EP2454637A1 - Verfahren und vorrichtung zur kennzeichnung von gegenständen, insbesondere von bauteilen eines kraftfahrzeugs, mit einem prägehologramm und derartig gekennzeichnete gegenstände - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur kennzeichnung von gegenständen, insbesondere von bauteilen eines kraftfahrzeugs, mit einem prägehologramm und derartig gekennzeichnete gegenstände

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EP2454637A1
EP2454637A1 EP10734104A EP10734104A EP2454637A1 EP 2454637 A1 EP2454637 A1 EP 2454637A1 EP 10734104 A EP10734104 A EP 10734104A EP 10734104 A EP10734104 A EP 10734104A EP 2454637 A1 EP2454637 A1 EP 2454637A1
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EP
European Patent Office
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embossing
marked
region
area
soft
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP10734104A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Fasold
Rolf-Thorsten Striebich
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Mann and Hummel GmbH
Original Assignee
Mann and Hummel GmbH
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Filing date
Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • Y10T156/1002—Methods of surface bonding and/or assembly therefor with permanent bending or reshaping or surface deformation of self sustaining lamina

Definitions

  • the invention relates to a method for marking objects, in particular of components of a motor vehicle, with a stamping hologram.
  • the invention relates to a device for marking objects, in particular of components of a motor vehicle, with a stamping hologram, in particular for carrying out the method according to the invention.
  • the invention relates to an article, in particular a component of a motor vehicle, preferably a filter element which is characterized by a stamping hologram.
  • Embossed holograms in the sense of the invention have surface relief structures preferably in the microstructure or nanostructure region.
  • they can be produced by means of molding of holographic templates or other embossing negatives.
  • embossing holograms objects are marked individually and forgery-proof, in order to increase the Wiedererkennu ⁇ gswert the items. Furthermore, such embossed holograms serve as a production proof.
  • the invention has for its object to design a method and an apparatus of the type mentioned, which is as easy to implement and a robust, clear and forgery-proof labeling of objects allowed.
  • This object is achieved in that the object to be marked is provided with an imprintable embossing area in the soft state;
  • an embossing body is pressed into the soft embossing region, such that the embossing hologram is drawn from the negative of the embossing body in the embossing region, and the embossing body is separated after the solidification of the embossing region thereof.
  • a stamping negative of a stamping body is imaged in a soft stamping area which is connected or connected to the article to be marked. Due to the fact that the embossing area is initially soft during the embossing process, it also optimally adapts to complex structures of the embossing negative. After solidification of the embossing area, the embossing hologram is robust.
  • the embossing negative can be designed in this way very complex, individual and forgery-proof. With him can be reproducibly applied to different objects the same mark.
  • the embossing area can be attached to the object before the actual embossing process or be formed from softenable areas with the same.
  • the embossing area can also be attached during the embossing process or subsequently to the article.
  • the method objects can be provided with a cost-effective, tamper-proof and / or visually appealing markings, which also allows a distinction from plagiarism.
  • the object to be marked can be equipped with the embossing area and then the embossing body are pressed into the soft embossing area. In this way, the embossing area can be firmly connected to the object from the beginning.
  • a certain amount of soft, in particular liquid, embossing material can be applied as a stamping area on the object to be marked and the embossing body can be pressed into the still soft embossed area.
  • the initially rigid embossing area for performing the embossing process can be softened, in particular heated with hot air or (IR) radiation, and the embossing body are pressed into the thus softened embossing area.
  • IR hot air or
  • an embossing material to form the embossed area be applied to one side of a perforated wall of the object to be marked, which is opposite to the side on which the embossing area is to be arranged later;
  • the embossing material can be softened to perform the embossing process, so that it passes through the perforated wall on the opposite side, and there, the embossing body can be pressed.
  • adhesive beads preferably hot-melt adhesives, which are present anyway for bonding the article, can be used as an embossing material on the side of the article visible after the bonding process for the application of the embossing hologram.
  • the embossing material can also be attached in advance, in particular already during the production of the article, to a protected area of the article.
  • excess embossing material is not visible from the outside, which is visually appealing.
  • the perforation has a favorable effect on the stability of the connection of the embossing area with the object, since the solidified embossing material mechanically engages in the perforation and is held with the solidified embossing material on the side of the perforated wall opposite the embossing hologram. In this way, combinations of embossing material and article material can be used, which otherwise do not or poorly adhere to each other.
  • the rigid embossing area in particular a solidified hot melt adhesive strip, attached to the object to be marked, at least one embossing body facing the embossing side of the embossing area are softened, and then the embossing body can be pressed.
  • the embossing area can thus be easily prefabricated separately from the object to be marked in the desired shape and attached to the object before the embossing process.
  • hot melt adhesive in particular based on polyamide or polyolefin, can be used as embossing material to form the embossed area.
  • Hot melt adhesive can be easily manufactured and processed. It can simply be applied liquid or rigid to the object to be marked. It cures stably and can be easily softened again by heating.
  • synthetic fiber media can be attached as a stamping area on the object to be marked, these are partially softened, in particular heated by hot air or infrared radiation to the melting point;
  • the embossing body can be pressed into the soft synthetic fiber media and separated after solidification of the embossing area of this.
  • Artificial fiber media can be easily connected to the object to be marked. They can simply be softened by heating and then optimally shaped.
  • a softenable embossing area of the object to be characterized in particular of plastic or a non-crosslinked material, in particular a housing, a lid, films or end plates of filters, is partially softened on the surface, in particular can be heated to the melting point by hot air or IR radiation; the embossing body can be pressed into the soft embossing area, and after the solidification of the embossing area can be separated from this. In this way no separate embossing material is required.
  • optimal adhesion of the embossing area to the object can be achieved since no material transitions and joints arise.
  • the soft embossing area in particular hot melt adhesive can be attached to the embossing body and embossed and attached after solidification of the object to be marked;
  • a contact surface of the embossing region facing the article to be marked may still be adhesive after it has solidified for attachment to the article to be marked. This avoids that the embossing material is moved in the embossing process on the object to be marked. Excessive amounts of embossing material can also be easily removed already on the embossing body. By means of the still adhesive adhesive surface of the embossing area can be easily attached to the object.
  • the surface to be marked facing the contact surface of the already solidified embossing region on the embossing body are heated superficially before attachment to the object to be marked in particular by means of hot air or infrared radiation.
  • the vote of the mounting time can be optimized for the object with the solidification time of the embossing surface, and the amount of the embossing material, in particular the hot melt adhesive can be optimized.
  • Another advantageous embodiment of the method provides that the embossing area is mounted in a bead or other recess of the object to be marked.
  • the connection of the embossing area with the object to be marked can be easily improved and the detachment of the marking can be made considerably more difficult.
  • the compound is thus also improved in objects, in particular metal objects, for example metal housings, in which the embossing area adheres worse than, for example, paper or plastic.
  • the surfaces of the article and the embossing area can steplessly and seamlessly merge into each other, which may be in terms of connection security advantage.
  • the embossing body can be equipped in particular by means of explosive embossing or a wet-chemical process with the negative of the embossing hologram.
  • Explosive embossing negatives are optimally secure, because complex structures can be realized with them.
  • the structure template is destroyed during explosive embossing, so that the process is not copyable. Even if an identical original were used, the complex process of producing the negative of the embossed hologram on the embossing body by means of detonation can not be repeated in detail.
  • the embossing body can be advantageously realized as a punch or roller. With a roller, pressure can be continuously transferred from the embossing body to the embossing area.
  • the embossing roll is particularly suitable for an embossing process, which takes place during a continuous movement of the article relative to the embossing body, in particular along a conveying path.
