EP2456282A1 - Abstandsgewirk oder -gestrick für Heizzwecke, Verfahren zu seiner Herstellung und Verwendung desselben - Google Patents

Abstandsgewirk oder -gestrick für Heizzwecke, Verfahren zu seiner Herstellung und Verwendung desselben Download PDF

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EP2456282A1
EP2456282A1 EP10191699A EP10191699A EP2456282A1 EP 2456282 A1 EP2456282 A1 EP 2456282A1 EP 10191699 A EP10191699 A EP 10191699A EP 10191699 A EP10191699 A EP 10191699A EP 2456282 A1 EP2456282 A1 EP 2456282A1
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EP
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heating wires
knitted fabric
spacer
fabric
heating
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Christoph Sven Larsén
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Mattes and Ammann GmbH and Co KG
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    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
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    • H05B3/20—Heating elements having extended surface area substantially in a two-dimensional plane, e.g. plate-heater
    • H05B3/34—Heating elements having extended surface area substantially in a two-dimensional plane, e.g. plate-heater flexible, e.g. heating nets or webs
    • H05B3/342—Heating elements having extended surface area substantially in a two-dimensional plane, e.g. plate-heater flexible, e.g. heating nets or webs heaters used in textiles
    • H05B3/345—Heating elements having extended surface area substantially in a two-dimensional plane, e.g. plate-heater flexible, e.g. heating nets or webs heaters used in textiles knitted fabrics
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    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
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    • D04B1/14—Other fabrics or articles characterised primarily by the use of particular thread materials
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    • D10B2403/021—Lofty fabric with equidistantly spaced front and back plies, e.g. spacer fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
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    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
    • H05B2203/029—Heaters specially adapted for seat warmers

Definitions

  • the present invention relates to a spacing knitted fabric for heating purposes according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention is directed to a method for producing such a spacer knitted fabric or knitted fabric according to the preamble of claim 9. Finally, the invention also relates to the use of a spacer knitted fabric or knitted fabric produced in this way.
  • Such a spacer fabric is from the DE 201 00 915 U1 known.
  • the use or use-specific properties of the final product for example spacer knitted fabrics, by the use of different fibers, threads or yarns each having special characteristics (eg natural fibers, synthetics, ceramic, glass or carbon fibers, metallic leads or electrically conductive wires, heating wires) can be controlled and set.
  • special characteristics eg natural fibers, synthetics, ceramic, glass or carbon fibers, metallic leads or electrically conductive wires, heating wires
  • sandwich constructions are addressed in which the loops of the spacer threads are glued or gummed to the upper and lower layers, but without giving details of the details.
  • EP 1 699 266 B1 in such spacer fabrics, the advantages of using carbon filaments as a resistance material, but especially expensive and also sensitive. Basically, it is therefore an object of the invention to provide a reasonably priced spacer fabric or knitted fabric which permits optimum selection from the multitude of possible features and properties, in particular as regards the arrangement of the threads, their material, etc. Also, the best possible loading properties should be achieved with such spacer knits and knitted fabrics without these being susceptible to damage or other failures.
  • the use and the arrangement of the metallic heating wires which are advantageously inserted centrally in the intermediate layer stretched by the knitting or knitting machine, does not lead to a rigid fabric, the seat covers are uncomfortable, and in which the heating wires are susceptible to breakage, but rather to a elastic goods.
  • the elasticity is not reduced by the filaments, because they are particularly cleverly incorporated as weft / insert yarn. Due to the lack of firm connection at least in the areas where no contact is necessary, the flexibility of the textile is respected and damage to the heating wires is largely avoided even in bending of the textile. This allows the use of metallic heating wires without reducing the breaking strength and flexibility. This allows the advantages of flexibility and flexibility to be combined with those of metallic heating wires.
  • Metallic heating wires are barely visible compared to other heating wires, since their diameter or their cross-sectional area can be chosen comparatively low. Also in color, they are less noticeable than, for example, black carbon threads, since their color can be adjusted by the choice of the metal and by coating measures. They are also more robust against buckling. Furthermore, correspondingly fine metal threads on knitting / knitting machines are easier to process. There are no filament breaks As with carbon threads on what reduces the failures and allows for faster production.
  • the heating wires are unmounted in the intermediate layer, which is formed by the spacer threads.
  • Alone for contacting the heating wires can be performed by or in the lower and / or upper layer.
  • contacting at the lateral end of the spacer knitted fabric is also possible.
  • contacting means such as metal combs or wires, may be externally introduced into the spacer knit fabric to contact the heating wires within the intermediate layer. It is also conceivable, for example, to press a metal conductor from above and / or below into the spacer knitted fabric, in particular during the firing or burning of the textile into the intermediate layer.
  • the contact is possible by electrically conductive adhesives.
  • a coated resistance wire is used as the heating wire.
  • the resistance wire can for example consist of copper and be provided as a coating galvanizing.
  • the coating should be corrosion resistant, e.g. Provide protection in contact with perspiration, washing or cleaning.
  • the heating wires are made of copper with a protective coating, z.b. made of zinc.
  • a protective coating z.b. made of zinc.
  • the protective cover ensures a more discreet coloring.
  • the spacer knitted fabric advantageously consists of spun yarns or of mono- and multifilaments, in particular of PET or PP.
  • the heating wires each have a resistance of 400 to 500 ohms / m. With such values, good heating effects can be achieved even at low voltages and easily realizable heating wire surface densities.
  • a Walkerdraht perennial Surprise of 0.5 to 2, in particular 1 Schumacherten per cm is selected. At such densities is the effort of introducing not too high and a sufficiently even heat distribution can be achieved.
