EP2421713A1 - Mehrschichtiges flächengebilde in form eines drucktuches oder einer druckplatte für den flexo- und hochdruck mit einer lasergravur - Google Patents

Mehrschichtiges flächengebilde in form eines drucktuches oder einer druckplatte für den flexo- und hochdruck mit einer lasergravur

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EP2421713A1
EP2421713A1 EP10711678A EP10711678A EP2421713A1 EP 2421713 A1 EP2421713 A1 EP 2421713A1 EP 10711678 A EP10711678 A EP 10711678A EP 10711678 A EP10711678 A EP 10711678A EP 2421713 A1 EP2421713 A1 EP 2421713A1
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EP
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rubber
layer
printing
multilayer sheet
compressible
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Stefan Füllgraf
Clemens Knisel
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ContiTech Elastomer Beschichtungen GmbH
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Definitions

  • the invention relates to a multilayer sheet in the form of a blanket or a printing plate for flexo and high pressure with:
  • the printing layer of the generic sheet with laser engraving in the context of flexo and high pressure usually consists of a photopolymer.
  • the printing layer according to the patent EP 1 315 617 Bl consists of an elastomeric binder, a polymerizable compound, a photoinitiator or a Photoiniatorsystem and a finely divided filler, such as a fumed oxide (silica, titania, alumina).
  • a fumed oxide silicon, titania, alumina
  • a printing relief is engraved by means of a laser in the crosslinked printing layer.
  • the print layer is then also referred to as a relief layer or printing form after the laser treatment.
  • the photopolymer printing layer or printing form is characterized by low color transfer.
  • the erf ⁇ ndungswashe sheet characterized in that the polymeric material of the print layer is a vulcanizate.
  • Vulcanizate is the name for a vulcanizable by vulcanization
  • the polymer mixture contains one or more rubber component (s).
  • a vulcanizate is characterized by elastic properties. Depending on the type of rubber used, crosslinking is by means of sulfur (e.g., NR) or peroxides (e.g., EPDM). Of particular importance is the thermal vulcanization at temperatures of 130 to 200 ° C. Cold vulcanization or radiation vulcanization can also be used.
  • the vulcanizate is a vulcanized thermoplastic-free rubber mixture containing at least one rubber component and mixing ingredients.
  • rubber components may be mentioned in particular:
  • EPM Ethylene-propylene rubber
  • EPDM Ethylene-propylene-diene rubber
  • NBR Nitrile rubber
  • HNBR hydrogenated nitrile rubber
  • NR Styrene-butadiene Rubber
  • SBR Styrene-butadiene Rubber
  • BR Butadiene Rubber
  • CM Chlorinated Polyethylene
  • CSM Chlorosulfonated polyethylene
  • EVA Ethylene-vinyl acetate rubber
  • ACM Acrylate rubber
  • AEM Ethylene acrylate rubber
  • FFPM Perfluorinated propylene rubber
  • FFKM Perfluorocarbon rubber
  • PU Polyurethane
  • the aforementioned types of rubber may be unblended.
  • EPM EPM
  • EPDM SBR
  • BR BR
  • CR NR
  • NBR NBR
  • the usual compounding ingredients include at least one crosslinker or crosslinker system (crosslinker and accelerator).
  • Other compounding ingredients are usually still a filler and / or a processing aid and / or a plasticizer and / or an aging inhibitor and optionally further additives (for example color pigments).
  • crosslinker and accelerator usually still a filler and / or a processing aid and / or a plasticizer and / or an aging inhibitor and optionally further additives (for example color pigments).
  • the vulcanizate is a thermoplastic vulcanizate containing at least one thermoplastic component, at least one rubber component which is at least partially cross-linked, and compounding ingredients.
  • thermoplastic components are polyethylene (PE), polypropylene (PP), polystyrene, polyamide (PA) or polyester (PES).
  • rubber components are in particular EPM, EPDM, SBR, BR, CR, NR or NBR, especially in cuttable design, call.
  • the printing layer rests directly on a compressible layer, in contrast to an embodiment according to the patent EP 0 844 100 Bl, according to which the printing layer has direct contact with a reinforcement layer.
