EP2501545A2

EP2501545A2 - Bauteil umfassend ein einlegeteil und eine kunststoffummantelung sowie verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: EP2501545A2
Application number: EP10778654A
Authority: EP
Inventors: Rebekka VON BENTEN; Alireza Talebloo; Harald KRÖGER; Peter Eibeck; Kai Oliver Siegenthaler
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2009-11-18
Filing date: 2010-11-16
Publication date: 2012-09-26
Also published as: CN102712177A; MY160739A; JP2013511402A; US20120231280A1; JP5730320B2; WO2011061162A2; KR20120099467A; BR112012012027A2; WO2011061162A3; CN102712177B

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Bauteil, umfassend ein Einlegeteil sowie eine Kunststoffummantelung aus mindestens zwei Kunststoffkomponenten, wobei das Einlegeteil von einer ersten Kunststoffkomponente A umschlossen ist und die erste Kunststoffkomponente A von einer zweiten Kunststoffkomponente B umschlossen ist, wobei die erste Kunststoffkomponente A aufgebaut ist aus: A1: 5 bis 80 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten A1 und A2, mindestens eines Polyesters auf Basis von aliphatischen und aromatischen Dicarbonsäuren und aliphatischen Dihydroxyverbindungen; A2: 20 bis 95 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten A1 und A2, mindestens eines Homo- oder Copolyester ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polylactid (PLA), Polycaprolacton, Polyhydroxyalkanoaten und Polyester aus aliphatischen Dicarbonsäuren und aliphatischen Diolen; A3: 0,05 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten A1 und A2, a) eines Epoxidgruppen-haltigen Copolymers auf Basis Styrol, Acrylsäureester und/oder Methacrylsäureester, b) eines Bisphenol-A-Epoxids oder c) eines Epoxidgruppen-haltigen natürlichen Öls, Fettsäureesters oder Fettsäureamids; und die zweite Kunststoffkomponente B aufgebaut ist aus B1: 50 bis 100 Gew.-% mindestens eines teilkristallinen, thermoplastischen Polyesters auf Basis von aromatischen Dicarbonsäuren und aliphatischen oder aromatischen Dihydroxyverbindugen und B2: 0 bis 50 Gew.-% mindestens eines thermoplastischen Styrol(co)polymers, jeweils bezogen auf den Polymeranteil der zweiten Kunststoffkomponente B.

Description

Bauteil umfassend ein Einlegeteil und eine Kunststoffummantelung sowie Verfahren zu seiner Herstellung

Die Erfindung betrifft ein Bauteil, umfassend ein Einlegeteil sowie eine Kunststoffum- mantelung aus mindestens zwei Kunststoffkomponenten, wobei das Einlegeteil von einer Kunststoffkomponente A umschlossen wird und die erste Kunststoffkomponente A von einer zweiten Kunststoffkomponente B umschlossen ist. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Bauteils. Bauteile, die ein Einlegeteil und eine Kunststoffummantelung umfassen, werden z.B. bei Verwendung von metallischen Einlegeteilen für die Integration von Elektronikbauteilen beispielsweise in der Automobiltechnik oder der Luft- und Raumfahrttechnik eingesetzt. Hierbei ist ein mediendichter bzw. stoffschlüssiger Verbund im Bauteil erforderlich, um ein Eindringen von Feuchtigkeit bzw. Flüssigkeit und damit eine Schädigung der elektronischen Komponenten zu verhindern. Die Dichtheit des Bauteils muss auch dann gewährleistet bleiben, wenn das Bauteil Temperaturschwankungen unterliegt. Ein Grund für mangelhafte Dichtheit des Stoffschlusses bei Verbundkonstruktionen aus einem metallischen Einlegeteil mit einer Kunststoffummantelung kann z.B. aus einer schlechten Benetzung und somit einer schlechten Anhaftung der Metallkomponente durch die Kunststoffkomponente resultieren. Auch führen Unterschiede in der thermischen Ausdehnung der metallischen Komponente und der Kunststoffkomponente zu Spannungen, die Risse verursachen können.

Ein Bauteil in Form eines Steckers, bei dem ein metallisches Einlegeteil von einer Kunststoffummantelung umschlossen ist, ist beispielsweise aus EP-B 0 249 975 bekannt. Um eine dichte Verbindung zwischen Kunststoff und Metall zu erzielen, ist zwischen dem äußeren Kunststoffmaterial und dem metallischen Einlegeteil ein flexibles Ku nststoffmaterial ei n gebracht. Das flexi ble Ku n ststoffmateria l ist z. B . ei n unverstärktes thermoplastisches Elastomer.

Aus EP-A 1 496 587 ist ein Verbundbauteil bekannt, bei dem ein Flachkabel aus einer abgedichteten Struktur aus einem Kunststoffmaterial herausgeführt wird. Zur Abdichtung des Spaltes, an dem das Kabel aus dem Kunststoffmaterial austritt, wird die Öffnung durch einen Flüssigkautschuk aufgefüllt, der anschließend gehärtet wird.

Auch aus DE-C 100 53 1 15 ist eine Durchführung eines Kabels aus einem Kunststoffmantel beschrieben. Hier erfolgt die Abdichtung durch ein Dichtmittel, das adhäsiv sowohl zum Material der Tülle als auch zum Mantelmaterial der Leitungen ist. Als geeignete Dichtmittel sind z.B. Fett, Wachs, Harz, Bitumen oder dergleichen genannt. Eine weitere Steckerverbindung, bei der metallische Stifte in einem festen Mantel aus einem Kunststoffmaterial aufgenommen sind, ist auch aus EP-A 0 245 975 bekannt. Ein flexibles Kunststoffmaterial wird zwischen die Metallstifte und den äußeren Mantel eingesetzt, um eine dichte Verbindung zu erzielen.

Ein Bauteil, bei dem Einlegeteil von einer Kunststoffschicht ummantelt ist, ist auch aus WO-A 2008/099009 bekannt. Bei diesem Bauteil wird das metallische Einlegeteil zunächst mit einer Kunststoffmasse von geringer Viskosität umhüllt und in einem zweiten Schritt wird die Umhüllung mit einer Kunststoffhartkomponente umspritzt. Als geeignete Kunststoffe, die die geringe Viskosität aufweisen, sind Polyamide, aliphatische Polyester oder Polyester auf Basis von aliphatischen und aromatischen Dicarbonsäuren und aliphatischen Dihydroxyverbindungen genannt.

Eine weitere Gehäusedurchführung, bei der ein elektrischer Kontakt durch ein Gehäu- se geführt wird, ist aus DE-B 10 2005 033 912 bekannt. Die Gehäusedurchführung ist gegen das Eindringen unerwünschter Substanzen abgedichtet. Zum Abdichten wird die Rautiefe des Leiterelements im Dichtbereich durch Galvanisieren erhöht.

Ein Nachteil aller aus dem Stand der Technik bekannten Kunststoffumhüllungen von Einlegeteilen ist, dass diese insbesondere bei Einsatz unter Temperaturwechseln keine ausreichende Mediendichtheit bieten.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Bauteil, das ein Einlegeteil und eine Kunststoffummantelung umfasst, bereitzustellen, bei dem die Kunststoffummante- lung auch bei einer Temperaturwechsellagerung eine ausreichende Mediendichtheit bietet.

Gelöst wird die Aufgabe durch ein Bauteil, umfassend ein Einlegeteil sowie eine Kunststoffummantelung aus mindestens zwei Kunststoffkomponenten, wobei das Einlegeteil von einer ersten Kunststoffkomponente A umschlossen ist und die erste Kunststoffkomponente A von einer zweiten Kunststoffkomponente B umschlossen ist, wobei die erste Kunststoffkomponente A aufgebaut ist aus:

A1 : 5 bis 80 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten A1 und A2, mindestens eines Polyesters auf Basis von aliphatischen und aromatischen

Dicarbonsäuren und aliphatischen Dihydroxyverbindungen;

A2: 20 bis 95 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten A1 und A2, mindestens eines Homo- oder Copolyester ausgewählt aus der Gruppe be- stehend aus Polylactid (PLA), Polycaprolacton, Polyhydroxyalkanoaten (z.B. PHB oder PHB/V) und Polyester aus aliphatischen Dicarbonsäuren und aliphatischen Diolen;

A3: 0,05 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten A1 und A2, a) eines Epoxidgruppen-haltigen Copolymers auf Basis Styrol, Acrylsäurees- ter und/oder Methacrylsäureester, b) eines Bisphenol-A-Epoxids oder c) eines

Epoxidgruppen-haltigen natürlichen Öls, Fettsäureesters oder Fettsäureamids; und die zweite Kunststoffkomponente B aufgebaut ist aus B1 : 50 bis 100 Gew.-% mindestens eines teilkristallinen, thermoplastischen Polyesters auf Basis von aromatischen Dicarbonsäuren und aliphatischen oder aromatischen Dihydroxyverbindungen und

B2: 0 bis 50 Gew.-% mindestens eines thermoplastischen Styrol(co)polymers, jeweils bezogen auf den Polymeranteil der zweiten Kunststoffkomponente B.

Durch die Verwendung der ersten Kunststoffkomponente A, die aufgebaut ist aus dem mindestens einen Polyester auf Basis von a li phatischen u nd aromatischen Dicarbonsäuren und aliphatischen Dihydroxyverbindungen A1 (im Folgenden als teilaromatische Polyester bezeichnet) und dem mindestens einen Homo- oder Copolyester A2 und der als Verträglichkeitsvermittler eingesetzten Komponente A3, wird eine im Vergleich zu den aus dem Stand der Technik bekannten Kunststoffummantelungen deutlich verbesserte Mediendichtheit erzielt, insbesondere bei Einsatz des Bauteils bei Temperaturwechseln.

Zu den besonders bevorzugten teilaromatischen Polyestern A1 zählen Polyester, die als wesentliche Komponenten 1 ) eine Säurekomponente aus

1 a) 30 bis 99 mol-% mindestens einer aliphatischen oder mindestens einer cyc- loaliphatischen Dicarbonsäure oder deren esterbildende Derivate oder Mischungen davon

1 b) 1 bis 70 mol-% mindestens einer aromatischen Dicarbonsäure oder deren esterbildenden Derivats oder Mischungen davon und

1 c) 0 bis 5 mol-% einer sulfonatgruppenhaltigen Verbindung, 2) eine Diolkomponente ausgewählt aus mindestens einem C₂-bis Ci₂-Alkandiol, mindestens einem C₅- bis Ci₀-Cycloalkandiol oder Mischungen davon und gegebenenfalls darüber hinaus eine oder mehrere Komponenten ausgewählt aus

3) einer Komponente ausgewählt aus

3a) mindestens einer Etherfunktionen enthaltenden Dihydroxyverbindung der

Formel I

HO-[(CH₂)_n-0]_m-H (I) in der n für 2, 3 oder 4 und m für eine ganze Zahl von 2 bis 250 stehen

3b) mindestens einer H yd roxycarbon säure der Formel IIa oder IIb

(Ha) (IIb) in der p eine ganze Zahl von 1 bis 1500 und r eine ganze Zahl von 1 bis 4 bedeuten, und G für einen Rest steht, der ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Phenylen, -(CH₂)_q-, wobei q eine ganze Zahl von 1 bis 5 bedeutet, -C(R)H- und -C(R)HCH₂, wobei R für Methyl oder Ethyl steht

3c) mindestens einem Amino-C₂- b i s Ci₂-alkanol oder mindestens einem Amino-C₅-bis Ci₀-cycloalkanol oder Mischungen davon

3d) mindestens einem Diamino-Crbis C₈-Alkan

3e) mindestens einem 2,2'-Bisoxazolin der allgemeinen Formel III wobei R¹ eine Einfachbindung, eine (CH₂)_Z-Alkylengruppe, mit z = 2, 3 oder 4, oder eine Phenylengruppe bedeutet mindestens einer Aminocarbonsäure ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus den natürlichen Aminosäuren, Polyamiden, erhältlich durch Polykondensation einer Dicarbonsäure mit 4 bis 6 C-Atomen und eines Diamins mit 4 bis 10 C-Atomen, Verbindungen der Formeln IV a und IVb

(IVa) (IVb) in der s eine ganze Zahl von 1 bis 1500 und t eine ganze Zahl von 1 bis 4 bedeuten, und T für einen Rest steht, der ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Phenylen, -(CH₂)_U-, wobei u eine ganze Zahl von 1 bis 12 bedeutet, -C(R²)H- und -C(R²)HCH₂, wobei R² für Methyl oder Ethyl steht, und Polyoxazolinen mit der wiederkehrenden Einheit V in der R³ für Wasserstoff, Ci-C₆-Alkyl, C₅-C₈-Cycloalkyl, unsubstituierten oder mit Ci-C₄-Alkylgruppen bis zu dreifach substituiertes Phenyl oder für Tetrahydrofuryl steht, oder Mischungen aus 3a) bis 3f) und einer Komponente ausgewählt aus mindestens einer Verbindung mit mindestens drei zur Esterbildung befähig ten Gruppen,

4b) mindestens eines Isocyanates

4c) mindestens eines Divinylethers oder Mischungen aus 4a) bis 4c) enthalten. Die Säurekomponente 1 ) der teilaromatischen Polyester A1 enthält in einer bevorzugten Ausführungsform von 30 bis 70, insbesondere von 40 bis 60 mol-% 1 a) und von 30 bis 70, insbesondere von 40 bis 60 mol-% 1 b). Als aliphatische Säuren und die entsprechenden Derivate 1 a) kommen im Allgemeinen solche mit 2 bis 1 0 Kohlenstoffatomen , vorzugsweise 4 bis 6 Kohlenstoffatomen , in Betracht. Sie können sowohl linear als auch verzweigt sein. Die im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendbaren cycloaliphatischen Dicarbonsäuren sind in der Regel solche mit 7 bis 10 Kohlenstoffatomen und insbesondere solche mit 8 Kohlenstoffato- men . Prinzipiell können jedoch auch Dicarbonsäuren mit einer größeren Anzahl an Kohlenstoffatomen, beispielsweise mit bis zu 30 Kohlenstoffatomen, eingesetzt werden.