  • the thickness of the intermediate layer is advantageously 2 to 50 mm and is adaptable to the requirements. Thicknesses of not less than 4 mm are particularly advantageous. This makes it possible to provide sufficient clearance for the heating wires in the direction of the upper and lower layers.
  • the heating wires according to claim 2 for contacting in at least two spaced-apart and interconnected by the heating wires contact areas on the spacer fabric or knit at least once each led to at least one outer surface of the upper and / or lower layer.
  • the heating wires are guided for contacting in at least two spaced contact areas on the surface of the textile.
  • each heating wire is guided at least once in two contact areas in each case at least once to the surface.
  • the contact regions with the adjacent contact region are each connected to one another by the heating wires.
  • each heating wire in each contact area are routed to the surface at least once, but it is only necessary for each heating wire to be led to the surface at two contact areas. For example, it is conceivable to contact different groups of heating wires at different contact areas. Although it is in principle sufficient to lead a heating wire in the contact area in which it is to be contacted only once to the surface, but it has proven in practice, each heating wire in each contact area in which it is to be contacted to lead to the surface three to twenty times.
  • the contacting by the leading out to the surface can be combined in principle with all other types of contacting mentioned above, but practice has shown that it is particularly advantageous, each heating wire alone To bring out leads to the surface. But even with that, different scenarios can be constructed. Thus, for example, it is possible to guide a first group of heating wires to the outer surface of the upper layer and to guide a second group of heating wires to the outer surface of the lower layer. As a result, different groups of heating wires can be contacted and wired separately.
  • the heating wires are guided by meshing in the upper and / or underlay layer to the surface of the upper and / or lower layer.
  • the heating wires can be passed through the upper and / or lower layer and outside, for example, with a metal conductor, meshed.
  • the meshing of the heating wires represents a particularly simple way of bringing the heating wires out of the intermediate space.
  • the heating wire is thereby fixed at the same time.
  • the heating wires are meshed by Nadelzug, whereby they reach the surface.
  • the heating wire is neither glued nor resinified, but only bound by the mesh.
  • electrical conductors for electrical connection of the heating wires are applied to the at least two contact areas with electrical leads.
  • the electrical conductors which are in particular metal conductors, a low resistance compared to the heating wires, since they are not used for heating, but only for the supply and discharge of electricity become.
  • both the total resistance of the metal conductor is less than that of the heating wires, as well as the resistance of the metal conductor per length less than that of the heating wires.
  • metal conductors By arranging such metal conductors in the contact areas, which connect the individual heating wires connecting to each other, a common supply / discharge for the power can be created.
  • metal foils or metal wires or metallized yarns offer themselves as metal conductors. These can either be placed on the led out in the contact areas heating wires there, for example, sewn or it can also be the heating wires are guided around the metal wires, so the metal wires are placed in particular within a mesh of the heating wires.
  • an insulating layer for the electrical decoupling is applied via the metal conductors.
  • the heating wires run parallel to one another and extend the contact areas perpendicular to the heating wires.
  • the heating wires are corrugated within the intermediate layer.
  • the corrugation runs in particular such that the amplitude extends as far as possible in the direction of the connection between the upper and lower layers.
  • the sides are usually fixed by the spacer threads so far that set in this lateral direction transversely to the direction of connection between the upper and lower layer only small amplitudes of the corrugation.
  • a wavy presence of the heating wires within the intermediate layer has the particular advantage that, in particular in the case of expansions of the spacer fabric or knitted fabric, the heating wires are not stretched, are not subjected to strong tension and therefore do not tear. Even bends can be better through the heating wire be reconstructed if they are wavy in the intermediate layer. Thus, not only the tear strength is increased by the undulating course, but also the flexibility of the spacer knitted fabric or knit much better preserved.
  • the object is achieved by a method according to claim 9.
  • the heating wires by stretched, in particular parallel, insertion as weft / Einlegefäden exclusively located in between an upper and lower layer formed by spacer threads when knitting or working in the Spacer knit or knitted introduced.
  • Stretched insertion is not necessarily a stretched or tensioned insertion.
  • the heating wires are not wavy from the outset. After removal of the finished spacer knitted or knitted fabric of knitting or knitting machine receive the heating wires then by contracting (relaxation) of the knitted or knitted fabric an irregular, wavy course.
  • This can be, for example, stretched knitted or knitted threads or threads that are pulled in retrospect act.
  • the heating wires are guided in at least one contact area at least once to a surface of the spacer knitted fabric or knitted fabric.
  • the provision of only one contact area is particularly useful when working on a circular knitting machine and the contact area is then to be cut and this results in two connected by the heating wires contact areas.
  • the heating wires are advantageously at least twice in the contact area to lead to the surface. Otherwise, it is advantageous to provide at least two contact areas and each filament in at least two contact areas to lead to at least one surface of the spacer knitted fabric or -gestricks.
  • this guiding to the surface is carried out by meshing the heating wire with the lower and / or upper layer or an outer metal conductor.
  • the heating wire is neither glued and resinated, but only incorporated by meshing in the textile and thereby guided to the surface of the textile.
  • the heating wires are meshed only in the at least one contact region and otherwise introduced unmastered in the intermediate layer.
  • the at least one contact region is arranged so that it runs perpendicular to the heating wires and the spacer knitted fabric within each non-terminal contact area, in particular centrally through the at least one contact area, cut perpendicular to the heating wires in at least one path.
  • the non-terminal contact areas are cut perpendicular to the heating wires.
  • Terminal contact areas are to be understood as those contact areas which are provided, for example, on a lateral boundary of a spacing knitted or knitted fabric.
