EP2534299A1 - Trocknungsvorrichtung - Google Patents

Trocknungsvorrichtung

Info

Publication number
EP2534299A1
EP2534299A1 EP11703430A EP11703430A EP2534299A1 EP 2534299 A1 EP2534299 A1 EP 2534299A1 EP 11703430 A EP11703430 A EP 11703430A EP 11703430 A EP11703430 A EP 11703430A EP 2534299 A1 EP2534299 A1 EP 2534299A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
drying
roller
regulator
return
dryer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP11703430A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Erich Rollenitz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP2534299A1 publication Critical patent/EP2534299A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders
    • D21F5/04—Drying on cylinders on two or more drying cylinders
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/005—Wire-tensioning devices

Definitions

  • the invention relates to a device for drying a fibrous web, in particular a paper, tissue or board web.
  • the device comprises a plurality of guide rollers and a plurality of drying cylinders, at least one tensioning roller, and at least one regulator roller, and a drying wire which forms a loop and guided meandering in the machine direction alternately around the guide rollers and around the drying cylinders and then in the return on the tensioning roller and the governor roller is, wherein the fibrous web is disposed on the outside of the loop of the dryer and is in direct contact with the drying cylinders.
  • the document AT002795 U1 discloses differently designed, single-tier dryer groups consisting of four drying cylinders arranged in the dryer-wire loop.
  • each clamping, regulator and guide rollers are provided which are arranged within theresiebschlaufe.
  • An external roller has the disadvantage that the surface is contaminated by impurities and fines in the dryer fabric.
  • expensive cleaning devices with scraper and gutters are necessary.
  • these solutions require large heights and thus expensive hoods surrounding the dryer groups. All disclosed solutions show only short drying groups with 4 drying cylinders.
  • a device for drying a fibrous web in particular a paper, tissue or board web, comprising a plurality of guide rollers and a plurality of drying cylinders, at least one tensioning roller, and at least one regulator roller, and a drying wire which forms a loop and alternately meandering in the machine direction is guided around the guide rollers and around the drying cylinders and then in the return on the tensioning roller and on the regulator roller, wherein the fibrous web is arranged on the outside of the loop of the dryer and is in direct contact with the drying cylinders, dissolved.
  • Essential to the invention is that at least 7 drying cylinders are provided and at least one support roller is arranged in the return within the loop of the dryer.
  • drying groups Due to the large number of drying cylinders in this apparatus forming a drying group, fewer drying groups are required in a drying section of a paper machine or paper finishing machine for drying the fibrous web. Equipment such as strainers, sieve regulators, voltage regulators, cleaning devices, etc. are saved. In a practical example, four drying groups each with six drying cylinders can be replaced by three drying groups, each with eight drying cylinders. It is also clear from this example that the number of separation points between the drying groups is also reduced by the solution according to the invention. This increases the reliability, especially when transferring the paper web after a demolition or after restarting.
  • At least 8 drying cylinders, preferably 9 drying cylinders are provided. This favors the
  • Cost reduction for a dryer section for example one
  • the support roller is arranged between the tensioning roller and the regulator roller. This can be advantageous
  • the support roller is preferably in the return of the dryer fabric so
  • the unsupported length of the dryer fabric is less than 12 m, preferably less than 10 m, in particular less than 8 m. This supports the stabilization of the dryer fabric, especially at higher speeds.
  • the tension roller, the regulator roller and the support roller are arranged in the return of the dryer fabric so that the dryer fabric is first passed over the tension roller. It is also possible that the tension roller, the regulator roller and the support roller are arranged in the return of the dryer fabric so that in
  • the dryer fabric is first passed over the regulator roller.
  • the regulator roller between the support roller and the tension roller arranged.
  • the drying wire wraps around the support roller and the
  • Regulator roller partially such that the wrap angle of the regulator roller is greater than or equal to the wrap angle of the support roller.
  • drying wire wraps around the
  • Support roller partially and the horizontal and vertical spacing of the tension roller and / or the regulator roller are chosen so that the wrap angle to the support roller is greater than 4 °, in particular greater than 6 °, preferably greater than 8 °. This favors, on the one hand, that the slip between
