EP2401151A2 - Radial dehnbares, hülsenförmiges drucktuch und verfahren zur herstellung eines solchen drucktuches - Google Patents

Radial dehnbares, hülsenförmiges drucktuch und verfahren zur herstellung eines solchen drucktuches

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EP2401151A2
EP2401151A2 EP09774642A EP09774642A EP2401151A2 EP 2401151 A2 EP2401151 A2 EP 2401151A2 EP 09774642 A EP09774642 A EP 09774642A EP 09774642 A EP09774642 A EP 09774642A EP 2401151 A2 EP2401151 A2 EP 2401151A2
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EP
European Patent Office
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blanket
layer
cylinder
warp threads
printing
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Christian Sameit
Eduard Hoffmann
Thomas Kandlbinder
Georg Schmid
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Manroland AG
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Definitions

  • the invention relates to a radially expansible, sleeve-shaped blanket and method for producing a blanket, wherein the blanket has at least one inner carrier layer, an intermediate layer formed as a fabric layer and an outer cover layer.
  • Blankets are well known in the art. Reference is made by way of example to the following publications: US Pat. Nos. 3,652,376, 3,700,541, 4,042,743, 4,770,928, 2,016,373, EP 0 452 184 and US Pat. No. 6,386,100.
  • EP 1 268 218 B1 describes another type of printing blankets than the present invention, namely a flat image transfer blanket with an inextensible base layer in the form of a flat metal plate, which can be clamped by its ends in a clamping gap of a blanket cylinder. Because of their inability to stretch, such printing blankets have significantly different material properties than radially expandable sleeve-shaped blankets, and they also have a significantly different spatial-geometric structure.
  • EP 1 268 218 B1 states in column 4 that it is impracticable to mount a standard fabric blanket to an ineligible metal ground layer because the resulting blanket is extremely difficult to handle and clamp.
  • Fabric layers are produced in that - usually arranged parallel to each other - warp threads in the longitudinal direction of the fabric web to be produced stretched or otherwise provided and then - usually after mutual spatial offset of at least a portion of the warp threads, usually in a direction perpendicular to the web of fabric, weft threads are inserted between the warp threads to make the interweaving of the web.
  • a tissue layer is usually auto- matically aligned so that the warp threads are arranged in the longitudinal direction of the material web and the weft threads in a direction transverse to the material web. Warp threads and weft threads have different material properties.
  • the warp threads are due to the assumed higher mechanical load of fabrics usually reinforced suitably to accommodate these higher mechanical loads can.
  • Tissues are thus inhomogeneous with respect to their material properties, ie have different material properties in the direction of the warp threads than in the direction of the weft threads.
  • a first subject of the invention relates to a blanket for attachment to a blanket cylinder, at least comprising an inner carrier layer, a first intermediate layer formed as a fabric layer and an outer cover layer, wherein the fabric layer includes warp threads and weft threads.
  • the printing blanket can be fastened on the blanket cylinder in such a way that the warp threads extend in the axial direction of the blanket cylinder and the weft threads in the circumferential direction of the blanket cylinder.
  • the blanket is designed as a sleeve-shaped blanket which can be slid over the blanket cylinder in the form of a cylinder.
  • the blanket is radially stretchable, so that for pushing the blanket on the blanket cylinder, this blanket can be expanded by radial expansion and then shrunk onto the blanket cylinder by easing the radial expansion.
  • the warp threads are arranged in the axial direction of the blanket cylinder and the weft threads in the circumferential direction, optimized properties of the blanket can be achieved with respect to web transport and registration.
  • the warp threads are usually suitably reinforced due to the assumed higher mechanical load on fabrics in order to be able to absorb these higher mechanical loads.
  • the arrangement of the weft threads - which have a lower mechanical stability - in the circumferential direction of the cylinder promotes a radial extensibility of sleeve-shaped blankets.
  • the extent of the fabric layer or the entire blanket is greater in the direction of the warp threads than in the direction of the weft threads.
  • such a blanket may preferably have an extent greater than 2.5 m in the direction of the warp threads. This is also made possible by the increased mechanical stability of the warp threads.
  • the carrier layer is formed as a metal layer or plastic layer or fabric layer or as a combination. nation of these aforementioned material layers.