  • the chosen procedure is only suitable if the heating wires, in particular all the heating wires, are guided several times in the contact areas to be cut to the surfaces, so that each heating wire continues to be guided at least at one contact area to at least one surface in the tracks formed by cutting is.
  • heating tracks of 20 to 50 cm can be produced for this purpose.
  • all the heating wires are routed to the surface at least twice, in practice usually from 6 to 40 times per contact area, and the contact areas are then cut centrally and perpendicular to the heating paths.
  • at least one contact area is to be provided for each subsequent heating track.
  • At least one metal conductor is applied from the at least one contact region.
  • one metal conductor is applied per contact area. Should Cutting the metal conductors are avoided, two metal conductors can be arranged per per cut contact area so that the intersection between the two arranged on a contact area metal conductors can be made.
  • An inventive spacer fabric or knitted fabric according to any one of claims 1 to 7 is suitable for heating purposes, for example as upholstery for seats, armchairs and chairs, especially for motor vehicle and aircraft seats as well as for upholstery in the home and business and for medical applications. With such covers a burden is given by the moving or sitting down or raising the persons. In addition, a degree of flexibility is expected for the comfort feeling. Therefore, the spacer knitted fabrics or knitted fabrics according to the invention are particularly suitable for applications in which flexibility is required.
  • FIG. 1 A top layer 14, a bottom layer 16 and an intermediate layer 15 formed of spacer threads 18 can be seen.
  • a heating wire 12 is arranged centrally in the intermediate layer 15. This runs in the intermediate layer 15 wavy.
  • In the contact region 22 of the heating wire 12 is guided by meshing with the upper layer 14 to the outer side of the upper layer 14.
  • a metal conductor 23 which contacts the loop 20 of the heating wire 12.
  • the metal conductor 12 could move freely in the intermediate layer 15 and, due to its wave-shaped arrangement, understand this movement or even avoid it.
  • Fig. 2 shows in the middle of the contact area 22 to the right and left of the contact area 22, the heating wires 12 can be seen, since the upper layer 14 is recessed in this illustration, and thus a clear view of the intermediate layer 15 is possible, in which the heating wire 12 extends.
  • the heating wire 12 is guided in the contact region 22 by loops 20 to the visible outer surface of the upper layer 14.
  • the loops 20 appear in the illustration as points.
  • a center line 24 is shown, along which the spacer fabric 10 is to be cut centrally within the contact area 22.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Surface Heating Bodies (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Abstandsgewirk oder -gestrick (10) für Heizzwecke, ein Verfahren zu seiner Herstellung und die Verwendung desselben. Im Stand der Technik sind solche Gewirke in unterschiedlichen Ausführungsformen bekannt, so z.B. in der DE-U1-201 00 915 und EP 1 699 266 B1 . Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein kostengünstig herstellbares Abstandsgewirk oder -gestrick (10) zu schaffen, das möglichst gute Belastungseigenschaften aufweist und wenig anfällig ist. Diese Aufgabe wird bei dem Abstandsgestrick oder -gewirk dadurch gelöst, dass die Heizdrähte (12) als Schuss-/Einfegefäden ausschließlich in die Zwischenlage (15) beim Stricken- oder Wirken gestreckt eingelegt werden. Von erfindungsgemäßer Bedeutung sind ebenfalls ein Herstellungsverfahren und der Verwendungszweck als heizbarer Bezug für Kraftfahrzeug- oder Flugzeugsitze ( Fig. 1 ).

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Abstandsgewirk oder -gestrick für Heizzwecke nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ferner ist die Erfindung auf ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Abstandsgewirks oder -gestricks nach dem Oberbegriff des Anspruchs 9 gerichtet. Schließlich betrifft die Erfindung auch die Verwendung eines derart hergestellten Abstandsgewirks oder -gestricks.
  • Ein derartiges Abstandsgestrick ist aus der DE 201 00 915 U1 bekannt. Dort wird erwähnt, dass sich die einsatz- oder gebrauchsspezifischen Eigenschaften des Endproduktes, beispielsweise Abstandsgestricks, durch die Verwendung von unterschiedlichen Fasern, Fäden oder Garnen mit jeweils speziellen Charakteristika (z.B. Naturfasern, Synthetics, Keramik-, Glas- oder Kohlefasern, metallische Leitungen bzw. elektrisch leitende Drähte, Heizdrähte) steuern und festlegen lassen. In praktischer Hinsicht wird eine Vielzahl möglicher Sandwichkonstruktionen angesprochen, bei denen die Schlingen der Abstandsfäden mit der oberen und unteren Lage verklebt oder verharzt werden, ohne jedoch genauere Angaben bezüglich der Einzelheiten zu machen.
  • Ferner beschreibt die EP 1 699 266 B1 bei solchen Abstandsgestricken die Vorteile des Einsatzes von Carbonfäden als Widerstandsmaterial, die allerdings besonders teuer und zudem empfindlich sind. Grundsätzlich ist es deshalb ein Ziel der Erfindung, ein preiswertes Abstandsgewirk oder -gestrick zu schaffen, das eine optimale Auswahl aus der Vielzahl möglicher Merkmale und Eigenschaften gestattet, insbesondere was die Anordnung der Fäden, ihr Material etc. anbelangt. Auch sollen möglichst gute Belastungseigenschaften mit solchen Abstandsgestricken und -gewirken erzielt werden, ohne dass diese anfällig gegenüber Beschädigungen oder sonstigen Ausfällen sind.
  • Diese Aufgabe wird durch das eingangs genannte Abstandsgewirk oder -gestrick für Heizzwecke erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Heizdrähte als Schuss-/Einlegefäden unvermascht und ausschließlich in die Zwischenlage eingelegt sind.