  • Drying screen and support roller is not too large and on the other hand, a stable leadership of the dryer.
  • Wrap angle on the support roller is less than 15 °, in particular less than 13 °, preferably less than 1 1 °.
  • the vertical distance of the highest point of the return of the dryer fabric to the machine plane is a maximum of 4.5 times, in particular a maximum of 4, (Mache, preferably maxinnal 3.5 times the diameter of a drying cylinder.
  • drying wire partially wraps around the regulator roller and the position of the regulator roller is selected such that the
  • Wrap angle in the range of 15 ° to 35 °, in particular from 20 ° to 30 °, preferably from 22 ° to 27 °.
  • the at least one is expediently
  • Support roller associated with a drive.
  • At least one drying cylinder is designed to be heatable.
  • at least one drying cylinder is designed to be steam-heated.
  • Device provided in a drying section of a paper machine or paper finishing machine, wherein the device
  • At least one further drying device (14, 15) connected upstream and / or downstream.
  • At least one drying cylinder is heatable.
  • all drying cylinders are designed to be heatable.
  • the device is designed as a single-row drying group.
  • the drying cylinders are arranged in a plane above the guide rollers. This favors the removal of remnants of the fibrous web in a demolition.
  • the guide rollers are carried out besaugbar.
  • web stabilizers are provided between the drying cylinders and the guide rollers for stabilizing the run of the fibrous web.
  • tension, support and regulator roller additionally arranged a remedysiebleitwalze at the beginning and at the end of the return of the dryer. There are thus no external rollers, except the drying cylinders, provided.
  • FIG. 1 shows an embodiment of an apparatus according to the invention with 8 drying cylinders;
  • FIG. 1 shows a device 1 for drying a fibrous web 10, in particular a paper, tissue or board web, using the example of FIG
  • Drying cylinders 2 This drying group 1 is considered a single-row
  • Drying group performed with overhead drying cylinders 2. This arrangement favors the removal of fibrous web residues in the case of Demolition of the fibrous web 10 during production.
  • the dryer 4 of the drying group 1 takes the fibrous web 10 from the drying cylinder of the preceding drying group 14 and runs along with the
  • Fiber web 10 meandering alternately in the machine direction 9 to the guide rollers 3 and the drying cylinder 2.
  • Fibrous web 10 in direct contact with the surface of the heated drying cylinder.
  • the fibrous web 10 is guided on the drying wire 4 lying outside.
  • the guide rollers 3 are directly via the bearing pins or indirectly via the web stabilizers 16, which are each arranged in the pockets between two adjacent drying cylinders 2 and a guide roller 3, sucked. This ensures a stable run of the fibrous web 10.
  • the fibrous web 10 is separated from the dryer 4 and on the
  • the dryer 4 is after the last
  • Drying cylinder 2 at the beginning of the return 8 of the dryer 4, via a guide roller 17 to the tension roller 5 and then via a support roller 6 and regulator roller 7 to another guide roller 17, at the end of the return 8, out.
  • the support roller 6 is disposed between the tension roller 5 and the regulator roller 7.
  • the unsupported length of the dryer 4 is less than 12 m.
  • the dryer 4 wraps around the support roller 6 partially and the horizontal and vertical spacing of the tension roller 5 and / or the
  • Regulator roll 7 are selected so that the wrap angle 12 on the support roller 6 is greater than 4 °, in particular greater than 6 °, preferably greater than 8 °. This favors, on the one hand, that the slip between
  • Drying wire 4 and support roller 6 is not too large and on the other hand, a stable leadership of the dryer 4.
  • the vertical distance of the highest point of the return 8 of the dryer 4 is to machine level 1 1 at most 4.5 times, especially a maximum of 4.0 -fold, preferably at most 3.5 times the diameter of a drying cylinder 2.
  • the representation in Figure 1 is not to scale and only a scheme shows. It is in terms of a low overall height of the drying group 1 also advantageous if the wrap angle to the support roller is less than 15 °, in particular less than 13 °, preferably less than 1 1 °.
  • the position of the regulator roller is selected so that the wrap angle 13 is in the range of 15 ° to 35 °, in particular from 20 ° to 30 °, preferably from 22 ° to 27 °.
  • the dashed line of the drying wire 4 between the guide roller 17 and the support roller 6 shows, on the one hand, different positions of the tension roller 5, 5 ', 5 ", and on the other hand it can be seen what influence the position of the tension roller 5 has on the wrap angle 12 of the support roller is, according to the invention, in design longer

