EP2414272B1 - Verfahren zum füllen von flaschen oder dergleichen behältern sowie füllmaschine - Google Patents
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- EP2414272B1 EP2414272B1 EP10709433.6A EP10709433A EP2414272B1 EP 2414272 B1 EP2414272 B1 EP 2414272B1 EP 10709433 A EP10709433 A EP 10709433A EP 2414272 B1 EP2414272 B1 EP 2414272B1
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- B67C2003/2671—Means for preventing foaming of the liquid
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- Y10T137/2984—Foam control in gas charged liquids
- Y10T137/299—Separate handling of foam
Definitions
- the invention relates to a method according to claim 1 and to a filling machine according to the preamble of patent claim 5.
- the US 5,038,548 An apparatus for filling containers in Linearbauwelse with a device for reducing blistering according to the preamble of claim 5, before.
- this document provides in detail that the device for acting on the Greinsky or the foam is located laterally next to the discharge opening for the contents, which requires a very large opening of the container to be filled. Since the US 5,038,548 , is exclusively concerned with the filling of open, yet unclosed carton packaging, this requirement is met, the applications of the proposed device, however, are limited to such packaging.
- JP 63 252509 A shows a device for filling containers in which laser beams between the wall of the container to be filled and the filling tube for discharging the filling tube act on the level of the contents and / or the foam.
- a disadvantage of this device is that the opening cross-section of most containers to be filled is small, and that by the arrangement of the laser beams between the wall of the container to be filled and the filling tube quasi forcibly the diameter of the filling tube must be reduced, which per unit time less filling in the container passes, which is undesirable.
- the object of the invention is to provide a method with which the disadvantages of undesirable foam formation can be effectively avoided, and which is also applicable to containers with a small opening cross-section.
- a filling machine is the subject of patent claim 5.
- a special feature of the invention is that the reduction and / or suppression of the foam, or the foam formation by appropriate treatment or influence already during the formation of the foam, ie already during the foaming takes place.
- Another peculiarity of the invention is that the treatment or influence already takes place at the time and at the place when or arise foam, or a foaming could occur.
- a treatment or influence takes place in particular during the entry of the liquid contents into a container or during the filling (filling phase) and / or following the filling, for example during the period in which the respective container after the completion of filling still is at the filling position, or during a part of this period, for example, during a subsequent to the filling calming and / or relief phase.
- the foaming reducing or suppressing treatment or influence takes place at the respective filling position, ie as long as the concerned
- the treatment or influence is preferably carried out in the region of the product level in the respective container, i. where an undesirable foaming occurs or could arise.
- the treatment or influence takes place according to the invention by ultrasound energy.
- the source for generating the energy input is, for example, provided separately for each filling position of the filling machine used for filling or for all filling positions or for groups of several filling position in each case together.
- the reduction and / or suppression of foaming takes place in the manner described above, i. during filling and / or after filling by appropriate treatment or influence.
- a controlled foaming of the filling material takes place in order to remove from the portion of the container interior above the contents level, which is not taken up by the contents. to displace air and thus also air-oxygen with the foamed filling material from the head space of the respective container and thereby improve the durability in particular of an oxygen-sensitive filling material, for example the shelf life of beer.
- This controlled foaming can be controlled or reproducible carried out so that it does not come to a foaming and thus to a leakage of contents from the respective container.
- FIGS. 1 and 2 show in simplified representation and in section a filling element of a filling system of a filling machine according to the invention in different operating states, explained in more detail.
- the generally designated 1 in the figures filling system is used for pressure filling of containers in the form of bottles 2 with a liquid product.
- the filling system 1 is part of a filling machine of rotating design with a rotatable around a vertical machine axis rotor 3 at the periphery of a plurality of filling positions 4 are provided, each consisting of a filling element 5 and a container carrier 6, with which the respective bottle 2 during the filling process on a container or bottle flange 2.1 suspended with its bottle opening 2.2 is raised in sealing position against the filling element 5 or against a seal 8 enclosing a dispensing opening 7 of a centering cone.
- a liquid channel 10 and also by at least one control valve 11 controlled gas paths 12 are formed.
- the liquid channel 10, which forms the discharge opening 7 and in which the delivery of the liquid filling material in the bottle 2 controlling liquid valve 13 is provided, is connected via a Brown Kunststoff 14 with flow meter 15 to a boiler 16, which is common to all filling elements 5 of the filling machine is provided on the rotor 3.
- a boiler 16 which is common to all filling elements 5 of the filling machine is provided on the rotor 3.