Beispielhaft zu nennen sind: Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, 2-Methylglutar- säure, 3-Methylglutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Acelainsäure, Sebacinsäure, Fumarsäure, 2,2-Dimethylglutarsäure, Suberinsäure, 1 ,3-Cyclopentandicarbonsäure, 1 ,4-Cycl oh exa n d i ca rbo n sä u re , 1 , 3-Cycloh exand icarbonsäu re, Diglykolsä u re, Itaconsäure, Maleinsäure und 2,5-Norbornandicarbonsäure. Als esterbildende Derivate der oben genannten aliphatischen oder cycloaliphatischen Dicarbonsäuren, die ebenso verwendbar sind , sind insbesondere die Di-Ci- bis C₆- Alkylester, wie Dimethyl-, Diethyl-, D i-n-propyl-, D i-isopropyl-, D i-n-butyl-, D i-iso- butyl-, Di-t-butyl-, Di-n-pentyl-, Di-iso-pentyl- oder Di-n-hexylester zu nennen . Anhydride der Dicarbonsäuren können ebenfalls eingesetzt werden.

Dabei können die Dicarbonsäuren oder deren esterbildende Derivate einzeln oder als Gemisch aus zwei oder mehr davon eingesetzt werden.

Bevorzugt werd en Bernstei n sä u re , Ad i pi nsäu re, Azelai n sä u re , Sebaci n säure, Brassylsäure oder deren jeweilige esterbildende Derivate oder Mischungen davon eingesetzt. Besonders bevorzugt werden Bernsteinsäure, Adipinsäure oder Sebacinsäure oder deren jeweilige esterbildende Derivate oder Mischungen davon eingesetzt. Besonders bevorzugt werden Adipinsäure oder deren esterbildende Derivate, wie deren Alkylester oder deren Mischungen eingesetzt. Als aliphatische Dicarbonsäure werden Sebacinsäure oder Mischungen von Sebacinsäure mit Adipinsäure bevorzugt eingesetzt, wenn Polymermischungen mit„harten" bzw.„spröden" Komponenten A2 wie beispielsweise Polyhydroxybutyrat oder insbesondere Polylactid hergestellt werden. Als aliphatische Dicarbonsäure werden Bernsteinsäure oder Mischungen von Bernsteinsäure mit Adipinsäure bevorzugt eingesetzt, wenn Polymermischungen mit„wei- chen" bzw.„zähen" Komponenten A2 wie beispielsweise Polyhydroxybuyratcovaleriat hergestellt werden.

Bernsteinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure und Brassylsäure haben zudem den Vor- teil dass sie als nachwachsende Rohstoffe zugänglich sind.

Als aromatische Dicarbonsäure 1 b) sind im Allgemeinen solche mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen und vorzugsweise solche mit 8 Kohlenstoffatomen zu nennen. Beispielhaft erwähnt seien Terephthalsäure, Isophthalsäure, 2,6-Naphthoesäure und 1 ,5-Naphthoe- säure sowie esterbildende Derivate davon. Dabei sind insbesondere die Di-CrC₆- Alkylester, z.B. Dimethyl-, Diethyl-, Di-n-propyl-, Di-iso-propyl-, Di-n-butyl-, Di-iso- butyl-, Di-t-butyl-, Di-n-pentyl-, Di-iso-pentyl- oder Di-n-hexylester zu nennen. Die Anhydride der Dicarbonsäuren 1 b) sind ebenso geeignete esterbildende Derivate. Prinzipiell können jedoch auch aromatische Dicarbonsäuren 1 b) mit einer größeren Anzahl an Kohlenstoffatomen, beispielsweise bis zu 20 Kohlenstoffatomen, eingesetzt werden.

Die aromatischen Dicarbonsäuren oder deren esterbildende Derivate 1 b) können ein- zeln oder als Gemisch aus zwei oder mehr davon eingesetzt werden. Besonders bevorzugt werden Terephthalsäure o d e r d e re n este rb i l d e n d e D e ri vate wi e Dimethylterephthalat, verwendet.

Als sulfonatgruppenhaltige Verbindung setzt man üblicherweise ein Alkali- oder Erdal- kalimetallsalz einer sulfonatgruppenhaltigen Dicarbonsäure oder deren esterbildende Derivate ein, bevorzugt Alkalimetallsalze der 5-Sulphoisophthalsäure oder deren Mischungen, besonders bevorzugt das Natriumsalz.

Nach einer der bevorzugten Ausführungsformen enthält die Säurekomponente 1 ) von 40 bis 60 mol-% 1 a), von 40 bis 60 mol-% 1 b) und von 0 bis 2 mol-% 1 c). Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthält die Säurekomponente 1 ) von 40 bis 59,9 mol-% 1 a), von 40 bis 59,9 mol-% 1 b) und von 0, 1 bis 1 mol-% 1 c), insbesondere von 40 bis 59,8 mol-% 1 a), von 40 bis 59,8 mol-% 1 b) und von 0,2 bis 0,5 mol-% 1 c). Im Allgemeinen werden die Diole 2) unter verzweigten oder linearen Alkandiolen mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, bevorzugt 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, oder Cycloalkandiolen mit 5 bis 10 Kohlenstoffatomen ausgewählt.

Beispiele geeigneter Alkandiole sind Ethylenglykol, 1 ,2-Propandiol, 1 ,3-Propandiol, 1 ,2- Butandiol, 1 ,4-Butandiol, 1 ,5-Pentandiol, 2,4-Dimethyl-2-ethylhexan-1 ,3-diol, 2,2- Dimethyl-1 ,3-propandiol, 2-Ethyl-2-butyl-1 ,3-propandiol, 2-Ethyl-2-isobutyl-1 ,3- propandiol, 2,2,4-Trimethyl-1 ,6-hexandiol, insbesondere Ethylenglykol, 1 ,3-Propandiol, 1 ,4-Butandiol und 2,2-Dimethyl-1 ,3-propandiol (Neopentylglykol); Cyclopentandiol, 1 ,4- Cyclohexandiol, 1 ,2-Cyclohexandimethanol, 1 ,3-Cyclohexandimethanol, 1 ,4- Cyclohexandimethanol oder 2,2,4, 4-Tetramethyl-1 ,3-cyclobutandiol. Besonders bevorzugt sind 1 ,4-Butandiol, insbesondere in Kombination mit Adipinsäure als Komponente a1 ) und 1 ,3-Propandiol, insbesondere in Kombination mit Sebacinsäure als Komponente a1 ). 1 ,3-Propandiol und 1 ,4-Butandiol haben zudem den Vorteil, dass sie als nachwachsende Rohstoffe zugänglich sind. Es können auch Mischungen unterschiedlicher Alkandiole verwendet werden.

Abhängig davon, ob ein Überschuss an Säure- oder OH-Endgruppen gewünscht wird, kann entweder die Komponente A oder die Komponente B im Überschuss eingesetzt werden. Nach einer bevorzugten Ausführungsform kann das Molverhältnis der einge- setzten Komponenten A zu B im Bereich von 0,4:1 bis 1 ,5:1 , bevorzugt im Bereich von 0,6:1 bis 1 ,1 :1 liegen.

Neben den Komponenten 1 ) und 2) können die Polyester, auf denen die erfindungsgemäßen Polyestermischungen basieren, weitere Komponenten enthalten.

Als Dihydroxyverbindungen 3a) setzt man bevorzugt Diethylenglykol, Triethylenglykol, Polyethylenglykol, Polypropylenglykol und Polytetrahydrofuran (Poly-THF), besonders bevorzugt Diethylenglykol, Triethylenglykol und Polyethylenglykol, ein, wobei man auch Mischungen davon oder Verbindungen, die unterschiedliche Variablen n aufweisen (siehe Formel I), einsetzt, beispielsweise Polyethylenglykol, das Propyleneinheiten (n = 3) enthält, beispielsweise erhältlich durch Polymerisation nach an sich bekannten Methoden von zuerst Ethylenoxid und anschließend mit Propylenoxid, besonders bevorzugt ein Polymer auf Basis von Polyethylenglykol, mit unterschiedlichen Variablen n, wobei Einheiten gebildet aus Ethylenoxid überwiegen. Das Molekulargewicht (M_n) des Polyethylenglykols wählt man in der Regel im Bereich von 250 bis 8000, bevorzugt von 600 bis 3000 g/mol.

Nach einer der bevorzugten Ausführungsformen können beispielsweise von 15 bis 98, bevorzugt 60 bis 99,5 mol-% der Diole 2) und 0,2 bis 85, bevorzugt 0,5 bis 30 mol-% der Dihydroxyverbindungen 3a), bezogen auf die molare Menge von 2) und 3a), für die Herstellung der teilaromatischen Polyester verwendet werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform setzt man als Hydroxycarbonsäure 3b) ein: Glykolsäure, D-, L-, D,L-Milchsäure, 6-Hydroxyhexansäure, deren cyclische Derivate wie Glycolid (1 ,4-Dioxan-2,5-dion), D-, L-Dilactid (3,6-dimethyl-1 ,4-dioxan-2,5-dion), p- Hydroxybenzoesäure sowie deren Oligomere und Polymere wie 3-Polyhydroxybut- tersäure, Polyhydroxyvaleriansäure, Polylactid (beispielsweise als NatureWorks® (Fa. Ca rg i l l ) erh ä ltl i ch ) sowi e e i n e M i sch u n g a u s 3-Polyhydroxybuttersäure und Polyhydroxy-valeriansäure (letzteres ist unter dem Namen Biopol^® von Zeneca erhält- lieh), besonders bevorzugt für die Herstellung von teilaromatischen Polyestern sind die niedermolekularen und cyclischen Derivate davon.

Die Hydroxycarbonsäuren können beispielsweise in Mengen von 0,01 bis 50, bevorzugt von 0,1 bis 40 Gew.-% bezogen auf die Menge an 1 ) und 2) verwendet werden. Als Amino-C₂-Ci2-alkanol oder Amino-C₅-Ci₀-cycloalkanol (Komponente 3c), wobei hierunter auch 4-Aminomethylcyclohexanmethanol fallen soll, setzt man bevorzugt Amino-C₂-C₆-alkanole wie 2-Aminoethanol, 3-Aminopropanol, 4-Aminobutanol, 5- Aminopentanol, 6-Aminohexanol sowie Amino-C₅-C₆-cycloalkanole wie Aminocyclopentanol und Aminocyclohexanol oder Mischungen davon ein.