  • the support layer is in particular designed so that it allows a reliable assembly of the blanket on the blanket cylinder, but may also additionally have a supporting and stabilizing, especially dimensionally stabilizing effect, as given for example in metal carrier layers or plastic carrier layers due to the stiffness of the material is.
  • a second intermediate layer formed as a compressible layer is arranged between the carrier layer and the above-described fabric layer.
  • Another object of the invention is a printing unit for a web-fed printing press, at least comprising
  • a blanket cylinder having a blanket, at least comprising an inner carrier layer, a first layer formed as a fabric layer and an outer cover layer, wherein the fabric layer includes warp threads and weft threads, wherein the blanket is mounted on the blanket cylinder such that the warp threads are in the axial direction of the blanket cylinder and the weft threads extend in the circumferential direction of the blanket cylinder.
  • the blanket is designed as a sleeve-shaped blanket, which can be pushed over the blanket cylinder in the form of a cylinder.
  • the blanket is radially stretchable, so that for pushing the blanket on the blanket cylinder, this blanket can be expanded by radial expansion and then shrunk onto the blanket cylinder by easing the radial expansion.
  • This printing blanket can be further developed in the context of the printing unit according to the invention also analogous to the printing blanket according to the invention described above be so also have the above features of the blanket individually or in combination.
  • Another object of the present invention is a method for producing a blanket, which is designed for attachment to a blanket cylinder and which has at least
  • an inner carrier layer a first intermediate layer formed as a fabric layer, an outer cover layer, wherein the fabric layer comprises warp threads and weft threads, characterized in that a blanket cutout is taken from a blanket web such that the expansion of the blanket cutout in the longitudinal direction of the blanket web is greater than the extension in the transverse direction of the blanket material web.
  • FIG. 4 is an enlarged partial section from FIG. 3
  • FIG. 7 schematic detail representation of a printing plate with 96 printed pages
  • Fig. 8 is a schematic representation of a blanket material web
  • FIGS 1 and 2 show a blanket 11 according to the prior art, which is designed for attachment to a blanket cylinder 8. This blanket
  • this printing blanket 11 comprises: an inner carrier layer 4, a layer 6 formed as a fabric layer first intermediate layer and an outer cover layer 7, wherein the fabric layer 6 includes warp threads 2 and weft threads 3.
  • this printing blanket 11 can be fastened on a blanket cylinder 8 (as shown, for example, in FIG. 5) in such a way that the warp threads 2 extend in the circumferential direction of the blanket cylinder 8 and the weft threads 3 in the axial direction of the blanket cylinder 8.
  • FIGS. 5 and 6 show how this printing blanket is fastened on the blanket cylinder 8 according to the invention.
  • This also has: an inner carrier layer 4, a first intermediate layer formed as a fabric layer 6 and an outer cover layer 7, wherein the fabric layer 6 includes warp threads 2 and weft threads 3.
  • the printing blanket can be fastened on the blanket cylinder 8 shown in FIG. 5 such that the warp threads 2 extend in the axial direction A of the blanket cylinder 8 and the weft threads 3 in the circumferential direction of the blanket cylinder 8.
  • FIG. 5 shows in cross section for reasons of simplicity, only the weft threads 3, as well as in the enlarged detail of FIG. 6 recognizable.
  • the cross-section as shown in Fig. 4 is formed so that between the warp threads 3, the weft threads 2 are woven.
  • FIG. 4 shows most clearly the details in cross section through the blanket 1 on the blanket cylinder 8, FIG. 4 thus represents a further enlarged cross-sectional view to FIGS. 5 and 6.
  • the expansion of the fabric layer 6 is greater in the direction of the weft threads 3 than in the direction of the warp threads 2.
  • the carrier layer 4 is formed either as a metal layer, for example as a metal backing in so-called sleeve-shaped blankets or sleeve Drucktüchem. However, the carrier layer 4 can also be formed as a plastic layer or similar rigid, preferably incompressible layer. Alternatively, the carrier layer 4 but also as a particularly reinforced, eg. be formed form-stabilizing fabric layer.
  • the printing blanket 1 is designed as a sleeve-shaped, cylindrical printing blanket. Between the carrier layer 4 and the fabric layer 6 may preferably be arranged as a compressible layer 7 formed second intermediate layer. It is also possible to provide even more than the layers shown, in particular even more compressible layers and fabric layers between carrier layer 4 and cover layer 7. Thus, for example. Repeat the sequence of intermediate layers 5 and 6 once more or several times.