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Drying Of Solid Materials (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (1) zur Trocknung einer Faserstoffbahn (10), insbesondere einer Papier-, Tissue- oder Kartonbahn. Die Vorrichtung (1) umfasst mehrere Umlenkwalzen (3) und mehrere Trockenzylinder (2), mindestens eine Spannwalze (5), und mindestens eine Reglerwalze (7), sowie ein Trockensieb (4), das eine Schlaufe bildet und in Maschinenlaufrichtung (9) mäanderförmig abwechselnd um die Umlenkwalzen (3) und um die Trockenzylinder (2) und anschließend im Rücklauf (8) über die Spannwalze (5) und über die Reglerwalze (7) geführt ist, wobei die Faserstoffbahn (10) auf der Außenseite der Schlaufe des Trockensiebes (4) angeordnet ist und in direktem Kontakt mit den Trockenzylindern (2) ist. Die erfindungsgemäße Vorrichtung (1) ist dadurch gekennzeichnet, dass mindestens 7 Trockenzylinder (2) vorgesehen sind und mindestens eine Stützwalze (6) im Rücklauf (8) innerhalb der Schlaufe des Trockensiebes (4) angeordnet ist.

Description

Trocknungsvorrichtung
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Trocknung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Tissue- oder Kartonbahn. Die Vorrichtung umfasst mehrere Umlenkwalzen und mehrere Trockenzylinder, mindestens eine Spannwalze, und mindestens eine Reglerwalze, sowie ein Trockensieb, das eine Schlaufe bildet und in Maschinenlaufrichtung mäanderförmig abwechselnd um die Umlenkwalzen und um die Trockenzylinder und anschließend im Rücklauf über die Spannwalze und über die Reglerwalze geführt ist, wobei die Faserstoffbahn auf der Außenseite der Schlaufe des Trockensiebes angeordnet ist und in direktem Kontakt mit den Trockenzylindern ist.
Vorrichtungen dieser Art sind bekannt. Das Dokument AT002795 U1 offenbart unterschiedlich ausgeführte, einreihige Trockengruppen, bestehend aus vier, in der Trockensiebschlaufe angeordnete, Trockenzylindern. In einigen dargestellten Varianten sind im Rücklauf des Trockensiebes jeweils Spann-, Regler- und Leitwalzen vorgesehen, die innerhalb der Trockensiebschlaufe angeordnet sind. Es wird weiterhin eine Trockengruppe mit einer außen liegenden Spannwalze offenbart. Eine außen liegende Walze hat den Nachteil, dass die Oberfläche durch Verunreinigungen und Feinstoffe im Trockensieb verschmutzt. Dadurch werden teure Reinigungsvorrichtungen mit Schaber und Schmutzrinnen notwendig. Zudem erfordern diese Lösungen große Bauhöhen und somit teuere, die Trockengruppen umgebende Hauben. Alle offenbarten Lösungen zeigen ausschließlich kurze Trockengruppen mit 4 Trockenzylindern. Die Trocknung einer Faserstoffbahn in einer Papiermaschine erfordert daher eine große Zahl von Trockengruppen mit allen erforderlichen Ausrüstungen, wie beispielsweise Sieblaufregler, Spannungsregler, Reinigungsvorrichtungen etc.. Trockenpartien dieser Art sind daher sehr teuer. Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine kostengünstige und betriebssichere Lösung für eine Vorrichtung zum Trocknen einer Faserstoff bahn anzugeben.
Die Aufgabe wird durch eine Vorrichtung zur Trocknung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Tissue- oder Kartonbahn, umfassend mehrere Umlenkwalzen und mehrere Trockenzylinder, mindestens eine Spannwalze, und mindestens eine Reglerwalze, sowie ein Trockensieb, das eine Schlaufe bildet und in Maschinenlaufrichtung mäanderförmig abwechselnd um die Umlenkwalzen und um die Trockenzylinder und anschließend im Rücklauf über die Spannwalze und über die Reglerwalze geführt ist, wobei die Faserstoffbahn auf der Außenseite der Schlaufe des Trockensiebes angeordnet ist und in direktem Kontakt mit den Trockenzylindern ist, gelöst. Erfindungswesentlich ist, dass mindestens 7 Trockenzylinder vorgesehen sind und mindestens eine Stützwalze im Rücklauf innerhalb der Schlaufe des Trockensiebes angeordnet ist.