Als Diamino-C-i-Cs-alkan (Komponente 3d) setzt man bevorzugt Diamino-C₄-C₆-alkane ein wie 1 ,4-Diaminobutan, 1 ,5-Diaminopentan und 1 ,6-Diaminohexan (Hexamethylendiamin, "HMD"). Nach einer bevorzugten Ausführungsform kann von 0,5 bis 99,5 mol-%, bevorzugt 0,5 bis 50 mol-%, 3c), bezogen auf die Molmenge von 2), und von 0 bis 50, bevorzugt von 0 bis 35 mol-%, 3d), bezogen auf die Molmenge von 2), für die Herstellung der teilaromatischen Polyester eingesetzt werden. Die 2,2'-Bisoxazoline 3e) der allgemeinen Formel I I I sind im Allgemeinen erhältlich durch das Verfahren aus Angew. Chem. Int. Edit, Vol. 1 1 (1972), S. 287-288. Besonders bevorzugte Bisoxazoline sind solche, in denen R¹ eine Einfachbindung, eine (CH₂)_Z-Alkylengruppe, mit z = 2,3 oder 4 wie Methylen, Ethan-1 ,2-diyl, Propan-1 ,3- diyl, Propan-1 ,2-diyl, oder eine Phenylengruppe bedeutet. Als besonders bevorzugte Bisoxazoli ne seie n 2 , 2 -Bis(2-oxazol in ), Bis(2-oxazolinyl)methan , 1 ,2-Bis(2- oxazolinyl)ethan, 1 ,3-Bis(2-oxazolinyl)propan oder 1 ,4-Bis(2-oxazolinyl)butan, insbesondere 1 ,4-Bis(2-oxazolinyl)benzol, 1 ,2-Bis(2-oxazolinyl)benzol oder 1 ,3— Bis(2— oxazolinyl)benzol genannt. Zur Herstellung der teilaromatischen Polyester können beispielsweise von 70 bis 98 mol-% 2), bis 30 mol-% 3c) und 0,5 bis 30 mol-% 3d) und 0,5 bis 30 mol-% 3e), jeweils bezogen auf die Summe der Molmengen der Komponenten 2), 3c), 3d) und 3e), verwendet werden. Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist es möglich von 0,1 bis 5, bevorzugt 0,2 bis 4 Gew.-% 3e), bezogen auf das Gesamtgewicht von 1 ) und 2), einzusetzen. Als Komponente 3f) können natürliche Aminocarbonsäuren verwendet werden. Zu diesen zählen Valin, Leucin, Isoleucin, Threonin, Methionin, Phenylalanin, Tryptophan, Lysin, Alanin, Arginin, Aspartamsäure, Cystein, Glutaminsäure, Glycin, Histidin, Prolin, Serin, Tryosin, Asparagin oder Glutamin.

Bevorzugte Aminocarbonsäuren der allgemeinen Formeln IVa und IVb sind die, worin s eine ganze Zahl von 1 bis 1000 und t eine ganze Zahl von 1 bis 4, bevorzugt 1 oder 2 bedeuten und T ausgewählt ist aus der Gruppe Phenylen und -(CH₂)_U-, wobei u 1 , 5 oder 12 bedeutet.

Ferner kann 3f) auch ein Polyoxazolin der allgemeinen Formel V sein. 3f) kann aber auch eine Mischung unterschiedlicher Aminocarbonsäuren und/oder Polyoxazoline sein. Nach einer bevorzugten Ausführungsform kann 3f) in Mengen von 0,01 bis 50, bevorzugt von 0,1 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponenten 1 ) und 2), eingesetzt werden.

Als weitere Komponenten, die optional zur Herstellung der teilaromatischen Polyester eingesetzt werden kön nen , zählen Verbindungen 4a), die mindestens d rei zu r Esterbildung befähigte Gruppen enthalten.

Die Verbindungen 4a) enthalten bevorzugt drei bis zehn funktionelle Gruppen, welche zur Ausbildung von Esterbindungen fähig sind. Besonders bevorzugte Verbindungen 4a) haben drei bis sechs funktionelle Gruppen dieser Art im Molekül, insbesondere drei bis sechs Hydroxylgruppen und/oder Carboxylgruppen. Beispielhaft seien genannt:

Weinsäure, Zitronensäure, Äpfelsäure;

Trimethylolpropan, Trimethylolethan;

Pentaerythrit;

Polyethertriole;

Glycerin;

Trimesinsäure;

Trimellitsäure, -anhydrid;

Pyromellitsäure, -dianhydrid und

Hydroxyisophthalsäure.

Die Verbindungen 4a) werden in der Regel in Mengen von 0,01 bis 15, bevorzugt 0,05 bis 10, besonders bevorzugt 0,1 bis 4 mol-%, bezogen auf die Komponente 1 ) einge- setzt. Als Komponente 4b) werden ein oder eine Mischung unterschiedlicher Isocyanate eingesetzt. Es können aromatische oder aliphatische Diisocyanate eingesetzt werden. Es können aber auch höher funktionelle Isocyanate verwendet werden. Unter einem aromatischen Diisocyanat 4b) werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung vor allem

Toluylen-2,4-diisocyanat, Toluylen-2,6-diisocyanat, 2,2'-Diphenylmethandiisocyanat, 2,4'-Diphenylmethandiisocyanat, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, Naphthylen-1 ,5- diisocyanat oder Xylylen-diisocyanat verstanden.

Darunter werden 2,2'-, 2,4'- sowie 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat als Komponente 4b) besonders bevorzugt. Im Allgemeinen werden letztere Diisocyanate als Mischung eingesetzt.

Als dreikerniges Isocyanat 4b) kommt auch Tri(4-isocyanatophenyl)methan in Betracht. Die mehrkernigen aromatischen Diisocyanate fallen beispielsweise bei der Herstellung von ein- oder zweikernigen Diisocyanaten an. In untergeordneten Mengen, z.B. bis zu 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente 4b), kann die Komponente 4b) auch Uretdiongruppen, beispielsweise zum Verkappen der Isocyanatgruppen, enthalten.

Unter einem aliphatischen Diisocyanat 4b) werden im Rahmen der vorliegenden Erfin- dung vor a l l e m l i n e a re od e r ve rzwe i g te Al ky l e n d i i s o cya n a te o d e r Cycloalkylendiisocyanate mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen, bevorzugt 3 bis 12 Kohlenstoffatomen, z.B. 1 ,6-Hexamethylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat oder Methylen-bis(4-isocyanatocyclo-hexan), verstanden. Besonders bevorzugte aliphatische Diisocyanate 4b) sind 1 ,6-Hexamethylendiisocyanat und Isophorondiisocyanat.

Zu den bevorzugten Isocyanuraten zählen die aliphatischen Isocyanurate, die sich von Alkylendiisocyanaten oder Cycloalkylendiisocyanaten mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen, bevorzugt 3 bis 12 Kohlenstoffatomen, z.B. Isophorondiisocyanat oder Methylen-bis(4- isocyanatocyclohexan), ableiten. Dabei können die Alkylendiisocyanate sowohl linear als auch verzweigt sein. Besonders bevorzugt werden Isocyanurate, die auf n-Hexa- methylendiisocyanat basieren, beispielsweise cyclische Trimere, Pentamere oder höhere Oligomere des n-Hexamethylendiisocyanats. Im allgemeinen wird die Komponente 4b) in Mengen von 0,01 bis 5, bevorzugt 0,05 bis 4 mol-%, besonders bevorzugt 0,1 bis 4 mol-% bezogen auf die Summe der Molmengen von 1 ) und 2) verwendet. Als Divinylether 4c) kann man im Allgemeinen alle üblichen und kommerziell erhältlichen Divinylether einsetzen. Bevorzugt verwendet werden 1 ,4-Butandiol-divinylether, 1 ,6-Hexandiol-divinylether oder 1 ,4-Cyclohexandimethanol-divinylether oder Mischungen davon. Bevorzugt werden die Divinylether in Mengen von 0,01 bis 5, insbesondere von 0,2 bis 4 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht von 1 ) und 2), eingesetzt.

Beispiele bevorzugter teilaromatischer Polyester basieren auf den folgenden Komponenten

1 ) . ²) 4a)

1 ) . ²) 4b)

1 ) . 2) 4a), 4b)

1 ) . 2) 4c)

1 ) . 2) 3a)

1 ) . 2) 3a), 4c)

1 ) . 2) 3c), 3d)

1 ) . 2) 3c), 3d), 3e)

1 ) . 2) 4a), 3c), 3e)

1 ) . 2) 3c), 4c)

1 ) . 2) 3c), 4a)

1 ) . 2) 3a), 3c), 4c)

1 ) . 2) 3b) Darunter sind teilaromatische Polyester, die auf 1 ), 2), 4a) oder 1 ), 2), 4b) oder auf 1 ), 2), 4a), 4b) basieren, besonders bevorzugt. Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform basieren die teilaromatischen Polyester auf 1 ), 2), 3c), 3d), 3e) oder 1 ), 2), 4a), 3c), 3e). In einer bevorzugten Ausführungsform weist mindestens einer der in der Kunststoffkomponente A enthaltenen Polyester einen niedrigeren Schmelzpunkt auf als der Polyester B1 der zweiten Kunststoffkomponente B.

Bevorzugt ist als thermoplastischer Polyester A1 ein statistischer Copolyester aus Terephthalsäure (10-40 m ol-%), 1 ,4-Butandiol (50 mol-%) und Adipinsäure oder Sebacinsäure (10-40 mol-%), wobei die Summe der Monomeren 100 Gew.-% ergibt. Besonders bevorzugt ist ein statistischer Copolyester aus Terephthalsäure (15-35 mol- %), 1 ,4-Butandiol (50 mol-%) und Adipinsäure (15-35 mol-%), wobei die Summe der Monomeren 100 Gew.-% ergibt.

Der Homo- oder Copolyester A2 ist vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polylactid (PLA), Polycaprolacton, Polyhydroxyalkanoaten, zum Beispiel PHB oder PH B/V, und Polyester aus aliphatischen Dicarbonsäuren und aliphatischen Diolen.

Vorteil der niedrigeren Schmelztemperatur ist, dass durch Anschmelzen der ersten Kunststoffkomponente A beim Überspritzen mit der zweiten Komponente B ein besonders dichter Verbund möglich wird. Zusätzlich kann die erste Kunststoffkomponente A eines oder mehrere Additive enthalten. Die Additive sind dabei üblicherweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Zähmodifizierer, Flammschutzmittel, Nukleierungsmittel, Ruß, Pigmente, Farbmittel, Formtrennmittel, Wärmealterungsstabilisatoren, Antioxidantien, Verarbeitungsstabilisatoren, G leit- und Antiblockmittel, Wachse, Weichmittel, Tenside, Antistatika und Antifog-Mittel. Der Anteil der Additive bezogen auf die Masse der Kunststoffkomponente A liegt vorzugsweise im Bereich von 0 bis 15 Gew.-%.

Weiterhin können auch faser- oder teilchenförmige Füllstoffe enthalten sein. Geeignete faser- oder teilchenförmige Füllstoffe können anorganisch oder organisch sein. Geeig- net sind z.B. Glasfasern, Kohlenstofffasern, Aramidfasern, Kaolin, calciniertes Kaolin, Talkum, Kreide, Silikate, Glimmer, Wollastonite, Montmorillonite, cellulosehaltige Fasern wie Baumwolle, Flachs, Hanf, Brennnesselfasern oder ähnliche, amorphe Kieselsäure und gepulverter Quarz. Von den faser- oder teilchenförmigen Füllstoffen sind die teilchenförmigen Füllstoffe besonders bevorzugt. Ganz besonders bevorzugt sind Mi- nerale und Glaskugeln, insbesondere Glaskugeln. Der Anteil an faser- oder teilchenförmigen Füllstoffen bezogen auf die Masse der Kunststoffkomponente A liegt vorzugsweise im Bereich von 0 bis 50 Gew.-%. Wenn die erste Kunststoffkomponente A Glaskugeln enthält, so liegt der Anteil der Glaskugeln vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse der ersten Kunststoffkomponente A.

Zur besseren Verträglichkeit mit der ersten Kunststoffkomponente A können die Füllstoffe an i h rer O berfl äch e z. B . m it einer organischen Verbindung oder einer Silanverbindung behandelt sein. Als Zähmodifizierer für die erste Kunststoffkomponente A eignen sich z.B. Copolymerisate, die aufgebaut sind aus mindestens zwei Monomereinheiten ausgewählt aus Ethylen, Propylen, Butadien, Isobuten, Isopren, Chloropren, Vinylacetat, Sty- rol, Acrylnitril und Acryl- bzw. Methacrylsäurestern mit 1 bis 18 C-Atomen in der Alko- holkomponente. Geeignete Zähmodifizierer sind z.B. aus WO-A 2007/009930 bekannt.