  • the compressible layer which is in direct contact with the printing layer, rests directly on a reinforcing layer, so that the following basic structure exists irrespective of the number of layers:
  • the compressible layer - also called compression layer - serves to avoid a flexing process by reducing the volume in the pressure zone and to compensate for Eind Wegungsunter Kunststoffen.
  • the compressible layer it is crucial that it does not expand when compressed, ie that its volume actually shrinks when compressed, so that no laterally spreading distortions arise.
  • microspheres made of plastic in a rubber compound or a microporous cell structure with enclosed gas chambers (foams) can be used here.
  • the relevant materials are in particular polyurethanes, crosslinked polyethylenes, polypropylenes, NBR, Neoprene and EPM.
  • the modulus of elasticity is usually in the range of 1 MPa to 1000 MPa.
  • a fabric such as a woven fabric or a film such as a polymer film (e.g., polyamide film) or metal foil may be used.
  • a fabric having many layers and at least two reinforcement layers it is also possible to implement a combination of a textile structure and a film or a film composite. So in the patent
  • EP 0 844 100 B1 describes a six-layer sheet with three fabric layers and one film layer (polymer film or metal foil).
  • the new multi-layered fabric in the form of a blanket or a printing plate is delivered to the customer as roll goods. This assembles the
  • the multilayer sheet can also be supplied as a self-adhesive composite.
  • a comparative experiment and its results are presented in the context of a table.
  • a three-layer printing plate is compared, each with a layer sequence of printing layer, compressible layer and reinforcement layer.
  • the printing layer consists firstly of a prior art of a photopolymer and secondly according to the teaching of the invention of a thermoplastic vulcanizate based on a peroxidically crosslinked EPDM.
  • Test criteria are in each case the most important technical data, namely the tonal range, the color intensity and the dynamic Beiwolf.
  • the printing layer rests directly on a compressible layer.
  • This compressible layer in turn has a direct contact with a reinforcement layer.
  • thermoplastic-free vulcanizate based on EPM, EPDM, SBR, BR, CR, NR or NBR.
  • the aforesaid rubber components may be unblended or form a blend, for example a BR / SBR blend.
  • the new concept is essentially independent of the material of the compressible layer and the reinforcement layer.
  • the creation of the printing form based on a laser printed layer of a vulcanizate is associated with fewer process steps than when working with photopolymers.
  • FIG. 2 shows a cross-section of a five-layered fabric with a pressure layer of a vulcanizate
  • Fig. 3 is a plan view of a printing layer of a vulcanizate with laser engraving.
  • Fig. 1 shows a three-layer sheet 1 in the form of a blanket or a printing plate with a printing layer 2 of a vulcanizate, for example based on EPDM, wherein the printing layer rests directly on a compressible layer 3, for example in the form of plastic microspheres in one rubber compound.
  • This compressible layer then in turn has direct contact with a reinforcement layer 4, for example of a fabric.
  • Second compressible layer 9 for example again in the form of plastic microspheres in a rubber compound
  • Second reinforcement layer 10 for example, again from a fabric.
  • the first Reinforcing layer of a fabric and the second reinforcement layer of a film for example, a polymer film (eg polyamide film) or a metal foil, or a film composite, for example in the form of a polyamide-polyester film composite exist.
  • a polymer film eg polyamide film
  • metal foil e.g. aluminum foil
  • a film composite for example in the form of a polyamide-polyester film composite exist.
  • the multilayer sheets in the embodiments of FIG. 1 and FIG. 2 can be supplied as roll goods.
  • the customer then carries out the laser engraving according to the specification.
  • FIG. 3 now shows a printing layer 11 with a laser engraving 12, here in the form of the year 2005.
  • the printing layer being a vulcanizate, when the printing form is created, an engraving with halftone dots can be produced under the aspect of different depths and shapes.

Landscapes

  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein mehrschichtiges Flächengebilde (1) in Form eines Drucktuches oder einer Druckplatte für den Flexo- und Hochdruck mit: einer Druckschicht (2) aus einem polymeren Werkstoff, die mit einer Lasergravur versehen ist; wenigstens einer kompressiblen Schicht (3) sowie wenigstens einer Festigkeitsträgerschicht (4); wobei die einzelnen Schichten untereinander einen Haftverbund bilden. Das erfindungsgemäße mehrschichtige Flächengebilde (1) zeichnet sich dadurch aus, dass der polymere Werkstoff der Druckschicht (2) ein Vulkanisat ist. Diesbezüglich werden vorteilhafte Werkstoffe vorgestellt. Zweckmäßigerweise liegt die Druckschicht (2) direkt auf einer kompressiblen Schicht (3) auf. Die kompressible Schicht (3) steht wiederum in direktem Kontakt zu einer Festigkeitsträgerschicht (4).