Durch die große Anzahl von Trockenzylindern in dieser, eine Trockengruppe bildende Vorrichtung, sind weniger Trockengruppen in einer Trockenpartie einer Papiermaschine oder Papierveredlungsmaschine zur Trocknung der Faserstoffbahn notwendig. Es werden Ausrüstungen, wie beispielsweise Siebe, Sieblaufregler, Spannungsregler, Reinigungsvorrichtungen etc. eingespart. In einem Praxisbeispiel können so vier Trockengruppen mit jeweils sechs Trockenzylindern durch drei Trockengruppen mit jeweils acht Trockenzylindern ersetzt werden. An diesem Beispiel wird auch deutlich, dass auch die Zahl der Trennstellen zwischen den Trockengruppen durch die erfindungsgemäße Lösung reduziert wird. Dies erhöht die Betriebssicherheit, insbesondere beim Überführen der Papierbahn nach einem Abriss oder nach dem Wiederanfahren. Der Einsatz einer Stützwalze im Rücklauf des Trockensiebes, zusätzlich zu der Spannwalze und der Reglerwalze und zu den gegebenenfalls vorhandenen Leitwalzen jeweils am Beginn und am Ende des Rücklaufes des Trockensiebes, verbessert die Laufruhe des Trockensiebes bei den erfindungsgemäß größeren Trockengruppen. Die Anordnung der Stützwalze innerhalb der Trockensiebschlaufe, an der der von der Faserstoffbahn berührten abgewandten Seite des Trockensiebes, verringert zum einen die Verschmutzungsneigung und zum andern sind dadurch Lösungen mit geringer Bauhöhe möglich. Da die erfindungsgemäße Vorrichtung innerhalb einer Trocknungshaube, beispielsweise einer Trockenpartie einer Papiermaschine, angeordnet ist, kann infolge geringerer Bauhöhe auch die Höhe der Trocknungshaube, zumindest im Bereich der erfindungsgemäßen Vorrichtung, reduziert werden. Dies führt ebenfalls zu einer Kostenreduzierung.
Gemäß einer praktischen Ausführungsform sind mindestens 8 Trockenzylinder, vorzugsweise 9 Trockenzylinder vorgesehen. Dies begünstigt die
Kostenreduzierung für eine Trockenpartie, beispielsweise einer
Papiermaschine.
In einer bevorzugten Variante ist die Stützwalze zwischen der Spannwalze und der Reglerwalze angeordnet. Dadurch lassen sich vorteilhafte
Betriebsbedingungen dieser Komponenten besonders gut einstellen.
Die Stützwalze ist vorzugsweise im Rücklauf des Trockensiebes so
angeordnet, dass die ungestützte Länge des Trockensiebes weniger als 12 m, vorzugsweise weniger als 10 m, insbesondere weniger als 8 m, beträgt. Dies unterstützt die Stabilisierung des Trockensiebes insbesondere bei höheren Geschwindigkeiten.
In einem praktischen Fall kann vorgesehen sein, dass die Spannwalze, die Reglerwalze und die Stützwalze im Rücklauf des Trockensiebes so angeordnet sind, dass das Trockensieb zuerst über die Spannwalze geführt ist. Es ist auch ferner möglich, dass die Spannwalze, die Reglerwalze und die Stützwalze im Rücklauf des Trockensiebes so angeordnet sind, dass im
Rücklauf des Trockensiebes das Trockensieb zuerst über die Reglerwalze geführt ist.
In einer weiteren Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Lösung ist im
Rücklauf des Trockensiebes die Reglerwalze zwischen der Stützwalze und der Spannwalze angeordnet. Zweckmäßigerweise umschlingt das Trockensieb die Stützwalze und die
Reglerwalze teilweise derart, dass der Umschlingungswinkel der Reglerwalze größer oder gleich ist als der Umschlingungswinkel der Stützwalze. Durch diese Aufteilung lässt sich die Bauhöhe der Trockengruppe minimieren, ohne die Betriebsbedingungen dieser Komponenten zu verschlechtern.
