EP2516120A1

EP2516120A1 - Gefügte furnierbahn

Info

Publication number: EP2516120A1
Application number: EP10800933A
Authority: EP
Inventors: Achim Möller; Andreas Wagner
Original assignee: Padana AG
Current assignee: Padana AG
Priority date: 2009-12-23
Filing date: 2010-12-22
Publication date: 2012-10-31
Also published as: US20120282423A1; WO2011076855A1; BR112012017143A2; DE102009055282A1; DE102009055282B4; JP2013515626A; CA2784266A1; WO2011076855A4

Abstract

Es werden Furnierbahnen vorgestellt, die aus einzelnen Furnierblättern (1) bestehen, wobei benachbarte Furnierblätter sich überlappen (7 ) und im Bereich unterhalb der Überlappung eine im Querschnitt keilförmigen Fuge (4) aufweisen. Die Furnierblätter sind durch Klebstoff miteinander verbunden. Es werden weiterhin eine Verfahren, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und eine Verwendung für die Furnierbahnen beschrieben.

Description

Gefügte Furnierbahn

Die Erfindung betrifft eine gefügte Furnierbahn, ein Verfahren zum Fügen oder Zusammensetzen von Furnieren zur Herstellung von geschlossenen, ein- oder mehrlagigen Furnierbahnen, deren Verwendung und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Furniere werden üblicherweise an den Längskanten mittels Furnierpaketscheren gerade beschnitten, an diesen Schnittflächen mit einem Klebstoff versehen, anschließend zur Vermeidung des Aneinanderhaftens der mit Klebstoff versehenen Furnierkanten auseinandergefächert und schließlich in einer Furnierfügemaschine an den Längskanten miteinander zu einer Furnierbahn verklebt, wie z. B. in G 90 11 185.0 beschrieben. Solche Furnierbahnen können zum Beschichten eines Trägerbauteils, wie einer Holzwerkstoffplatte, verwendet werden.

Dieses Verfahren erfordert eine hohe Anzahl von Arbeitsschritten bei hohem maschinellen Aufwand. Problematisch ist die Verarbeitung von stark welligen, beuligen Furnieren. Die durch spezifische Strukturmerkmale des Holzes bedingten Wellen bzw. Beulen werden beim Beschneiden ebenflächig gedrückt, nach dem Ausspannen aus der Haltevorrichtung der Furnierpaketschere federn die Wellen wieder zurück und verkrümmen die ursprünglich gerade geschnittene Kante. Dadurch wird das einwandfreie Verkleben in der Furnierfügemaschine erschwert bzw. unmöglich. Durch vorheriges Bügeln der Furniere können derartige Wellen bzw. Beulen geglättet werden, was jedoch nur bis zu einem gewissen Grad gegen die Welligkeit erfolgreich ist und einen hohen Zusatzaufwand darstellt.

Zum Fügen von Furnieren sind auch andere Verklebeverfahren üblich, wie das zickzackförmige Aufkleben eines mit Schmelzklebstoff beschichteten Heftfadens auf den Fugenbereich oder das Aufkleben eines Papierklebebandes. Auch hier wirkt sich d ie Welligkeit sehr nachteilig aus.

In DE 00 0000948357 B wird ein Verfahren beschrieben, welches die genannten Nachteile umgeht. Dort werden sehr dünne, 0,1mm dicke Furnierblätter, die nicht zwangsläufig gerade beschnitten werden müssen, beleimt und anschließend schuppenartig auf das Trägerbauteil übereinandergelegt. Das Trägerbauteil muss so kompressibel sein, dass die Bereiche der schuppenartigen Überlappung in das Trägerbauteil eingepresst werden, um eine ebene Oberfläche zu erhalten. Nachteilig ist hierbei die erforderliche Kompressibilität des Trägerbauteils, die bei üblichen Holzwerkstoffplatten nicht ausreichend gegeben ist sowie die an den sichtbaren Furnierrändern vorhandene, im Querschnitt keilförmige Fuge, die bei höherwertigen, furnierten Flächen nicht akzeptabel ist. Weiterhin ist die erforderliche, aufwändige Beleimung der einzelnen Furnierblätter von Nachteil. Furniere mit einer Stärke von < 0,45 mm weisen darüber hinaus eine deutlich andere Optik auf, als Furniere mit größeren Stärken. Die Tiefenwirkung des Holzes verschwindet und die Habtik entspricht der von Holzsubstitutprodukten. Die Verarbeitung von dickeren Furnieren ist nach diesem Verfahren nicht denkbar, da sich die ohnehin vorhandenen Nachteile noch vergrößern würden.