Description

Beschreibung
Mehrschichtiges Flächengebilde in Form eines Drucktuches oder einer Druckplatte für den Flexo- und Hochdruck mit einer Lasergravur
Die Erfindung betrifft ein mehrschichtiges Flächengebilde in Form eines Drucktuches oder einer Druckplatte für den Flexo- und Hochdruck mit:
— einer Druckschicht aus einem polymeren Werkstoff, die mit einer Lasergravur versehen ist;
— wenigstens einer kompressiblen Schicht sowie
— wenigstens einer Festigkeitsträgerschicht;
wobei die einzelnen Schichten untereinander einen Haftverbund bilden.
Ein derartiges Flächengebilde ist beispielsweise aus folgender Literatur bekannt:
EP 0 844 100 Bl
EP 1 315 617 Bl EP 2 070 717 Al
WO 02/096648 Al
US 5 798 202
US 5 804 353
Technik des Flexodruckes, S. 173 ff, 4. Aufl., 1999, Coating Verlag, St. Gallen (CH) Nach derzeitigem Stand der Technik besteht die Druckschicht des gattungsgemäßen Flächengebildes mit Lasergravur im Rahmen des Flexo- und Hochdruckes zumeist aus einem Photopolymeren. So besteht beispielsweise die Druckschicht nach der Patentschrift EP 1 315 617 Bl aus einem elastomeren Bindemittel, einer polymerisierbaren Verbindung, einem Photoinitiator oder einem Photoiniatorsystem sowie einem feinteiligen Füllstoff, beispielsweise aus einem pyrogenen Oxid (Siliciumoxid, Titanoxid, Aluminiumoxid). Die vollflächige Vernetzung dieser Druckschicht erfolgt dabei durch Bestrahlen mit Licht, beispielsweise mit aktinischem Licht. In die vernetzte Druckschicht wird schließlich ein druckendes Relief mittels eines Lasers eingraviert. Die Druckschicht wird dann nach der Laserbehandlung auch als Reliefschicht oder Druckform bezeichnet.
Mit einer Druckschicht aus einem Photopolymeren mit Lasergravur sind jedoch folgende Nachteile verbunden:
— Die Herstellung einer Druckfom ist unter Einbezug von mehreren Arbeitsschritten sehr aufwendig.
— Zumeist ist ein Nachstellen des Anpressdruckes beim Drucken mit verschiedenen Geschwindigkeiten bedingt durch die dynamische Steifigkeit des Materials erforderlich.
— Die photopolymere Druckschicht bzw. Druckform zeichnet sich durch geringe Farbüberträge aus.
— Es können Fehler beim Montieren des belichteten photopolymeren Flächengebildes auftreten.
— Der Ausbildung als Rollenware sind Grenzen gesetzt. Zumeist muss der Endverbraucher verschiedene Formate am Lager haben. Zwecks Behebung der vorgenannten Nachteile zeichnet sich das erfϊndungsgemäße Flächengebilde dadurch aus, dass der polymere Werkstoff der Druckschicht ein Vulkanisat ist.
Vulkanisat ist die Bezeichnung für durch Vulkanisation einer vulkanisierbaren
Polymermischung hergestellte Produkte oder Produktbauteile - hier die Druckschicht. Dabei enthält die Polymermischung eine oder mehrere Kautschukkomponente/n. Ein Vulkanisat zeichnet sich durch elastische Eigenschaften aus. Je nach dem eingesetzten Kautschuktyp erfolgt die Vernetzung mittels Schwefel (z.B. bei NR) oder Peroxiden (z.B. bei EPDM). Von besonderer Bedeutung ist die thermische Vulkanisation bei Temperaturen von 130 bis 200 °C. Auch die Kaltvulkanisation oder die Strahlenvulkanisation kann angewandt werden.