- an inert gas such as CO2 gas under pressure filled gas space 16.2.
- a return gas pipe 17 is provided in the housing 9 with the same axis as a filling element axis FA, which at the same time forms the valve tappet of the liquid valve actuated by an actuating device 18 and opens at its upper end into a chamber 19 which is part of the gas paths 12 within the filler element housing 9.
- the filling of the bottles 2 with the filling system takes place in the manner known to those skilled in such a way that the respective located in sealing position with the filling element 5 bottle 2 preferably after a previous rinsing and / or evacuation with the inert gas (CO2 gas) below Pressure biased and then volume control with liquid valve 13 is open, the volume of liquid, ie in response to the signal from the flow meter 15 is introduced into the bottle 2.
- the depressurization of the bottle 2 may take place after a calming down phase, namely a preliminary relieving to a reduced pre-relief pressure via the return gas channel 17, via the chamber 19 and via the open control or relief valve 11 into the annular chamber 20, which for all Filling elements 5 is provided together on the rotor 3.
- Die FIG. 1 shows the filling element 5 in the pre-discharge state.
- the FIG. 2 shows the filling element 5 with lowered bottle. 2
- an electroacoustic transducer or an ultrasonic energy generating ultrasonic ultrasonic wave generator 22 is provided controlled by the central control device of the filling machine generates a directed on the Gugutwig ultrasonic wave 23, which reduces the foaming 21, dissolves or prevents it from the outset ,
- the ultrasonic wave generator 22 is arranged so that the ultrasonic wave generated by it 23 is directed through the chamber 19 and the open-ended return gas tube 17 into the head space 2.3 and thus to the level of contents within the respective bottle 2.
- the ultrasonic wave generator 22 is activated, for example, at the end of the filling, ie after the closing of the liquid valve 13 and during the subsequent pressure relief of the respective bottle 2, ie during the pre-discharge ( FIG. 1 ), during the final discharge to atmospheric pressure and during the lowering of the filled bottle 2 from the filling element 5.
- the ultrasonic wave generator 22 is also still in lowered from the filling element 5 bottle ( FIG. 2 ) is activated.
- the energy input by the activation of the ultrasonic generator 22 thus at least or at the latest with the closing of the liquid valve 13 and extends over the entire calming and relief phase, for example, as long as, until the respective, lowered by the filling element 5 bottle 2 is taken at a bottle outlet of the relevant filling position 4.
- the ultrasonic generator 22 for discharging the ultrasonic wave 23 may also be filled during filling, i. is activated before closing the liquid valve 13 to avoid foaming already at this time.
- the energy input suppressing foaming can also be achieved in other ways, for example by an infrasonic transmitter or generator, by a gaseous and / or vaporous pressure medium, for example by pulsed emission of a gaseous or vaporous medium, by a light source , For example, by a laser beam, etc.
- a gaseous and / or vaporous pressure medium for example by pulsed emission of a gaseous or vaporous medium
- a light source For example, by a laser beam, etc.
- Even combinations of different energy inputs are possible.
- all versions have in common that the energy input takes place as long as the respective bottle 2 or another container is at the respective filling position 4 or within the filling system, i. during the filling process and / or after closing the liquid valve 13 and during the calming and / or relieving phase.
- the filling system 1 as well as methods for filling bottles or other containers, in comparison to known filling systems or filling methods, considerably increase the performance of a filling machine (number of filled bottles 2 or containers per time unit), in particular also for a product containing CO2 or any other foaming-prone filling, since the duration of the calming and relief phase, in the known Filling systems or process makes up a significant proportion of the total filling time, can be significantly reduced with the invention.
- an additional controlled foaming of the filling material in the respective bottle 2 preferably takes place prior to sealing in order to displace existing air in the head space 2.3.
- the invention offers considerable advantages, since an uncontrolled foaming is avoided during filling and thereby controlled loading of the contents with a foam-forming energy input for a controlled and reproducible foam formation before closing the respective bottle 2 is possible.
- the energy input is achieved by ultrasound for suppressing or reducing foaming not only in the filling system 1 for pressure filling but also in other filling systems, e.g. for filling bottles 2 or other containers under normal pressure or for free jet filling can also be used advantageously.
- each filling element 5 of the filling system 1 or the filling machine is provided with an independent generator generating the energy input, for example in the form of the ultrasonic wave generator 22.
- an independent generator for the energy input for suppressing or reducing foaming for all filling elements 5 of the filling machine or for a group of several filling elements 5, respectively.