In einer praktischen Ausführungsform umschlingt das Trockensieb die
Stützwalze teilweise und der horizontale und vertikale Abstand der Spannwalze und/oder der Reglerwalze sind so gewählt, dass der Umschlingungswinkel an der Stützwalze größer als 4°, insbesondere größer als 6°, vorzugsweise größer als 8° beträgt. Dies begünstigt zum einen, dass der Schlupf zwischen
Trockensieb und Stützwalze nicht zu groß wird und zum andern eine stabile Führung des Trockensiebes.
Es ist im Sinne einer geringen Bauhöhe auch vorteilhaft, wenn der
Umschlingungswinkel an der Stützwalze kleiner als 15°, insbesondere kleiner als 13°, vorzugsweise kleiner als 1 1 ° ist.
In einer vorteilhaften Ausführungsform beträgt der vertikale Abstand des höchsten Punktes des Rücklaufes des Trockensiebes zur Maschinenebene maximal das 4,5-fache, insbesondere maximal das 4, (Mache, vorzugsweise maxinnal das 3,5-fache des Durchmessers eines Trockenzylinders.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn das Trockensieb die Reglerwalze teilweise umschlingt und die Position der Reglerwalze so gewählt ist, dass der
Umschlingungswinkel im Bereich von 15° bis 35°, insbesondere von 20° bis 30°, vorzugsweise von 22° bis 27° liegt.
Tritt zwischen der mindestens einen Stützwalze und dem Trockensieb ein zu großer Schlupf auf, so ist zweckmäßigerweise der mindestens einen
Stützwalze ein Antrieb zugeordnet.
Zweckmäßigerweise ist mindestens ein Trockenzylinder beheizbar ausgeführt. Vorteilhafterweise ist mindestens ein Trockenzylinder dampfbeheizbar ausgeführt.
In einem weiteren Aspekt der Erfindung ist die Verwendung der
erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Trockenpartie einer Papiermaschine oder Papierveredlungsmaschine vorgesehen, wobei der Vorrichtung
mindestens eine weitere Trocknungsvorrichtung (14, 15) vorgeschaltet und/oder nachgeschaltet ist.
In einer praktischen Ausführungsform ist mindestens ein Trockenzylinder beheizbar. Vorzugsweise sind, zumindest in der Haupttrocknungszone einer Trockenpartie einer Papiermaschine, alle Trockenzylinder beheizbar ausgeführt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist die Vorrichtung als einreihige Trockengruppe ausgeführt. Vorzugsweise sind bei der einreihigen Trockengruppe die Trockenzylinder in einer Ebene oberhalb der Umlenkwalzen angeordnet. Dies begünstigt die Beseitigung von Resten der Faserstoffbahn bei einem Abriss. Vorteilhafterweise sind die Umlenkwalzen besaugbar ausgeführt.
Insbesondere bei höheren Geschwindigkeiten von über 1200 m/min sind zwischen den Trockenzylindern und den Umlenkwalzen Bahnstabilisatoren zur Stabilisierung des Laufes der Faserstoffbahn vorgesehen.
In einer praktischen Ausführungsform ist innerhalb der Schlaufe des Trockensiebes der Trockengruppe, neben den Umlenkwalzen, Spann-, Stütz- und Reglerwalze zusätzlich je eine Trockensiebleitwalze am Beginn und am Ende des Rücklaufes des Trockensiebes angeordnet. Es sind somit keine außen liegenden Walzen, außer den Trockenzylindern, vorgesehen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
Es zeigt
Figur 1 eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung mit 8 Trockenzylindern; Die Figur 1 zeigt eine Vorrichtung 1 zur Trocknung einer Faserstoffbahn 10, insbesondere einer Papier-, Tissue- oder Kartonbahn am Beispiel einer
Trockengruppe 1 einer Papiermaschine mit acht Trockenzylindern 2. Dieses Beispiel steht auch stellvertretend für die Ausführungen mit 7 oder 9
