf einem in der ersten Gerüstebene (I) erstreckenden Belagelement (12) befindet.
  13. Montageverfahren nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass in der zweiten Gerüstebene (II) eine Montageebene gebildet wird, indem:
    - die jeweiligen ersten Stirnseiten (30) der sich in der ersten Gerüstebene (I) erstreckenden Belagelemente (12) unter Aufrechterhaltung der Abhängung der zweiten Stirnseite (32) angehoben und in einen Riegel (52) der zweiten Gerüstebene (II) eingehängt oder von einem Riegel (52) der dritten Gerüstebene (III) in die zweite Gerüstebene (II) abgehängt werden; und
    - die jeweiligen zweiten Stirnseiten (32) der sich in der ersten Gerüstebene (I) erstreckenden Belagelemente (12) angehoben und von einem Riegel (52) der dritten Gerüstebene (III) in die zweite Gerüstebene (II) abgehängt werden.
  14. Montageverfahren nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte nach Anspruch 13 bei einem ersten Belagelement (12) von einer Montageperson durchgeführt werden, die sich auf in der ersten Gerüstebene (I) erstreckenden Belagelementen (12) befindet, und bei einem weiteren Belagelement (12) von der Montageperson durchgeführt werden, nachdem sich diese auf das erste nun in der zweiten Gerüstebene (II) befindliche Belagelement (12) begeben hat.
  15. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren unter Verwendung von zumindest einem Montagebelag (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 10 durchgeführt wird, wobei das Abhängen der ersten und/oder der zweiten Stirnseiten (30, 32) der Belagelemente (12) über die an den Stirnseiten (30, 32) angelenkten Geländerelemente (14, 16) erfolgt.
EP11006517.4A 2011-08-08 2011-08-08 Montagebelag und -verfahren zum sicheren Errichten eines Traggerüstturms Active EP2557252B1 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PL11006517.4T PL2557252T3 (pl) 2011-08-08 2011-08-08 Okładzina montażowa i sposób montażu do bezpiecznego stawiania wieży rusztowania nośnego
EP11006517.4A EP2557252B1 (de) 2011-08-08 2011-08-08 Montagebelag und -verfahren zum sicheren Errichten eines Traggerüstturms
ES11006517T ES2570166T3 (es) 2011-08-08 2011-08-08 Cubierta y procedimiento de montaje para erigir una torre de andamio portante

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP11006517.4A EP2557252B1 (de) 2011-08-08 2011-08-08 Montagebelag und -verfahren zum sicheren Errichten eines Traggerüstturms

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP2557252A1 true EP2557252A1 (de) 2013-02-13
EP2557252B1 EP2557252B1 (de) 2016-04-20

Family

ID=44650813

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP11006517.4A Active EP2557252B1 (de) 2011-08-08 2011-08-08 Montagebelag und -verfahren zum sicheren Errichten eines Traggerüstturms

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP2557252B1 (de)
ES (1) ES2570166T3 (de)
PL (1) PL2557252T3 (de)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3015622A1 (de) 2014-10-31 2016-05-04 Hünnebeck GmbH Plattform für einen lastturm
EP3015623A1 (de) 2014-10-31 2016-05-04 Hünnebeck GmbH Verfahren und vorrichtung zur montage eines lastturms
DE102017218929A1 (de) * 2017-10-24 2019-04-25 Peri Gmbh Gerüstrahmen mit Klettersicherung
CN113622638A (zh) * 2021-09-16 2021-11-09 张相润 建筑施工架及建筑施工架的制造方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1260309A (en) * 1968-05-07 1972-01-12 Kwikform Ltd Improvements in or relating to builders scaffolding
EP0874108A1 (de) * 1997-04-21 1998-10-28 SGB Comabi Vorrichtung zum ungefährlichen Montieren von Gerüsten
JP2000064596A (ja) * 1998-08-14 2000-02-29 Japan Steels International Kk 組立式足場台
GB2459181A (en) * 2008-04-18 2009-10-21 Turner Access Ltd Safety work platform
FR2939464A1 (fr) 2008-12-10 2010-06-11 Mills Perfectionnement aux tours d'etaiement

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1260309A (en) * 1968-05-07 1972-01-12 Kwikform Ltd Improvements in or relating to builders scaffolding
EP0874108A1 (de) * 1997-04-21 1998-10-28 SGB Comabi Vorrichtung zum ungefährlichen Montieren von Gerüsten
JP2000064596A (ja) * 1998-08-14 2000-02-29 Japan Steels International Kk 組立式足場台
GB2459181A (en) * 2008-04-18 2009-10-21 Turner Access Ltd Safety work platform
FR2939464A1 (fr) 2008-12-10 2010-06-11 Mills Perfectionnement aux tours d'etaiement