- This generator is then permanently connected via corresponding connections with a radiating element provided at the respective filling position 4 for emitting the energy, for example the ultrasonic wave, or connected via a coupling point in each case only to the radiating elements of those filling positions 4 which are during the rotary movement of the rotor 3 are in an angular range of this rotational movement, the calming and relief phase or ggs. is also associated with a previous filling phase.
- the foam formation can be particularly effectively prevented by the combination of the use of ultrasound and laser beam, since these methods do not negatively influence each other in their effects, but complement each other exclusively positively.
Description
- Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nach Patentanspruch 1 sowie auf eine Füllmaschine gemäß dems Oberbegriff des Patentanspruchs 5.
- Verfahren zum Füllen von Flaschen oder anderen Behältern sind in verschiedenen Ausführungen bekannt. Nachteilig ist vielfach, dass es während des Füllens (Füllphase) oder aber nach Beendigung des Füllens zu einem Aufschäumen des Füllgutes im Behälter kommt und das Füllgut hierbei durch Überschäumen aus dem Behälter austritt, was u.a. zu Füllgutverlusten sowie Verschmutzungen des jeweiligen Behälters, aber auch der Füllmaschine führt. Dieses unerwünschte Aufschäumen hat unterschiedliche Ursachen. So kommt es bei vielen Füllverfahren während des Füllens unweigerlich dazu, dass das Füllgut mehr oder weniger turbulent auf den Boden des zu füllenden Behälters oder aber auf bereits in den Behälter eingebrachtes Füllgut auftrifft, wobei Anteile des im Inneren des Behälters befindlichen gas- oder dampfförmigen Mediums als Mikrobläschen in das Füllgut eingetragen oder eingeschlagen werden, insbesondere auch Anteile eines beispielsweise beim Druckfüllen für das Vorspannen des jeweiligen Behälters verwendeten Vorspann- oder Inertgases. Beim Druckfüllen kommt es dann spätestens beim Entlasten des Behälters auf einen niedrigeren Druck sowie auch beim Abziehen des Behälters vom Füllelement zu einem Aufschäumen des Füllgutes. Unabhängig hiervon sowie gegebenenfalls auch zusätzlich hierzu ist die unerwünschte Schaumbildung auch durch die Art des jeweiligen Füllgutes bedingt. Beispielsweise bei einem CO2-haltigen Füllgut, welches unter Druck in die Behälter eingebracht wird, ist vielfach eine unerwünschte Schaumbildung nach Beendigung des Füllens und bei der Entlastung der gefüllten Behälter auf Atmosphärendruck durch im Füllgut gebundenes oder aber auch nicht gebundenes und bei der Entlastung austretendes CO2-Gas verursacht, und zwar insbesondere dann, wenn zur Erhöhung der Leistung einer Füllmaschine (Anzahl der gefüllten Behälter je Zeiteinheit) nach Beendigung des Füllens eine übermäßig lange Beruhigungs- und Entlastungsphase nicht erwünscht ist.
- Auch belm Füllen von Behältern unter Normaldruck oder In einem Freistrahl-Füllverfahren, bei dem die Behälter mit ihrer Behälteröffnung vom Füllelement beabstandet sind und das Füllgut somit im freien Strahl den Behältern zufließt (beispielsweise beim Abfüllen von stillen Getränken oder Saftgetränken), kommt es vielfach bedingt durch die Eigenschaft des Füllgutes, beispielsweise durch Fruchtfleisch oder Fruchtfasern und/oder durch an diesen anhaftenden Gasblasen, die in das Füllgut eingetragen werden, zu einer unerwünschten Schaumbildung.
- Vorschläge zur Vermeidung der durch Blasen- oder Schaumbildung entstehenden Nachteile wurden bereits unterbreitet.
- So stellt beispielsweise die
US 5,038,548 , eine Vorrichtung zur Befüllung von Behältern in Linearbauwelse mit einer Vorrichtung zur Verminderung der Blasenbildung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 5, vor. Dabei sieht diese Schrift im Detail vor, dass sich die Vorrichtung zur Einwirkung auf den Füllgutspiegel oder den Schaum seitlich neben der Abgabeöffnung für das Füllgut befindet, was eine sehr große Öffnung des zu befüllenden Behältnisses erfordert. Da sich dieUS 5,038,548 , ausschließlich mit der Befüllung von offenen, noch unverschlossenen Kartonverpackungen befasst, ist dieses Erfordernis erfüllt, die Anwendungsmöglichkeiten der vorgeschlagenen Vorrichtung sind Jedoch auf derartige Verpackungen beschränkt. - Ein weiterer Vorschlag wurde durch die
JP 63 252509 A - Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren aufzuzeigen, mit welchem die Nachteile einer unerwünschten Schaumbildung wirksam vermieden werden, und weiches auch bei Behältern mit kleinem Öffnungsquerschnitt anwendbar ist.