  • Überraschenderweise führt die Verwendung und die Anordnung der metallischen Heizdrähte, die vorteilhafterweise mittig in die Zwischenlage gestreckt durch die Strick- oder Wirkmaschine eingelegt werden, nicht zu einem starren Stoff, dessen Sitzbezüge ungemütlich sind, und bei dem die Heizdrähte bruchanfällig sind, sondern vielmehr zu einer elastischen Ware. Die Dehnfähigkeit wird durch die Heizfäden nicht reduziert, da sie besonders geschickt als Schuss-/Einlegefaden eingearbeitet sind. Durch die fehlende feste Verbindung zumindest in den Bereichen, in denen keine Kontaktierung notwendig ist, wird die Flexibilität des Textils gewahrt und eine Beschädigung der Heizdrähte auch bei Biegung des Textils weitestgehend vermieden. Dies ermöglicht die Verwendung von metallischen Heizdrähten ohne die Bruchfestigkeit und Flexibilität zu reduzieren. Dadurch lassen sich die Vorteile der Biegbarkeit und Flexibilität mit denen von metallischen Heizdrähten kombinieren. Metallische Heizdrähte sind gegenüber anderen Heizdrähten kaum sichtbar, da ihr Durchmesser bzw. ihre Querschnittsfläche vergleichsweise gering gewählt werden kann. Auch farblich sind sie weniger auffällig als beispielsweise schwarze Carbonfäden, da ihre Farbe durch die Wahl des Metalls und durch Beschichtungsmaßnahmen angepasst werden kann. Sie sind darüber hinaus gegen Knickbeanspruchung robuster. Ferner sind entsprechend feine Metallfäden auf Strick-/Wirkmaschinen einfacher zu verarbeiten. Es treten keine Filamentbrüche wie bei Carbonfäden auf, was die Ausfälle verringert und eine schnellere Produktion ermöglicht.
  • Erfindungsgemäß befinden sich die Heizdrähte unvermascht in der Zwischenlage, die durch die Abstandsfäden gebildet wird. Allein zur Kontaktierung können die Heizdrähte durch beziehungsweise in die untere und/oder obere Lage geführt werden. Alternativ ist auch eine Kontaktierung am seitlichen Abschluss des Abstandsgestricks-/gewirks möglich. Auch können Kontaktierungsmittel, wie beispielsweise Metallkämme oder -drähte von außen in das Abstandsgestrick-/gewirk eingebracht werden, um die Heizdrähte innerhalb der Zwischenlage zu kontaktieren. Auch ist es beispielsweise denkbar, einen Metalleiter von oben und/oder unten in das Abstandsgestrick-/gewirk insbesondere unter Anflammung oder Verbrennen des Textils in die Zwischenschicht einzudrücken. Auch ist die Kontaktierung durch elektrisch leitfähige Klebstoffe möglich.
  • Mit Vorteil wird als Heizdraht ein beschichteter Widerstandsdraht verwendet. Dabei kann der Widerstandsdraht beispielsweise aus Kupfer bestehen und als Beschichtung eine Verzinkung vorgesehen sein. Prinzipiell sollte die Beschichtung korrosionsbeständig sein, z.B. Schutz bei Kontakt mit Schweiß, beim Waschen oder Reinigen bieten.
  • Vorteilhafterweise bestehen die Heizdrähte aus Kupfer mit einem Schutzüberzug, z.b. aus Zink. Dies bietet eine gute Resistenz gegen Umgebungseinflüsse bei gleichzeitig guten elektrischen Eigenschaften. Darüber hinaus sorgt der Schutzüberzug für eine unauffälligere Farbgebung.
  • Das Abstandsgestrick-/gewirk besteht vorteilhafterweise aus gesponnenen Garnen oder aus Mono- und Multifilamenten, insbesondere aus PET oder PP.
  • Mit Vorteil weisen die Heizdrähte je einen Widerstand von 400 bis 500 Ohm/m auf. Bei derartigen Werten lassen sich auch bei niedrigen Spannungen und einfach realisierbaren Heizdrahtflächendichten gute Heizwirkungen erzielen.
  • Mit Vorteil wird eine Heizdrahtflächendichte von 0,5 bis 2, insbesondere 1 Heizdrähten pro cm gewählt. Bei solchen Dichten ist der Aufwand des Einbringens nicht zu hoch und kann eine ausreichend gleichmäßige Wärmeverteilung erzielt werden.
  • Die Dicke der Zwischenschicht beträgt vorteilhafterweise 2 bis 50 mm und ist je nach Anforderung anpassbar. Besonders vorteilhaft sind Dicken von nicht weniger als 4 mm. Dies ermöglicht, ausreichend Spiel für die Heizdrähte in Richtung der oberen und unteren Lage vorzusehen.