Zum Verpressen von geschichteten Materialien wie auch dem Aufpressen von Furnierbahnen auf Trägerbauteile, wie Holzwerkstoffplatten, sind verschiedene Presspolster vorgeschlagen worden, deren Aufgabe es ist, den Pressdruck unabhängig von Dickentoleranzen des Pressgutes und Ungenauigkeiten der Presse über der gesamten Pressfläche möglichst konstant zu halten. In A 274334 wird ein Presspolster aus einem Gewebe beschrieben, welches in Randnähe des Trägerbauteils eine stufenweise ansteigende Randverstärkung aufweist, um den Druckabfall am Rand auszugleichen. Hierbei werden jedoch eventuelle Dickenunterschiede des Trägerbauteils außerhalb des Randbereichs nicht berücksichtigt. Weiterhin ist der örtlich auftretende Pressdruck abhängig von der Größe der jeweiligen Dickenabweichung. Das Gewebe weist zudem eine schlechte Wärmeleitfähigkeit auf, so dass ein Verpressen bei höheren Temperaturen schwer zu realisieren ist.

In DD 264 189, wie auch in DD 255 130 werden Presspolster aus verschiedenen, kompressiblen textilen Flächengebilden beschrieben, die jedoch auch nur in den bei A 274334 beschriebenen Grenzen druckausgleichend wirken und die Wärme schlecht leiten können.

Ein idealer Druckausgleich über der zu pressenden Fläche wird bei bekannten Membranpressen erreicht, die den Pressdruck über eine mit Druckluft beaufschlagte Membran erzielen. Die Membran schmiegt sich dabei an stark profilierte Teile an, kann aber nur sehr begrenzt Wärme übertragen, so dass entsprechend lange Presszeiten notwendig werden. Diese Technik ist zum Furnieren von stark geformten, von der Ebene abweichenden Formteilen geeignet, das produktive Beschichten von plattenförmigen Teilen dagegen ist damit nicht möglich.

Zum Verlängern von kürzeren Furnierstücken ist das sog. Keilzinken allgemein bekannt, bei dem die zu fügenden Furnierenden keilzinkenförmig ausgestanzt u nd anschließend passgenau zusammengesetzt und verklebt werden. Auch ist das Ausbessern von Holzfehlern üblich, wobei der Fehlerbereich meist ellipsenförmig ausgestanzt und anschließend mit einem ebenso geformten, fehlerfreien Furnierstück ausgefüllt wird. Diese Techniken sind aufwändig und ermöglichen oft nur eine mindere Qualität des Fertigproduktes, da die optische Wirkung sehr beeinträchtigt ist.

Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile des bekannten Standes der Technik zu eleminieren und eine gefügte, ein- oder mehrlagige Furnierbahn, die kostengünstig herstellbar ist sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung und Weiterverarbeitung, ihre vorteilhafte Verwendung und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens vorzuschlagen.

Die Aufgabe wird durch die erfindungswesentlichen Merkmale der Ansprüche 1, 5, 6, 8 und 9 gelöst.

Die Furnierbahn besteht aus einer Lage von Furnierblättern mit einer mittleren Dicke von 0,2 mm bis 2,5 mm, wobei jeweils benachbarte Furnierblätter sich im Kontaktbereich der Furnierblätter unter Bildung einer Fuge schuppenartig überlappen und im Fugenbereich durch einen Klebstoff miteinander verbunden sind.

Dabei weist der Fugenquerschnitt im oberen Bereich eine dichte Fuge und im unteren Bereich eine keilförmige, mit Klebstoff gefüllte Fuge auf, wie z. B. in Fig. 02a gezeigt.

Bevorzugt werden Furnierblätter mit einer Dicke von 0,2 mm bis 2,0 mm, besonders bevorzugt mit einer Dicke von 0,3 mm bis 0,8 mm verwendet.

Als Klebstoff wird vorzugsweise ein aushärtender Leim, z. B. ein Harnstoff-Formaldehydharzleim, ein Melaminleim, ein PVAc-Leim oder auch ein PUR-Leim verwendet.

Die Aufnahme der innovativen Furnierbahn erfolgt auf einem biegesteifen oder begrenzt elastisch verformbaren Träger, wie einer Holzspanplatte, einer OSB-, MDF-, Sperrholz-, Aluminium- oder Kunststoff platte. Durch den Wegfall des üblichen Beschneidens der sonst stumpf aneinanderstoßenden Furnierstreifen an den Längskanten und das aufwändige Verkleben der Stoßfugen sind die Herstellungskosten der Furnierbahn deutlich reduziert.