Hinsichtlich des Vulkanisates kommen insbesondere folgende beiden Varianten zur Anwendung:
Variante A
Das Vulkanisat ist eine vulkanisierte thermoplastfreie Kautschukmischung, enthaltend wenigstens eine Kautschukkomponente sowie Mischungsingredienzien. Als Kautschukkomponenten sind insbesondere zu nennen:
Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPM)
Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM) Nitrilkautschuk (NBR)
(teil)hydrierter Nitrilkautschuk (HNBR)
Fluor-Kautschuk (FKM)
Chloropren-Kautschuk (CR)
Naturkautschuk (NR) Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR)
Isopren-Kautschuk (IR) Butylkautschuk (HR)
Brombutylkautschuk (BIIR)
Chlorbutylkautschuk (CUR)
Butadien-Kautschuk (BR) Chloriertes Polyethylen (CM)
Chlorsulfoniertes Polyethylen (CSM)
Polyepichlorhydrin (ECO)
Ethylen-Vinylacetat-Kautschuk (EVA)
Acrylat-Kautschuk (ACM) Ethylen- Acrylat-Kautschuk (AEM)
Siliconkautschuk (VMQ)
Fluorierter Methylsiliconkautschuk (MFQ)
Perfluorinierter Propylen- Kautschuk (FFPM)
Perfluorcarbon-Kautschuk (FFKM) Polyurethan (PU)
Die vorgenannten Kautschuktypen können unverschnitten sein. Auch der Einsatz eines Verschnittes, insbesondere in Verbindung mit einem der vorgenannten Kautschuktypen, beispielsweise ein NR/BR- Verschnitt oder ein BR/SBR- Verschnitt, ist möglich.
Von besonderer Bedeutung sind: EPM, EPDM, SBR, BR, CR, NR oder NBR.
Die üblichen Mischungsingredienzien umfassen wenigstens einen Vernetzer oder ein Vernetzersystem (Vernetzungsmittel und Beschleuniger). Weitere Mischungsingredienzien sind zumeist noch ein Füllstoff und/oder ein Verarbeitungshilfsmittel und/oder ein Weichmacher und/oder ein Alterungsschutzmittel sowie gegebenenfalls weitere Zusatzstoffe (z.B. Farbpigmente). Diesbezüglich wird auf den allgemeinen Stand der Kautschukmischungstechnologie verwiesen.
Variante B Das Vulkanisat ist ein thermoplastisches Vulkanisat, enthaltend wenigstens eine Thermoplastkomponente, wenigstens eine Kautschukkomponente, die zumindest teilvernetzt ist, sowie Mischungsingredienzien.
Die bevorzugten Thermoplastkomponenten sind Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polystyrol, Polyamid (PA) oder Polyester (PES).
Als Kautschukkomponenten sind insbesondere EPM, EPDM, SBR, BR, CR, NR oder NBR, insbesondere in verschnittfreier Ausführung, zu nennen.
Hinsichtlich der Mischungsingredienzien wird auf die oben genannte Mischungstechnologie, insbesondere auf die Lehre gemäß der Offenlegungsschrift DE 100 04 632 Al verwiesen.
In Verbindung mit dem neuartigen Werkstoff für die Druckschicht ist es zweckmäßig, dass die Druckschicht direkt auf einer kompressiblen Schicht aufliegt, im Gegensatz zu einer Ausführung gemäß der Patentschrift EP 0 844 100 Bl, wonach die Druckschicht unmittelbaren Kontakt zu einer Festigkeitsträgerschicht hat.
Nach einem bevorzugten Schichtenaufbau liegt die kompressible Schicht, die in einem direkten Kontakt mit der Druckschicht steht, direkt auf einer Festigkeitsträgerschicht auf, so dass unabhängig von der Anzahl der Schichten folgender Grundaufbau existiert:
— Druckschicht;
— kompressible Schicht;
— Festigkeitsträgerschicht.