- Zur Lösung dieser Aufgabe Ist ein Verfahren entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet. Eine Füllmaschine ist Gegenstand des Patentanspruchs 5.
- Eine Besonderheit der Erfindung besteht darin, dass die Reduzierung und/oder Unterdrückung des Schaums, bzw. der Schaumbildung durch entsprechende Behandlung oder Einflussnahme bereits während der Entstehung des Schaums, also bereits während der Schaumbildung erfolgt. Eine weitere Besonderheit der Erfindung besteht darin, dass die Behandlung oder Einflussnahme bereits zu dem Zeitpunkt und an dem Ort erfolgt, wenn bzw. Schaum entstehen, bzw. eine Schaumbildung erfolgen könnte.
- Also erfolgt eine Behandlung oder Einflussnahme insbesondere während des Einlaufens des flüssigen Füllgutes in einen Behälter bzw. während des Füllens (Füllphase) und/oder im Anschluss an das Füllen, beispielsweise während der Zeitdauer, in der sich der jeweilige Behälter nach der Beendlgung des Füllens noch an der Füllposition befindet, oder aber während eines Teils dieser Zeitdauer, beispielsweise während einer sich an das Füllen anschließenden Beruhigungs- und/oder Entlastungsphase.
- Die die Schaumbildung reduzierende oder unterdrückende Behandlung oder Einflussnahme erfolgt an der jeweiligen Füllposition, d.h. solange sich der betreffende
- Behälter noch innerhalb der Füllmaschine befindet. Die Behandlung oder Einflussnahme erfolgt bevorzugt im Bereich des Füllgutspiegels im jeweiligen Behälter, d.h. dort, wo eine unerwünschte Schaumbildung entsteht oder entstehen könnte. Die Behandlung oder Einflussnahme erfolgt erfindungsgemäß durch Ultraschall-Energie.
- Die Quelle zur Erzeugung des Energieeintrags ist beispielsweise für jede Füllposition der für das Füllen verwendeten Füllmaschine gesondert oder aber für sämtliche Füllpositionen oder aber für Gruppen mehrerer Füllposition jeweils gemeinsam vorgesehen.
- Bei einer speziellen Ausführungsform der Erfindung erfolgt die Reduzierung und/oder Unterdrückung der Schaumbildung in der vorbeschriebenen Weise, d.h. während des Füllens und/oder nach dem Füllen durch entsprechende Behandlung oder Einflussnahme. Im Anschluss daran erfolgt dann vor dem Verschließen des jeweiligen Behälters ein kontrolliertes Aufschäumen des Füllgutes, um hiermit aus dem vom Füllgut nicht eingenommen Teil des Behälterinnenraumes oberhalb des Füllgutspiegels, d.h. aus dem Kopfraum des jeweiligen Behälters Luft und damit auch Luft-Sauerstoff mit dem aufgeschäumten Füllgut zu verdrängen und dadurch die Haltbarkeit insbesondere auch eines sauerstoffempfindlichen Füllgutes, beispielsweise die Haltbarkeit von Bier zu verbessern. Dieses gesteuerte Aufschäumen kann kontrolliert oder reproduzierbar so durchgeführt werden, dass es zu einem Überschäumen und damit zu einem Austreten von Füllgut aus dem jeweiligen Behälter nicht kommt.
- Anlagen zum gesteuerten Aufschäumen eines Füllgutes sind dem Fachmann bekannt, so dass es an dieser Stelle diesbezüglich keiner weiteren Erläuterungen bedarf.
- Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Figuren.
- Die Erfindung wird im Folgenden anhand der
Figuren 1 und2 , die in vereinfachter Darstellung und im Schnitt ein Füllelement eines Füllsystems einer Füllmaschine gemäß der Erfindung in unterschiedlichen Betriebszuständen zeigen, näher erläutert. - Das in den Figuren allgemein mit 1 bezeichnete Füllsystem dient zum Druckfüllen von Behältern in Form von Flaschen 2 mit einem flüssigen Füllgut. Das Füllsystem 1 ist Bestandteil einer Füllmaschine umlaufender Bauart mit einem um eine vertikale Maschinenachse umlaufend antreibbaren Rotor 3 an dessen Umfang eine Vielzahl von Füllpositionen 4 vorgesehen sind, und zwar jeweils bestehend aus einem Füllelement 5 und einem Behälterträger 6, mit dem die jeweilige Flasche 2 während des Füllprozesses an einem Behälter- oder Flaschenflansch 2.1 hängend mit ihrer Flaschenöffnung 2.2 in Dichtlage gegen das Füllelement 5 bzw. gegen eine eine Abgabeöffnung 7 umschließende Dichtung 8 eines Zentrierkonus angehoben ist.