Zum Adaptieren der Furnierbahn auf dem Träger dient ein vorzugsweise beheiztes Presspolster aus einer weichen, dehnbaren Matte und einer dahinter liegenden Schicht einer plastischen Masse, die ihre Plastizität bei der jeweils einstellbaren Presstemperatur erreicht. Die plastische Masse fließt bei Aufbau des Pressdruckes von den überstehenden Überlappungsbereichen anteilig in den daneben liegenden Bereich des Trägers und hält dabei den Pressdruck sowohl an den Überlappungsbereichen als auch den übrigen Bereichen des Trägerbauteils konstant. Die dehnbare Matte wird dabei auch an die Kanten der Überlappung gepresst, so dass sich das überlappende Furnier mit einem sehr kleinen Radius um die Kante des darunterliegenden Furnierblattes legt. So entsteht im oberen Bereich des Furnierquerschnitts eine dichte Fuge, im unteren Bereich verbleibt eine keilförmige, mit Klebstoff gefüllte Fuge, die jedoch stets verdeckt bleibt. Die Matte, vorzugsweise aus Silikon mit geringer Shore-Härte sowie die plastische Masse leiten die Wärme von der Presse gut an das Bauteil.

Nach Aushärtung des vorzugsweise wärmereagierenden Klebstoffes wird das furnierte Bauteil aus der Presse entnommen. Anschließend werden die gegenüber der Bauteilfläche überstehenden Überlappungsbereiche z. B. durch Schleifen oder Fräsen abgetragen, so dass das Bauteil eine durchgehende Fläche mit dichten Furnierfugen erhält. An den früheren Überlappungsbereichen ist das Furnier durch das Verpressen ebenso verdichtet wie an den ebenen Bereichen, somit ist eine gleichmäßige Oberflächenstruktur der Furnierbeschichtung gewährleistet.

Ein solches furniertes Bauteil wird zur Herstellung von Möbeln, Innenausbauelementen, Fahrzeugeinbauten oder Gehäusen verwendet.

Erfi nd u ngsgemä ß besch ichtete Ba uteile können ebenflächige Platten a us einem Holzwerkstoff wie Spanplatten, mitteldichte Faserplatten oder Sperrholz sein. Es ist jedoch auch möglich, ebenflächige oder auch gekrümmte Bauteile mit profilierten Rändern einschließlich des profilierten Randes erfindungsgemäß zu beschichten. Hierzu folgt das Presspolster dem Profil des Bauteils.

Die Furnierblätter können erfindungsgemäß sowohl an den Längs- als auch den Querrändern überlappend gelegt werden, wobei die Querränder des jeweils untenliegenden Furnierblattes vorzugsweise zickzackförmig in der Art von sogenannten, bekannten Keilzinken eingeschnitten werden, um einen schrägen Verlauf der Querüberlappung zu erhalten. Ebenso ist es möglich, aus einem Furnierblatt eine Öffnung mit z. B. bekannten Stanzwerkzeugen oder auch mittels Wasserstrahl-Schneidtechnik auszuschneiden und am umlaufenden Rand überdeckend mit einem entsprechend formatierten Furnierstück zu belegen. So können teilweise unerwünschte Charakteristika wie Äste ausgebessert werden.

Alternativ zum Aufkleben der überlappten Furnierblätter auf das Trägerbauteil und dem gleichzeitigen Verpressen des Fugenbereichs können die Furnierblätter auch in einem ersten Schritt mittels erfindungsgemäßem Presspolster allein miteinander verklebt und geschliffen und in einem zweiten Schritt auf das Trägerbauteil aufgeklebt werden. Hierzu muss die Kante des zu überlappenden Furnierblattes mit Klebstoff bestrichen sein. Zum Kleben eignen sich insbesondere duroplastisch aushärtende Klebstoffe wie z. B. Harnstoff-Formaldehydharzleim oder Polyurethanklebstoff. Besonders vorteilhaft ist der schräge Anschnitt dieser Kante mittels einer Fräse oder Säge oder einem anderen Werkzeug, so dass sich die Überlappung in einem kleineren Winkel zur Furnierebene anschmiegen kann, der keilförmige, mit Klebstoff gefüllte Fugenbereich ist wesentlich kleiner und die Klebfläche größer. Dadurch entsteht eine noch bessere Haftung der gefügten Furnierblätter zueinander.

Eine solche schräge Kante kann nach einer vorteilhaften Variante schon während der Furnierherstellung erzeugt werden, in dem der in die Furniermessermaschine eingespannte Messerblock eine schräg zur Messerbewegungsrichtung verlaufende Außenfläche aufweist. Der Klebstoffauftrag kann hierbei vor dem Messern an der schrägen Außenfläche des Messerblockes erfolgen, so dass beim Messern bereits mit Klebstoff versehene Furnierblätter entstehen.