Bei diesem Grundaufbau können sich weitere Schichten anschließen, insbesondere unter dem Aspekt weiterer kompressibler Schichten und Festigkeitsträgerschichten. Die kompressible Schicht - auch Kompressionsschicht genannt - dient zur Vermeidung eines Walkprozesses durch Volumenverminderung in der Druckzone und zur Kompensation von Eindrückungsunterschieden. Bei der kompressiblen Schicht ist entscheidend, dass sie sich beim Zusammendrücken nicht ausdehnt, d.h. dass sich ihr Volumen beim Zusammendrücken tatsächlich verkleinert, damit keine sich seitlich ausbreitenden Verwerfungen entstehen. Verwendet werden können hier beispielsweise Mikrokugeln aus Kunststoff in einer Gummimischung oder ein mikroporöses Zellengebilde mit eingeschlossenen Gaskammern (Schaumstoffe). Die diesbezüglichen Werkstoffe sind insbesondere Polyurethane, vernetzte Polyethylene, Polypropylene, NBR, Neoprene und EPM. Der Elastizitätsmodul liegt zumeist im Bereich von 1 MPa bis 1000 MPa. Hinsichtlich weiterer Details zu der kompressiblen Schicht wird auf die eingangs zitierte Literatur, insbesondere auf die Druckschriften EP 0 844 100 Bl und EP 2 070 717 Al verwiesen.
Als Festigkeitsträgerschicht kann ein Textilgebilde, beispielsweise ein Gewebe, oder eine Folie, beispielsweise eine Polymerfolie (z.B. Polyamidfolie) oder Metallfolie, zur Anwendung gelangen. Bei einem Flächengebilde mit vielen Schichten und wenigstens zwei Festigkeitsträgerschichten kann auch eine Kombination von einem Textilgebilde und einer Folie oder eines Folienverbundes umgesetzt werden. So wird in der Patentschrift
EP 0 844 100 Bl ein sechsschichtiges Flächengebilde mit drei Gewebeschichten und einer Folienschicht (Polymerfolie oder Metallfolie) beschrieben.
Das neue mehrschichtige Flächengebilde in Form eines Drucktuches oder einer Druckplatte wird als Rollenware an den Kunden ausgeliefert. Dieser montiert die
Rollenware auf einen Sleeve (Adaptor, Druckzylinder) und lasert dann die Druckschicht, verbunden mit einer anschließenden Reinigung. In Verbindung mit den heutigen Lasertechnologien kann in die neue Druckschicht aus einem Vulkanisat eine Gravur mit Rasterpunkten mit verschiedenen Tiefen und Formen eingebracht werden. Die Gravurbildung erfolgt schnell, sauber und ohne Lösungsmittel. Es ist dabei eine 100%-ige Passergenauigkeit und Reproduzierbarkeit gewährleistet. Von großer wirtschaftlicher Bedeutung ist die Tatsache, dass der Kunde bei der Erstellung der Druckform deutlich weniger Verfahrensschritte benötigt.
Das mehrschichtige Flächengebilde kann auch als selbstklebender Verbund geliefert werden.
Im folgenden wird ein Vergleichsversuch und dessen Ergebnisse im Rahmen einer Tabelle vorgestellt. Verglichen wird jeweils eine dreischichtige Druckplatte mit jeweils einer Schichtenabfolge von Druckschicht, kompressibler Schicht und Festigkeitsträgerschicht. Die Druckschicht besteht zum einen nach dem Stand der Technik aus einem Photopolymeren und zum anderen nach der erfindungsgemäßen Lehre aus einem thermoplastfreien Vulkanisat auf der Basis eines peroxidisch vernetzten EPDM. Prüfkriterien sind dabei jeweils die wichtigsten drucktechnischen Daten, nämlich des Tonwertumfanges, der Farbintensität und der dynamischen Beistellung.
Tabelle
Hinsichtlich der Bewertung der Prüfkriterien bedeuten:
+ Standard
++ über Standard
+++ weit über Standard Unter Bezug auf diesen Vergleichsversuch wie auch ergänzender Untersuchungen bleibt folgendes festzuhalten:
— Mit der neuen Druckschicht aus einem Vulkanisat tritt eine signifikante Verbesserung der Druckleistung auf.
— In diesem Zusammenhang ist es von Vorteil, wenn die Druckschicht direkt auf einer kompressiblen Schicht aufliegt. Diese kompressible Schicht hat wiederum einen direkten Kontakt zu einer Festigkeitsträgerschicht.