  • Vorteilhafterweise sind die Heizdrähte gemäß Anspruch 2 zur Kontaktierung in mindestens zwei voneinander beabstandeten und durch die Heizdrähte miteinander verbundenen Kontaktbereichen auf dem Abstandsgewirk oder -gestrick zumindest jeweils einmal zu mindestens einer äußeren Oberfläche der oberen und/oder unteren Lage geführt. Zwar sind, wie oben beschrieben, auch andere Arten der Kontaktierungen möglich, doch ist es besonders leicht durchführbar und stellt dabei eine besonders zuverlässige Art der Kontaktierung dar, wenn die Heizdrähte zur Kontaktierung in mindestens zwei voneinander beabstandeten Kontaktbereichen an die Oberfläche des Textils geführt werden. Dazu wird jeder Heizdraht zumindest in zwei Kontaktbereichen jeweils mindestens einmal an die Oberfläche geführt. Dadurch sind die Kontaktbereiche mit dem benachbarten Kontaktbereich jeweils durch die Heizdrähte miteinander verbunden. In der Regel sind alle Heizdrähte in jedem Kontaktbereich mindestens einmal an die Oberfläche geführt, doch ist es allein erforderlich, dass jeder Heizdraht an zwei Kontaktbereichen an die Oberfläche geführt wird. So ist es beispielsweise denkbar, unterschiedliche Gruppen von Heizdrähten an unterschiedlichen Kontaktbereichen zu kontaktieren. Zwar ist es prinzipiell ausreichend, einen Heizdraht in dem Kontaktbereich, in dem er kontaktiert werden soll, nur ein einziges Mal an die Oberfläche zu führen, doch hat es sich in der Praxis bewährt, jeden Heizdraht in jedem Kontaktbereich, in dem er kontaktiert werden soll, drei bis zwanzig Mal an die Oberfläche zu führen.
  • Die Kontaktierung durch das Herausführen an die Oberfläche ist mit allen anderen zuvor genannten Arten der Kontaktierung prinzipiell kombinierbar, doch hat die Praxis gezeigt, dass es besonders vorteilhaft ist, jeden Heizdraht allein durch Herausführungen an die Oberfläche zu kontaktieren. Aber auch damit lassen sich verschiedene Szenarien konstruieren. So ist es beispielsweise möglich, eine erste Gruppe von Heizdrähten an die äußere Oberfläche der oberen Lage zu führen und eine zweite Gruppe der Heizdrähte an die äußere Oberfläche der unteren Lage zu führen. Dadurch lassen sich verschiedene Gruppen von Heizdrähten separat kontaktieren und beschalten.
  • Durch die Hindurchführung durch die untere bzw. obere Lage wird der Heizdraht darüber hinaus geometrisch fixiert und vor einem Verrutschen bewahrt. Zwar ist es prinzipiell, wie oben geschildert, vorteilhaft, den metallischen Heizdraht generell nicht an der oberen bzw. unteren Lage zu fixieren bzw. fest im Textil anzuordnen, damit die Flexibilität des Textils gewahrt wird, doch ist es vorteilhaft, den Heizdraht vor einem Verrutschen oder Verkräuseln oder Aufwickeln zu bewahren. Dadurch ergibt sich gerade aus der Kombination der Fixierung der Heizdrähte allein in den Kontaktbereichen und des ansonsten in dem Zwischenraum freiliegenden Heizdraht eine besonders vorteilhafte Kombination.
  • Mit Vorteil werden die Heizdrähte durch Vermaschung in der oberen und/oder unterlagen Lage an die Oberfläche der oberen und/oder unteren Lage geführt. Auch können die Heizdrähte durch die obere und/oder untere Lage geführt und außerhalb, beispielsweise mit einem Metallleiter, vermascht werden. Die Vermaschung der Heizdrähte stellt eine besonders einfache Weise der Herausführung der Heizdrähte aus dem Zwischenraum dar. Darüber hinaus wird der Heizdraht damit gleichzeitig fixiert.
  • An den Kontaktstellen werden die Heizdrähte durch Nadelzug vermascht, wodurch sie an die Oberfläche gelangen. Der Heizdraht wird weder verklebt, noch verharzt, sonder nur durch die Vermaschung eingebunden.
  • Mit besonderem Vorteil sind auf den mindestens zwei Kontaktbereichen elektrische Leiter zur elektrischen Verbindung der Heizdrähte mit elektrischen Zuleitungen aufgebracht. Dabei weisen die elektrischen Leiter, die insbesondere Metallleiter sind, einen im Vergleich zu den Heizdrähten geringen Widerstand auf, da sie nicht zur Heizung, sondern allein zur Zu- und Ableitung des Stroms verwendet werden. Insbesondere ist somit sowohl der Gesamtwiderstand der Metallleiter geringer als der der Heizdrähte, als auch der Widerstand der Metallleiter pro Länge geringer als der der Heizdrähte.
  • Durch die Anordnung solcher Metallleiter in den Kontaktbereichen, die die einzelnen Heizdrähte miteinander verbindend kontaktieren, kann eine gemeinsame Zu-/Ableitung für den Strom geschaffen werden. Als Metallleiter bieten sich dabei insbesondere Metallfolien oder Metalldrähte oder metallisierte Garne an. Diese können entweder auf die in dem Kontaktbereichen herausgeführten Heizdrähte aufgelegt dort beispielsweise vernäht werden oder es können auch die Heizdrähte um die Metalldrähte herum geführt werden, die Metalldrähte also insbesondere innerhalb einer Masche der Heizdrähte platziert werden.
  • Durch derartige Metallleiter ist eine besonders zuverlässige Kontaktierung der Heizdrähte gewährleistbar.
  • Vorteilhafterweise wird über die Metallleiter eine Isolationsschicht für die elektrische Entkopplung aufgebracht.
  • Mit besonderem Vorteil verlaufen die Heizdrähte parallel zueinander und verlaufen die Kontaktbereiche senkrecht zu den Heizdrähten. Durch eine solche Anordnung ist eine besonders gleichmäßige Beheizung sowie effiziente Kontaktierung zu erreichen.