Das Abschleifen der Überlappung nach dem Pressen kann in einer kalibrierenden Furnierschleifmaschine, ggf. als Endlosband quer zur Fugenrichtung erfolgen. Anschließend wird die endlose Furnierbahn zu Fixmaßen geschnitten.

Die so hergestellten, formatgeschnittenen Furnierbahnen können in einer üblichen Furnierpresse auf ein Trägerbauteil aufgeklebt werden, wobei kein Presspolster erforderlich ist. Das Aufkleben kann mit dem keilförmigen Fugenbereich nach oben erfolgen, wobei dieser Bereich beim anschließenden Schleifen des furnierten Bauteils abgetragen wird, so dass die darunter liegende Fuge bis zur Trägerplatte geschlossen ist. Es ist jedoch auch möglich, den keilförmigen Bereich zum Trägerbauteil hin zu positionieren. Dabei braucht die Oberfläche weniger tief geschl iffen zu werden, der da ru nter l iegende keilförmige Fugenbereich bleibt abgedeckt. Bei hellen Holzarten könnte dieser Fugenbereich ggf. dunkel durchscheinen. In diesem Fall kann, wie beim Furnieren allgemein bekannt, dem Klebstoff ein heller, der Farbe des Holzes entsprechender Farbstoff zugesetzt werden, der den Fugenbereich unsichtbar werden lässt.

Das Anschrägen und separate Beieimen der zu überlappenden Furnierkante ist auch beim direkten Aufkleben der überlappten Furnierblätter auf das Trägerbauteil und dem gleichzeitigen Verpressen des Fugenbereichs möglich. Vorteilhaft ist hierbei die dichte Klebfuge bis in eine größere Tiefe, wodurch auch hier die Gefahr des Durchscheinens von Klebstoff vermindert wird. Anstatt des Aufklebens der erfindungsgemäßen Furnierbahn auf ein Trägerbauteil können auch mehrere Furnierbahnen miteinander verklebt werden, so dass ein Schicht- oder Sperrholz entsteht.

Das alleinige Verkleben der Furnierblätter miteinander hat den Vorteil, dass die Prozesse Furnierblattfügen und Aufkleben auf ein Trägerbauteil zeitlich und/oder örtlich voneinander getrennt vorgenommen werden können und dass zum Furnieren übliche Furnierpressen mit starren Pressplatten verwendbar ist.

Das Furnier kann mit einer in der Furnierverarbeitung üblichen, geringen Holzfeuchte (ca. 12 % Feuchtigkeitsgehalt), aber auch mit hoher Holzfeuchte (bis zu 100 % Feuchtigkeitsgehalt), wie sie direkt nach der Furnierherstellung durch Messern oder Schälen auftritt bzw. mit Feuchten, die dazwischen liegen, erfindungsgemäß verarbeitet werden.

Wird trockenes Furnier verpresst, so können bei bestimmten Holzarten während des Trocknens holzstrukturbedingt starke Wellen und Beulen auftreten, die beim Pressen nicht eingeebnet werden und zu Rissen führen können. Ebenso bereitet das Schleifen von allein gefügten, welligen Furnieren große Probleme. Derartige Wellen und Beulen bilden sich bei höheren Holzfeuchten noch nicht aus, somit kann man diesen Mangel durch die erfindungsgemäße Verarbeitung der Furniere bei höheren Holzfeuchten beheben.

Beim gleichzeitigen Pressen der Überlappungen und der Gesamtfläche auf ein Trägerbauteil wird die hohe Feuchtigkeit des Furniers zum Teil vom Trägerbauteil aufgenommen, zum Teil nach Öffnen der Presse nach außen abgegeben, so dass das furnierte Bauteil schließlich eine im Gebrauch übliche Ausgleichsfeuchte erreicht.

Dabei muss der jeweils zur Feuchtverleimung geeignete Klebstoff ausgewählt und die Presszeit entsprechend abgestimmt werden. Hierfür besonders geeignet ist ein speziell für die Verklebung von feuchtem Holz eingestellter Polyurethanklebstoff.