In der ersten Kunststoffkomponente A können Flammschutzmittel in Mengen von 0 bis 50 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse der ersten Kunststoffkomponente A, enthalten sein. Geeignete Flammschutzmittel sind z.B. halogenhaltige Flammschutzmittel, halogenfreie Flammschutzmittel, auf Melamincyanurat basierende Flammschutzmittel, phosphorhaltige Flammschutzmittel oder blähgraphithaltige Flammschutzmittel.

Erfindungsgemäß ist in der Kunststoffkomponente A mindestens ein Verträglichkeitsvermittler A3 enthalten. Der Anteil des mindestens einen Verträglichkeitsvermittlers liegt vorzugsweise im Bereich von 0,05 bis 5 Gew.-%, insbesondere im Bereich von 0,1 bis 3 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmasse der Kunststoffkomponente A.

Die eingesetzten Verträglichkeitsvermittler können sowohl die Einbindung der Komponente A2 in die Matrix des teilaromatischen Polyesters A1 verbessern oder auch als Haftvermittler zwischen der ersten Kunststoffkomponente A und der zweiten Kunst- Stoffkomponente B dienen. Als Verträglichkeitsvermittler eignen sich z.B. mit Glycidylmethacrylaten gepfropfte Styrol(co)polymere, wie sie beispielsweise in Macromol. Symp. 2006, 233, Seiten 17-25 beschrieben sind. Auch mit Isocyanatgruppen gepfropfte Styrol(co)polymere, Poly[methylen(phenylenisocyanat)], Bisoxazoline, mit Oxazolingruppen gepfropfte Styrolcopolymere oder mit Maleinsäureanhydrid gepfropfte Styrolcopolymere sind geeignet. Insbesondere geeignet sind mit Epoxyfunktionalitäten ausgestattete Styrolcopolymere mit Methacrylsäureanteil. Bevorzugt sind statistische, epoxyfunktionalisierte Styrol- Acrylsäure-Copolymere mit einem Molekulargewicht Mw von 3000 bis 8500 g/mol und einem Funktionalisierungsgrad von mehr als zwei Epoxygruppen pro Molekülkette. Besonders bevorzugt sind statistische, epoxyfunktionalisierte Styrol-Acrylsäure- Copolymer mit einem Molekulargewicht Mw von 5000 bis 7000 g/mol und einem Funktionalisierungsgrad von mehr als vier Epoxygruppen pro Molekülkette.

Der mindestens eine teilkristalline, thermoplastische Polyester B1 auf Basis von aro- matischen Dicarbonsäure n und aliphatischen oder aromatischen Dihydroxyverbindungen der zweiten Kunststoffkomponente B ist vorzugsweise ein Polyalkylenterephthalat oder eine Mischung aus mindestens zwei unterschiedlichen Polyalkylenterephthalaten. Das mindestens eine Polyalkylenterephthalat weist dabei vorzugsweise 2 bis 10 C-Atome im Alkoholteil auf. Derartige Polyalkylenterephthalate sind an sich bekannt und in der Literatur beschrieben. Sie enthalten einen aromatischen Ring in der Hauptkette, der von der aromatischen Dicarbonsäure stammt. Der aromatische Ring kann auch substituiert sein, z.B. durch Halogen wie Chlor oder Brom oder durch CrC₄-Alkylgruppen wie Methyl-, Ethyl-, i-Propyl-, n-Propyl- oder n-Butyl-, i-Butyl- oder t-Butylgruppen.

Die Polyalkylenterephthalate kön ne n d u rch U m s etz u n g von a ro m ati sch e n Dicarbonsäuren, deren Estern oder anderen esterbildenden Derivaten mit aliphatischen Dihydroxyverbindungen in an sich bekannter Weise hergestellt werden.

Bevorzugte Dicarbonsäuren sind 2,6-Naphthalindicarbonsäure, Terephthalsäure und Isophthalsäure oder deren Mischungen. Bis zu 30 mol-%, vorzugsweise nicht mehr als 1 0 m o l-% der aromatischen Dicarbonsäuren kön nen d urch aliphatische oder cycloaliphatische Dicarbonsäuren, beispielsweise Adipinsäure, Azelainsäure, Sebazinsäure, Dodecandisäuren und/oder Cyclohexandicarbonsäuren ersetzt werden.

Von den aliphatischen Dihydroxyverbindungen werden Diole mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, insbesondere 1 ,2-Ethandiol, 1 ,3-Propandiol, 1 ,4-Butandiol, 1 ,6-Hexandiol, 1 ,4- Hexandiol, 1 ,4-Cyclohexandiol, 1 ,4-Cyclohexandimethanol, Neopentylglykol oder deren Mischungen bevorzugt.

Besonders bevorzugt ist der als Polyalkylenterephthalat ausgebildete teilkristalline, thermoplastische Polyester B1 der zweiten Kunststoffkomponente B ein Polyethylenterephthalat, Polytrimethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat oder eine Mischung aus mindestens zwei dieser Polyalkylenterephthalate.

Ganz besonders bevorzugt ist der als Polyalkylenterephthalat ausgebildete teilkristalline, thermoplastische Polyester B1 der zweiten Kunststoff komponente B ein Polybutylenterephthalat oder eine Mischung aus Polybutylenterephthalat (60 bis 90 Gew.-%) und Polyethylenterephthalat (10 bis 40 Gew.-%), wobei die Summe PBT und PET 100 Gew.-% beträgt.

Die Viskositätszahl der Polyester A2, B1 liegt im Allgemeinen im Bereich von 50 bis 220 ml/g, vorzugsweise im Bereich von 80 bis 160 ml/g (gemessen in einer 0,5 Gew.- %igen Lösung in einem Phenol/o-Dichlorbenzolgemisch (Gewichtsverhältnis 1 :1 ) bei 250°C gemäß ISO 1628).

Insbesondere bevorzugt sind Polyester A2, B1 , deren Carboxylendgruppengehalt bis zu 100 mval/kg, bevorzugt bis zu 50 mval/kg und insbesondere bis zu 40 mval/kg Po- lyester beträgt. Derartige Polyester können beispielsweise nach dem in DE-A 44 01 055 beschriebenen Verfahren hergestellt werden. Der Carboxylendgruppengehalt wird üblicherweise durch Titrationsverfahren, beispielsweise Potentiometrie, bestimmt.

Weiterhin ist es vorteilhaft, Polyethylenterephthalat-Rezyklate (auch scrap PET ge- nannt) ggf. in Mischung mit Polyalkylenterephthalaten wie Polybutylenterephthalat einzusetzen.

Unter Rezyklaten versteht man im Allgemeinen sogenanntes Post Industrial Rezyklat oder Post Consumer Rezyklat.

Bei Post Industrial Rezyklat handelt es sich um Produktionsabfälle bei der Polykonden- sation oder bei der Verarbeitung, beispielsweise um Angüsse bei der Spritzgussverarbeitung, Anfahrware bei der Spritzgussverarbeitung oder Extrusion oder Randabschnitte von extrudierten Platten oder Folien.

Bei Post Consumer Rezyklat handelt es sich üblicherweise um Kunststoffartikel, die nach der Nutzung durch den Endverbraucher gesammelt und aufbereitet werden. Der mengenmäßig bei weitem dominierende Artikel sind blasgeformte Flaschen aus Polyethylenterephthalat, die beispielsweise für Mineralwasser, Softdrinks und Säfte eingesetzt werden.

Beide Arten von Rezyklat können entweder als Mahlgut oder in Form von Granulat vorliegen. Im letzteren Fall werden die Rohrezyklate nach der Auftrennung und Reinigung in einem Extruder aufgeschmolzen und granuliert. Hierdurch wird meist das Handling, die Rieselfähigkeit und die Dosierbarkeit für weitere Verarbeitungsschritte erleichtert.

Sowohl granulierte als auch als Mahlgut vorliegende Rezyklate können zum Einsatz kommen, wobei die maximale Kantenlänge 10 mm, vorzugsweise 8 mm betragen soll- te.

Aufgrund der hydrolytischen Spaltung von Polyestern bei der Verarbeitung, z.B. durch Feuchtigkeitsspuren, ist es bevorzugt, das Rezyklat vorzutrocknen. Der Restfeuchtegehalt nach der Trocknung beträgt vorzugsweise weniger als 0,2 %, insbesondere we- niger als 0,05 %.

Eine weitere Gruppe geeigneter Polyester sind voll aromatische Polyester, die sich von aromatischen Dicarbonsäuren und aromatischen Dihydroxyverbindungen ableiten. Als aromatische Dicarbonsäuren eignen sich die bereits bei den Polyalkylenterephtha- laten beschriebenen Verbindungen. Bevorzugt werden Mischungen aus 5 bis 100 mol- % Isophthalsäure und 0 bis 95 mol-% Terephthalsäure, insbesondere werden Mischungen von etwa 80 % Terephthalsäure mit 20 % Isophthalsäure bis etwa äquivalen- te Mischungen dieser beiden Säuren verwendet.

Die aromatischen Dihydroxyverbindungen haben vorzugsweise die allgemeine Formel

worin Z eine Alkylen- oder Cylcloalkylengruppe mit bis zu 8 C-Atomen, eine Arylengruppe mit bis zu 12 C-Atomen, eine Carbonylgruppe, eine Sulfonylgruppe, ein Sauerstoff- oder Schwefelatom oder eine chemische Bindung darstellt und in der m den Wert 0 bis 2 hat. Die Verbindungen können an den Phenylengruppen auch Ci-C₈- Alkyl- oder Alkoxygruppen oder Fluor, Chlor oder Brom als Substituenten tragen.

Als Stammkörper dieser Verbindungen seien beispielsweise Dihydroxydiphenyl, Di- (hydroxyphenyl)alkan, Di-(hydroxyphenyl)cycloalkan, Di-(hydroxyphenyl)sulfid, Di- (hydroxyphenyl)ether, Di-(hydroxyphenyl)keton, Di-(hydroxyphenyl)sulfoxid, α,α'-Di- (hydroxyphenyl)-dialkylbenzol, Di-(hydroxyphenyl)sulfon, Di-(hydroxybenzoyl)benzol, Resorcin und Hydrochinon sowie deren kemalkylierte oder kemhalogenierte Derivate genannt. Von diesen werden 4,4'-Dihydroxydiphenyl, 2,4-Di-(4'-hydroxyphenyl)-2- methylbutan, a,a'-Di-(4-hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol, 2,2-Di-(3'-methyl-4'- hydroxyphenyl)propan und 2,2-Di-(3'-chlor-4'-hydroxyphenyl)propan, sowie insbeson- dere 2,2-Di-(4'-hydroxyphenyl)propan, 2,2-Di-(3',5-dichlordihydroxyphenyl)propan, 1,1- Di-(4'-hydroxyphenyl)cyclohexan, 3,4'-Dihydroxybenzophenon, 4,4'-

Dihydroxydiphenylsulfon und 2,2-Di-(3',5'-dimethyl-4'-hydroxyphenyl)propan oder deren Mischungen bevorzugt. Selbstverständlich können auch Mischungen aus Polyalkylenterephthalaten und vollaromatischen Polyestern eingesetzt werden. Diese enthalten im Allgemeinen 20 bis 98 Gew.-% des Polyalkylenterephthalats und 2 bis 80 Gew.-% des vollaromatischen Polyesters. Weiterhin können auch Polyesterblockcopolymere wie Copolyetherester verwendet werden. Derartige Produkte sind an sich bekannt und in der Literatur, z.B. in US 3,651,014, beschrieben. Auch im Handel sind entsprechende Produkte erhältlich, z.B. unter der Bezeichnung Hytrel® der Firma DuPont.