Trockenzylindern 2. Diese Trockengruppe 1 ist als eine einreihige
Trockengruppe mit oben liegenden Trockenzylindern 2 ausgeführt. Diese Anordnung begünstigt die Abfuhr von Faserstoffbahnresten im Falle von Abrissen der Faserstoff bahn 10 während der Produktion. Das Trockensieb 4 der Trockengruppe 1 nimmt die Faserstoffbahn 10 vom Trockenzylinder der vorhergehenden Trockengruppe 14 ab und läuft zusammen mit der
Faserstoffbahn 10 mäanderförmig abwechselnd in Maschinenlaufrichtung 9 um die Umlenkwalzen 3 und um die Trockenzylinder 2. Dabei kommt die
Faserstoffbahn 10 in direkten Kontakt mit der Oberfläche der beheizbaren Trockenzylinder. Im Bereich der Umlenkwalzen 3 wird die Faserstoffbahn 10 auf dem Trockensieb 4 liegend außen geführt. Die Umlenkwalzen 3 sind direkt über die Lagerzapfen oder indirekt über die Bahnstabilisatoren 16, welche jeweils in den Taschen zwischen zwei benachbarten Trockenzylindern 2 und einer Umlenkwalze 3 angeordnet sind, besaugt. Dies gewährleistet einen stabilen Lauf der Faserstoffbahn 10. Am letzten Trockenzylinder 2 wird die Faserstoffbahn 10 vom Trockensieb 4 getrennt und auf der
Trockenzylinderoberfläche liegend zum Trockensieb der nachfolgenden Trockengruppe 15 geführt. Das Trockensieb 4 wird nach dem letzten
Trockenzylinder 2, am Beginn des Rücklaufes 8 des Trockensiebes 4, über eine Leitwalze 17 zur Spannwalze 5 und anschließend über eine Stützwalze 6 und Reglerwalze 7 zu einer weiteren Leitwalze 17, am Ende des Rücklaufes 8, geführt. Die Stützwalze 6 ist zwischen der Spannwalze 5 und der Reglerwalze 7 angeordnet. Die ungestützte Länge des Trockensiebes 4 beträgt weniger als 12 m. Das Trockensieb 4 umschlingt die Stützwalze 6 teilweise und der horizontale und vertikale Abstand der Spannwalze 5 und/oder der
Reglerwalze 7 sind so gewählt, dass der Umschlingungswinkel 12 an der Stützwalze 6 größer als 4°, insbesondere größer als 6°, vorzugsweise größer als 8° beträgt. Dies begünstigt zum einen, dass der Schlupf zwischen
Trockensieb 4 und Stützwalze 6 nicht zu groß wird und zum andern eine stabile Führung des Trockensiebes 4. Der vertikale Abstand des höchsten Punktes des Rücklaufes 8 des Trockensiebes 4 beträgt zur Maschinenebene 1 1 maximal das 4,5-fache, insbesondere maximal das 4,0-fache, vorzugsweise maximal das 3,5-fache des Durchmessers eines Trockenzylinders 2. Hierbei ist zu erwähnen, dass die Darstellung in der Figur 1 nicht maßstäblich ist und nur ein Schema zeigt. Es ist im Sinne einer geringen Bauhöhe der Trockengruppe 1 auch vorteilhaft, wenn der Umschlingungswinkel an der Stützwalze kleiner als 15°, insbesondere kleiner als 13°, vorzugsweise kleiner als 1 1 ° ist. Die Position der Reglerwalze ist so gewählt, dass der Umschlingungswinkel 13 im Bereich von 15° bis 35°, insbesondere von 20° bis 30°, vorzugsweise von 22° bis 27° liegt. Der gestrichelt dargestellte Verlauf des Trockensiebes 4 zwischen der Leitwalze 17 und der Stützwalze 6 zeigt zum einen verschiedene Positionen der Spannwalze 5, 5', 5", zum anderen ist ersichtlich welchen Einfluss die Position der Spannwalze 5 auf den Umschlingungswinkel 12 der Stützwalze hat. Diese ist, entsprechend der Erfindung, bei der Auslegung langer
Trockengruppen mit mehr als 6 Trockenzylinder 2 zu berücksichtigen.
Bezugszeichenliste
Vorrichtung
Trockenzylinder
Umlenkwalze
Trockensieb
Spannwalze
Stützwalze
Reglerwalze
Trockensieb-Rücklauf
Maschinenlaufrichtung
Faserstoffbahn
Maschinenebene
Umschlingungswinkel Stützwalze
Umschlingungswinkel Reglerwalze voraus gehende Trocknungsvorrichtung nach geordnete Trocknungsvorrichtung
Bahnstabilisatoren
Leitwalze