Wird feuchtes Furnier erfindungsgemäß allein gefügt und soll das Furnier anschließend in einer Schleifmaschine kalibriert werden, so muss ein Anteil der Furnierfeuchte nach Verlassen der Presse durch entsprechende Abdeckungen, durch feuchtegesättigte Luft und/oder durch sofortige Nachbefeuchtung aufrechterhalten werden. Nach dem Schleifen kann auf die gewünschte Endfeuchte getrocknet werden, wodurch eine kurze Presszeit beim Aufpressen der Furnierbahn auf das Trägerbauteil erreicht wird. Beim Verarbeiten von feuchten Furnieren wird der teuere und energieintensive Prozess des heute üblichen individuellen Trocknens der Furnierblätter überflüssig.

Ausführungsbeispiel 1 (Figuren Ol, 02 und 02a):

Eine 19mm dicke, mit einem hell eingefärbten Harnstoff-Formaldehydharzleim oder ähnlich wirkendem Leim versehene Holzspanplatte als Träger (6) wird mit 0,55 mm dicken, ca. 150 mm breiten und 2400 mm langen Mahagoni-Messerfurnierblättern einer Holzfeuchte von 8 % beidseitig belegt, wobei jedes Furnierblatt (1) das jeweils benachbarte an der Längskante (1) um 10 mm - 20 mm überlappt. Die so vorbereitete Platte wird in eine hydraulische Presse eingelegt, deren auf 180 °C aufgeheizte Pressplatten (9) mit je einem Presspolster, bestehend aus einer 2 mm dicken plastischen Masse (11) aus Polypropylen und darüber einer weichen, 2 mm dicken Matte (10) aus Silikonkautschuk, belegt sind. Beim Schließen der Presse mit einem spezifischen Pressdruck von 0,6 N/mm² folgt dieses Presspolster der Oberflächenkontur mit den Überlappungsstellen und überträgt den eingestellten Pressdruck auf alle Flächenbereiche gleichmäßig. Dabei wird die Längskante (II) des im Überlappungsbereich (7) unten liegenden Furnierblattes (1) vom darüber liegenden Furnier (1) umschlossen und verdichtet.

So entsteht im oberen Bereich des Furnierquerschnitts eine dichte Fuge (5), im unteren Bereich verbleibt eine keilförmige, mit Klebstoff gefüllte Fuge (4).

Der überlappende, über die furnierte Breitfläche um ca. 0,5 mm überstehende Furnierbereich (7) wird in einer SpezialSchleifmaschine abgeschliffen. Diese Maschine tastet die Breitfläche der Platte ab und schleift nur die Überlappungen bündig zur Breitfläche ab. Nach einem weiteren, allgemein üblichen Glättschliff der gesamten Plattenfläche ist eine furnierte Platte (Fig. 02a) mit geschlossenen Furnierfugen nach einem produktiven Herstellungsverfahren entstanden, wie sie heute handelsüblich mit erheblich höheren Produktionskosten erzeugt wird.

Ausführungsbeispiel 2 (Figur 03 und 04):

Eine 25 mm dicke mitteldichte Faserplatte mit den Abmessungen 500 x 650 mm weist ein umlaufendes Profil nach Fig. 3 auf, wie es bei z. B. Möbel-Türfüllungen üblich ist. Diese Platte wird als Träger (6) mit einem bei der Möbelherstellung bekannten Harnstoff- Formaldehydharzleim oder ähnlich wirkendem Leim bestrichen und anschließend mit 0,55 mm dicken, ca. 70 mm breiten, 10 % feuchten Eiche-Messerfurnierblättern belegt, wobei jedes Furnierblatt (1) das jeweils benachbarte um 5 - 15 mm überlappt. Die Furnierblätter (1) sind so angeordnet, dass je ein Überlappungsbereich in der Nähe einer dreidimensional ausgebildeten Profilecke (12) liegt. Die so vorbereitete Platte wird in eine hydraulische Presse eingelegt, deren auf 190 °C aufgeheizte obere Pressplatte dem Profil der Faserplatte (10) entspricht und mit einem Presspolster, bestehend aus einer 3 mm dicken Lage Polyethylen und darüber einer weichen, 3 mm dicken Silikonkautschukmatte analog Beispiel 1 belegt ist. Die Eckbereiche sind mit einem der Kontur folgenden Blech verstärkt, welches ein sicheres Auspressen der scharfkantigen Ecken gewährleistet. Beim Schließen der Presse mit einem spezifischen Pressdruck von 1,2 N/mm² folgt dieses Presspolster der Oberflächenkontur mit den Überlappungsstellen und überträgt den eingestellten Pressdruck auf alle Flächenbereiche gleichmäßig. Dabei wird die im Überlappungsbereich unten liegende Furnierkante vom darüber liegenden Furnier, so wie in Beispiel 1 dargestellt, umschlossen und verdichtet. Im Eckbereich (12) des Profils verschieben sich die Furniere während des Schließens der Presse keilförmig übereinander (13) und können somit den extremen Spannungen bei einer dreidimensionalen Verformung zum großen Teil ausweichen, wodurch die Gefahr von Rissen minimiert wird. Die Platte wird abschließend profilgeschliffen, so dass die Überlappungen entfernt und die gesamte Oberfläche geglättet ist.