- In einem Füllelementgehäuse 9 sind u.a. ein Flüssigkeitskanal 10 sowie auch durch wenigstens ein Steuerventil 11 gesteuerte Gaswege 12 ausgebildet. Der Flüssigkeitskanal 10, der die Abgabeöffnung 7 bildet und in dem das die Abgabe des flüssigen Füllgutes in die Flasche 2 steuernde Flüssigkeitsventil 13 vorgesehen ist, ist über eine Füllgutleitung 14 mit Durchflussmesser 15 an einen Kessel 16 angeschlossen, der für sämtliche Füllelemente 5 der Füllmaschine gemeinsam an dem Rotor 3 vorgesehen ist. Während des Füllbetriebes ist der Kessel 16 mit dem flüssigen Füllgut teilgefüllt, und zwar unter Bildung eines von dem Füllgut eingenommenen Flüssigkeitsraums 16.1 und eines darüber liegenden, mit einem Inert-Gas, beispielsweise CO2-Gas unter Druck gefüllten Gasraums 16.2.
- Achsgleich mit einer Füllelementachse FA ist im Gehäuse 9 ein Rückgasrohr 17 vorgesehen, welches zugleich den von einer Betätigungseinrichtung 18 betätigten Ventilstößel des Flüssigkeitsventils bildet und an seinem oberen Ende in eine Kammer 19 mündet, die Bestandteil der Gaswege 12 innerhalb des Füllelementgehäuses 9 ist.
- Das Füllen der Flaschen 2 mit dem Füllsystem erfolgt in der dem Fachmann bekannten Weise derart, dass die jeweilige, in Dichtlage mit dem Füllelement 5 befindliche Flasche 2 vorzugsweise nach einem vorausgehenden Spülen und/oder Evakuieren mit dem Inert-Gas (CO2-Gas) unter Druck vorgespannt und dann bei geöffnetem Flüssigkeitsventil 13 das flüssige Füllgut volumengesteuert, d.h. in Abhängigkeit vom Signal des Durchflussmessers 15 in die Flasche 2 eingeleitet wird. Im Anschluss daran erfolgt eventuell nach Ablauf einer Beruhigungsphase das Druckentlasten der Flasche 2, und zwar zunächst ein Vorentlasten auf eine reduzierten Vorentlastungsdruck über den Rückgaskanal 17, über die Kammer 19 und über das geöffnete Steuer- oder Entlastungsventils 11 in den Ringkammer 20, der für sämtliche Füllelemente 5 gemeinsam am Rotor 3 vorgesehen ist. Im Anschluss daran erfolgen das Entlasten auf Atmosphärendruck und das Abziehen bzw. Absenken der jeweiligen Flasche 2 vom Füllelement 5. Die
Figur 1 zeigt das Füllelement 5 im Vorentlastungszustand. DieFigur 2 zeigt das Füllelement 5 mit abgesenkter Flasche 2. - Bereits bei der Vorentlastung (
Figur 1 ) kommt es am Füllgutspiegel innerhalb der Flasche 2 zu einer gewissen "Entgasung", d.h. zum Austreten von Mikrobläschen, und zwar mit der Folge einer unerwünschten Schaumbildung 21 im Kopfraum 2.3 der jeweiligen Flasche 2. Die Ursache dieser Schaumbildung sind beispielsweise Mikrobläschen des zum Vorspannen verwendetes Inert-Gases, die aufgrund einer nicht vollständig laminaren Füllgutströmung während des Füllens in das Füllgut eingetragen und/oder eingeschlagen wurden, oder aber bei einem CO2-haltigem Füllgut überschüssiges CO2-Gas, welches während des Füllens und/oder während der Teil- oder Vorentlastung freigesetzt wird. - Um diese Schaumbildung 21 zu vermeiden, die sich mit zunehmender Entlastung der Flasche 2 auf Atmosphärendruck und beim Abziehen der Flasche 2 vom Füllelement 5 noch verstärken würde und möglicherweise zu ein Überschäumen, d.h. zu einem Austritt von aufgeschäumtem Füllgutes aus der jeweiligen Flasche 2 und damit verbunden zu Füllgutverlusten und/oder zu einem Verschmutzen der jeweiligen Flasche 2 und/oder der Füllmaschine führen würde, erfolgt nach Beendigung des Füllens, d.h. nach dem Schließen des Flüssigkeitsventils 13 und zumindest während der Druckentlastung ein die Schaumbildung vermeidender oder zumindest reduzierender Energieeintrag in den Kopfraum 2.3, und zwar bei der in der