  • the embossing body in the form of a roller can advantageously be rolled over the embossing area, wherein the rotational speed of the roller and the duration of the solidification process of the embossing area can be coordinated with one another in such a way that the respective embossing area of the embossing body only after solidification of the embossing area is separated from this.
  • the stability of the emboss hologram is improved and prevents the emboss hologram from being deformed at or after the separation, as may be the case when the embossment region is not completely solidified prior to separation.
  • the object to be marked can be moved along a conveying path and the embossing body during the embossing process with the object are guided in particular using a running along with the object carriage.
  • the object can be carried on while the stamping area freezes.
  • a conveyor for the object must not be stopped during the embossing process. This shortens the total production time.
  • the embossing body can in particular be continuously moved circumferentially on a closed path, which runs along the conveying path for the object at least in a section in which the embossing process is carried out.
  • the embossing body can easily after completing a stamping process to the beginning the embossing portion of the conveying path for embossing an object following on the conveying path are moved.
  • a filter medium can be marked with the embossing hologram.
  • a tamper-proof, fast embossing process is advantageous since, on the one hand, the large number of filter media available on the market can be clearly distinguished. Furthermore, such a large amount of filter media can be easily and efficiently labeled.
  • the object is further achieved by the device with
  • an embossing body which can be pressed into the soft embossing region, such that the embossing hologram emerges from the negative of the embossing body in the embossing region, and the embossing body can be separated from this after solidification of the embossing region.
  • the object is achieved by the article in which the embossing hologram is signed from a negative of an embossing body in an embossable in a soft state stamping area, wherein the embossing body is pressed into the soft embossed area and separated after solidification of the embossing region of this.
  • the advantages of the article according to the invention also correspond to the abovementioned advantages of the process according to the invention.
  • FIGS. 1 to 5 schematically show a first embodiment of a method and a device for identifying a component of a motor vehicle by means of an embossing hologram
  • FIGS. 6 to 10 schematically show a second embodiment of a method and a device for identifying a component similar to the method / device of FIGS. 1 to 5;
  • FIGS. 11 to 12 schematically show a third embodiment of a method and a device for identifying a component similar to the methods / devices from FIGS. 1 to 10;
  • Figures 13 to 15 schematically a fourth embodiment of a method and a
  • Figures 16 to 20 schematically a fifth embodiment of a method and a
  • Figures 21 to 25 schematically a sixth embodiment of a method and a
  • Figures 26 to 29 schematically a seventh embodiment of a method and a
  • Figures 30 to 34 schematically an eighth embodiment of a method and a
  • Figures 35 to 38 schematically a ninth embodiment of a method and a
  • FIGS. 45 to 46 schematically show an eleventh embodiment of a method and a device for identifying a component similar to the methods / devices from FIGS. 1 to 44.
  • FIG. 5 is a first embodiment of a method and a device for marking components 10 of a motor vehicle, with an embossed hologram 1 shown in FIG. 5.
  • Such components can be, for example, filter media, housings, covers, foils, end disks or other parts of filters or filter elements.
  • the component 10 to be marked is provided with a stampable embossing region 12 in the soft state.
  • a certain amount of liquid hot melt adhesive 12a for example based on polyamide or polyolefin, applied by means of a dispenser 13 as a stamping area 12 on the component 10 to be marked ( Figures 1 and 2).
  • An embossing stamp 14a shown in FIGS. 3 to 5 is equipped as a negative 16 for the embossed hologram 11 by means of blast embossing or a wet-chemical process with a surface relief structure in the macrostructure or nanostructure region.
  • the embossing punch 14a is pressed with a lifting and lowering device 18 in the direction of an arrow 20 in the soft embossing region 12, such that the embossing hologram 11 from the negative 16 in the embossing region 12 is apparent ( Figures 3 and 4).
  • FIGS. 6 to 10 show a second embodiment, shown in Figures 6 to 10, those elements which are similar to those of the first embodiment described in Figures 1 to 5, provided with the same reference numerals, so that with respect to the description thereof to the Embodiments of the first embodiment reference is made.
  • the second embodiment differs from the first in that the component 10 to be marked is moved continuously on a conveyor belt 24 or by means of another suitable device along a conveying path in the direction of an arrow 26.
  • the component 10 can also be moved clocked.
  • FIGS. 6 and 7 sections of the conveyor belt 24 are shown, which lie in the conveying direction 26 in front of the cut-out (embossing section) of the conveyor belt 24 in which the embossing operation is carried out and which is illustrated in FIGS. 8 to 10.
  • the die 14a is movable with the lifting and lowering device 18 on a carriage 28 on a closed path 30 in the direction of the arrows 32, as shown in Figures 8 to 10.
  • the carriage 30 runs in the embossing section of the conveyor belt 24 along the conveying path of the component 10.
  • the carriage 28 with the embossing punch 14a moves during the embossing process, ie from the impressions in the liquid hot melt adhesive 12a of the embossing region 12 ( Figure 8) to pulling out of the solidified hot melt adhesive 12b of the embossing region 12 (FIG. 10) with the component 10.
  • the conveyor belt 24 does not have to be stopped during the embossing process.
  • the conveying speed and the length of the embossing section are selected so that the hotmelt adhesive 12a has sufficient time to solidify so that the embossing hologram 11 is stably maintained.
  • the carriage 28 travels with the embossing punch 14a on the web 30 in the direction of an arrow 34 back to the beginning of the embossing section, there around a component, not shown in the figures, following on the conveyor belt 24 10 to identify in the same way with a stamping hologram. In this way, a plurality of components can be characterized in a continuous manner.
  • the web 30 and the conveyor belt 24 may also converge in the conveying direction 26 in front of the embossing section and subsequently diverge so that the embossing punch 14a is automatically pressed into the embossing region 12 at the beginning of the embossing section and following the embossing section of the embossing die 14a and the solidified embossing area 12 are automatically separated from each other.
  • the separate lifting and lowering device 18 for the embossing punch 14a on the carriage 28 can be dispensed with.
  • a third embodiment, shown in Figures 11 and 12, differs from the first embodiment described in Figures 1 to 5, characterized in that the embossing body is realized as an embossing roller 14b.
  • the negative 16 of the emboss hologram 11 is located on the peripheral side of the embossing roll 14b. Instead, as shown, over the full circumference, the negative of the embossing hologram may also be arranged only partially on the embossing roller 14b.
  • the application of the embossing region 12 in the form of liquid hotmelt adhesive 12a on the component 10 is analogous to the first embodiment and is therefore not illustrated here for simplicity again for simplicity.
  • the embossing roll 14b is rolled in the direction of an arrow 35 over the embossing region 12.
  • the rotational speed of the embossing roll 14b and the duration of the solidification process of the embossing region 12 are matched to one another in such a way that the respective embossing region of the embossing roll 14b is only separated from the embossing region 12 after the embossing region 12 has solidified.
  • a fourth exemplary embodiment, illustrated in FIGS. 13 to 15, differs from the first exemplary embodiment described in FIGS. 1 to 5 in that the embossing region 12 is formed from an already solidified hot melt adhesive strip 12b.
  • the hot-melt adhesive strip 12b can be fastened to the component 10 in the solidified state.
  • liquid hot melt adhesive 12a can be applied to the component 10, which solidifies there before the actual embossing process.
  • the solidified embossing region 12 is heated by means of an infrared (IR) emitter 38 and thus softened (FIG. 13). It is sufficient if one of the Stamped 14a facing embossing side of the embossing region 12 is softened. However, it is also possible to soften the entire hot-melt adhesive strip 12b.
  • the embossing punch 14a is pressed into the so-softened hot melt adhesive 12a of the embossing region 12 (FIG. 14). After solidification of the embossing region 12, the embossing stamp 14a is separated from the embossing region 12 (FIG. 15).
  • a fifth exemplary embodiment, illustrated in FIGS. 16 to 20, differs from the fourth exemplary embodiment described in FIGS. 13 to 15 in that a wall of the component 10 is provided with a perforation 39.