Das Ergebnis ist eine produktiv hergestellte Türfüllung, deren Profiltiefe größer als bei herkömmlich furnierten Teilen dieser Art ist.

Ausführungsbeispiel 3 (Fig. 05 und 06):

Getrocknetes Birke-Schälfurnier der Dicke 0,53 mm, einer Länge von 2,5 m und einer Breite von 400 mm wird in einem ca. 25 mm hohen Furnierpaket (14) an einer Längskante mittels einer Furnierpaketschere gerade beschnitten, durch Biegen des Pakets in einer Biegevorrichtung (15) schräg aufgefächert (16), an der schrägen Fläche ebenflächig befräst (17) und mittels einer Beleimwalze (18) mit einem Harnstoff-Formaldehydharzleim oder ähnlich wirkendem Leim versehen und anschließend durch Zurückbiegen in die Ausgangslage (19) gebracht. So sind Furnierblätter (1) mit je einer angeschrägten, beleimten, inzwischen angetrockneten und von den benachbarten beleimten Kanten distanzierten, ausgeschrägten Kanten (8) entstanden.

Diese Furnierblätter werden nach einer ggf. erfolgten kurzzeitigen Lagerung überlappend zu einer endlosen Furnierbahn gelegt, wobei die beleimten Kanten (8) jeweils unter dem ca. 10 - 30 mm breiten Überlappungsbereich (7) angeordnet sind. Diese Furnierbahn gelangt nun mittels eines Transportbandes in eine taktweise arbeitende, in Arbeitsrichtung 1,5 m lange Presse, deren untere, auf 120 °C aufgeheizte Pressplatte (9u) starr ausgebildet und die obere Pressplatte (9o) mit einem Presspolster (10, 11) gem. Ausführungsbeispiel 1 ausgestattet ist. Beim Pressen mit Parametern analog Beispiel 1 folgt der überlappende Furnierbereich (7) zum großen Teil der beleimten Schräge (8) und verbindet jeweils beide Furnierblätter (1) miteinander.

Die so gebildete Furnier-Endlosbahn wird am Pressen-Auslauf mit einer Gesamtlänge von 400 m aufgewickelt und gelagert, danach als Endlosbahn in einer bekannten Kalibrierschleifmaschine an den Überlappungsstellen quer zur Holzfaserrichtung auf die einheitliche Dicke von 0,5 mm geschliffen und schließlich mittels eines Furnierclippers auf ein Format von 1,25 m geschnitten. Die so entstandenen, sog. Furnierfixmaße werden nach bekannter Technologie mittels eines hell eingefärbten Klebstoffes auf Spanplatten geklebt und nochmals ganzflächig überschliffen. Diese furnierten Spanplatten sind universell einsetzbar.

Ausführungsbeispiel 4 (Fig. 07 und 08):

Ein Messerblock (22) aus Buche wird an einer schrägen Fläche (23), an der das Furniermesser (26) später in den Block eintaucht, glatt gefräst, mittels Wärmestrahlern (24) kurzzeitig aufgeheizt und unmittelbar darauf mit einem Melaminharzleim (25) bestrichen. Durch das Aufheizen trocknet die Oberfläche des 80 % feuchten Blockes, so dass der Auftrag des Klebstoffes und das sofortige Antrocknen möglich ist. Anschließend wird vom Messerblock (22) Furnier abgemessert, dessen Längskante (II) nun bereits eine schräge, beleimte Kante (8) aufweist. Diese Furnierblätter werden, wie in Beispiel 3 geschildert, miteinander verklebt, wobei die starre Pressplatte (9) mit einem engmaschigen, in der Spanplattenfertigung üblichen, sog. Flexoplansieb (29) belegt ist. Dieses Sieb ermöglicht das teilweise Entweichen des während des Pressens des feuchten Furniers entstehenden Wasserdampfes (30) nach außen. Dadurch wird das Furnier während des Pressens auf eine Holzfeuchte von 20 % getrocknet.