  • An inventive printing unit for a web-fed printing press has a forme cylinder 16 with a printing plate 9, which carries at least 96 printed pages 10. This is shown in section in Fig. 7.
  • the pressure plate 10 is still shown in a state in which it is not firmly clamped on the forme cylinder 16. It may be preferred to provide a single pressure plate which carries the complete at least 96 printed pages. Alternatively, a plurality of printing plates 10 could be provided on the forme cylinder 16, which carry a total of 96 pages. A single pressure plate is preferred for reasons of minimized effort.
  • a blanket cylinder 8 of FIG. 5 with a blanket 1, at least comprising an inner support layer 4, a formed as a fabric layer 6 first intermediate layer and an outer cover layer 7, wherein the fabric layer 6 warps 2 and weft threads 3 includes.
  • the blanket is fixed on the blanket cylinder 8 such that the warp threads 2 extend in the axial direction A of the blanket cylinder 8 and the weft threads 3 in the circumferential direction of the blanket cylinder 8.
  • a printing blanket cutout 1a provided as printing blanket 1 is taken from a blanket material web 12 shown in FIG. 8 such that the expansion of the blanket cutout 1a in the longitudinal direction 14 of the blanket material web 12 is greater than the extension in the transverse direction 15 of the blanket material web 12.
  • the blanket cutout 11a would, however, a Blanket 11 according to the prior art revealed, ie section 11a shows the previous conventional production method for blankets 11th
  • the cutout 13 of the blanket material web 12 corresponds to the illustration in Fig. 1, which shows enlarged this section with the corresponding cross sections. It can be clearly seen how the warp threads 2 extend in the longitudinal direction 14 of the material web 12 and the weft threads 3 extend in the transverse direction 15 of the material web 12.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)

Abstract

Beschrieben wird ein Drucktuch (1) zur Befestigung auf einem Drucktuchzylinder (8), ein Verfahren z dessen Herstellung und ein Druckwerk. Das Drucktuch (1) weist zumindest auf: eine innere Trägerschicht (4), eine als Gewebeschicht (6) ausgebildete erste Zwischenschicht und eine äußere Deckschicht (7), wobei die Gewebeschicht (6) Kettfäden (2) und Schussfäden (3) beinhaltet. Es ist vorgesehen, dass das Drucktuch derart auf dem Drucktuchzylinder befestigbar ist, dass sich die Kettfäden (2) in Axialrichtung des Drucktuchzylinders (8) und die Schussfäden (3) in Umfangsrichtung des Drucktuchzylinders (8) erstrecken.

Description

Radial dehnbares, hülsenförmiges Drucktuch und Verfahren zur Herstellung eines solchen Drucktuches
Die Erfindung betrifft ein radial dehnbares, hülsenförmiges Drucktuch und Verfahren zur Herstellung eines Drucktuches, wobei das Drucktuch zumindest eine innere Trägerschicht, eine als Gewebeschicht ausgebildete Zwischenschicht und eine äußere Deckschicht aufweist.
Drucktücher sind aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt. Dazu wird beispielhaft verwiesen auf folgende Druckschriften: US 3,652,376, US 3,700,541 , US 4,042,743, US 4,770,928, GB 2,016,373, EP 0 452 184 und US 6,386,100.
EP 1 268 218 B1 beschreibt eine andere Gattung von Drucktüchern als die vorliegende Erfindung, nämlich ein flächiges Bildübertragungsgummituch mit einer undehnbaren Grundschicht in Form einer flächigen Metallplatte, die mit ihren Enden in einem Spannspalt eines Drucktuchzylinders eingespannt werden kann. Solche Drucktücher weisen aufgrund ihrer Undehnbarkeit deutlich andere Materialeigen- schaffen auf als radial dehnbare hülsenförmige Drucktücher und sie besitzen auch eine deutlich andere räumlich-geometrische Struktur. Die EP 1 268 218 B1 führt in Spalte 4 aus, dass es nicht praktikabel ist, ein übliches Gewebe-Drucktuch auf eine undehnbare Metell-Grundschchicht zu montieren, weil das daraus resultierende Drucktuch extrem schwer zu handhaben und zu verspannen ist.