Claims

Trocknungsvorrichtung
Patentansprüche
1 . Vorrichtung (1 ) zur Trocknung einer Faserstoffbahn (10), insbesondere einer Papier-, Tissue- oder Kartonbahn, umfassend mehrere
Umlenkwalzen (3) und mehrere Trockenzylinder (2), mindestens eine Spannwalze (5), und mindestens eine Reglerwalze (7), sowie ein
Trockensieb (4), das eine Schlaufe bildet und in Maschinenlaufrichtung (9) mäanderförmig abwechselnd um die Umlenkwalzen (3) und um die Trockenzylinder (2) und anschließend im Rücklauf (8) über die
Spannwalze (5) und über die Reglerwalze (7) geführt ist, wobei die Faserstoffbahn (10) auf der Außenseite der Schlaufe des Trockensiebes (4) angeordnet ist und in direktem Kontakt mit den Trockenzylindern (2) ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass mindestens 7 Trockenzylinder (2) vorgesehen sind und mindestens eine Stützwalze (6) im Rücklauf (8) innerhalb der Schlaufe des
Trockensiebes (4) angeordnet ist.
2. Vorrichtung (1 ) nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass mindestens 8 Trockenzylinder (2) vorgesehen sind.
3. Vorrichtung (1 ) nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass mindestens 9 Trockenzylinder (2) vorgesehen sind. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Stützwalze (6) zwischen der Spannwalze (5) und der
Reglerwalze (7) angeordnet ist.
Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass im Rücklauf (8) das Trockensieb (4) zuerst über die Spannwalze (5), geführt ist.
Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass im Rücklauf (8) das Trockensieb (4) zuerst über die Reglerwalze (7) geführt ist.
Vorrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass im Rücklauf (8) die Reglerwalze (6) zwischen der Stützwalze (6) und der Spannwalze (5) angeordnet ist.
Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Trockensieb (4) die Stützwalze (6) und die Reglerwalze (6) teilweise derart umschlingt, dass der Umschlingungswinkel (13) der Reglerwalze (6) größer oder gleich ist als der Umschlingungswinkel (12) der Stützwalze (6).
Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Trockensieb (4) die Stützwalze (6) teilweise umschlingt und der horizontale und vertikale Abstand der Spannwalze (5) und/oder der Reglerwalze (7) so gewählt sind, dass der Umschlingungswinkel (12) größer als 4°, insbesondere größer als 6°, vorzugsweise größer als 8° beträgt.
10. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der vertikale Abstand des höchsten Punktes des Rücklaufes (8) des Trockensiebes (4) zur Maschinenebene (1 1 ) maximal das 4,5-fache, insbesondere maximal das 4, (Mache, vorzugsweise maximal das 3,5- fache des Durchmessers eines Trockenzylinders (2) beträgt.
1 1 . Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Trockensieb (4) die Reglerwalze (7) teilweise umschlingt und die Position der Reglerwalze (7) so gewählt ist, dass der
Umschlingungswinkel (13) im Bereich von 15° bis 35°, insbesondere im Bereich von 20° bis 30°, vorzugsweise im Bereich von 22° bis 27° liegt.
12. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der mindestens einen Stützwalze (12) ein Antrieb zugeordnet ist.
13. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass mindestens ein Trockenzylinder (2) beheizt ist.
14. Verwendung der Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden
Ansprüche in einer Trockenpartie einer Papiermaschine, wobei der Vorrichtung (1 ) mindestens eine weitere Trocknungsvorrichtung (14, 15) vorgeschaltet und/oder nachgeschaltet ist.
EP11703430A 2010-02-12 2011-02-04 Trocknungsvorrichtung Withdrawn EP2534299A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE201010001878 DE102010001878A1 (de) 2010-02-12 2010-02-12 Trocknungsvorrichtung
PCT/EP2011/051616 WO2011098396A1 (de) 2010-02-12 2011-02-04 Trocknungsvorrichtung