Die weitere Verarbeitung der gepressten Furnierbahn entspricht außer der veränderten Holzfeuchte Beispiel 3. Die insbesondere bei der Holzart Buche auftretende Welligkeit nach dem Trocknen ist bei der Holzfeuchte 20 % noch nicht ausgeprägt, so dass der Durchlauf durch die Schleifmaschine ohne Schäden durch Risse möglich ist. Während des Schleifens und des weiteren Transportes gibt das Furnier noch ca. 4 % Feuchte ab und wird mit ca. 16 % beidseitig auf die Spanplatte aufgeklebt. Die erhöhte Holzfeuchte verhindert eventuelle Risse in der Furnierbahn während des Aufpressens auf die Spanplatte, weiterhin ergibt sich eine leicht erhöhte Ausbeute durch verringerte Schwindung des Furniers.

Ausführungsbeispiel 5:

Analog Beispiel 1 wird eine furnierte Platte hergestellt, wobei jedoch ungetrocknetes Buchenfurnier einer Holzfeuchte von ca. 80 % Verwendung findet. Zur Verklebung des feu chten Fu rniers d ient ein Zweikom ponenten-Polyurethan-Klebstoff bei einer Presstemperatur von 80 °C. Die Holzfeuchtigkeit wird während des Pressens teilweise in die Platte geleitet, teilweise entweicht sie nach dem Öffnen der Presse vom heißen Furnier direkt nach außen. Vorteilhaft gegenüber Beispiel 1 ist der Wegfall des separaten Arbeitsschrittes des Trocknens sowie die Vermeidung von Rissen durch Welligkeit.

Ausführungsbeispiel 6:

Eine 1,5 mm dicke Eichenfurnierbahn wird wie in Beispiel 4 beschrieben hergestellt und einseitig auf eine 10 mm dicke mitteldichte Faserplatte aufgeklebt und fertig bearbeitet, auf der Gegenseite wird herkömmlich gefügtes, 1,5 mm dickes Buchen-Schälfurnier mit bekannten Pressplatten aufgebracht. Die so furnierte Platte dient der Herstellung von Fertigparkett-Elementen.

Ausführungsbeispiel 7 (Fig. 09):

Es wird eine furnierte Platte nach Beispiel 1 hergestellt, wobei die Furniere nicht nur an den 2400 mm langen Längskanten (II), sondern auch, je nach Anfall von kürzeren Furnierstücken, an den 150 mm breiten Querkanten (lq) überlappend gelegt werden. Die unten liegenden Querkanten (lq) sind mit einem bekannten Keilzinken-Stanzwerkzeug zickzackförmig ausgeformt (31). Beim Aufpressen des Furniers folgt das Presspolster der Zickzack-Kontur ebenso wie den Längskanten (II), so dass alle Fugen dicht verpresst sind. Holzfehler, wie Äste, werden mit einem umlaufenden Stanzwerkzeug, welches an den Rändern spitz ausläuft, ausgestanzt und anschließend mit einem die Ausstanzung (32) überdeckenden Furnierstück (33) belegt. Beim Pressen wird auch diese Kontur dicht verpresst. Die weitere Bearbeitung der Platte entspricht Beispiel 1. Vorteilhaft ist die Möglichkeit der Verwertung von sonst nicht mehr brauchbaren Reststücken. Durch das Ausstanzen von örtlich begrenzten Holzfehlern können großformatige Furnierblätter im Ganzen verarbeitet werden, ohne dass sie wegen vereinzelter vorkommender Holzcharakteristiken zu kleineren Formaten zerteilt werden müssen.

Ausführungsbeispiel 8 (Fig. 10)

Eine nach Ausführungsbeispiel 3 hergestellte Furnierbahn wird mittels eines in Beispiel 1 beschriebenen Preßpolsters auf ein mit einem PVAc-Klebstoff beschichtetes MDF- Trägerbauteil aufgeklebt. Dieses Trägerbauteil ist mit 1,5mm tiefen, dekorativen Einfräsungen und in weiteren Bereichen mit 1 mm dicken, dekorativen Auflagen aus Kunststoffsträngen versehen. Das Preßpolster folgt den Vertiefungen (34) und Erhebungen (35) des Trägerbauteils und preßt die Furnierbahn (36) in allen Bereichen konturgetreu und mit gleichmäßigem Preßdruck auf. So ist ein dekoratives Möbelteil entstanden.

Ausführungsbeispiel 9

Analog Ausführungsbeispiel 1 wird eine 19 mm dicke Holzspanplatte mit überlappend gelegten, 0,6 mm dicken Eichefurnierblättern mit einer Länge von 700 mm und einer Breite von 100 mm beklebt, wobei die Überlappungsbreite einheitlich 15 mm beträgt. Die Längskanten der Furnierblätter sind gerade beschnitten. Im Gegensatz zu Beispiel 1 werden die Überlappungen nicht abgeschliffen, sondern gemeinsam mit den übrigen Fächenbereichen mittels in der Höhe anpassungsfähigen Schleifwerkzeugen nur geglättet. Das so entstandene Oberflächenprofil dient als dekorative, richtungsbetonte Fläche für Ausbauelemente.