  • the solidified hot-melt adhesive tape 12b is applied to one side of the perforated wall of the component 10 to be marked, which faces the side on which the embossing region 12 is to be arranged later (FIG. 16).
  • the hot-melt adhesive strip 12b may be a glue bead, which is present anyway for bonding the component 10.
  • the hot-melt adhesive strip 12b is heated to perform the embossing process with the IR emitter 38 and softened so that the soft hot melt adhesive 12a passes through the perforated wall on the opposite side and there forms the embossing region 12 ( Figure 17).
  • the embossing punch 14a as in the first, second and fourth embodiment, is pressed into the soft embossing region 12a (FIG. 19).
  • the embossing stamp 14a is separated from the embossing region 12 (FIG. 20).
  • a sixth embodiment, shown in Figures 21 to 25, differs from the first, described in Figures 1 to 5 embodiment in that instead of the hot melt adhesive 12a, 12b synthetic fiber media 12c are applied as embossing region 12 to the component 10.
  • the synthetic fiber media 12c are partially heated and softened by means of the IR emitter 38 up to the melting point (FIG. 21) and, as in the first exemplary embodiment, the liquid hot melt adhesive 12a is attached to a component 10 (FIG. 22).
  • the embossing punch 14a is pressed into the soft synthetic fiber media 12d of the embossing area 12 (FIGS. 23 and 24). After solidification of the embossing region 12, the embossing stamp 14a is separated from the embossing region 12 (FIG.
  • a seventh embodiment illustrated in FIGS. 26 to 29 differs from the first embodiment described in FIGS. 1 to 5 in that no separate embossing material, such as, for example, the hot-melt adhesive or synthetic fiber media, is used to realize the embossing region 12 , Instead, the component 10 is provided with an embossing region 12 by partially heating a softenable region 12e of the component 10 on the surface with the IR emitter 38 up to the melting point and thus softening it due to the material properties of the component 10 to be marked (FIG 26).
  • the component 10 or at least the embossing region 12 may be made of plastic or a non-crosslinked material, for example.
  • the embossing punch 14a is pressed into the soft region 12f of the embossing region 12 (FIGS. 27 and 28) and separated from it after the embossing region 12 solidifies (FIG. 29).
  • An eighth embodiment, shown in Figures 30 to 34, differs from the first embodiment described in Figures 1 to 5, characterized in that the soft embossing material, which is to form the embossing region 12, for example, the hot melt adhesive or the softened synthetic fiber media , is applied to the die 14a (Figure 30) and solidified there ( Figure 31).
  • a contact surface of the embossing region 12 facing the component 10 to be marked is still adhesive after being solidified for attachment to the component 10 to be marked.
  • the solidified embossed region 12 is mounted on the component 10 to be marked (FIGS. 32 and 33) and the embossing stamp 14a can be separated directly from the embossing region 12 (FIG. 34), since the embossing region 12 has already solidified.
  • a ninth embodiment, shown in Figures 35 to 38, differs from the eighth, in Figures 30 to 34 described embodiment in that instead of the punch 14a, the embossing roller 14b is used, which is used for attaching the embossing area 12 at the Component 10 is rolled over the surface thereof (FIGS. 37 and 38).
  • a tenth embodiment shown in FIGS. 39 to 44 differs from the eighth embodiment described in FIGS. 30 to 34 in that the contact surface of the already solidified embossing area 12 facing the component 10 to be marked is superficially heated on the embossing die 14a before being attached to the component 10 by means of the IR emitter 38 (FIG. 41) and thus its adhesiveness is improved.
  • the bead 40 may also be provided another recess.
  • Such a bead 40 or depression can also be used in the other embodiments.
  • the invention is not limited to the marking of components 10 of a motor vehicle. Rather, it can also be used to identify other types of objects.
  • the negative 16 of the embossed hologram 11 can also be produced by a different physical and / or chemical method.
  • hot melt adhesive 12a, 12b based on polyamide or polyolefin or synthetic fiber media 12c, 12d
  • a different initially soft or softenable embossing material can be used as a stamping area 12, which is embossed in a soft state, and the stamped hologram 11 retains in the solidified state.
  • synthetic fiber media 12c, 12d and vice versa instead of hot melt adhesives 12a, 12b where appropriate.
  • a hot air blower or another heat source for softening the embossing region 12 may be used.

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Abstract

Es werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Kennzeichnung von Gegenständen, insbesondere von Bauteilen (10) eines Kraftfahrzeugs, vorzugsweise Filterelementen, mit einem Prägehologramm (11) und derart gekennzeichnete Gegenstände beschrieben. Der zu kennzeichnende Gegenstand (10) wird mit einem im weichen Zustand prägbaren Prägebereich (12) ausgestattet. Ein Prägekörper (14a) wird in den weichen Prägebereich (12) eingedrückt, derart, dass das Prägehologramm (11) aus dem Negativ (16) des Prägekörpers (14a) im Prägebereich (12) abgezeichnet wird, und der Prägekörper (14a) nach dem Erstarren des Prägebereichs (12) von diesem getrennt wird.

Description

Beschreibung
VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR KENNZEICHNUNG VON GEGENSTÄNDEN, INSBESONDERE VON BAUTEILEN EINES KRAFTFAHRZEUGS, MIT EINEM PRAGEHOLOGRAMM UND
DERARTIG GEKENNZEICHNETE GEGENSTANDE
Technisches Gebiet
[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Kennzeichnung von Gegenständen, insbesondere von Bauteilen eines Kraftfahrzeugs, mit einem Prägehologramm.
[0002] Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Kennzeichnung von Gegenständen, insbesondere von Bauteilen eines Kraftfahrzeugs, mit einem Prägehologramm, insbesondere zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
[0003] Außerdem betrifft die Erfindung einen Gegenstand, insbesondere ein Bauteil eines Kraftfahrzeugs, vorzugsweise ein Filterelement, der mit einem Prägehologramm gekennzeichnet ist.
Stand der Technik
[0004] Prägehologramme im Sinne der Erfindung weisen Oberflächen-Reliefstruktureπ vorzugsweise im Mikro- oder Nanostrukturbereich auf. Sie können insbesondere mittels Abformung ho- lografischer Vorlagen oder anderen Prägenegativen erzeugt werden.
[0005] Es ist bekannt, dass mit derartigen Prägehologrammen Gegenstände individuell und fälschungssicher gekennzeichnet werden, um den Wiedererkennuπgswert der Gegenstände zu erhöhen. Ferner dienen solche Prägehologramme als Herstellemachweis.
[0006] Marktbekannt ist es, hierzu Hologrammaufkleber auf den Gegenständen anzubringen, um sie zu kennzeichnen.
[0007] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu gestalten, das/die möglichst einfach realisierbar ist und eine robuste, eindeutige und fälschungssichere Kennzeichnung von Gegenständen erlaubt.
Offenbarung der Erfindung
[0008] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der zu kennzeichnende Gegenstand mit einem im weichem Zustand prägbaren Prägebereich ausgestattet wird;
ein Prägekörper in den weichen Prägebereich eingedrückt wird, derart, dass das Prägehologramm aus dem Negativ des Prägekörpers im Prägebereich abgezeichnet wird, und der Prägekörper nach dem Erstarren des Prägebereichs von diesem getrennt wird.