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3015622A1 (de) 2014-10-31 2016-05-04 Hünnebeck GmbH Plattform für einen lastturm
EP3015623A1 (de) 2014-10-31 2016-05-04 Hünnebeck GmbH Verfahren und vorrichtung zur montage eines lastturms
DE102014222248A1 (de) 2014-10-31 2016-05-04 Hünnebeck GmbH Belag für einen Gerüstturm
DE102014222249A1 (de) 2014-10-31 2016-05-04 Hünnebeck GmbH Verfahren und Vorrichtung zur Montage eines Gerüstturms
US10100538B2 (en) 2014-10-31 2018-10-16 Hunnebeck Gmbh Deck for a shoring tower
DE102017218929A1 (de) * 2017-10-24 2019-04-25 Peri Gmbh Gerüstrahmen mit Klettersicherung
CN113622638A (zh) * 2021-09-16 2021-11-09 张相润 建筑施工架及建筑施工架的制造方法

Also Published As

Publication number Publication date
EP2557252B1 (de) 2016-04-20
ES2570166T3 (es) 2016-05-17
PL2557252T3 (pl) 2016-09-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0918912B2 (de) Zerlegbares fassadengerüst
EP1893827B1 (de) Gerüsttreppe
EP1571275A2 (de) Vorrichtung zur Montage eines temporär vorhandenen Geländerholms eines Gerüstes
EP2557252B1 (de) Montagebelag und -verfahren zum sicheren Errichten eines Traggerüstturms
DE202022105308U1 (de) Vorrichtung zur Absturzsicherung von Personen
WO1998041713A1 (de) Gerüst mit vertikal- und diagonalstützen
EP1338723A2 (de) Vorrichtung zur Montage eines temporär vorhandenen Geländerholms eines Gerüstes
EP2798133B1 (de) Paneel für eine system-deckenschalung und system-deckenschalung
DE102007011716B4 (de) Verfahren zum Auf- und Abbau eines Arbeitsgerüstes und Montagehilfe hierfür
DE102007011777B4 (de) Zerlegbares Arbeitsgerüst und Verfahren zu dessen Auf- und Abbau
DE102011014614B4 (de) Baugerüst sowie Verfahren zur Erstellung eines Baugerüstes
DE10243356A1 (de) Zerlegbares Gerüst
EP2175087A1 (de) Verfahren zur Montage und zur Demontage eines Fahrgerüsts
DE2910467A1 (de) Vorrichtung zur veraenderung der hoehe der staender eines geruestturmes
DE102020132056A1 (de) Geländerholm, Modulgerüst, Verfahren zum Errichten eines Modulgerüsts sowie Verwendung eines Geländerholms in einem Modulgerüst
DE102009041448A1 (de) Seitenschutzgeländer für ein Arbeitsgerüst mit Diagonalstrebe
EP1134331A2 (de) Bauelementsatz für ein Gerüst
EP3822431B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum herstellen eines vorlaufenden seitenschutzes bei einem baugerüst
WO2002101177A2 (de) Stirnseitengeländer
DE3502659A1 (de) Baugeruest
DE69104336T2 (de) Verbindungsvorrichtung für Gerüstbühnen.
DE3923815A1 (de) Geruest
EP2602402B1 (de) Zerlegbares Fassadengerüst
WO2023217494A1 (de) Stirnabschluss für ein vorlaufendes geländer und verfahren zur montage eines stirnabschlusses eines vorlaufenden geländers, gerüst umfassend einen stirnabschluss
DE102022133321A1 (de) Gerüst, insbesondere fahrgerüst

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

17P Request for examination filed

Effective date: 20130220

17Q First examination report despatched

Effective date: 20131129

TPAC Observations filed by third parties

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNTIPA

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20151022

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

Ref country code: CH

Ref legal event code: NV

Representative=s name: RIEDERER HASLER AND PARTNER PATENTANWAELTE AG, CH

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 792633

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20160515

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2570166

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

Effective date: 20160517

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502011009472

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: TRGR

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: FP

REG Reference to a national code

Ref country code: NO

Ref legal event code: T2

Effective date: 20160420

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG4D

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 6

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160420

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160420

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160420

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160420

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160420

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160721

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160822

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160420

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502011009472

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160420

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160420

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160420

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160420

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160420

26N No opposition filed

Effective date: 20170123

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160420

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160420

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: MM4A

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20160808

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 7

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20160808

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20110808

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160420

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160420

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160420

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160420

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160420

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 8

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20160420

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 20200806

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20200903

Year of fee payment: 10

Ref country code: NO

Payment date: 20200807

Year of fee payment: 10

Ref country code: CZ

Payment date: 20200721

Year of fee payment: 10

Ref country code: GB

Payment date: 20200720

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 20200807

Year of fee payment: 10

Ref country code: BE

Payment date: 20200806

Year of fee payment: 10

REG Reference to a national code

Ref country code: NO

Ref legal event code: MMEP

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MM

Effective date: 20210901

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20210831

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20210808

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210831

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210831

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210831

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210808

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20190808

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210901

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210808

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210831

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20221027

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: HC

Ref document number: 792633

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Owner name: PERI SE, DE

Effective date: 20220930

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210809

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230602

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 20230622

Year of fee payment: 13

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20230725

Year of fee payment: 13

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Payment date: 20240624

Year of fee payment: 14

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20240819

Year of fee payment: 14

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20240826

Year of fee payment: 14