— Die Besten Ergebnisse werden erzielt bei einem thermoplastfreien Vulkanisat auf der Basis EPM, EPDM, SBR, BR, CR, NR oder NBR. Die vorgenannten Kautschukkomponenten können unverschnitten sein oder einen Verschnitt bilden, beispielsweise einen BR/SBR- Verschnitt.
— Das neue Konzept ist im Wesentlichen unabhängig von dem Werkstoff der kompressiblen Schicht und der Festigkeitsträgerschicht.
— Es lassen sich eine Vielzahl von Schichtenaufbauten unter dem Aspekt der Auslieferung als Rollenwaren realisieren, wobei das Schichtenkonzept gemäß
Patentanspruch 10 oder 12 vorteilhafte Gestaltungsvarianten sind, die in Verbindung mit der Figurenbeschreibung noch etwas näher vorgestellt werden.
— Die Erstellung der Druckform auf der Grundlage einer gelaserten Druckschicht aus einem Vulkanisat ist mit weniger Verfahrensschritten verbunden als beim Arbeiten mit Photopolymeren.
Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf schematische Zeichnungen erläutert. Es zeigen: Fig. 1 einen Querschnitt eines dreischichtigen Flächengebildes mit einer Druckschicht aus einem Vulkanisat;
Fig. 2 einen Querschnitt eines fünfschichtigen Flächengebildes mit einer Druckschicht aus einem Vulkanisat;
Fig. 3 eine Draufsicht einer Druckschicht aus einem Vulkanisat mit Lasergravur.
Fig. 1 zeigt ein dreischichtiges Flächengebilde 1 in Form eines Drucktuches oder einer Druckplatte mit einer Druckschicht 2 aus einem Vulkanisat, beispielsweise auf der Basis von EPDM, wobei die Druckschicht direkt auf einer kompressiblen Schicht 3 aufliegt, beispielsweise in Form von Mikrokugeln aus Kunststoff in einer Gummimischung. Diese kompressible Schicht hat dann wiederum direkten Kontakt zu einer Festigkeitsträgerschicht 4, beispielsweise aus einem Gewebe.
Fig. 2 zeigt ein fünfschichtiges Flächengebilde 5 mit folgender Schichtenabfolge:
— Druckschicht 6 aus einem Vulkanisat;
— erste kompressible Schicht 7, beispielsweise in Form von Mikrokugeln aus Kunststoff in einer Gummimischung;
— erste Festigkeitsträgerschicht 8, beispielsweise aus einem Gewebe;
— zweite kompressible Schicht 9, beispielsweise wiederum in Form von Mikrokugeln aus Kunststoff in einer Gummimischung;
— zweite Festigkeitsträgerschicht 10, beispielsweise wiederum aus einem Gewebe.
Bei einem Flächengebilde gemäß Fig. 2 ist es auch möglich, mit unterschiedlichen Festigkeitsträgerschichten zu arbeiten, indem beispielsweise die erste Festigkeitsträgerschicht aus einem Gewebe und die zweite Festigkeitsträgerschicht aus einer Folie, beispielsweise aus einer Polymerfolie (z.B. Polyamidfolie) oder einer Metallfolie, oder einem Folienverbund, beispielsweise in Form eines Polyamid-Polester- Folienverbundes, bestehen.
Die mehrschichtigen Flächengebilde in den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 1 und Fig. 2 können als Rollenwaren geliefert werden. Der Kunde führt dann entsprechend der Vorgabe die Lasergravur durch.
Fig. 3 zeigt nun eine Druckschicht 11 mit einer Lasergravur 12, und zwar hier in Form der Jahreszahl 2005. Dadurch dass die Druckschicht ein Vulkanisat ist, kann bei der Erstellung der Druckform eine Gravur mit Rasterpunkten unter dem Aspekt verschiedener Tiefen und Formen erzeugt werden.