[0009] Erfindungsgemäß wird also ein Prägenegativ eines Prägekörper in einen weichen Prägebereich abgebildet, der mit dem zu kennzeichnenden Gegenstand verbunden ist oder verbunden wird. Dadurch, dass der Prägebereich beim Prägevorgang zunächst weich ist, formt er sich optimal auch an komplexe Strukturen des Prägenegativs an. Nach dem Erstarren des Prägebereichs ist das Prägehologramm robust. Das Prägenegativ kann auf diese Weise sehr komplex, individuell und fälschungssicher ausgestaltet sein. Mit ihm kann reproduzierbar auf unterschiedliche Gegenstände dasselbe Kennzeichen angebracht werden. Der Prägebereich kann dabei vor dem eigentlichen Prägevorgang am Gegenstand befestigt werden oder aus erweichbaren Bereichen desselben mit gebildet werden. Der Prägebereich kann aber auch während des Prägevorgangs oder anschließend an dem Gegenstand angebracht werden. Mit dem Verfahren können Gegenstände mit einer kostengünstigen, fälschungssicheren und/oder optisch ansprechenden Kennzeichnungen versehen werden, welche auch eine Unterscheidung gegenüber Plagiaten ermöglicht.
[0010] Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens kann der zu kennzeichnende Gegenstand mit dem Prägebereich ausgestattet werden und danach der Prägekörper in den weichen Prägebereich eingedrückt werden. Auf diese Weise kann der Prägebereich von Anfang an fest mit dem Gegenstand verbunden werden.
[0011] Vorteilhafterweise kann hierzu eine bestimmte Menge weichen, insbesondere flüssigen, Prägematerials als Prägebereich auf den zu kennzeichnenden Gegenstand aufgebracht werden und der Prägekörper kann in den noch weichen Prägebereich eingedrückt werden. Dies hat den Vorteil, dass kein zusätzlicher Arbeitsschritt vor dem eigentlichen Prägevorgang erforder- lieh ist, um den Prägebereich zu erweichen, wodurch auch entsprechende Werkzeuge eingespart werden können.
[0012] Alternativ kann vorteilhafterweise der zunächst starre Prägebereich zur Durchführung des Prägevorgangs erweicht werden, insbesondere mit Heißluft oder (IR-)Strahlung erhitzt werden, und der Prägekörper in den so erweichten Prägebereich eingedrückt werden. Von Vorteil ist hierbei, dass der Prägebereich zeitversetzt vom eigentlichen Prägevorgang geformt oder am Gegenstand angeordnet werden kann, da die Erstarrungsdauer, für die der Prägekörper in den noch weichen Prägebereich eingedrückt wird, nicht relevant ist.
[0013] Ferner kann vorteilhafterweise ein Prägematerial, das den Prägebereich bilden soll, auf einer Seite einer perforierten Wand des zu kennzeichnenden Gegenstands aufgebracht werden, die der Seite, auf der später der Prägebereich angeordnet sein soll, gegenüberliegt; das Prägematerial kann zur Durchführung des Prägevorgangs erweicht werden, so dass es durch die perforierte Wand auf deren gegenüberliegende Seite gelangt, und dort kann der Prägekörper eingedrückt werden. So können Kleberaupen, vorzugsweise Schmelzkleber, die zum Kleben des Gegenstandes ohnehin vorhanden sind, als Prägematerial auf der nach dem Klebevorgang sichtbaren Seite des Gegenstands für die Aufbringung des Prägehologramms verwendet werden. Das Prägematerial kann aber auch vorab insbesondere bereits bei der Herstellung des Gegenstands an eine geschützten Stelle des Gegenstands angebracht werden. Außerdem ist so überschüssiges Prägematerial von außen nicht sichtbar, was optisch ansprechend ist. Ferner gibt es so keine störenden Übergänge an der Außenseite des Gegenstands. Im Übrigen wirkt sich die Perforation günstig auf die Stabilität der Verbindung des Prägebereichs mit dem Gegenstand aus, da das erstarrte Prägematerial mechanisch in die Perforation eingreift und mit den erstarrten Prägematerial auf der dem Prägehologramm gegenüberliegenden Seite der perforierten Wand gehalten wird. Auf diese Weise können auch Kombinationen von Prägematerial und Gegenstandsmaterial verwendet werden, die ansonsten nicht oder schlecht aneinander haften. [0014] Vorteilhafterweise kann der starre Prägebereich, insbesondere ein erstarrter Schmelzklebestreifen, an dem zu kennzeichnenden Gegenstand angebracht, wenigstens eine dem Prägekörper zugewandte Prägeseite des Prägebereichs erweicht werden, und anschließend der Prägekörper eingedrückt werden. Der Prägebereich kann so separat von dem zu kennzeichnenden Gegenstand in der gewünschten Form einfach vorgefertigt und vor dem Prägevorgang am Gegenstand befestigt werden.
[0015] Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens kann Schmelzkleber, insbesondere auf Polyamid- oder Polyolefinbasis, als Prägematerial zur Bildung des Prägebereichs verwendet werden. Schmelzkleber kann einfach hergestellt und verarbeitet werden. Er kann einfach flüssig oder starr auf den zu kennzeichnenden Gegenstand aufgetragen werden. Er härtet stabil aus und kann einfach mittels Erwärmung wieder erweicht werden.
[0016] Bei einer anderen vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens können Kunstfasermedien als Prägebereich an dem zu kennzeichnenden Gegenstand angebracht werden, diese partiell erweicht werden, insbesondere durch Heißluft oder IR-Strahlung bis zum Schmelzpunkt erwärmt werden; der Prägekörper kann in die weichen Kunstfasermedien eingedrückt werden und nach dem Erstarren des Prägebereichs von diesem getrennt werden. Kunstfasermedien können einfach mit dem zu kennzeichnenden Gegenstand verbunden werden. Sie können einfach durch Erwärmung aufgeweicht und dann optimal geformt werden.
[0017] Eine andere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass ein erweichbarer Prägebereich des zu kennzeichnenden Gegenstands insbesondere aus Kunststoff oder einem nicht vernetzten Werkstoff, insbesondere ein Gehäuse, ein Deckel, Folien oder Endscheiben von Filtern, an der Oberfläche partiell erweicht wird, insbesondere durch Heißluft oder IR- Strahlung bis zum Schmelzpunkt erwärmt werden kann; der Prägekörper in den weichen Prägebereich eingedrückt werden kann, und nach dem Erstarren des Prägebereichs von diesem getrennt werden kann. Auf diese Weise ist kein separates Prägematerial erforderlich. Außerdem kann so eine optimale Haftung des Prägebereichs am Gegenstand erreicht werden, da keine Materialübergänge und Verbindungsstellen entstehen. [0018] Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens kann der weiche Prägebereich, insbesondere Schmelzkleber, an dem Prägekörper angebracht und geprägt werden und nach Erstarren an dem zu kennzeichnenden Gegenstand angebracht werden; insbesondere eine dem zu kennzeichnenden Gegenstand zugewandte Kontaktfläche des Prägebereichs kann nach dem Erstarren zur Anbringung auf dem zu kennzeichnenden Gegenstand noch klebefähig sein. So wird vermieden, dass das Prägematerial bei dem Prägevorgang auf dem zu kennzeichnenden Gegenstand verschoben wird. Überflüssige Mengen von Prägematerial können so auch einfach bereits am Prägekörper entfernt werden. Mittels der noch klebefähigen Haftfläche kann der Prägebereich einfach an dem Gegenstand befestigt werden.
[0019] Vorteilhafterweise kann die dem zu kennzeichnenden Gegenstands zugewandte Kontaktfläche des bereits erstarrten Prägebereichs an dem Prägekörper vor der Anbringung am zu kennzeichnenden Gegenstand insbesondere mittels Heißluft- oder IR-Strahlung oberflächlich erhitzt werden. Auf dies Weise kann die Abstimmung der Anbringungszeit auf den Gegenstand mit der Erstarrungszeit der Prägefläche optimiert werden, und die Menge des Prägematerials, insbesondere des Schmelzklebers, optimiert werden.