Mischungen von Polyalkylenterephthalaten B1 mit Styrolcopolymeren B2 können ebenfalls eingesetzt werden. Diese enthalten bevorzugt 60 bis 90 Gew.-% Polyalkylenterephthalat und 10 bis 40 Gew.-% des Styrolcopolymers. Besonders bevorzugt sind Mischungen mit 60 bis 80 Gew.-% Polyalkylenterephthalat und 20 bis 40 Gew.-% Styrolcopolymer. Wenn die zweite Kunststoffkomponente B mindestens einen thermoplastischen Sty- rol(co)polymer B2 enthält, so ist dieser vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylnitril-Styrol-Acrylester (ASA), Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymeren (ABS), Styrol-Acrylnitril-Copolymeren (SAN) sowie Mischungen daraus. Eine bevorzugte Ausführung enthält als Styrolcopolymer B2 ein Styrol-Acrylnitril- Acrylsäure-Copolymer (ASA) mit der Zusammensetzung Styrol 20-40 Gew.-%, Acrylnit- ril 20-40 Gew.-%, Acrylsäure 20-40 Gew.-%, wobei die Summe der einzelnen Monomere 100 Gew.-% ergibt. I n einer besonders bevorzugten Ausführung ist das Polyalkylenterephthalat B 1 Polybutylenterephthalat und das Styrolcopolymer B2 ein Styrol-Acrylnitril-Acrylsäure- Copolymer (ASA) mit der Zusammensetzung Styrol 20-40 Gew.-%, Acrylnitril 20-40 Gew.-%, Acrylsäure 20-40 Gew.-%, wobei die Summe der einzelnen Monomere 100 Gew.-% ergibt. Der Anteil von B1 beträgt 60 bis 80 Gew.-%, der Anteil von B2 20 bis 40 Gew.-%, die Anteile summieren sich zu 100 Gew.-% bezogen auf die Gesamtkunststoffmasse der Polymerkomponente B.

Die zweite Kunststoffkomponente B kann neben dem mindestens einen teilkristallinen, thermoplastischen Polyester B1 und ggf. dem mindestens einen thermoplastischen Styrol(co)polymer B2 auch eines oder mehrere Additive enthalten. Die Additive sind dabei ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus faser- oder teilchenförmigen Füllstoffen, Zähmodifizierern, Flammschutzmitteln, Nukleierungsmitteln, Ruß, Pigmenten, Farbmitteln, Formtrennmitteln, Wärmealterungsstabilisatoren, Antioxidantien, Verarbeitungsstabilisatoren und Verträglichkeitsvermittlern.

Als faser- oder teilchenförmige Füllstoffe eignen sich z.B. Kohlenstofffasern, Glasfasern, Glaskugeln, amorphe Kieselsäure, Asbest, Calciumsilikat, Calciummetasilikat, Magnesiumcarbonat, Calciumcarbonat, Kaolin, Kreide, gepulverter Quarz, Glimmer, Bariumsulfat und Feldspat. Die Füllstoffe werden dabei bevorzugt in Mengen von 0, 1 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt in Mengen von 10 bis 40 Gew.-% eingesetzt. Besonders bevorzugt sind faserförmige Füllstoffe und davon insbesondere bevorzugt sind Glasfasern. Der Anteil der Füllstoffe ist dabei bezogen auf die Gesamtmasse der zweiten Kunststoffkomponente B. Zur besseren Verträglichkeit können die Füllstoffe mit einer organischen Verbindung oder einer Silanverbindung an ihrer Oberfläche behandelt sein.

Flammschutzmittel, die in der zweiten Kunststoffkomponente B enthalten sein können, sind vorzugsweise die gleichen, wie sie auch in der ersten Kunststoffkomponente A enthalten sein können.

N e b e n d e n g e n a n n t e n Ad d i t i v e n k ö n n e n we i t e rh i n S t a b i l i s a t o re n , Oxidationsverzögerer, Mittel gegen Wärmezersetzung und Zersetzung durch UV- Strahlung, Gleit- und Entformungsmittel, Färbemittel, beispielsweise Farbstoffe und Pigmente (auch Ruße), Keimbildungsmittel, Weichmacher usw. enthalten sein. Zudem können auch 0 bis 2 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmasse der zweiten Kunststoffkomponente B fluorhaltige Ethylenpolymerisate enthalten sein. Das Bauteil ist z.B. ein Kunststoffteil wie es in der Elektrotechnik verwendet wird, ein Mechatronik-Bauteil oder ein Kunststoffgehäuse mit Steckkontakten.

Das Einlegeteil, das von der Kunststoffummantelung umschlossen wird, ist z.B. ein Stanzgitter. In diesem Fall lässt sich das Bauteil z.B. als Steckverbinder nutzen. Wei- terhin kann das Einlegeteil auch ein Draht, ein Rundleiter, ein Flachleiter, eine flexible Folie oder eine Leiterplatte sein.

Bei Einsatz des Bauteils im Bereich der Automobilindustrie kann das Einlegeteil auch ein Fangband, ein Türfalle, ein Schloss, eine Gewindebuchse, ein Wälzlager, ein Blech, ein Draht für Stabilisatoren oder ein Bauteil aus Zinkdruckguss oder Aluminium- druckguss für eine Türfeststelleinheit sein. Weiterhin ist es auch möglich, dass das Bauteil eine Klinge für ein Messer, eine Schere, ein Skalpell oder auch für einen Schraubendreher ist. Das Einlegeteil ist vorzugsweise aus einem Metall gefertigt. Geeignete Metalle, aus denen das Einlegeteil gefertigt ist, sind z.B. Kupfer und kupferhaltige Legierungen, beispielsweise CuSn6, CuSnO,15, CuBe, CuFe, CuZn37, CuSn4Zn6Pb3-C-GC (Rotguss) oder CuZn39Pb3 (Messing), Aluminium und aluminiumhaltige Legierungen, beispielsweise AISi12Cu1 , AISM OMg, Titan, Edelstahl, bleifreie Metalle und Metalllegierungen oder Werkstoffe mit einer Zinnauflage.

Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils, das ein Einlegeteil sowie eine Kunststoffummantelung aus mindestens zwei Kunststoffkomponenten umfasst, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst. (a) Umhüllen eines Einlegeteils mit einer ersten Kunststoffkomponente A, wobei die erste Kunststoffkomponente A aufgebaut ist aus:

5 bis 80 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten A1 bis A2, mindestens eines Polyesters auf Basis von aliphatischen und aromatischen Dicarbonsäuren und aliphatischen Dihydroxyverbindungen;

20 bis 95 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten A1 bis A2, mindestens eines Homo- oder Copolyester ausgewählt aus der G ru p p e b e st e h e n d a u s P o l y l a ct i d ( P LA ) , P o l yc a p ro l a cto n , Polyhydroxyalkanoaten (z.B. PHB oder PHB/V) und Polyester aus aliphatischen Dicarbonsäuren und aliphatischen Diolen;

A3: 0,05 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten A1 bis A2, a) eines Epoxidgruppen-haltigen Copolymers auf Basis Styrol, Acrylsäureester und/oder Methacrylsäureester, b) eines Bisphenol-A- Epoxids oder c) eines Epoxidgruppen-haltigen natürlichen Öls, Fettsäureesters oder Fettsäureamids; und

(b) Formen einer äußeren Umhüllung aus einer zweiten Kunststoffkomponente B, wobei die zweite Kunststoffkomponente B aufgebaut ist aus:

B1 : 50 bis 100 Gew.-% mindestens eines teilkristallinen, thermoplastischen Polyesters auf Basis von aromatischen Dicarbonsäuren und aliphatischen oder aromatischen Dihydroxyverbindungen und

B2: 0 bis 50 Gew.-% mindestens eines thermoplastischen Styrol(co)polymers, jeweils bezogen auf den Polymeranteil der zweiten Kunststoffkomponente B, wobei entweder zuerst das Einlegeteil mit der ersten Kunststoff komponente A umhüllt und anschließend die zweite Kunststoffkomponente B aufgebracht wird oder zuerst die äußere Umhüllung B geformt wird und anschließend ein zwischen der äußeren Umhüllung aus der zweiten Kunststoffkomponente B und dem Einlegeteil gebildeter Hohlraum mit der ersten Kunststoffkomponente A gefüllt wird, um die Umhüllung des Einle- geteils zu bilden.

Zu den besonders bevorzugten teilaromatischen Polyestern zählen Polyester, die als wesentliche Komponenten 1 ) eine Säurekomponente aus 1 a) 30 bis 99 mol-% mindestens einer aliphatischen oder mindestens einer cyc- loaliphatischen Dicarbonsäure oder deren esterbildende Derivate oder Mischungen davon 1 b) 1 bis 70 mol-% mindestens einer aromatischen Dicarbonsäure oder deren esterbildenden Derivats oder Mischungen davon und

1 c) 0 bis 5 mol-% einer sulfonatgruppenhaltigen Verbindung, 2) eine Diolkomponente ausgewählt aus mindestens einem C₂-bis Ci₂-Alkandiol, mindestens einem C₅- bis Ci₀-Cycloalkandiol oder Mischungen davon und gewunschtenfalls darüber hinaus eine oder mehrere Komponenten ausgewählt aus

3) einer Komponente ausgewählt aus mindestens einer Etherfunktionen enthaltenden Dihydroxyverbindung der Formel I

HO-[(CH₂)_n-0]_m-H (I) in der n für 2, 3 oder 4 und m für eine ganze Zahl von 2 bis 250 stehen mindestens einer Hydroxycarbonsäure der Formel IIa oder IIb

(IIa) (IIb) in der p eine ganze Zahl von 1 bis 1500 und r eine ganze Zahl von 1 bis 4 bedeuten, und G für einen Rest steht, der ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Phenylen, -(CH₂)_q-, wobei q eine ganze Zahl von 1 bis 5 bedeutet, -C(R)H- und -C(R)HCH₂, wobei R für Methyl oder Ethyl steht mindestens einem Amino-C₂- b i s Ci₂-alkanol oder mindestens einem Amino-C₅-bis Ci₀-cycloalkanol oder Mischungen davon

3d) mindestens einem Diamino-Crbis C₈-Alkan 3e) mindestens einem 2,2'-Bisoxazolin der allgemeinen Formel III wobei R¹ eine Einfachbindung, eine (CH₂)_Z-Alkylengruppe, mit z = 2, 3 oder 4, oder eine Phenylengruppe bedeutet mindestens einer Aminocarbonsäure ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus den natürlichen Aminosäuren, Polyamiden, erhältlich durch Polykondensation einer Dicarbonsäure mit 4 bis 6 C-Atomen und eines Diamins mit 4 bis 10 C-Atomen, Verbindungen der Formeln IV a und IVb

(IVa) (IVb)

in der s eine ganze Zahl von 1 bis 1500 und t eine ganze Zahl von 1 bis 4 bedeuten, und T für einen Rest steht, der ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Phenylen, -(CH₂)_U-, wobei u eine ganze Zahl von 1 bis 12 bedeutet, -C(R²)H- und -C(R²)HCH₂, wobei R² für Methyl oder Ethyl steht, und Polyoxazolinen mit der wiederkehrenden Einheit V in der R³ für Wasserstoff, Ci-C₆-Alkyl, C₅-C₈-Cycloalkyl, unsubstituierten oder mit Ci-C₄-Alkylgruppen bis zu dreifach substituiertes Phenyl oder für Tetrahydrofuryl steht, oder Mischungen aus 3a) bis 3f) und

4) einer Komponente ausgewählt aus 4a) mindestens einer Verbindung mit mindestens drei zur Esterbildung befähigten Gruppen,

4b) mindestens eines Isocyanates

4c) mindestens eines Divinylethers oder Mischungen aus 4a) bis 4c) enthalten. Die Säurekomponente 1 ) der teilaromatischen Polyester enthält in einer bevorzugten Ausführungsform von 30 bis 70, insbesondere von 40 bis 60 mol-% 1 a) und von 30 bis 70, insbesondere von 40 bis 60 mol-% 1 b).

In einer bevorzugten Ausführungsform setzt man als Hydroxycarbonsäure 3b) ein: Glykolsäure, D-, L-, D,L-Milchsäure, 6-Hydroxyhexansäure, deren cyclische Derivate wie Glycolid (1 ,4-Dioxan-2,5-dion), D-, L-Dilactid (3,6-dimethyl-1 ,4-dioxan-2,5-dion), p- Hydroxybenzoesäure sowie deren Oligomere und Polymere wie 3-Polyhydroxybut- tersäure, Polyhydroxyvaleriansäure, Polylactid (beispielsweise als NatureWorks® (Fa. Ca rg i l l ) erh ä ltl i ch ) sowi e e i n e M i sch u n g a u s 3-Polyhydroxybuttersäure und Polyhydroxy-valeriansäure (letzteres ist unter dem Namen Biopol® von Zeneca erhältlich), besonders bevorzugt für die Herstellung von teilaromatischen Polyestern sind die niedermolekularen und cyclischen Derivate davon.

Die Hydroxycarbonsäuren können beispielsweise in Mengen von 0,01 bis 50, bevor- zugt von 0,1 bis 40 Gew.-% bezogen auf die Menge an 1 ) und 2) verwendet werden.