  • Mit besonderem Vorteil verlaufen die Heizdrähte innerhalb der Zwischenlage gewellt. Dabei verläuft die Wellung insbesondere so, dass sich die Amplitude weitestgehend in Richtung der Verbindung zwischen der oberen und unteren Lage erstreckt. Seitlich sind sie in der Regel durch die Abstandsfäden soweit fixiert, dass sich in diese seitliche Richtung quer zur Verbindungsrichtung zwischen der oberen und unteren Lage nur geringe Amplituden der Wellung einstellen. Ein gewelltes Vorliegen der Heizdrähte innerhalb der Zwischenlage hat den besonderen Vorteil, dass insbesondere bei Dehnungen des Abstandgewirks oder -gestricks die Heizdrähte nicht gedehnt werden, nicht auf starken Zug beansprucht werden und daher nicht reißen. Auch Biegungen können durch den Heizdraht besser nachvollzogen werden, wenn sie gewellt in der Zwischenlage vorliegen. Somit wird durch den gewellten Verlauf nicht nur die Reißfestigkeit erhöht, sondern auch die Flexibilität des Abstandsgewirks oder -gestricks wesentlich besser gewahrt.
  • In verfahrensgemäßer Hinsicht wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren gemäß Anspruch 9. Erfindungsgemäß werden die Heizdrähte durch gestrecktes, insbesondere paralleles, Einlegen als Schuss-/Einlegefäden ausschließlich in eine zwischen einer oberen und unteren Lage befindlichen durch Abstandsfäden gebildeten Zwischenlage beim Stricken oder Wirken in das Abstandsgewirk oder -gestrick eingebracht. Unter gestrecktem Einbringen ist nicht unbedingt ein gedehntes oder unter Spannung stattfindendes Einbringen zu verstehen. Zu verstehen ist darunter allein ein Einbringen, bei dem die Heizdrähte nicht von vornherein gewellt sind. Nach der Entnahme des fertigen Abstandsgestricks oder - gewirks der Wirk- oder Strickmaschine erhalten die Heizdrähte dann durch Zusammenziehen (Relaxation) des Gewirks oder Gestricks einen unregelmäßigen, wellenförmigen Verlauf. Dies kann entweder dadurch geschehen, dass das Gewirk oder Gestrick sich nach dem Entfernen aus der Maschine selbsttätig zu einem gewissen Grad zusammenzieht oder entsprechende Fäden zum Zusammenziehen des Gewirkes oder Gestrickes vorgesehen sind. Dabei kann es sich beispielsweise um gedehnt verstrickte oder eingewirkte Fäden oder um Fäden, die im Nachhinein gezogen werden, handeln.
  • Mit besonderem Vorteil werden bei der Herstellung des Abstandsgewirks oder -gestricks die Heizdrähte in mindestens einem Kontaktbereich mindestens einmal an eine Oberfläche des Abstandsgewirks oder -gestricks geführt. Das Vorsehen von nur einem Kontaktbereich ist insbesondere dann sinnvoll, wenn auf einer Rundstrickmaschine gearbeitet wird und der Kontaktbereich anschließend zerschnitten werden soll und sich dadurch zwei durch die Heizdrähte verbundene Kontaktbereiche ergeben. Dann sind die Heizdrähte vorteilhafterweise mindestens zweimal im Kontaktbereich an die Oberfläche zu führen. Ansonsten ist es vorteilhaft, mindestens zwei Kontaktbereiche vorzusehen und jeden Heizfaden in mindestens zwei Kontaktbereichen an mindestens eine Oberfläche des Abstandsgewirks oder -gestricks zu führen.
  • Mit Vorteil wird dieses Führen an die Oberfläche durch Vermaschung des Heizdrahtes mit der unteren und/oder oberen Lage oder einem außerhalb angeordneten Metallleiter durchgeführt. Der Heizdraht wird dabei weder verklebt und verharzt, sondern nur durch Vermaschung in das Textil eingebunden und dabei an die Oberfläche des Textils geführt. Vorteilhafterweise werden die Heizdrähte nur in dem mindestens einen Kontaktbereich vermascht und ansonsten unvermascht in die Zwischenlage eingebracht.
  • Mit Vorteil wird der mindestens eine Kontaktbereich dabei so angeordnet, dass er senkrecht zu den Heizdrähten verläuft und das Abstandsgestrick oder -gewirk innerhalb jedes nicht endständigen Kontaktbereichs, insbesondere mittig durch den mindestens einen Kontaktbereich, senkrecht zu den Heizdrähten in mindestens eine Bahn zerschnitten. Bei einem solchen Verfahren werden die nicht endständigen Kontaktbereiche senkrecht zu den Heizdrähten zerschnitten. Dadurch ergeben sich aus den nicht endständigen Kontaktbereichen jeweils zwei Kontaktbereiche, die durch die Heizdrähte miteinander verbunden sind. Unter endständigen Kontaktbereichen sind solche Kontaktbereiche zu verstehen, die beispielsweise an einer seitlichen Begrenzung eines Abstandsgewirks oder -gestricks vorgesehen werden.
  • Das gewählte Vorgehen bietet sich jedoch nur dann an, wenn die Heizdrähte, insbesondere alle Heizdrähte, mehrfach in dem zu zerschneidenden Kontaktbereichen an die Oberflächen geführt werden, so dass in den durch Zerschneiden entstehenden Bahnen weiterhin jeder Heizdraht mindestens an einem Kontaktbereich an mindestens eine Oberfläche geführt ist.
  • Prinzipiell ist bei dem Vorgehen zwischen Rundstrickmaschinen und Flachstrickmaschinen zu unterscheiden. Bei Rundstrickmaschinen bietet es sich an, jeden Kontaktbereich anschließend zu zerschneiden, wenn ein flächiges Abstandsgewirk oder -gestrick erzeugt werden soll.