[0020] Eine andere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass der Prägebereich in einer Sicke oder anderen Vertiefung des zu kennzeichnende Gegenstands angebracht wird. So kann die Verbindung des Prägebereichs mit dem zu kennzeichnende Gegenstand einfach verbessert und das Ablösen der Kennzeichnung deutlich erschwert werden. Die Verbindung wird so auch verbessert bei Gegenständen, insbesondere Metallgegenständen, beispielsweise Metallgehäusen, an denen der Prägebereich schlechter haftet als beispielsweise an Papier oder Kunststoff. Außerdem können so die Oberflächen des Gegenstands und des Prägebereichs stufen- und nahtlos ineinander übergehen, was in Hinblick auf die Verbindungssicherheit von Vorteil sein kann.
[0021] Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens kann der Prägekörper insbesondere mittels Sprengprägung oder einem nasschemischen Prozess mit dem Negativ des Prägehologramms ausgestattet werden. Sprenggeprägte Prägenegative sind optimal fäl- schungssicher, da mit ihnen komplexe Strukturen realisiert werden können. Ferner wird die Strukturvorlage beim Sprengprägen zerstört, so dass der Vorgang nicht kopierfähig ist. Selbst wenn eine identische Vorlage verwendet würde, kann der komplexe Vorgang der Herstellung des Negativs des Prägehologramms am Prägekörper mittels Detonation nicht im Detail wiederholt werden.
[0022] Der Prägekörper kann vorteilhafterweise als Stempel oder Walze realisiert werden. Mit einer Walze kann kontinuierlich Druck vom Prägekörper auf den Prägebereich übertragen werden. Die Prägewalze eignet sich insbesondere für einen Prägevorgang, der während einer kontinuierlichen Bewegung des Gegenstandes relativ zum Prägekörper, insbesondere entlang eines Förderweges, erfolgt.
[0023] Der Prägekörper in Form einer Walze kann vorteilhafterweise über den Prägebereich gewalzt werden, wobei die Rotationsgeschwindigkeit der Walze und die Dauer des Erstarrungspro- zess des Prägebereichs derart aufeinander abgestimmt werden können, dass der jeweils prägende Bereich des Prägekörpers erst nach dem Erstarren des Prägebereichs von diesem getrennt wird. So wird die Stabilität des Prägehologramms verbessert und verhindert, dass das Prägehologramm bei oder nach der Trennung verformt wird, wie dies der Fall sein kann, wenn der Prägebereich vor der Trennung nicht vollständig erstarrt ist.
[0024] Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens kann der zu kennzeichnende Gegenstand entlang eines Förderweges bewegt werden und der Prägekörper während des Prägeprozesses mit dem Gegenstand mit geführt werden insbesondere unter Verwendung eines mit dem Gegenstand mitlaufenden Schlittens. So kann der Gegenstand weiterbefördert werden, während der Prägebereich erstarrt. Ein Förderer für den Gegenstand muss so während des Prägevorgangs nicht gestoppt werden. Dies verkürzt insgesamt die Produktionszeit.
[0025] Vorteilhafterweise kann der Prägekörper umlaufend auf einem geschlossenen Weg insbesondere kontinuierlich bewegt werden, der zumindest in einem Abschnitt, in dem der Prägevorgang durchgeführt wird, entlang des Förderweges für den Gegenstand verläuft. Auf diese Weise kann der Prägekörper einfach nach Abschluss eines Prägevorgangs an den Anfang des Prägeabschnitts des Förderweges zur Prägung eines auf dem Förderweg folgenden Gegenstandes bewegt werden.
[0026] Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens kann ein Filtermedium mit dem Prägehologramm gekennzeichnet werden. Insbesondere bei Filtermedien ist ein fälschungssicheres, schnelles Prägeverfahren von Vorteil, da zum einen die Vielzahl von auf dem Markt erhältlichen Filtermedien eindeutig unterschieden werden können. Ferner können so große Menge von Filtermedien einfach und effizient gekennzeichnet werden.
[0027] Die Aufgabe wird ferner gelöst durch die Vorrichtung mit
einer Einrichtung zur Ausstattung des zu kennzeichnenden Gegenstands mit einem in weichem Zustand prägbaren Prägebereich;
einem Prägekörper, der in den weichen Prägebereich eingedrückt werden kann, derart, dass sich das Prägehologramm aus dem Negativ des Prägekörpers im Prägebereich abzeichnet, und der Prägekörper nach dem Erstarren des Prägebereichs von diesem getrennt werden kann. Die Vorteile der erfindungsgemäße Vorrichtung entsprechen den oben genannten Vorteilen des erfindungsgemäßen Verfahrens.
[0028] Außerdem wird die Aufgabe gelöst durch den Gegenstand, bei dem das Prägehologramm aus einem Negativ eines Prägekörpers in einem in weichem Zustand prägbaren Prägebereich abgezeichnet ist, wobei der Prägekörper in den weichen Prägebereich eingedrückt und nach dem Erstarren des Prägebereichs von diesem getrennt wird. Die Vorteile des erfindungsgemäßen Gegenstands entsprechen ebenfalls den oben genannten Vorteilen des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
[0029] Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert werden. Der Fachmann wird die in der Zeichnung, der Beschreibung und den Ansprüchen in Kombination offenbarten Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen. Es zeigen Figuren 1 bis 5 schematisch eine erste Ausgestaltung eines Verfahrens und einer Vorrichtung zur Kennzeichnung eines Bauteils eine Kraftfahrzeugs mittels einem Prägehologramm;
Figuren 6 bis 10 schematisch eine zweite Ausgestaltung Verfahrens und einer Vorrichtung zur Kennzeichnung eines Bauteils ähnlich dem Verfahren/der Vorrichtung aus den Figuren 1 bis 5;
Figuren 11 bis 12 schematisch eine dritte Ausgestaltung eines Verfahrens und einer Vorrichtung zur Kennzeichnung eines Bauteils ähnlich den Verfahren/Vorrichtungen aus den Figuren 1 bis 10;
Figuren 13 bis 15 schematisch eine vierte Ausgestaltung eines Verfahrens und einer
Vorrichtung zur Kennzeichnung eines Bauteils ähnlich den Verfahren/Vorrichtungen aus den Figuren 1 bis 12;
Figuren 16 bis 20 schematisch eine fünfte Ausgestaltung eines Verfahrens und einer
Vorrichtung zur Kennzeichnung eines Bauteils ähnlich den Verfahren/Vorrichtungen aus den Figuren 1 bis 15;
Figuren 21 bis 25 schematisch eine sechste Ausgestaltung eines Verfahrens und einer
Vorrichtung zur Kennzeichnung eines Bauteils ähnlich den Verfahren/Vorrichtungen aus den Figuren 1 bis 20;
Figuren 26 bis 29 schematisch eine siebte Ausgestaltung eines Verfahrens und einer
Vorrichtung zur Kennzeichnung eines Bauteils ähnlich den Verfahren/Vorrichtungen aus den Figuren 1 bis 25;
Figuren 30 bis 34 schematisch eine achte Ausgestaltung eines Verfahrens und einer
Vorrichtung zur Kennzeichnung eines Bauteils ähnlich den Verfahren/Vorrichtungen aus den Figuren 1 bis 29;
Figuren 35 bis 38 schematisch eine neunte Ausgestaltung eines Verfahrens und einer
Vorrichtung zur Kennzeichnung eines Bauteils ähnlich den Verfahren/Vorrichtungen aus den Figuren 1 bis 34; Figuren 39 bis 44 schematisch eine zehnte Ausgestaltung eines Verfahrens und einer
Vorrichtung zur Kennzeichnung eines Bauteils ähnlich den Verfahren/Vorrichtungen aus den Figuren 1 bis 38;
Figuren 45 bis 46 schematisch eine elfte Ausgestaltung eines Verfahrens und einer Vorrichtung zur Kennzeichnung eines Bauteils ähnlich den Verfahren/Vorrichtungen aus den Figuren 1 bis 44.