Figur 1 dargestellten Ausführungsform in Form von Ultraschallenergie. Hierfür ist an der Oberseite jedes Füllelementgehäuses 9 ein elektroakustischer Wandler bzw. ein elektrischer Ultraschallenergie erzeugender Ultraschallwellengenerator 22 vorgesehen, der gesteuert durch die zentrale Steuereinrichtung der Füllmaschine eine auf dem Füllgutspiegel gerichtete Ultraschallwelle 23 erzeugt, die die Schaumbildung 21 reduziert, auflöst oder von vorne herein unterbindet. Der Ultraschallwellengenerator 22 ist so angeordnet, dass die von ihm erzeugte Ultraschallwelle 23 durch die Kammer 19 und das beidendig offene Rückgasrohr 17 in den Kopfraum 2.3 und damit auf den Füllgutspiegel innerhalb der jeweiligen Flasche 2 gerichtet ist. Der Ultraschallwellengenerator 22 wird beispielsweise am Ende des Füllens, d.h. nach den Schließen des Flüssigkeitsventils 13 und während der anschließenden Druckentlastung der jeweiligen Flasche 2 aktiviert, d.h. während der Vorentlastung (Figur 1 ), während der endgültigen Entlastung auf Atmosphärendruck und während des Absenkens der gefüllten Flasche 2 vom Füllelement 5. Der Ultraschallwellengenerator 22 ist auch noch bei vom Füllelement 5 abgesenkter Flasche (Figur 2 ) aktiviert. - Bei der in den
Figuren 1 und2 dargestellten Ausführungsform beginnt der Energieeintrag durch das Aktivieren des Ultraschallgenerators 22 also zumindest oder spätestens mit dem Schließen des Flüssigkeitsventils 13 und erstreckt sich über die gesamte Beruhigungs- und Entlastungsphase, und zwar beispielsweise solange, bis die jeweilige, vom Füllelement 5 abgesenkte Flasche 2 an einem Flaschenauslauf der betreffenden Füllposition 4 entnommen wird. - Selbstverständlich besteht die Möglichkeit, dass der Ultraschallgenerator 22 zur Abgabe der Ultraschallwelle 23 zusätzlich auch während des Füllens, d.h. vor dem Schließen des Flüssigkeitsventils 13 aktiviert wird, um eine Schaumbildung bereits zu diesem Zeitpunkt zu vermeiden.
- Der die Schaumbildung unterdrückende, zumindest aber ein Überschäumen vermeidende Energieeintrag kann auch auf andere Weise erfolgen, beispielsweise durch einen Infraschallsender oder -generator, durch ein gas- und/oder dampfförmiges Druckmedium, beispielsweise durch impulsförmige Abgabe eines gas- oder dampfförmige Medium, durch eine Lichtquelle, beispielsweise durch einen Laserstrahl usw. Auch Kombinationen unterschiedlicher Energieeinträge sind möglich. Allen Ausführungen ist aber gemeinsam, dass der Energieeintrag erfolgt, solange sich die jeweilige Flasche 2 oder ein anderer Behälter an der jeweiligen Füllposition 4 oder noch innerhalb des Füllsystems befindet, d.h. während des Füllvorgangs und/oder nach dem Schließen des Flüssigkeitsventils 13 und während der Beruhigungs- und/oder Entlastungsphase.
- Insbesondere bei einem Füllen unter Normaldruck oder aber bei einem Freistrahlfüllen z. B. von stillen Getränken, beispielsweise Saftgetränken, erfolgt der Energieeintrag bereits während des Füllens, sodass die Schaumbildung bereits in der Entstehungsphase unterdrückt wird.