Zusätzlich können in der Kunststoffkomponente A, wie bereits oben beschrieben, Additive und/oder faser- und/oder teilchenförmige Füllstoffe enthalten sein. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Umhüllen des Einlegeteils mit der ersten Kunststoffkomponente A in Schritt (a) durch einen Spritzgussprozess. Hierzu wird das Einlegeteil in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt. Nach dem Einlegen des Einlegeteils wird das Werkzeug geschlossen und die Kunststoffformmasse in das Werkzeug eingespritzt. Die Kunststoffformmasse umhüllt das Einlegeteil zumindest partiell und bildet eine haftschlüssige Verbindung mit dem Einlegeteil aus. Es entsteht eine mediendichte Verbindung zwischen dem Einlegeteil und der Kunststoffkomponente A. Das Einspritzen der Kunststoffformmasse erfolgt dabei im Allgemeinen bei den für Spritzg uss ü bl ichen Drücken . Wen n jedoch z. B . aufgru nd u ngleich mäßiger Umspritzung eine Verformung des Einlegeteils auftreten kann, ist es bevorzugt, dass das Einspritzen der Komponente A vorzugsweise bei einem maximalen Druck im Werkzeug von weniger als 900 bar, mehr bevorzugt von weniger als 600 bar, erfolgt. Durch den geringen Einspritzdruck wird vermieden, dass sich das Einlegeteil beim Umspritzen verformt. Nach dem Umspritzen des Einlegeteils erstarrt die erste Kunststoffkomponente A und wird fest. Ein weiterer Vorteil des Umspritzens des Einlegeteils mit der ersten Kunststoffkomponente A ist, dass das Einlegeteil durch diese Kunststoffumhüllung stabilisiert wird.

Bei der Umhüllung des Einlegeteils mit der ersten Kunststoffkomponente A können verschiedenste Geometrien realisiert werden. So kann z.B. ein rechteckförmiger, rau- tenförmiger, fünfeckförmiger, achteckförmiger, kreis- oder ellipsenförmiger Querschnitt realisiert werden. Wenn die Kunststoffumhüllung aus der ersten Kunststoffkomponente A Ecken aufweist, können diese auch abgerundet sein.

Übergänge zwischen den Flächen der Umspritzung aus der ersten Kunststoffkompo- nente A können stumpfwinklig, spitzwinklig oder abgerundet sein . Auch können Schmelzlippen ausgeprägt sein, d.h. dünne, vorstehende Bereiche aus der ersten Kunststoffkomponente A. Diese werden dann durch die Überspitzung mit der zweiten Kunststoffkomponente B geschmolzen und verformt. Auf diese Weise wird eine stoffschlüssige Verbindung erzeugt.

Auch können überstehende Bereiche an der Umspritzung des Einlegeteils aus der ersten Kunststoffkomponente A ausgebildet sein. So kann die erste Kunststoffkomponente A das Einlegeteil z.B. mit einem Querschnitt in Form eines Doppel-T umschließen. Durch die überstehenden Bereiche einer solchen Umspritzung mit der ersten Kunst- Stoffkomponente A kann ein Formschluss erreicht werden. Da die erste Kunststoffkomponente A durch die Überspitzung mit der zweiten Kunststoffkomponente B im Allgemeinen angeschmolzen wird, kann sich die Geometrie der Vorumspritzung aus der ersten Kunststoffkomponente A generell ändern, wenn die Verarbeitungstemperatur der zweiten Kunststoffkomponente B oberhalb der Schmelztemperatur oder dem Er- wei ch u n gs pu n kt d er ersten Ku n ststoffkom ponente A l i egt. Auch ka n n d i e Vorumspritzung aus der ersten Kunststoffkomponente A durch den Druck der eingespritzten Schmelze bei der Umspritzung mit der zweiten Kunststoffkomponente B verformt werden. So können z. B. scharfe Kanten der Vorumspritzung aus der ersten Kunststoffkomponente A abgerundet werden.

Nach dem Umhüllen des Einlegeteils mit der ersten Kunststoffkomponente A wird das so umhüllte Einlegeteil mit der zweiten Kunststoffkomponente B umhüllt. Das Umhüllen mit der zweiten Kunststoffkomponente B erfolgt vorzugsweise ebenfalls durch einen Spitzgussprozess. Der Spritzgussprozess wird dabei im Allgemeinen mit den für Spritzguss üblichen Drücken durchgeführt. Wenn die Kunststoffformmasse mit gerin- gern Einspritzdruck eingespritzt wurde, ist der Druck im Werkzeug dabei im Allgemeinen höher als der maximale Druck im Werkzeug in Schritt (a). Beim Einspritzen der zweiten Kunststoffkomponente B wird die erhärtete erste Kunststoffkomponente A bevorzugt an ihrer Oberfläche angeschmolzen, so dass eine besonders gute Haftung zwischen der ersten Kunststoffkomponente A und der zweiten Kunststoffkomponente B entsteht.

Das Umhüllen des Einlegeteils mit der ersten Kunststoffkomponente A in Schritt (a) und das Formen der äußeren Umhüllung aus der zweiten Kunststoffkomponente B in Schritt (b) kann im gleichen Spritzgusswerkzeug erfolgen. Hierzu ist es erforderlich, dass das Spritzgusswerkzeug zunächst einen Hohlraum umschließt, der der Form des Einlegeteils mit der Umhüllung aus der ersten Kunststoffkomponente A entspricht. Anschließend muss das Werkzeug so öffnen, dass die freie Form der Form des fertigen Bauteils entspricht. Entsprechende Werkzeuge sind dem Fachmann bekannt.

Alternativ ist es jedoch auch möglich, dass das Umhüllen des Einlegeteils mit der ersten Kunststoffkomponente A in Schritt (a) in einem ersten Werkzeug und das Formen der äußeren Umhüllung aus der zweiten Kunststoffkomponente B in Schritt (b) in einem zweiten Werkzeug erfolgt. In diesem Fall ist es erforderlich, dass das mit der ers- ten Kunststoffkomponente A umhüllte Einlegeteil aus dem ersten Werkzeug entnommen wird und vor dem Umspritzen mit der zweiten Kunststoffkomponente B in das zweite Werkzeug eingelegt wird. Wenn erwünscht ist, dass ein Verformen der Umhüllung des Einlegeteils aus der ersten Kunststoffkomponente A vermieden wird, ist es erforderlich, dass die erste Kunststoffkomponente A der anströmenden Schmelze der zweiten Kunststoffkomponente B einen ausreichenden mechanischen Widerstand entgegensetzt. Dazu ist eine ausreichende Steifigkeit und Festigkeit nötig, die vom Grad der Erstarrung der ersten Kunststoffkomponente A und dem Einspritzdruck der zweiten Kunststoffkomponente B abhängen. Um zu vermeiden, dass die Spritzgussmaschine nach jedem Spritzvorgang gereinigt werden muss, um das Material zu wechseln, ist es bevorzugt, dass für die erste Kunststoffkomponente A und die zweite Kunststoffkomponente B zwei unterschiedliche Spritzgießmaschinen bzw. Plastifiziereinheiten eingesetzt werden. Wenn das Umhüllen in Schritt (a) und das Formen der äußeren Umhüllung in Schritt (b) mit demselben Werkzeug erfolgt, ist es möglich, dass das Werkzeug mit beiden Spritzgießmaschinen gleichzeitig verbunden ist. Alternativ ist es auch mög- lieh, das Werkzeug zunächst mit der Spritzgussmaschine zu verbinden, mit der die erste Kunststoffkomponente A eingespritzt wird und anschließend mit der Spritzgussmaschine, mit der die zweite Kunststoffkomponente B um das Einlegeteil mit der Umhüllung aus der ersten Kunststoffkomponente A umspritzt wird. Übliche Spritzgussmaschinen, die hierzu eingesetzt werden, sind z.B. Spritzgussmaschinen mit Drehteller- Werkzeug. Bei diesen sind beispielsweise die Zylinder gegenüberliegend angeordnet und das Werkzeug wird jeweils zu dem Zylinder verdreht, aus dem als nächstes eingespritzt wird. Bei Verwendung von zwei unterschiedlichen Werkzeugen sind diese vorzugsweise jeweils mit einer Spritzgussmaschine verbunden. Als Spritzgussmaschine eignet sich jede beliebige, dem Fachmann bekannte Spritzgussmaschine.

Es ist möglich, dass in Schritt (b) nur Teile des mit der ersten Kunststoffkomponente A umhüllten Einlegeteils mit der zweiten Kunststoffkomponente B umhüllt werden. In diesem Fall ist es bevorzugt, dass die Bereiche mit der zweiten Kunststoffkomponente B umspritzt werden, die eine Außenfläche aufweisen, da durch die Umhüllung mit der zweiten Kunststoffkomponente B die Formteilmaßhaltigkeit gewährleistet wird. Alternativ ist es selbstverständlich auch möglich, dass das gesamte Einlegeteil mit der Umhüllung aus der ersten Kunststoffkomponente A mit der zweiten Kunststoffkomponente B umspritzt wird. Bei der Verfahrensvariante, bei der zuerst die äußere Umhüllung aus der zweiten Kunststoffkomponente B geformt wird, wobei Bereiche des Einlegeteils nicht umhüllt werden, und in einem zweiten Schritt die nicht umhüllten Bereiche des Einlegeteils mit der ersten Kunststoffkomponente A umhüllt werden, erfolgt das Umhüllen des Einlegeteils mit der zweiten Kunststoffkomponente B vorzugsweise derart, dass diese Kompo- nente das Einlegeteil in den Bereichen umhüllt, in denen Außenflächen vorhanden sind. Die Bereiche, die mit der ersten Kunststoffkomponente A vergossen werden, haben vorzugsweise keine nach außen weisenden Flächen. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass das so hergestellte Bauteil form- und maßhaltig ist. Das Umhüllen des Einlegeteils mit der zweiten Kunststoffkomponente B erfolgt vorzugsweise durch einen Spritzgussprozess. Hierzu wird das Einlegeteil in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt und anschließend mit der zweiten Kunststoffkomponente B umspritzt. Um zu vermeiden, dass die zweite Kunststoffkomponente B in die Bereiche eindringt, die ausgespart werden sollen, liegt das Werkzeug in diesen Bereichen am Einlegeteil an. Nach dem Umhüllen des Einlegeteils mit der zweiten Kunststoffkomponente B werden die Bereiche, die mit der ersten Kunststoffkomponente A umhüllt werden sollen, freigegeben. Hierzu ist es entweder möglich, dass im Werkzeug bewegliche Teile vorgesehen sind, die zunächst die Aussparungen formen und anschließend die Aussparungen zum Vergießen mit der ersten Kunststoffkomponente A freigeben oder das Einlegeteil, das mit der zweiten Kunststoffkomponente B umspritzt ist, wird dem Werkzeug entnommen und in ein zweites Werkzeug eingelegt, in dem die Bereiche, die mit der ersten Kunststoffkomponente A umhüllt werden sollen, freigehalten sind. Das Umhüllen mit der ersten Kunststoffkomponente A erfolgt vorzugsweise ebenfalls durch einen Spritzgussprozess. Dieser wird im Allgemeinen bei den für Spritzgussprozesse üblichen Drücken durchgeführt. Wenn z.B. aufgrund ungleichmäßiger Umspritzung eine Verformung des Einlegeteils auftreten kann, wird der Spritzgussprozess für die erste Kunststoffkompo- nente A vorzugsweise bei einem niedrigeren Druck durchgeführt als der Spritzgusspro- zess, mit dem die zweite Kunststoffkomponente B um das Einlegeteil umspritzt wird. Der Druck zum Umhüllen des Einlegeteils mit der ersten Kunststoffkomponente A liegt dann vorzugsweise unterhalb von 900 bar, bevorzugt unterhalb von 600 bar. Eine me- diendichte Verbindung zwischen der ersten Kunststoffkomponente A und der zweiten Kunststoffkomponente B wird vorzugsweise dadurch erzielt, dass die Kunststoffkomponente B durch die Schmelze der ersten Kunststoffkomponente A an ihrer Oberfläche angeschmolzen wird, so dass z.B. durch Interdiffusion eine besonders gute Haftung zwischen der ersten Kunststoffkomponente A und der zweiten Kunststoffkomponente B entsteht. Weiterhin ist es auch möglich, dass sich die erste Kunststoffkomponente A und die zweite Kunststoffkomponente B chemisch und/oder mechanisch verbinden. Eine chemische Verbindung kann z.B. durch Reaktion der Polymerkomponenten der ersten Kunststoffkomponente A und der zweiten Kunststoffkomponente B entstehen, indem z.B. kovalente Bindungen zwischen der ersten Kunststoffkomponente A oder einer Komponente der ersten Kunststoffkomponente A und der zweiten Kunststoffkomponente B oder einer Komponente der zweiten Kunststoffkomponente B geknüpft werden. Das Verfahren kann jederzeit auch so gestaltet werden, dass zwischen der ersten Kunststoffkomponente A und der zweiten Kunststoffkomponente B nicht nur eine gute Haftung sondern auch Formschluss besteht.