[0030] In den Figuren sind gleiche Bauteile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
Ausführungsformen der Erfindung
[0031] In den Figuren 1 ist 5 ist ein erstes Ausführungsbeispiels eines Verfahrens und einer Vorrichtung zur Kennzeichnung von Bauteilen 10 eines Kraftfahrzeugs, mit einem in der Figur 5 dargestellten Prägehologramm 1 1. Derartige Bauteile können beispielsweise Filtermedien, Gehäuse, Deckel, Folien, Endscheiben oder sonstigen Teilen von Filtern oder Filterelementen sein.
[0032] Zunächst wird das zu kennzeichnende Bauteil 10 mit einem im weichem Zustand prägbaren Prägebereich 12 ausgestattet. Hierzu wird eine bestimmte Menge flüssigen Schmelzklebers 12a, beispielsweise auf Polyamid- oder Polyolefinbasis, mittels einem Spender 13 als Prägebereich 12 auf das zu kennzeichnenden Bauteil 10 aufgebracht (Figuren 1 und 2).
[0033] Ein in den Figuren 3 bis 5 gezeigter Prägestempel 14a ist mittels Sprengprägung oder einem nasschemischen Prozess mit einer Oberflächen-Reliefstruktur im Makro- oder Nanostruktur- bereich als Negativ 16 für das Prägehologramm 11 ausgestattet. Der Prägestempel 14a wird mit einer Hebe- und Senkeinrichtung 18 in Richtung eines Pfeils 20 in den weichen Prägebereich 12 eingedrückt, derart, dass sich das Prägehologramm 11 aus dem Negativ 16 im Prägebereich 12 abzeichnet (Figuren 3 und 4).
[0034] Nach dem Erstarren des Prägebereichs 12 wird der Prägestempel 14a mit der Hebe- und Senkeinrichtung 18 in Richtung eines Pfeils 22 von dem erstarrten Schmelzkleber 12b getrennt (Figur 5). [0035] Bei einem zweiten Ausführungsbeispiel, dargestellt in den Figuren 6 bis 10, sind diejenigen Elemente, die zu denen des ersten, in den Figuren 1 bis 5 beschriebenen Ausführungsbeispiels ähnlich sind, mit den gleichen Bezugszeichen versehen, so dass bezüglich deren Beschreibung auf die Ausführungen zum ersten Ausführungsbeispiel Bezug genommen wird. Das zweite Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von ersten dadurch, dass das zu kennzeichnende Bauteil 10 auf einem Förderband 24 oder mittels einer andersartigen geeigneten Einrichtung entlang eines Förderweges in Richtung eines Pfeils 26 kontinuierlich bewegt wird. Das Bauteil 10 kann auch getaktet bewegt werden. In den Figuren 6 und 7 sind Ausschnitte des Förderbandes 24 gezeigt, die in Förderrichtung 26 vor dem Ausschnitt (Prägeabschnitt) des Förderbandes 24 liegen, in dem der Prägevorgang durchgeführt wird und der in den Figuren 8 bis 10 dargestellt ist.
[0036] Der Prägestempel 14a ist mit der Hebe- und Senkeinrichtung 18 an einem Schlitten 28 auf einer geschlossenen Bahn 30 in Richtung der Pfeile 32 bewegbar, wie in den Figuren 8 bis 10 gezeigt ist. Die Bahn 30 verläuft in dem Prägeabschnitt des Förderbandes 24entlang des Förderweges des Bauteils 10. Der Schlitten 28 mit dem Prägestempel 14a fährt während des Prägevorgangs, also vom Eindrücken in den flüssigen Schmelzkleber 12a des Prägebereichs 12 (Figur 8) bis zum Herausziehen aus dem erstarrten Schmelzkleber 12b des Prägebereichs 12 (Figur 10) mit dem Bauteil 10 mit. Das Förderband 24 muss so während des Prägevorgangs nicht gestoppt werden. Die Fördergeschwindigkeit und die Länge des Prägeabschnitts sind so gewählt, dass der Schmelzkleber 12a ausreichend Zeit hat, um so zu erstarren, dass das Prägehologramm 11 stabil beibehalten wird. Nach der Trennung von dem Bauteil 10 am Ende des Prägeabschnitts fährt der Schlitten 28 mit dem Prägestempel 14a auf der Bahn 30 in Richtung eines Pfeils 34 zurück zum Anfang des Prägeabschnitts, um dort ein, in den Figuren nicht gezeigtes, auf den Förderband 24 nächstfolgendes Bauteil 10 in gleicher Weise mit einem Prägehologramm zu kennzeichnen. Auf diese Weise kann eine Mehrzahl von Bauteilen in kontinuierlicher Weise gekennzeichnet werden. [0037] Die Bahn 30 und das Förderbandes 24 können auch in Förderrichtung 26 vor dem Prägeabschnitt so konvergieren und im Anschluss daran so divergieren, dass der Prägestempel 14a zu Beginn des Prägeabschnitts automatisch in den Prägebereich 12 gedrückt wird und im Anschluss an den Prägeabschnitt der Prägestempel 14a und der erstarrte Prägebereich 12 automatisch voneinander getrennt werden. So kann auf die separate Hebe- und Senkeinrichtung 18 für den Prägestempel 14a am Schlitten 28 verzichtet werden.
[0038] Ein drittes Ausführungsbeispiel, dargestellt in den Figuren 11 und 12, unterscheidet sich von dem ersten, in den Figuren 1 bis 5 beschriebenen Ausführungsbeispiel dadurch, dass der Prägekörper als Prägewalze 14b realisiert ist. Das Negativ 16 des Prägehologramms 11 befindet sich auf der Umfangsseite der Prägewalze 14b. Statt, wie gezeigt, über den vollen Umfang, kann das Negativ des Prägehologramms auch nur teilumfänglich an der Prägewalze 14b angeordnet sein. Das Aufbringen des Prägebereichs 12 in Form von flüssigem Schmelzkleber 12a auf das Bauteil 10 geschieht analog zum ersten Ausführungsbeispiel und ist daher der Einfachheit halber hier nicht nochmals bildlich dargestellt.
[0039] Die Prägewalze 14b wird in Richtung eines Pfeils 35 über den Prägebereich 12 gewalzt. Die Rotationsgeschwindigkeit der Prägewalze 14b und die Dauer des Erstarrungsprozesses des Prägebereichs 12 sind derart aufeinander abgestimmt, dass der jeweils prägende Bereich der Prägewalze 14b erst nach dem Erstarren des Prägebereichs 12 von diesem getrennt wird.
[0040] Ein viertes Ausführungsbeispiel, dargestellt in den Figuren 13 bis 15, unterscheidet sich von dem ersten, in den Figuren 1 bis 5 beschriebenen Ausführungsbeispiel dadurch, dass der Prägebereich 12 aus einem bereits erstarrten Schmelzklebestreifen 12b gebildet wird. Hierzu kann der Schmelzklebestreifen 12b in erstarrtem Zustand auf den Bauteil 10 befestigt werden. Alternativ kann flüssiger Schmelzkleber 12a auf das Bauteil 10 aufgebracht werden, der dort vor dem eigentlichen Prägevorgang erstarrt.
[0041] Zur Durchführung des Prägevorgangs wird der erstarrte Prägebereich 12 mittels einem Infra- rot(IR-)Strahler 38 erhitzt und so erweicht (Figur 13). Es genügt dabei, wenn eine dem Prä- gestempel 14a zugewandte Prägeseite des Prägebereichs 12 erweicht wird. Es kann aber auch der gesamte Schmelzklebestreifen 12b erweicht werden. Der Prägestempel 14a wird in den in den so erweichten Schmelzkleber 12a des Prägebereichs 12 eingedrückt (Figur 14). Nach Erstarren des Prägebereichs 12 wird der Prägestempel 14a von dem Prägebereich 12 getrennt (Figur 15).