  • Bei solchen möglichen Umfängen von Rundstrickmaschinen bietet es sich an, mehrere Abstandsgestricke bzw. -gewirke mit Heizdrähten in einem Durchlauf zu erzeugen. Dazu können beispielsweise Heizbahnen von 20 bis 50 cm erzeugt werden. Dabei werden über den Umfang entsprechend viele Kontaktbereiche vorgesehen und in der Regel alle Heizdrähte zumindest zweimal, in der Praxis meist 6 bis 40 Mal pro Kontaktbereich an die Oberfläche geführt und die Kontaktbereiche anschließend mittig und senkrecht zu den Heizbahnen zerschnitten. Somit ist auf einer Rundstrickmaschine mindestens ein Kontaktbereich pro nachher herzustellender Heizbahn vorzusehen. Beim Zerschneiden verdoppelt sich dann die Anzahl der Kontaktbereiche, so dass an jeder Heizbahn an den beiden Außenseiten ein Kontaktbereich vorhanden ist, der jeweils die Heizdrähte kontaktiert.
  • Dabei ist generell darauf zu achten, dass die Kontaktbereiche so zerschnitten werden, dass die dabei entstehenden neuen Kontaktbereiche jeweils durch die Heizdrähte verbunden sind. Dies bedeutet auch, dass auf Rundstrickmaschinen nicht unbedingt eine vollständig umlaufende Heizdrahtschleife eingelegt werden muss, sondern dass diese innerhalb der Kontaktbereiche, die zu zerschneiden sind, insbesondere am Ort des Zerschneidens, unterbrochen sein kann.
  • Auf Flachstrick- bzw. Wirkmaschinen ist pro herzustellender Bahn jeweils ein Kontaktbereich vorzusehen. Zusätzlich ist ein weiterer Kontaktbereich vorzusehen. Werden dann die nicht endständigen Kontaktbereiche zerschnitten, entstehen jeweils Bahnen mit außen liegenden Kontaktbereichen, bei denen die Kontaktbereiche jeweils durch die Heizdrähte verbunden sind. Auch bei Flachstrickmaschinen muss daher prinzipiell kein über die vollständige Breite verlaufender Heizdraht verwendet werden, wenn die Kontaktbereiche später zerschnitten werden sollen. Allerdings wird in der Praxis in der Regel ein über die gesamte Breite liegender Heizdraht verwendet.
  • Vorteilhafterweise wird im Anspruch 14 vor oder nach dem Zerschneiden mindestens ein Metallleiter aus dem mindestens einen Kontaktbereich aufgebracht. Vorteilhafterweise wird je ein Metalleiter pro Kontaktbereich aufgebracht. Soll ein Zerschneiden der Metallleiter vermieden werden, können auch zwei Metallleiter pro zu zerschneidendem Kontaktbereich so angeordnet werden, dass der Schnitt zwischen den zwei auf einem Kontaktbereich angeordneten Metallleitern erfolgen kann.
  • Ein erfindungsgemäßes Abstandsgewirk oder -gestrick nach einem der Ansprüche 1 bis 7 eignet sich für Heizzwecke, beispielsweise als Bezugsstoff für Sitze, Sessel und Stühle, insbesondere für Kfz- und Flugzeugsitze als auch für Polstermöbel im Heim- und Businessbereich und für medizinische Anwendungen. Bei derartigen Bezügen ist eine Belastung durch das Bewegen bzw. Hinsetzen oder Erheben der Personen gegeben. Darüber hinaus wird für das Komfortgefühl eine gewisse Flexibilität erwartet. Daher bieten sich die erfindungsgemäßen Abstandsgestricke bzw. -gewirke insbesondere für derartige Anwendungen an, bei denen eine Flexibilität gefordert ist.
  • Im Folgenden wird ein Ausführungsbeispiel anhand der Zeichnung näher erläutert. Es versteht sich jedoch, dass die Erfindung nicht auf dieses Ausführungsbeispiel beschränkt ist. Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine schematische Querschnittsansicht im Ausschnitt durch das aus der Rundstrickmaschine entnommene erfindungsgemäße Abstandsgestrick; und
    Fig. 2
    eine schematische Draufsicht im Ausschnitt auf das in Fig. 1 gezeigt erfindungsgemäße Abstandsgestrick.
  • Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Abstandsgestrick 10. Zu erkennen sind eine obere Lage 14, eine untere Lage 16 sowie eine aus Abstandsfäden 18 gebildete und dazwischen liegende Zwischenlage 15. Mittig in der Zwischenlage 15 angeordnet ist ein Heizdraht 12. Dieser verläuft in der Zwischenlage 15 wellenförmig. Im Kontaktbereich 22 ist der Heizdraht 12 durch Vermaschung mit der oberen Lage 14 an die äußere Seite der oberen Lage 14 geführt. Zu erkennen ist eine entsprechende Schlaufe 20 des Heizdrahtes 12. Auf den Kontaktbereich 22 aufgebracht ist ein Metallleiter 23, der die Schlaufe 20 des Heizdrahtes 12 kontaktiert.
  • Würde das Abstandsgestrick gebogen oder zerknickt, könnte sich der Metallleiter 12 frei in der Zwischenlage 15 bewegen und durch seine wellenförmige Anordnung diese Bewegung nachvollziehen bzw. ihr sogar ausweichen.