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP2534299A1 true EP2534299A1 (de) 2012-12-19

Family

ID=43901360

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP11703430A Withdrawn EP2534299A1 (de) 2010-02-12 2011-02-04 Trocknungsvorrichtung

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP2534299A1 (de)
CN (1) CN102834563A (de)
DE (1) DE102010001878A1 (de)
WO (1) WO2011098396A1 (de)

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4041493C2 (de) * 1990-12-22 1999-04-15 Voith Gmbh J M Trockenpartie
DE4401028C1 (de) * 1994-01-15 1995-03-09 Voith Gmbh J M Baugruppe einer Papiermaschine, insbesondere Trockengruppe der Trockenpartie einer Papiermaschine
FI3127U1 (fi) * 1997-06-26 1997-11-04 Valmet Corp Viirankierto paperikoneen/kartonkikoneen kuivatusryhmässä
FI118811B (fi) * 2000-11-06 2008-03-31 Metso Paper Inc Päällepuhalluskuivatusyksikkö ja kuivatusosa
FI118387B (fi) * 2006-02-15 2007-10-31 Metso Paper Inc Menetelmä pintaliimatun kuiturainan, etenkin pintaliimatun paperi- tai kartonkirainan valmistuksen yhteydessä
DE102006008808A1 (de) * 2006-02-25 2007-08-30 Voith Patent Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Befeuchten einer Faserstoffbahn
FI119517B (fi) * 2006-12-08 2008-12-15 Metso Paper Inc Kuivatusosa rainanmuodostuskonetta varten sekä rainanmuodostuskone
DE102007042913A1 (de) * 2007-09-08 2009-03-12 Voith Patent Gmbh Siebspanner in Papiermaschine

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO2011098396A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN102834563A (zh) 2012-12-19
DE102010001878A1 (de) 2011-08-18
WO2011098396A1 (de) 2011-08-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3464716B1 (de) Maschine zur entwässerung und trocknung einer faserstoffbahn
DE102020111746A1 (de) Maschine zur herstellung oder behandlung einer faserstoffbahn
EP3837394B1 (de) Papiermaschine und verfahren zur herstellung einer papier- oder kartonbahn
DE4009287B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen einer feuchten Papierbahn in einer Papiermaschinen-Trockenpartie
EP2534299A1 (de) Trocknungsvorrichtung
EP3030712B1 (de) Anordnung zum spannen eines formiersiebes einer papiermaschine
DE102007038133A1 (de) Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn
EP2003243B1 (de) Trockenpartie
EP2534298A1 (de) Trocknungsanordnung
DE4443874A1 (de) Verfahren zur Entwässerung einer Papierfaserstoffschicht in einem Doppelsieb-Former und Vorrichtung zu seiner Durchführung
EP3014019B1 (de) Pressenpartie für die entwässerung einer faserstoffbahn
EP1478806A1 (de) Glättvorrichtung
EP4189158A1 (de) Maschine und verfahren zur herstellung einer faserstoffbahn
EP1731665B1 (de) Impingement-Trocknungsanordnung
DE20103070U1 (de) Kameraüberwachung
EP0607584A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Verbesserung des Arbeitsverhaltens von Nasspressen
DE102007042913A1 (de) Siebspanner in Papiermaschine
WO2012041624A1 (de) Maschine für die entwässerung von zellstoff
DE102009027608A1 (de) Trockenpartie
EP1775378B1 (de) Überführvorrichtung
WO2012016808A1 (de) Vorrichtung und verfahren zur herstellung einer materialbahn
EP2072677B1 (de) Doppelsiebformer für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension
EP1741828B1 (de) Maschine zur Herstellung einer Materialbahn
DE102021113491A1 (de) Formierpartie einer Faserbahn-Herstellungslinie
DE60310534T2 (de) Doppelsiebpapiermaschine

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20120912

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20140902