Übersicht verwendeter Bezuqszeichen

1 Furnierblatt

II Längskante des Furnierblattes

lq Querkante des Furnierblattes

2 Übergangsbereich

3 sichtbare Oberfläche

4 keilförmige Fuge

5 dichte Fuge

6 Träger

7 Überlappung

8 Fase

9 Preßplatte

9o obere Preßplatte

9u untere Preßplatte

10 Matte

11 plastische Masse

12 Profilecke

13 keilförmige Verschiebung

14 Furnierpaket

15 Biegevorrichtung

16 schräg aufgefächerte Enden der Furnierblätter

17 Fräswerkzeug

18 Bei ei m walze

19 Ausgangslage des Furnierpaketes

22 Messerblock

23 schräge Flächen des Messerblocks 23

24 Wärmestrahler

25 Melaminharzleimschicht

26 Messer

27 entstehendes Furnierblatt mit schräger, beleimter Längskantekante II

29 Flexoplansieb

30 entweichender Wasserdampf

31 Ausformung

32 Ausstanzung

33 überdeckendes Furnierstück

Claims

Patenta nsprüche

1. Furnierbahn, bestehend aus Furnierblättern (1) mit einer mittleren Dicke von 0,2 mm bis 2,5 mm, wobei jeweils benachbarte Furnierblätter (1) im Übergangsbereich (2) an der sichtbaren Oberfläche (3) sich überlappend und im darunter liegenden Bereich eine im Querschnitt keilförmige Fuge (4) bildend, durch einen Klebstoff miteinander verbunden sind.

2. Furnierbahn nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Klebstoff ein aushärtender Leim, vorzugsweise ein Harnstoff-Formaldehydharzleim, ein Melaminleim, ein PVAc-Leim oder ein PUR-Leim ist.

3. Furnierbahn nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Querkanten (lq) des jeweils untenliegenden Furnierblattes (1) Einschnitte, vorzugsweise mit einem zickzackförmigen Verlauf oder Ausnehmungen aufweisen.

4. Furnierbahn nach einem der Ansprüche 1 oder 2,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Längs- und/oder Querkante (II, lq) des Funierblattes (1) abgeschrägt ist oder eine Fase (8) aufweist.

5. Verfahren zur Herstellung von geschlossenen Furnierbahnen,

bei dem einzelne, an den Längs- und/oder Querkanten (II, lq) beleimte Furnierblätter (1) mit einer Dicke von 0,2 mm bis 2,5 mm, einander schuppenartig überlappend positioniert, unter Druck verpresst und an der sichtbaren Oberfläche (3) überfräst und/oder beschliffen werden.

6. Verfahren zur Herstellung von mehrlagigen, geschlossenen Furnierbahnen nach Anspruch 5, bei dem mehrere geschlossene Furnierbahnen untereinander durch Klebstoff und unter Druck verbunden werden.

7. Verfahren zur Herstellung von geschlossenen Furnierbahnen

nach Anspruch 5 oder 6,

dadurch gekennzeichnet,

dass das Positionieren und Adaptieren der Furnierbahn auf dem Träger (6) unter Druck und bei einer Presstemperatur von 20 °C bis 150 °C erfolgt.

8. Verfahren zur Herstellung von geschlossenen, einlagigen Furnierbahnen nach einem der Ansprüche 5 oder 7,

bei dem fehlerhafte Bereiche des Furnierblattes dadurch beseitigt werden, dass die Querkanten (lq) oder Öffnungen (32) mit einem Stanzwerkzeug ausgeformt werden und nachfolgend mit einem überdeckenden Furnierstück (33) belegt und verpresst werden.

9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet,

dass das Positionieren und Adaptieren der Furnierbahn auf dem Träger (6) durch ein Presspolster erfolgt, das aus einer weichen, dehnbaren Matte (10) und einer dahinter liegenden Schicht einer plastischen Masse (11) besteht, die ihre Plastizität bei der jeweils einstellbaren Presstemperatur erreicht.

10. Verwendung einer Furnierbahn nach einem der vorherigen Ansprüche für die Fertigung furnierter Bauteil zur Herstellung von Möbeln, Türen, Wandpanelen, Innenausbauelementen, Parkettelementen, Fahrzeugeinbauten oder Gehäusen aller Art.