  • Fig. 2 zeigt eine Aufsicht auf ein erfindungsgemäßes Abstandsgestrick 10. In der Mitte zu erkennen ist der Kontaktbereich 22. Rechts und links vom Kontaktbereich 22 sind die Heizdrähte 12 zu erkennen, da die obere Lage 14 in dieser Darstellung ausgespart ist und somit eine freie Sicht auf die Zwischenlage 15 möglich ist, in der der Heizdraht 12 verläuft. Der Heizdraht 12 ist im Kontaktbereich 22 durch Schlaufen 20 an die sichtbare äußere Oberfläche der oberen Lage 14 geführt. Die Schlaufen 20 erscheinen in der Darstellung als Punkte. Darüber hinaus ist in Fig. 2 eine Mittellinie 24 eingezeichnet, entlang derer das Abstandsgestrick 10 mittig innerhalb des Kontaktbereiches 22 zu zertrennen ist.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Abstandsgestrick
    12
    Heizdraht
    14
    obere Lage
    15
    Zwischenlage
    16
    untere Lage
    18
    Abstandsfaden
    20
    Schlaufe
    22
    Kontaktbereich
    23
    Metallleiter
    24
    Schnittlinie

Claims (15)

  1. Abstandsgewirk oder -gestrick (10) für Heizzwecke (10) mit einer oberen und unteren Lage (14 bzw. 16), die durch zwischen der oberen und unteren Lage (14, 16) verlaufende Abstandsfäden (18) unter Ausbildung einer Zwischenlage (15) voneinander beabstandet sind, wobei die Lagen (14, 15, 16) aus synthetischen Fäden und/oder Naturfasern gebildet und zumindest weitgehend elektrisch isolierend sind, und wobei das Abstandsgewirk oder - gestrick mit Heizdrähten (12) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizdrähte (12) unvermascht und ausschließlich in die Zwischenlage (15), insbesondere parallel zueinander, eingelegt sind.
  2. Abstandsgewirk oder -gestrick (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizdrähte (12) zur Kontaktierung in mindestens zwei voneinander beabstandeten und durch die Heizdrähte miteinander verbundenen Kontaktbereichen (22) auf dem Abstandsgewirk oder -gestrick zumindest jeweils einmal zu mindestens einer äußeren Oberfläche der oberen und/oder unteren Lage (14 bzw. 16) geführt sind.
  3. Abstandsgewirk oder -gestrick (10) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizdrähte (12) zur Vermaschung (20) durch die obere und/oder untere Lage (14, 16) an die äußere Oberfläche geführt werden.
  4. Abstandsgewirk oder -gestrick (10) nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass auf die obere und/oder untere Lage (14 bzw. 16) in den mindestens zwei Kontaktbereichen (22) elektrische, einen Widerstand R2 aufweisende Metallleiter (23) zur elektrischen Verbindung der Heizdrähte (12) mit Zuleitungen aufgebracht sind, wobei die Heizdrähte (12) zwischen den zwei Kontaktbereichen (22) einen Widerstand R1 aufweisen und R2 < R1 ist.
  5. Abstandsgewirk oder -gestrick (10) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizdrähte (12) auf der Oberfläche der oberen und/oder unteren Lage (14, 16) zur besseren Kontaktierung als Schlaufe (20) an oder um die aufgebrachten Metallleiter (23) geführt sind.
  6. Abstandsgewirk oder -gestrick (10) nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizdrähte (12) parallel zueinander verlaufen und die Kontaktbereiche (22) senkrecht zu den Heizdrähten (12) verlaufen.
  7. Abstandsgewirk oder -gestrick (10) nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizdrähte (12) parallel zueinander verlaufen und die Kontaktbereiche (22) nicht senkrecht zu den Heizdrähten (12) verlaufen.
  8. Abstandsgewirk oder -gestrick (10) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizdrähte (12) innerhalb der Zwischenlage (15), insbesondere in Richtung der oberen und unteren Lage (14, 16), gewellt verlaufen.
  9. Verfahren zum Herstellen eines Abstandsgewirks oder -gestricks (10) für Heizzwecke nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch gestrecktes, insbesondere paralleles, Einlegen von Heizdrähten (12) als Schuss-/Einlegefäden ausschließlich in eine zwischen einer oberen und unteren Lage (14, 16) befindliche durch Abstandsfäden (18) gebildete Zwischenlage (15) beim Stricken oder Wirken des Abstandsgewirks oder -gestricks und Entnahme des fertigen Abstandsgewirks oder - gestricks (10) aus der Wirk- oder Strickmaschine, wobei die Heizdrähte (12) durch das Zusammenziehen des Gewirkes oder Gestrickes einen unregelmäßigen wellenförmigen Verlauf erhalten.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizdrähte (12) in mindestens einem Kontaktbereich (22) an eine Oberfläche des Abstandsgewirks oder -gestricks (10) geführt werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Führen an die Oberfläche durch Vermaschung (20) des Heizdrahtes mit und/oder außerhalb der unteren und/oder oberen Lage (14, 16) durchgeführt wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizdrähte (12) nur in dem mindestens einen Kontaktbereich (22) vermascht werden.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Kontaktbereich (22) so angeordnet wird, dass er senkrecht zu den Heizdrähten (12) verläuft und das Abstandsgestrick oder - gewirk (10) innerhalb jedes nicht endständigen Kontaktbereichs, insbesondere mittig durch den mindestens einen Kontaktbereich (22), senkrecht zu den Heizdrähten (12) in mindestens eine Bahn zerschnitten wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder nach dem Zerschneiden mindestens ein Metallleiter (23) auf den mindestens einen Kontaktbereich (22) aufgebracht wird, insbesondere ein Metallleiter pro Kontaktbereich.
  15. Verwendung des Abstandsgewirks oder -gestricks (10) nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 1 bis 7 für Heizzwecke als Bezugsstoff für Sitze, Sessel und Stühle, insbesondere für Kfz- und Flugzeugsitze.
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