Bezugszeichenliste
(Teil der Beschreibung)
I Mehrschichtiges Flachengebilde (Drucktuch, Druckplatte) 2 Druckschicht
3 kompressible Schicht
4 Festigkeitsträgerschicht
5 Mehrschichtiges Flächengebilde (Drucktuch, Druckplatte)
6 Druckschicht 7 erste kompressible Schicht
8 erste Festigkeitsträgerschicht
9 zweite kompressible Schicht
10 zweite Festigkeitsträgerschicht
I I Druckschicht 12 Lasergravur

Claims

Patentansprüche
1. Mehrschichtiges Flächengebilde (1, 5) in Form eines Drucktuches oder einer Druckplatte für den Flexo- und Hochdruck mit:
— einer Druckschicht (2, 6, 11) aus einem polymeren Werkstoff, die mit einer Lasergravur (12) versehen ist;
— wenigstens einer kompressiblen Schicht (3, 7, 9) sowie
— wenigstens einer Festigkeitsträgerschicht (4, 8, 10);
wobei die einzelnen Schichten untereinander einen Haftverbund bilden, dadurch gekennzeichnet, dass der polymere Werkstoff der Druckschicht (2, 6, 11) ein
Vulkanisat ist.
2. Mehrschichtiges Flächengebilde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Vulkanisat eine vulkanisierte thermoplastfreie Kautschukmischung ist, enthaltend wenigstens eine Kautschukkomponente sowie Mischungsingredienzien.
3. Mehrschichtiges Flächengebilde nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kautschukkomponente Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPM), Ethylen-Propylen-Dien- Kautschuk (EPDM), Nitrilkautschuk (NBR), (teil)hydrierter Nitrilkautschuk (HNBR), Fluor-Kautschuk (FKM), Chloropren-Kautschuk (CR), Naturkautschuk (NR), Styrol-
Butadien-Kautschuk (SBR), Isopren-Kautschuk (IR), Butylkautschuk (HR), Brombutylkautschuk (BIIR), Chlorbutylkautschuk (CUR), Butadien-Kautschuk (BR), Chloriertes Polyethylen (CM), Chlorsulfoniertes Polyethylen (CSM), Polyepichlorhydrin (ECO), Ethylen-Vinylacetat-Kautschuk (EVA), Acrylat- Kautschuk (ACM), Ethylen-Acrylat-Kautschuk (AEM), Siliconkautschuk (VMQ),
Fluorierter Methylsiliconkautschuk (MFQ), Perfluorinierter Propylen-Kautschuk (FFPM), Perfluorcarbon-Kautschuk (FFKM) oder Polyurethan (PU) ist, wobei die vorgenannten Kautschuktypen verschnittfrei oder in einem Verschnitt, insbesondere in Verbindung mit einem der vorgenannten Kautschuktypen, zum Einsatz gelangen.
4. Mehrschichtiges Flächengebilde nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kautschukkomponente EPM, EPDM, SBR, BR, CR, NR oder NBR ist
5. Mehrschichtiges Flächengebilde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Vulkanisat ein thermoplastisches Vulkanisat ist, enthaltend wenigstens eine Thermoplastkomponente, wenigstens eine Kautschukkomponente, die zumindest teilvernetzt ist, sowie Mischungsingredienzien.
6. Mehrschichtiges Flächengebilde nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Thermplastkomponente Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polystyrol, Polyamid (PA) oder Polyester (PES) ist.
7. Mehrschichtiges Flächengebilde nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kautschukkomponente EPM, EPDM, SBR, BR, CR, NR oder NBR ist.
8. Mehrschichtiges Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckschicht (2, 6, 11) direkt auf einer kompressiblen Schicht (3, 7) aufliegt.
9. Mehrschichtiges Flächengebilde nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die kompressible Schicht (3, 7), die in einem direkten Kontakt mit der Druckschicht
(2, 6, 11) steht, direkt auf einer Festigkeitsträgerschicht (4, 8) aufliegt.
10. Mehrschichtiges Flächengebilde nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengebilde (1) dreischichtig ist, und zwar in folgender Schichtenabfolge: — Druckschicht (2);
— kompressible Schicht (3);
— Festigkeitsträgerschicht (4).
11. Mehrschichtiges Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengebilde (5) wenigstens vierschichtig ist.
12. Mehrschichtiges Flächengebilde nach Anspruch 11 in Verbindung mit Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengebilde (5) fünfschichtig ist, und zwar in folgender Schichtenabfolge:
— Druckschicht (6);
— erste kompressible Schicht (7);
— erste Festigkeitsträgerschicht (8);
— zweite kompressible Schicht (9);
— zweite Festigkeitsträgerschicht (10).
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