Die Schmelzetem peratu r der ersten Ku nststoffkomponente A bei der ersten Umspritzung des Einlegeteils liegt vorzugsweise im Bereich der im Spritzguss üblichen Verarbeitungstemperatur des zugrunde liegenden Polymers. Handelt es sich bei der ersten Kunststoffkomponente A um eine Mischung aus zwei Polymeren, wird die Schmelzetemperatur so hoch gewählt, dass beide Komponenten in flüssigem Zustand vorliegen.

Eine höhere Verarbeitungstemperatur führt zu einer leichter fließenden Schmelze, die die Oberfläche des Einlegeteils besser benetzen kann, wodurch eine höhere Verbund- festigkeit zwischen dem Material des Einlegeteils und der ersten Kunststoffkomponente A erzielt werden kann. Bei einer zu hohen Schmelzetemperatur kann es jedoch zu thermischem Abbau der ersten Kunststoffkomponente A bzw. einer ihrer Komponenten A1 oder A2 kommen. Bei der anschließenden Überspitzung des Bauteils mit der zweiten Kunststoffkomponente B liegt die Schmelzetemperatur der zweiten Kunststoffkomponente B vorzugsweise im Bereich der im Spritzguss üblichen Verarbeitungstemperatur des zugrunde liegenden Polymers. Handelt es sich bei der zweiten Kunststoffkomponente B um eine Mischung aus zwei Polymeren, wird die Schmelzetemperatur so hoch gewählt, dass beide Komponenten in flüssigem Zustand vorliegen. Eine höhere Verarbeitungstemperatur führt zu einer leichter fließenden Schmelze, die die Oberfläche der Umhüllung aus der ersten Kunststoffkomponente A besser benetzen und/oder anschmelzen kann, wodurch eine höhere Verbundfestigkeit zwischen der zweiten Kunststoffkomponente B und der ersten Kunststoffkomponente A erzielt wer- den kann. Abhängig von der thermodynamischen Verträglichkeit der beiden Komponenten kann es zu einer mehr oder weniger dicken Grenzschicht kommen, die eine stoffschlüssige Verbindung der Kunststoffkomponenten A und der zweiten Kunststoffkomponente B darstellt, die durch Interdiffusion die Mediendichtheit verbessert. Vorzugsweise wird die Massetemperatur der zweiten Kunststoffkomponente B nicht so hoch eingestellt, dass die Umhüllung aus der ersten Kunststoffkomponente A vollständig geschmolzen und weggeschwemmt wird. Auch wird der Einspritzdruck für die zweite Kunststoffkomponente B vorzugsweise so gewählt, dass eine übermäßige Verformung der Umhüllung aus der ersten Kunststoffkomponente A, im schlimmsten Falle ein Wegschwimmen, vermieden wird.

Das erfindungsgemäße Bauteil ist z.B. ein Kunststoffteil wie es in der Elektrotechnik verwendet wird. Auch ist es möglich, dass das Bauteil ein Mechatronikbauteil oder ein Kunststoffgehäuse mit Steckkontakten ist. Einsatz finden derartige Bauteile z.B. als Sensoren, beispielsweise als Ölsensoren, Raddrehzahlsensoren, Drucksensoren usw., als Elektronikgehäuse, als Steuergehäuse, z.B. im Bereich der ABS-, ESP-, der Getriebe-, der Airbag- oder der Motorensteuerung in Kraftfahrzeugen. Auch können die Bauteile z.B. als Fensterheber-Module oder zur Scheinwerfer-Steuerung eingesetzt werden. Auch außerhalb der Automobilindustrie können die erfindungsgemäßen Bauteile z.B. als Sensoren, als Füllstandsgeber oder als Rohrleitungseinheiten verwendet werden. Weitere geeignete Verwendung für die erfindungsgemäßen Bauteile sind z.B. Elektronik-Komponenten in Hausgeräten. Geeignete Bauteile sind z.B. Relais, Spulenkörper, Schalterteile, Magnetventile, Elektrohandwerkzeuge, Steckvorrichtungen oder Steckverbinder.

Das erfindungsgemäße Bauteil aus dem Einlegeteil mit der Umhüllung aus der ersten Kunststoffkomponente A und der äußeren Umhüllung aus der zweiten Kunststoffkomponente B zeichnet sich dadurch aus, dass es entlang beider Grenzflächen, d.h. der Grenzfläche zwischen Einlegeteil und Umhüllung aus der ersten Kunststoff komponente A und der Grenzfläche zwischen der ersten Kunststoffkomponente A und der zweiten Kunststoffkomponente B, mediendicht ist. Mediendichte Verbindung bedeutet dabei, dass die Leckrate nach einem Klimawechseltest mit mindestens 200 Zyklen, bei denen das zu prüfende Bauteil abwechselnd eine Temperatur von -40°C und +150°C unterworfen wird, kleiner als 0,5 cm³/min ist. Die Leckrate wird üblicherweise mit einem Differenzdruckverfahren bei einem Prüfdruck von 0,5 bar bestimmt. Beispiele

Es werden Probekörper aus einem Einlegeteil aus CuSn6 hergestellt, das mit einer ersten Kunststoffkomponente A und einer zweiten Kunststoffkomponente B umhüllt wird.

Zur Herstellung der Probekörper wird zunächst mit Hilfe eines Stanzwerkzeugs das Einlegeteil aus in Streifen geschnittenem CuSn6 gestanzt. Das Einlegeteil weist einen rechteckförmigen Rahmen auf, bei dem die gegenüberliegenden kurzen Seiten zusätz- lieh durch einen Steg in der Mitte miteinander verbunden sind. Das hergestellte Einlegeteil weist eine Länge von 30 mm, eine Breite von 10,5 mm und eine Höhe von 0,5 mm auf. Die Länge der Schlitze zwischen den äußeren Rahmenstegen und dem mittleren Steg beträgt 25 mm und die Breite der Schlitze 3 mm. Nach dem Stanzen werden die Stanzteile mit Aceton von Ölen und Unreinheiten gereinigt. Für die Herstellung der Probekörper wird eine Spritzgießmaschine mit einem Schneckendurchmesser von 18 mm verwendet (Allrounder 270S der Firma Arburg). Die Schließkraft des Werkzeugs beträgt 500 kN, der Spritzdruck 1500 bar. Um den zentralen Bereich des Einlegeteils mit den drei Stegen wird eine quaderförmige Umspritzung erzeugt, wobei die Umhüllung aus der zweiten Kunststoffkomponente B die erste Kunststoffkomponente A vollständig umschließt. Die Umhüllung aus der ersten Kunststoffkomponente A weist eine Länge von 15 mm, eine Breite von 4,5 mm und eine Dicke von 1 ,5 mm auf, die Umhüllung aus der zweiten Kunststoffkomponente B, die die erste Kunststoffkomponente A vollständig umschließt, eine Länge von 20 mm, eine Breite von 13 mm und eine Dicke von 4,5 mm. Die Anspritzung des Einlegeteils mit der ersten Kunststoffkomponente A und des mit der ersten Kunststoffkomponente A umhüllten Einlegeteils mit der zweiten Kunststoffkomponente B erfolgt nahezu an der Trennebene. Um die Materialien zu prüfen, werden die Bauteile mit der Umhüllung aus der ersten Kunststoffkomponente A und der Umhüllung aus der zweiten Kunststoffkomponente B einer Temperaturschockstressung mit bis zu 500 Zyklen unterzogen. Hierbei galt für einen Temperaturschockzyklus folgendes Protokoll: 15 Minuten Lagerung bei 150°C, Temperaturwechsel auf -40°C innerhalb von 10 Sekunden, 15 Minuten Lagerung bei -40°C, Temperaturwechsel auf 150°C innerhalb von 10 Sekunden. Die Temperaturschockbehandlung erfolgt in einem Temperaturschockschrank VT 7030S2 der Firma Vötsch . Die Messung der Dichtheit mittels Differenzdruckverfahren erfolgte vor der Stressung sowie nach 100, 200 und ggf. 500 Zyklen. Für die Differenzdruckmessung werden zwei Volumina, ein Prüfvolumen und ein Vergleichsvolumen mit dem gleichen Druck beaufschlagt. Ist das Prüfvolumen undicht, stellt sich eine Druckdifferenz ein, die direkt gemessen werden kann. Alternativ kann der Druckabfall pro Zeit gemessen werden. In der vorliegenden Ausführung wurde der Prüfkörper an seinem äußeren Umfang dicht in eine Halterung eingespannt und von der Unterseite mit Druck beaufschlagt. Die Abdichtung erfolgte durch einen Gummidichtring. Nur in Richtung des Einlegeteils auftretende Undichtigkeiten zwischen Einlegeteil und der Umhüllung aus der ersten Kunststoffkomponente A oder der Umhüllung aus der ersten Kunststoffkomponente A und der Umhüllung aus der zweiten Kunst- Stoffkomponente B führen zu einer Undichtigkeit des Prüfvolumens, wie im Blindversuch mit einem soliden Prüfkörper aus der Komponente B1 gezeigt wurde. Das eingesetzte Prüfmedium war Luft. Das Prüfvolumen V_prüf betrug 36 ml. Die Füllzeit der Volumina mit einem Prüfdruck von 0,5 bar betrug 5 Sekunden. Nach 10 Sekunden Beruhigungszeit wurde für At_prüf = 5 Sekunden der Druckabfall gemessen. Anschließend wur- den die Volumina innerhalb von 2 Sekunden geleert. Aus dem differentiellen Druckabfall wurden die Leckraten nach Boyle-Marriotte errechnet: rm il//m^■in i] - ^ riW ^{' ΔΡ}

Qieck [

Δί_ηπ-„ - l OOO mbar

Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefasst. Die Komponenten A1 -4 stehen für unterschiedliche Gesamtzusammensetzungen von Komponente A, nicht die Einzelkomponenten derselben.

Tabelle 1 : Versuchsergebnisse

Komponente A1 ist ein Blend bestehend aus 55% eines statistischen aliphatisch- aromatischen Copolyesters, hergestellt aus Terephthalsäure (25%), Adipinsäure (25%) und Butandiol (45%) mit 45% Polylactid (PLA). Dieser Blend weist zwei Schmelzpunkte von 1 10-120 °C und 140-155 bestimmt mit Hilfe von DSC, eine Vicat Erweichungstemperatur (VST A/50) von 68 °C gemessen nach ISO 306:2004, eine Shore D Härte von 59 gemessen nach ISO 868 und einen E-Modul von 750 MPa bestimmt nach ISO 527 an Blasfolien einer Dicke von 50 μηη auf.

Komponente A2 ist ein statistischer Copolyester aus Terephthalsäure (25 mol-%), 1 ,4- Butandiol (50 mol-%) und Adipinsäure (25 mol-%) mit Schmelzpunkt 1 10-120°C (DSC- Messung nach ISO 1 1357-3) und Shore D Härte von 32, bestimmt nach ISO 868. Die Vicat Erweichungstemperatur beträgt 91 °C, gemessen nach EN ISO 306:2004.

Komponente A3 ist ein Polybutylenterephthalat mit Viskositätszahl 130 ml/g, gemessen in 0,5%-Lösung in Phenol/o-Dichlorbenzol (1 :1 ) gemäß ISO 1628. Das Material hat einen E-Modul von 2500 MPa (ISO 527-2) und einen Schmelzbereich von 220-225°C (DSC-Messung nach ISO 1 1357-3). Komponente A4 ist ein Polybutylenterephthalat mit 30 Gew.-% soliden Glaskugeln. Das Material hat eine Viskositätszahl von 1 13 ml/g, gemessen in 0,5%-Lösung in Phenol/o-Dichlorbenzol (1 :1 ) gemäß ISO 1628, einen E-Modul von 4000 MPa (ISO 527-2) und einen Schmelzbereich von 220-225°C (DSC-Messung nach ISO 1 1357-3).