- Das erfindungsgemäße Füllsystem 1 sowie Verfahren zum Füllen von Flaschen oder anderen Behältern ermöglichen im Vergleich zu bekannten Füllsystemen oder Füllverfahren eine erhebliche Steigerung der Leistung einer Füllmaschine (Anzahl der gefüllten Flaschen 2 oder Behälter je Zeiteinheit), und zwar insbesondere auch bei einem CO2-haltigem Füllgut oder einem anderen zur Schaumbildung neigenden Füllgut, da die Zeitdauer der Beruhigungs- und Entlastungsphase, die bei dem bekannten Füllsystemen oder Verfahren einen erheblichen Anteil der Gesamtfüllzeit ausmacht, mit der Erfindung erheblich reduziert werden kann.
- Insbesondere bei einem sauerstoffempfindlichen Füllgut erfolgt bevorzugt vor dem Verschließen ein zusätzliches gesteuertes Aufschäumen des Füllgutes in der jeweiliegen Fiasche 2, um im Kopfraum 2.3 vorhandene Luft zu verdrängen. Auch bei einem solchen Verfahren bietet die Erfindung erhebliche Vorteile, da eine unkontrollierte Schaumbildung während des Füllens vermieden ist und dadurch eine kontrollierte Beaufschlagung des Füllgutes mit einem schaumbildenden Energieeintrag für eine kontrollierte und reproduzierbare Schaumbildung vor dem Verschließen der betreffenden Flasche 2 möglich ist.
- Die Erfindung wurde voranstehend an einem Ausführungsbeispiel beschrieben. Es versteht sich, dass Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind. So wurde vorstehend bereits erwähnt, dass der Energieeintrag erfindungsgemäß durch Ultraschall zur Unterdrückung oder zur Reduzierung der Schaumbildung nicht nur bei dem Füllsystem 1 für ein Druckfüllen, sondern auch bei anderen Füllsystemen, z.B. zum Füllen von Flaschen 2 oder anderen Behältern unter Normaldruck oder zum Freistrahlfüllen ebenfalls in vorteilhafter Weise verwendet werden kann.
- Weiterhin wurde vorstehend davon ausgegangen, dass jedes Füllelement 5 des Füllsystems 1 oder der Füllmaschine mit einem eigenständigen, den Energieeintrag erzeugenden Generator, beispielsweise in Form des Ultraschallwellengenerators 22 versehen ist. Grundsätzlich besteht auch die Möglichkeit, für sämtliche Füllelemente 5 der Füllmaschine oder aber für jeweils eine Gruppe von mehreren Füllelementen 5 einen gemeinsamen Generator für den Energieeintrag zur Unterdrückung oder Reduzierung der Schaumbildung vorzusehen. Dieser Generator ist dann über entsprechende Verbindungen mit einem an der jeweiligen Füllposition 4 zur Abgabe der Energie, beispielsweise der Ultraschallwelle vorgesehenen Abstrahlelement ständig verbunden oder aber über eine Koppelstelle jeweils nur mit den Abstrahlelementen derjenigen Füllpositionen 4 verbunden, die sich während der Drehbewegung des Rotors 3 in einem Winkelbereich dieser Drehbewegung befinden, der der Beruhigungs- und Entlastungsphase oder ggs. auch einer vorausgehenden Füllphase zugeordnet ist.
- Weiterhin wurde vorstehend davon ausgegangen, dass die zur Behandlung oder Einflussnahme auf den Schaum, bzw. die Schaumbildung vorgeschlagenen Methoden als Alternativlösungen anzusehen sind. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird allerdings ebenfalls vorgeschlagen, mindestens zwei der vorgeschlagenen Methoden ergänzend zueinander einzusetzen. Dabei kann der ergänzende Einsatz zeitgleich oder aber auch zeitlich versetzt zueinander erfolgen.
- Beispielsweise lässt sich die Schaumbildung durch die Kombination des Einsatzes von Ultraschall und Laserstrahl besonders effektiv verhindern, da sich diese Methoden in ihren Wirkungen gegenseitig nicht negativ beeinflussen, sondern ausschließlich positiv ergänzen.