Gewebeschichten werden dadurch erzeugt, dass - in der Regel parallel zueinander angeordnete - Kettfäden in Längsrichtung der zu erzeugenden Gewebe- Materialbahn aufgespannt oder sonst geeignet bereitgestellt werden und dann - in der Regel nach gegenseitigem räumlichen Versatz zumindest eines Teils der Kett- fäden, in der Regel in einer Richtung senkrecht zu der Gewebe-Materialbahn - Schussfäden zwischen die Kettfäden eingeführt werden, um die Verwebung des Gewebes herzustellen. Damit ist eine solche Gewebeschicht üblicherweise auto- matisch so ausgerichtet, dass die Kettfäden in Längsrichtung der Materialbahn und die Schussfäden in einer Richtung quer zur Materialbahn angeordnet sind. Kettfäden und Schussfäden weisen dabei unterschiedliche Materialeigenschaften auf. So sind die Kettfäden aufgrund der angenommenen höheren mechanischen Belastung von Geweben in der Regel geeignet verstärkt, um diese höheren mechanischen Belastungen aufnehmen zu können. Gewebe sind also inhomogen bezüglich ihrer Materialeigenschaften, weisen also in Richtung der Kettfäden andere Materialeigenschaften auf als in Richtung der Schussfäden.
Gleiches gilt für Drucktuch-Materialbahnen, die Gewebeschichten enthalten. Normalerweise weist eine Drucktuch-Materialbahn bereits die gewünschte Ausdehnung auf, die für die Ausdehnung eines Drucktuches in axialer Richtung eines Drucktuchzylinders, der mit dem Drucktuch bestückt werde soll, erforderlich ist. Es werden daher bisher Teilstücke von der Drucktuch-Materialbahn abgeschnitten, deren Länge in Längsrichtung der Materialbahn der Umfangslänge des zu bestückenden Drucktuchzylinders entspricht, so dass dann auf dem Drucktuchzylinder automatisch die Kettfäden der Gewebeschicht des Drucktuches in Umfangsrich- tung des Drucktuchzylinders angeordnet sind. Dies ist in den Figuren 1 , 2 und 8 dargestellt.
Es hat sich aber überraschend herausgestellt, dass eine solche Drucktuchanordnung noch gewisse Nachteile bezüglich des Bahntransportes einer Papierbahn in einer Druckmaschine aufweist, ebenso die Registerfähigkeit des Drucktuches nicht optimal ausgeprägt ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, die o.g. Nachteile zu beheben. Diese Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche 1 , 5 und 6.
Ein erster Gegenstand der Erfindung betrifft ein Drucktuch zur Befestigung auf einem Drucktuchzylinder, zumindest aufweisend einer innere Trägerschicht, eine als Gewebeschicht ausgebildete erste Zwischenschicht und eine äußere Deckschicht, wobei die Gewebeschicht Kettfäden und Schussfäden beinhaltet. Gemäß der Er- findung ist vorgesehen, dass das Drucktuch derart auf dem Drucktuchzylinder befestigbar ist, dass sich die Kettfäden in Axialrichtung des Drucktuchzylinders und die Schussfäden in Umfangshchtung des Drucktuchzylinders erstrecken. Das Drucktuch ist als hülsenförmiges Drucktuch ausgebildet, das in Form eines Zylin- ders über den Drucktuchzylinder geschoben werden kann. Dazu ist das Drucktuch radial dehnbar ausgebildet, so dass zum Aufschiebend des Drucktuchs auf den Drucktuchzylinder dieses Drucktuch durch radiale Dehnung aufgeweitet werden kann und dann auf den Drucktuchzylinder durch Nachlassen der radialen Dehnung aufgeschrumpft werden kann.
Durch diese, unübliche aber nach der Erkenntnis der Erfindung vorteilhafte Anordnung, bei der die Kettfäden in Axialrichtung des Drucktuchzylinders und die Schussfäden in Umfangsrichtung angeordnet sind, können optimierte Eigenschaften des Drucktuches bezüglich Bahntransport und Registerfähigkeit erzielt wer- den. Wie bereits ausgeführt sind die Kettfäden aufgrund der angenommenen höheren mechanischen Belastung von Geweben in der Regel geeignet verstärkt, um diese höheren mechanischen Belastungen aufnehmen zu können. Umgekehrt begünstigt die Anordnung der Schussfäden - welche eine geringere mechanische Stabilität aufweisen - in Umfangsrichtung des Zylinders eine radiale Dehnbarkeit hülsenförmiger Drucktücher. Die Tatsache, dass solche Gewebe inhomogen sind bezüglich ihrer Materialeigenschaften, nämlich in Richtung der Kettfäden andere Materialeigenschaften aufweisen als in Richtung der Schussfäden, wird bei der vorliegenden Erfindung gerade zur Realisierung radial dehnbarer, hülsenförmiger Drucktücher also vorteilhaft genutzt.