[0042] Ein fünftes Ausführungsbeispiel, dargestellt in den Figuren 16 bis 20, unterscheidet sich von dem vierten, in den Figuren 13 bis 15 beschriebenen Ausführungsbeispiel dadurch, dass eine Wand des Bauteils 10 mit einer Perforation 39 versehen ist. Der erstarrte Schmelzklebstreifen 12b wird auf einer Seite der perforierten Wand des zu kennzeichnenden Bauteils 10 aufgebracht, die der Seite, auf der später der Prägebereich 12 angeordnet sein soll, gegenüberliegt (Figur 16). Beispielsweise kann es sich bei dem Schmelzklebstreifen 12b um eine Leimraupe handeln, die zum Kleben des Bauteils 10 ohnehin vorhanden ist. Der Schmelzklebstreifen 12b wird zur Durchführung des Prägevorgangs mit dem IR-Strahler 38 erhitzt und so erweicht, dass der weiche Schmelzkleber 12a durch die perforierte Wand auf deren gegenüberliegende Seite gelangt und dort den Prägebereich 12 bildet (Figur 17). Dort wird der Prägestempel 14a, wie auch bei dem ersten, zweiten und vierten Ausführungsbeispiel, in den weichen Prägebereich 12a eingedrückt (Figur 19). Nach Erstarren des Prägebereichs 12b wird der Prägestempel 14a von dem Prägebereich 12 getrennt (Figur 20).
[0043] Ein sechstes Ausführungsbeispiel, dargestellt in den Figuren 21 bis 25, unterscheidet sich von dem ersten, in den Figuren 1 bis 5 beschriebenen Ausführungsbeispiel dadurch, dass anstelle des Schmelzklebers 12a, 12b Kunstfasermedien 12c als Prägebereich 12 auf das Bauteil 10 aufgebracht werden. Die Kunstfasermedien 12c werden partiell mittels des IR- Strahlers 38 bis zum Schmelzpunkt erwärmt und erweicht (Figur 21 ) und wie beim ersten Ausführungsbeispiel der flüssige Schmelzkleber 12a an ein Bauteil 10 angebracht (Figur 22). Der Prägestempel 14a wird in die weichen Kunstfasermedien 12d des Prägebereichs 12 eingedrückt (Figuren 23 und 24). Nach dem Erstarren des Prägebereichs 12 wird der Prägestempel 14a von dem Prägebereich 12 getrennt (Figur 25). [0044] Ein siebtes Ausführungsbeispiel, dargestellt in den Figuren 26 bis 29, unterscheidet sich von dem ersten, in den Figuren 1 bis 5 beschriebenen Ausführungsbeispiel dadurch, dass kein separates Prägematerial wie beispielsweise der Schmelzkleber oder Kunstfasermedien verwendet wird, um den Prägebereich 12 zu realisieren. Statt dessen wird das Bauteil 10 mit einem Prägebereich 12 ausgestattet, indem ein ohnehin aufgrund der Materialbeschaffenheit des zu kennzeichnenden Bauteils 10 vorhandener erweichbarer Bereich 12e des Bauteils 10 an der Oberfläche mit dem IR-Strahler 38 partiell bis zum Schmelzpunkt erhitzt und so erweicht wird (Figur 26). Das Bauteil 10 oder zumindest der Prägebereich 12 kann beispielsweise aus Kunststoff oder einem nicht vernetzten Werkstoff sein. Der Prägestempel 14a wird in den weichen Bereich 12f des Prägebereichs 12 eingedrückt (Figur 27 und 28), und nach dem Erstarren des Prägebereichs 12 von diesem getrennt (Figur 29).
[0045] Ein achtes Ausführungsbeispiel, dargestellt in den Figuren 30 bis 34, unterscheidet sich von dem ersten, in den Figuren 1 bis 5 beschriebenen Ausführungsbeispiel dadurch, dass das weiche Prägematerial, das den Prägebereich 12 bilden soll, beispielsweise der Schmelzkleber oder die erweichten Kunstfasermedien, auf den Prägestempel 14a aufgebracht wird (Figur 30) und dort erstarrt (Figur 31). Eine dem zu kennzeichnenden Bauteil 10 zugewandte Kontaktfläche des Prägebereichs 12 ist dabei nach dem Erstarren zur Anbringung auf dem zu kennzeichnenden Bauteil 10 noch klebefähig. Der erstarrte Prägebereich 12 wird auf dem zu kennzeichnenden Bauteil 10 angebracht (Figur 32 und 33) und Prägestempel 14a kann direkt von dem Prägebereich 12 getrennt werden (Figur 34), da der Prägebereich 12 bereits erstarrt ist.
[0046] Ein neuntes Ausführungsbeispiel, dargestellt in den Figuren 35 bis 38, unterscheidet sich von dem achten, in den Figuren 30 bis 34 beschriebenen Ausführungsbeispiel dadurch, dass statt des Prägestempels 14a die Prägewalze 14b verwendet wird, die zum Anbringen des Prägebereichs 12 an dem Bauteil 10 über dessen Oberfläche gewalzt wird (Figuren 37 und 38).
[0047] Ein zehntes Ausführungsbeispiel, dargestellt in den Figuren 39 bis 44, unterscheidet sich von dem achten, in den Figuren 30 bis 34 beschriebenen Ausführungsbeispiel dadurch, dass die dem zu kennzeichnenden Bauteil 10 zugewandte Kontaktfläche des bereits erstarrten Prägebereichs 12 auf dem Prägestempel 14a vor der Anbringung am Bauteil 10 mittels dem IR- Strahler 38 oberflächlich erhitzt wird (Figur 41 ) und so dessen Klebefähigkeit verbessert wird.
[0048] Ein elftes Ausführungsbeispiel, dargestellt in den Figuren 45 und 46, unterscheidet sich von dem ersten, in den Figuren 1 bis 5 beschriebenen Ausführungsbeispiel dadurch, dass der Prägebereich 12 in einer Sicke 40 des zu kennzeichnende Bauteils 10 eingebracht wird. Anstelle der Sicke 40 kann auch eine andere Vertiefung vorgesehen sein. Eine derartige Sicke 40 oder Vertiefung kann auch bei den anderen Ausführungsbeispielen eingesetzt werden.
[0049] Bei allen oben beschriebenen Ausführungsbeispielen eines Verfahrens und einer Vorrichtung zur Kennzeichnung von Bauteilen 10 mit einem Prägehologramm 1 1 sind unter anderem folgende Modifikationen möglich:
[0050] Die Erfindung ist nicht beschränkt auf die Kennzeichnung von Bauteilen 10 eines Kraftfahrzeugs. Vielmehr kann sie auch zur Kennzeichnung von andersartigen Gegenständen eingesetzt werden.
[0051] Das Negativ 16 des Prägehologramms 11 kann auch nach einer andersartigen physikalischen und/oder chemischem Methode erzeugt werden.
[0052] Anstelle von Schmelzkleber 12a, 12b auf Polyamid- oder Polyolefinbasis oder Kunstfasermedien 12c, 12d kann auch ein andersartiges zunächst weiches oder erweichbares Prägematerial als Prägebereich 12 verwendet werden, das in weichem Zustand prägbar ist, und im erstarrten Zustand das Prägehologramm 11 beibehält. Es können bei den oben beschriebenen Verfahren und Vorrichtungen dort wo es sinnvoll ist jeweils statt Schmelzkleber 12a, 12b auch Kunstfasermedien 12c, 12d und umgekehrt verwendet werden.