-
- 1
- Füllsystem
- 2
- Flasche
- 2.1
- Flaschenflansch
- 2.2
- Flaschenmündung
- 2.3
- Kopfraum
- 3
- Rotor
- 4
- Füllposition
- 5
- Füllelement
- 6
- Behälterträger
- 7
- Abgabeöffnung
- 8
- Dichtung
- 9
- Füllelementgehäuse
- 10
- Flüssigkeitskanal
- 11
- Steuerventil
- 12
- Gasweg
- 13
- Flüssigkeitsventil
- 14
- Leitung
- 15
- Durchflussmesser
- 16
- Kessel
- 16.1
- Flüssigkeitsraum
- 16.2
- Gasraum
- 17
- Rückgaskanal
- 18
- Betätigungselement
- 19
- Kammer
- 20
- Ringkanal
- 21
- Schaum oder Schaumteppich
- 22
- Ultraschallgenerator
- 23
- Ultraschallwelle
- FA
- Füllelementachse
Claims (8)
- Verfahren zum Füllen von Flaschen oder dergleichen Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut an einer Füllposition (4) mit einer Füllmaschine nach einem der Ansprüche 5-8, wobei eine Schaumbildung des Füllgutes innerhalb des jewelligen Behälters (2) bereits während ihrer Entstehung durch eine Behandlung oder Einflussnahme auf das Füllgut und/oder den Schaum reduziert und/oder unterdrückt wird, und wobei die Behandlung oder Einflussnahme auf das Füllgut und/oder den Schaum durch einen Ultraschallwellengenerator (22) erfolgt, der so angeordnet ist, dass die von ihm erzeugte Ultraschallwelle (23) durch die Kammer (19) und das beidendig offene Rückgasrohr (17) in den Kopfraum (2.3) und damit auf den Füllgutspiegel innerhalb der jeweiligen Flasche gerichtet ist.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die die Schaumbildung reduzierende und/oder unterdrückende Behandlung bei an der Füllposition (4) befindlichem Behälter (2) erfolgt.
- Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die die Schaumbildung reduzierende und/oder unterdrückende Behandlung während des Füllens des jeweiligen Behälters (2) und/oder nach Beendigung des Füllens des jeweiligen Behälters (2), beispielsweise während einer an das Füllen anschließenden Beruhigungs- und/oder Entlastungsphase erfolgt.
- Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Behandlung zur Reduzierung und/oder Unterdrückung der Schaumbildung in einem weiteren Verfahrensschritt eine Behandlung für ein gesteuertes Aufschäumen des Füllgutes, beispielsweise durch Energieeintrag erfolgt.
- Füllmaschine zum Füllen von Flaschen oder dergleichen Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut, mit wenigstens einer ein Füllelement (5) zur gesteuerten Abgabe des Füllgutes in die Behälter (2) aufweisenden Füllposition (4), wobei an der Füllposition (4) wenigstens ein Element (22) zur Erzeugung einer eine Schaumbildung des Füllgutes reduzierenden und/oder unterdrückenden Einwirkung auf das Füllgut im Inneren des jeweiligen Behälters (2) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Füllelement (5) ein Füllelementgehäuse (9) aufweist, in welchem ein Flüssigkeitskanal (10) sowie auch durch wenigstens ein Steuerventil (11) gesteuerte Gaswege (12) ausgebildet sind, wobei ein Rückgasrohr (17) achsgleich mit einer Füllelementachse (FA) im Füllelementgehäuse (9) vorgesehen ist, weiches zugleich einen von einer Betätigungseinrichtung (18) betätigten Ventilstößel eines Flüssigkeitsventils (13) bildet und an seinem oberen Ende in eine Kammer (19) mündet, die Bestandteil der Gaswege (12) innerhalb des Füllelementgehäüses (9) ist, und dass es sich bei dem wenigstens einen Element (22) um einen Ultraschallwellengenerator (22) handelt, der so angeordnet ist, dass die von ihm erzeugte Ultraschallwelle (23) durch die Kammer (19) und das beidendig offene Rückgasrohr (17) in den Kopfraum (2.3) und damit auf den Füllgutspiegel innerhalb der jeweiligen Flasche gerichtet ist.
- Füllmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Element (22) zur Erzeugung einer Einwirkung auf das Füllgut im Bereich des Füllgutspiegels innerhalb des Behälters (2) ausgebildet ist.
- Füllmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 5, 6 gekennzeichnet durch eine Energiequelle (22) zur Erzeugung des Energieeintrags, wobei bei einer Füllmaschine (1) mit einer Vielzahl von jeweils ein Füllelement (5) aufweisenden Füllpositionen (4) die Energiequelle (22) für jede Füllposition (4) eigenständig oder aber für sämtliche Füllpositionen (4) oder eine Gruppe von mehreren Füllpositionen (4) gemeinsamen vorgesehen ist.
- Füllmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 5 - 7, gekennzeichnet durch Steuermittel zur Steuerung der die Schaumbildung des flüssigen Füllgutes reduzierenden und/oder unterdrückenden Behandlung in der Form, dass die Behandlung während des Füllens und/oder nach dem Füllen des jewelligen Behälters (2), beispielsweise bis zum Abheben des gefüllten Behälters (2) von der Füllstelle (4) erfolgt.
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