Dabei wird insbesondere vorgesehen, dass die Ausdehnung der Gewebeschicht bzw. des ganzen Drucktuches in Richtung der Kettfäden größer ist als in Richtung der Schussfäden. Ein solches Drucktuch kann insbesondere bevorzugt in Richtung der Kettfäden eine Ausdehnung größer als 2,5 m aufweisen. Dies wird gera- de auch durch die erhöhte mechanische Stabilität der Kettfäden ermöglicht.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Trägerschicht als Metallschicht oder Kunststoffschicht oder Gewebeschicht ausgebildet ist oder auch als eine Kombi- nation dieser vorgenannten Materialschichten. Die Trägerschicht ist insbesondere so ausgebildet, dass sie eine betriebssichere Montage des Drucktuches auf dem Drucktuchzylinder gestattet, kann aber auch zusätzlich eine stützende und stabilisierende, speziell formstabilisierende Wirkung aufweisen, wie sie zB bei Metall- Trägerschichten oder Kunststoff-Trägerschichten aufgrund der Steifheit des Materials gegeben ist.
Es kann weiter vorgesehen werden, dass zwischen der Trägerschicht und der o- ben beschriebenen Gewebeschicht eine als kompressible Schicht ausgebildete zweite Zwischenschicht angeordnet ist.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Druckwerk für eine Rollendruckmaschine, zumindest aufweisend
- einen Formzylinder mit einer Druckplatte, die mindestens 96 Druckseiten aufweist
- einen Drucktuchzylinder mit einem Drucktuch, zumindest aufweisend eine innere Trägerschicht, eine als Gewebeschicht ausgebildete erste Zwischenschicht und eine äußere Deckschicht, wobei die Gewebeschicht Kettfäden und Schussfäden beinhaltet, wobei das Drucktuch derart auf dem Drucktuchzylinder befestigt ist, dass sich die Kettfäden in Axialrichtung des Drucktuchzylinders und die Schussfäden in Um- fangsrichtung des Drucktuchzylinders erstrecken. Das Drucktuch ist als hülsen- förmiges Drucktuch ausgebildet, das in Form eines Zylinders über den Drucktuch- Zylinder geschoben werden kann. Dazu ist das Drucktuch radial dehnbar ausgebildet, so dass zum Aufschiebend des Drucktuchs auf den Drucktuchzylinder dieses Drucktuch durch radiale Dehnung aufgeweitet werden kann und dann auf den Drucktuchzylinder durch Nachlassen der radialen Dehnung aufgeschrumpft werden kann.
Dieses Drucktuch kann im Rahmen des erfindungsgemäßen Druckwerkes auch analog zum oben beschriebenen erfindungsgemäßen Drucktuchs weitergebildet sein, also auch die o.g. Merkmale des Drucktuchs einzeln oder in Kombination aufweisen.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstel- lung eines Drucktuches, welches zur Befestigung auf einem Drucktuchzylinder ausgebildet ist und welches zumindest aufweist
eine innere Trägerschicht, eine als Gewebeschicht ausgebildete erste Zwischenschicht eine äußere Deckschicht, wobei die Gewebeschicht Kettfäden und Schussfäden beinhaltet, dadurch gekennzeichnet, dass aus einer Drucktuch-Materialbahn ein Drucktuchausschnitt derart entnommen wird, dass die Ausdehnung des Drucktuch- Ausschnittes in Längsrichtung der Drucktuch-Materialbahn größer ist als die Aus- dehnung in Querrichtung der Drucktuch-Materialbahn.