[0053] Anstelle des IR-Strahlers 38 kann auch ein Heißluftgebläse oder eine andere Wärmequelle zum erweichen des Prägebereichs 12 verwendet werden.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Kennzeichnung von Gegenständen, insbesondere von Bauteilen (10) eines Kraftfahrzeugs, vorzugsweise Filterelementen, mit einem Prägehologramm (11), dadurch gekennzeichnet, dass
- der zu kennzeichnende Gegenstand (10) mit einem im weichen Zustand prägbaren Prägebereich (12) ausgestattet wird;
ein Prägekörper (14a; 14b) in den weichen Prägebereich (12) eingedrückt wird, derart, dass das Prägehologramm (1 1 ) aus dem Negativ (16) des Prägekörpers (14a; 14b) im Prägebereich (12) abgezeichnet wird, und der Prägekörper (14a; 14b) nach dem Erstarren des Prägebereichs (12) von diesem getrennt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der zu kennzeichnende Gegenstand (10) mit dem Prägebereich (12) ausgestattet wird und danach der Prägekörper (14a; 14b) in den weichen Prägebereich (12) eingedrückt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine bestimmte Menge weichen, insbesondere flüssigen, Prägematerials (12a; 12c) als Prägebereich (12) auf den zu kennzeichnenden Gegenstand (10) aufgebracht wird und der Prägekörper (14a; 14b) in den noch weichen Prägebereich (12) eingedrückt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der zunächst starre Prägebereich (12b; 12d) zur Durchführung des Prägevorgangs erweicht wird, insbesondere mit Heißluft oder IR-Strahlung (38) erhitzt wird, und der Prägekörper (14a; 14b) in den so erweichten Prägebereich (12) eingedrückt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Prägematerial (12b), das den Prägebereich (12) bilden soll, auf einer Seite einer perforierten Wand des zu kennzeichnenden Gegenstands (10) aufgebracht wird, die der Seite, auf der später der Prägebereich (12) angeordnet sein soll, gegenüberliegt; das Prägematerial (12b) zur Durchführung des Prägevorgangs erweicht wird, so dass es durch die perforierte Wand auf deren gegenüberliegende Seite gelangt, und dort der Prägekörper (14a; 14b) eingedrückt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der starre Prägebereich (12), insbesondere ein erstarrter Schmelzklebestreifen (12b), an dem zu kennzeichnenden Gegenstand (10) angebracht, wenigstens eine dem Prägekörper (14a; 14b) zugewandte Prägeseite des Prägebereichs (12) erweicht wird, und anschließend der Prägekörper (14a; 14b) eingedrückt wird.
7. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Schmelzkleber (12a, 12b), insbesondere auf Polyamid- oder Polyolefinbasis, als Prägematerial zur Bildung des Prägebereichs (12) verwendet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Kunstfasermedien (12c) als Prägebereich (12) an dem zu kennzeichnenden Gegenstand (10) angebracht werden, diese partiell erweicht werden, insbesondere durch Heißluft oder IR-Strahlung (38) bis zum Schmelzpunkt erwärmt werden; der Prägekörper (14a; 14b) in die weichen Kunstfasermedien (12d) eingedrückt wird, und nach dem Erstarren des Prägebereichs (12) von diesem getrennt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein erweichbarer Prägebereich (12, 12e) des zu kennzeichnenden Gegenstands (10) insbesondere aus Kunststoff oder einem nicht vernetzten Werkstoff, insbesondere ein Gehäuse, ein Deckel, Folien oder Endscheiben von Filtern, an der Oberfläche partiell erweicht wird, insbesondere durch Heißluft oder IR-Strahlung bis zum Schmelzpunkt erwärmt wird; der Prägekörper (14a; 14b) in den weichen Prägebereich (12, 12f) eingedrückt wird und nach dem Erstarren des Prägebereichs (12, 12e) von diesem getrennt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der weiche Prägebereich (12), insbesondere Schmelzkleber (12a); an dem Prägekörper (14a; 14b) angebracht und geprägt wird und nach Erstarren an dem zu kennzeichnenden Gegenstand (10) angebracht wird; insbesondere eine dem zu kennzeichnenden Gegenstand (10) zugewandte Kontaktfläche des Prägebereichs (12) ist nach dem Erstarren zur Anbringung auf dem zu kennzeichnenden Gegenstand (10) noch klebefähig.
11. Verfahren nach dem vorigen Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die dem zu kennzeichnenden Gegenstands (10) zugewandte Kontaktfläche des bereits erstarrten Prägebereichs (12, 12b) auf dem Prägekörper (14a; 14b) vor der Anbringung am zu kennzeichnenden Gegenstand (10) insbesondere mittels Heißluft- oder IR-Strahlung oberflächlich erhitzt wird.
12. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Prägebereich (12) in einer Sicke (40) oder anderen Vertiefung des zu kennzeichnende Gegenstands (10) angebracht wird.
13. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Prägekörper (14a; 14b) insbesondere mittels Sprengprägung oder einem nasschemischen Prozess mit dem Negativ (16) des Prägehologramms (11) ausgestattet wird.
14. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Prägekörper als Stempel (14a) oder Walze (14b) realisiert wird.
15. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Prägekörper in Form eine Walze (14b) über den Prägebereich (12) gewalzt wird, wobei die Rotationsgeschwindigkeit der Walze (14b) und die Dauer des Erstarrungsprozess des Prägebereichs (12) derart aufeinander abgestimmt werden, dass der jeweils prägende Bereich des Prägekörpers (14a; 14b) erst nach dem Erstarren des Prägebereichs (12) von diesem getrennt wird.
16. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zu kennzeichnende Gegenstand (10) entlang eines Förderweges (24) bewegt wird und der Prägekörper (14a) während des Prägevorgangs mit dem Gegenstand (10) mit geführt wird insbesondere unter Verwendung eines mit dem Gegenstand (10) mitlaufenden Schlittens (28).
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der umlaufend Prägekörper (14a) auf einem geschlossenen Weg (30) insbesondere kontinuierlich bewegt wird, der zumindest in einem Abschnitt, in dem der Prägevorgang durchgeführt wird, entlang des Förderweges (24) für den Gegenstand (10) verläuft.
18. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Filtermedium (10) mit dem Prägehologramm (11) gekennzeichnet wird.
19. Vorrichtung zur Kennzeichnung von Gegenständen, insbesondere von Bauteilen (10) eines Kraftfahrzeugs, vorzugsweise Filterelementen, mit einem Prägehologramm (1 1 ), insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorigen Ansprüche, gekennzeichnet durch
eine Einrichtung (13; 38) zur Ausstattung des zu kennzeichnenden Gegenstands (10) mit einem in weichem Zustand prägbaren Prägebereich (12);
- einen Prägekörper (14a; 14b), der in den weichen Prägebereich (12) eingedrückt werden kann, derart, dass sich das Prägehologramm (1 1 ) aus dem Negativ (16) des Prägekörpers (14a; 14b) im Prägebereich (12) abzeichnet, und der Prägekörper (14a; 14b) nach dem Erstarren des Prägebereichs (12) von diesem getrennt werden kann.
20. Gegenstand, insbesondere Bauteil (10) eines Kraftfahrzeugs, vorzugsweise Filterelement, der mit einem Prägehologramm (11 ) gekennzeichnet ist, insbesondere nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18 und/oder mit der Vorrichtung nach Anspruch 19 , dadurch gekennzeichnet , dass das Prägehologramm (11 ) aus einem Negativ (16) eines Prägekörpers (14a; 14b) in einem in weichem Zustand prägbaren Prägebereich (12) abgezeichnet ist, wobei der Prägekörper (14a; 14b) in den weichen Prägebereich (12) eingedrückt und nach dem Erstarren des Prägebereichs (12) von diesem getrennt wird.
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