Komponente B ist ein Polybutylenterephthalat mit 30 Gew.-% Glasfasern mit Viskositätszahl 102 g/ml, gemessen in 0,5%-Lösung in Phenol/o-Dichlorbenzol (1 :1 ) gemäß ISO 1628. Es enthält zudem 0,1 Gew.-% eines Ofenrußes mit mittlerer Teilchengröße zwischen 10 und 35nm (CI LAS) und einer BET-Oberfläche von 1 10-120 m2/g (ISO 9277), sowie 0,5 Gew.-% Pentaerythritoltetrastearat als Schmiermittel. Das Material hat einen E-Modul von 10000 MPa (ISO 527-2) und einen Schmelzbereich von 220- 225°C (DSC-Messung nach ISO 1 1357-3). Die Glasfasern haben einen Durchmesser von Ι Ομηη. In der Tabelle steht Vgl. für Vergleichsbeispiel und Bsp. für erfindungsgemäßes Beispiel. STAB in Tabelle 1 steht für Standardabweichung.

Die Verarbeitungsbedingungen für die Umhüllung aus der ersten Kunststoffkomponente A der einzelnen Vergleichsbeispiele und erfindungsgemäßen Beispiele sind in Tabelle 2 zusammengefasst.

Tabelle 2: Verarbeitungsbedingungen für die erste Kunststoffkomponente A

Für die Bildung der äußeren Umhüllung aus der zweiten Kunststoffkomponente B gelten die in Tabelle 3 aufgeführten Parameter. Tabelle 3: Verarbeitungsparameter für die zweite Kunststoffkomponente B

Das Beispiel zeigt die Verbesserung der Eigenschaften eines Bauteils aus einem me- tallischen Einlegeteil, das mit einer ersten Kunststoffkomponente A und einer zweiten Kunststoffkomponente B umhüllt ist, wenn beschriebene Polyestermischungen als erste Kunststoffkomponente A eingesetzt werden. Vorumspritzungen mit reinen Polyes- tern oder Copolyestern als Komponente A sind in den Vergleichsbeispielen 1 bis 3 eingesetzt worden, die entsprechenden Spritzgussteile waren entweder nicht herstellbar (Vergleichsversuch 1 ) oder zeigten direkt nach Spritzguss schon hohe Leckagen (Vergleichsbeispiel 2) bzw. schon nach 100 Temperaturschockzyklen (Vgl. 3).

Claims

Patentansprüche

1 . Bauteil, umfassend ein Einlegeteil sowie eine Kunststoffummantelung aus mindestens zwei Kunststoffkomponenten, wobei das Einlegeteil von einer ersten Kunststoffkomponente A umschlossen ist und die erste Kunststoffkomponente A von einer zweiten Kunststoff komponente B umschlossen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Kunststoff komponente A aufgebaut ist aus:

5 bis 80 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten A1 und A2, mindestens eines Polyesters auf Basis von aliphatischen und aromatischen Dicarbonsauren und aliphatischen Dihydroxyverbindungen;

20 bis 95 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten A1 und A2, mindestens eines Homo- oder Copolyester ausgewählt aus der G r u p p e b e s t e h e n d a u s P o l y l a c t i d ( P LA ) , Polycaprolacton, Polyhydroxyalkanoaten und Polyester aus aliphatischen Dicarbonsauren und aliphatischen Diolen;

0,05 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten A1 und A2, a) eines Epoxidgruppen-haltigen Copolymers auf Basis Styrol, Acrylsäureester und/oder Methacrylsäureester, b) eines Bisphenol-A- Epoxids oder c) eines Epoxidgruppen-haltigen natürlichen Öls, Fettsäureesters oder Fettsäureamids; und und die zweite Kunststoffkomponente B aufgebaut ist aus

B1 : 50 bis 100 Gew.-% mindestens eines teilkristallinen, thermoplastischen Polyesters auf Basis von aromatischen Dicarbonsäuren und aliphatischen oder aromatischen Dihydroxyverbindugen und

Bauteil gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Polyester auf Basis von aliphatischen und aromatischen Dicarbonsäuren und aliphatischen Dihydroxyverbindungen als wesentliche Komponenten

1 ) eine Säurekomponente aus 1 a) 30 bis 99 mol-% mindestens einer aliphatischen oder mindestens einer cycloaliphatischen Dicarbonsäure oder deren esterbildende Derivate oder Mischungen davon

1 c) 0 bis 5 mol-% einer sulfonatgruppenhaltigen Verbindung,

2) eine Diolkomponente ausgewählt aus mindestens einem C₂-bis C-|₂- Alkandiol, mindestens einem C₅- bis Ci₀-Cycloalkandiol oder Mischungen davon und gegebenenfalls darüber hinaus eine oder mehrere Komponenten ausgewählt aus

3) einer Komponente ausgewählt aus

3a) mindestens einer Etherfunktionen enthaltenden Dihydroxyverbindung der Formel I

3b) mindestens einer Hydroxycarbonsäure der Formel IIa oder IIb

(IIa) (IIb) in der p eine ganze Zahl von 1 bis 1500 und r eine ganze Zahl von 1 bis 4 bedeuten, und G für einen Rest steht, der ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Phenylen, -(CH₂)_q-, wobei q eine ganze Zahl von 1 bis 5 bedeutet, -C(R)H- und -C(R)HCH₂, wobei R für Me- thyl oder Ethyl steht mindestens einem Amino-C₂- bis Ci₂-alkanol oder mindestens einem Amino-C₅-bis Ci₀-cycloalkanol oder Mischungen davon d) mindestens einem Diamino-Crbis C₈-Alkan e) mindestens einem 2,2'-Bisoxazolin der allgemeinen Formel III wobei R¹ eine Einfachbindung, eine (CH₂)_Z-Alkylengruppe, mit z = 2, 3 oder 4, oder eine Phenylengruppe bedeutet mindestens einer Aminocarbonsäure ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus den natürlichen Aminosäuren, Polyamiden, erhältlich durch Polykondensation einer Dicarbonsäure mit 4 bis 6 C-Atomen und eines Diamins mit 4 bis 10 C-Atomen, Verbindungen der Formeln IV a und IVb

(IVa) (IVb) in der s eine ganze Zahl von 1 bis 1500 und t eine ganze Zahl von 1 bis 4 bedeuten, und T für einen Rest steht, der ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Phenylen, -(CH₂)_U-, wobei u eine ganze Zahl von 1 bis 12 bedeutet, -C(R²)H- und -C(R²)HCH₂, wobei R² für Methyl oder Ethyl steht, und Polyoxazolinen mit der wiederkehrenden Einheit V i n d e r R³ fü r Wa sserstoff, Ci-C₆-Al kyl , C₅-C₈-Cycloalkyl, unsubstituierten oder mit Ci-C₄-Alkylgruppen bis zu dreifach substituiertes Phenyl oder für Tetra hydrofuryl steht, oder Mischungen aus 3a) bis 3f) und

4) einer Komponente ausgewählt aus

4a) mindestens einer Verbindung mit mindestens drei zur Esterbildung befähigten Gruppen,

4b) mindestens eines Isocyanates

4c) mindestens eines Divinylethers oder Mischungen aus 4a) bis 4c) enthalten.

Bauteil gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Polyester A1 ein statistischer Copolyester aus 10 bis 40 mol-% Terephthalsäure, 50 mol-% 1 ,4-Butandiol und 10 bis 40 mol-% Adipinsäure oder Sebacinsäure ist, wobei die Summe der Monomeren 100 Gew.-% ergibt.

Bauteil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Polyester A1 ein statistischer Copolyester aus 15 bis 35 mol-% Terephthalsäure, 50 mol-% 1 ,4-Butandiol und 15-35 mol-% Adipinsäure ist, wobei die Summe der Monomeren 100 Gew.-% ergibt.

Bauteil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der thermoplastischen Polyester A1 , A2 der ersten Kunststoffkomponente A einen niedrigeren Schmelzpunkt aufweist als der Polyester B1 der zweiten Kunststoffkomponente B oder eine Glasübergangstemperatur aufweist, die niedriger ist als der Schmelzpunkt des Polyesters B1 der zweiten Kunststoffkomponente.

Bauteil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der teilkristalline, thermoplastische Polyester B1 der zweiten Kunststoffkomponente B ein Polyalkylenterephthalat ist oder eine Mischung aus mindestens zwei unterschiedlichen Polyalkylenterephthalaten, wobei das Polyalkylenterephthalat vorzugsweise 2 bis 10 C-Atome im Alkoholteil aufweist.

B a ute i l g em ä ß An sp ru ch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyalkylenterephthalat ein Polyethylenterephthalat, Polytrimethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat oder eine Mischung aus mindestens zwei dieser Polyalkylenterephthalate ist.

8. Bauteil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Styrol(co)polymer B2 ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Acrylnitril-Styrol-Acrylester, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymeren, Styrol- Acrylnitril-Copolymeren sowie Mischungen daraus.

9. Bauteil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Kunststoffkomponente A und/oder die zweite Kunststoffkomponente B wei- terhin eines oder mehrere Additive enthält, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus faser- oder teilchenförmige Füllstoffe, Zähmodifizierer, Flammschutzmittel, Nukleierungsmittel, Ruß, Pigmente, Farbmittel, Formtrennmittel, Wärmealterungsstabilisatoren, Antioxidantien, Verarbeitungsstabilisatoren und Verträglichkeitsvermittler.

10. Bauteil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Kunststoffkomponente A 0,1 bis 40 Gew.-% Glaskugeln, bezogen auf die Gesamtmasse der ersten Kunststoffkomponente A, enthält. 1 1 . Bauteil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Kunststoffkomponente B 0,1 bis 50 Gew.-% faserförmige Füllstoffe, insbesondere Glasfasern, bezogen auf die Gesamtmasse der zweiten Kunststoffkomponente B, enthält. 12. Bauteil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegeteil aus Kupfer, einer kupferhaltigen Legierung, Aluminium, einer alumini- umhaltigen Legierung, Titan, Edelstahl, einem bleifreiem Metall oder Metalllegierung oder einem Werkstoff mit Zinnauflage gefertigt ist. 13. Bauteil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil ein Kunststoffteil, wie es in der Elektroniktechnik verwendet wird, ein Me- chatronik-Bauteil oder ein Kunststoffgehäuse mit Steckkontakten ist.

14. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, folgende Schritte umfassend:

(a) Umhüllen eines Einlegeteils mit einer ersten Kunststoffkomponente A, wobei die erste Kunststoffkomponente A aufgebaut ist aus: A1 : 5 bis 80 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten A1 und A2, mindestens eines Polyesters auf Basis von aliphatischen und aromatischen Dicarbonsäuren und aliphatischen Dihydroxyverbindungen;

A2: 20 bis 95 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten A1 und A2, mindestens eines Homo- oder Copolyester ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polylactid (PLA), Polycaprolacton, Polyhydroxyalkanoaten und Polyester aus aliphatischen Dicarbonsäuren und aliphatischen Diolen;

A3: 0,05 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten A1 und A2, a) eines Epoxidgruppen-haltigen Copolymers auf Basis Styrol, Acrylsäureester und/oder Methacrylsäureester, b) eines Bisphenol-A-Epoxids oder c) eines Epoxidgruppen-haltigen natürlichen Öls, Fettsäureesters oder Fettsäureamids; und

B1: 50 bis 100 Gew.-% mindestens eines teilkristallinen, thermoplastischen Polyesters auf Basis von aromatischen Dicarbonsäuren und aliphatischen oder aromatischen Dihydroxyverbindugen und

B2: 0 bis 50 Gew.-% mindestens eines thermoplastischen Sty- rol(co)polymers, jeweils bezogen auf den Polymeranteil der zweiten Kunststoff komponente B, wobei entweder zuerst das Einlegeteil mit der ersten Kunststoffkomponente A umhüllt wird und anschließend die zweite Kunststoffkomponente B aufgebracht wird oder zuerst die äußere Umhüllung B geformt wird und anschließend ein zwischen der äußeren Umhüllung aus der zweiten Kunststoffkomponente B und dem Einlegeteil gebildeter Hohlraum mit der ersten Kunststoffkomponente A gefüllt wird, um die Umhüllung des Einlegeteils zu bilden.

Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Umhüllung des Einlegeteils mit der ersten Kunststoffkomponente A und die Umhüllung aus der zweiten Kunststoffkomponente B durch ein Spritzgießverfahren hergestellt werden.