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung anhand der Figuren 1 bis 8 erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 Drucktuch-Anordnung nach dem Stand der Technik
Fig. 2 vergrößerter Teilausschnitt aus Fig. 1
Fig. 3 erfindungsgemäße Drucktuch-Anordnung Fig. 4 vergrößerter Teilausschnitt aus Fig. 3
Fig.5 erfindungsgemäße Drucktuch-Anordnung auf einem Drucktuchzylinder
Fig. 6 vergrößerter Teilausschnitt aus Fig. 5
Fig. 7 schematische Ausschnitt-Darstellung einer Druckplatte mit 96 Druckseiten
Fig. 8 schematische Darstellung einer Drucktuch-Materialbahn
Die Figuren 1 und 2 zeigen ein Drucktuch 11 nach dem Stand der Technik, das zur Befestigung auf einem Drucktuchzylinder 8 ausgebildet ist. Dieses Drucktuch
11 weist auf: eine innere Trägerschicht 4, eine als Gewebeschicht 6 ausgebildete erste Zwischenschicht und eine äußere Deckschicht 7, wobei die Gewebeschicht 6 Kettfäden 2 und Schussfäden 3 beinhaltet. Dieses Drucktuch 11 ist nach dem Stand der Technik derart auf einem Drucktuchzylinder 8 (wie er beispielsweise in Fig. 5 gezeigt ist) befestigbar, dass sich die Kettfäden 2 in Umfangsrichtung des Drucktuchzylinders 8 und die Schussfäden 3 in Axialrichtung des Drucktuchzylinders 8 erstrecken.
Dagegen zeigen die Figuren 3 und 4 ein erfindungsgemäßes Drucktuch 1 , welches ebenfalls zur Befestigung auf einem Drucktuchzylinder 8 ausgebildet ist. Fi- guren 5 und 6 zeigen, wie dieses Drucktuch erfindungsgemäß auf dem Drucktuchzylinder 8 befestigt wird. Dieses weist ebenfalls auf: eine innere Trägerschicht 4, eine als Gewebeschicht 6 ausgebildete erste Zwischenschicht und eine äußere Deckschicht 7, wobei die Gewebeschicht 6 Kettfäden 2 und Schussfäden 3 beinhaltet. Nach den Figuren 3 und 4 ist aber das Drucktuch derart auf dem in Fig. 5 gezeigten Drucktuchzylinder 8 befestigbar ist, dass sich die Kettfäden 2 in Axialrichtung A des Drucktuchzylinders 8 und die Schussfäden 3 in Umfangsrichtung des Drucktuchzylinders 8 erstrecken. Fig. 5 zeigt im Querschnitt aus Gründen der Einfachheit nur die Schussfäden 3, wie auch in der Ausschnittsvergrößerung gemäß Fig. 6 erkennbar. Tatsächlich ist aber der Querschnitt wie in Fig. 4 gezeigt so ausgebildet, dass zwischen die Kettfäden 3 die Schussfäden 2 eingewoben sind. Damit zeigt Fig. 4 am deutlichsten die Details im Querschnitt durch das Drucktuch 1 auf dem Drucktuchzylinder 8, Fig. 4 stellt also eine nochmals vergrößerte Querschnittsdarstellung zu Fig. 5 und 6 dar.
Die Ausdehnung der Gewebeschicht 6 ist in Richtung der Schussfäden 3 größer ist als in Richtung der Kettfäden 2. Die Trägerschicht 4 ist entweder als Metallschicht ausgebildet, z.B. als Metallrücken bei sogenannten hülsenförmigen Drucktüchern oder Sleeve-Drucktüchem. Die Trägerschicht 4 kann aber auch als Kunststoffschicht oder ähnliche steife, bevorzugt inkompressible Schicht ausgebildet sein. Alternativ kann die Trägerschicht 4 aber auch als besonders verstärkte, zB. formstabilisierende Gewebeschicht ausgebildet sein. Das Drucktuch 1 ist als hül- senförmiges, zylindrisches Drucktuch ausgebildet. Zwischen der Trägerschicht 4 und der Gewebeschicht 6 kann bevorzugt eine als kompressible Schicht 7 ausgebildete zweite Zwischenschicht angeordnet sein. Es können auch noch mehr als die gezeigten Schichten vorgesehen werden, insbesondere noch mehrere kompressible Schichten und Gewebeschichten zwischen Trägerschicht 4 und Deckschicht 7. So kann sich zB. die Abfolge der Zwischenschichten 5 und 6 noch einmal oder mehrfach wiederholen.
Ein erfindungsgemäßes Druckwerk für eine Rollendruckmaschine weist einen Formzylinder 16 mit einer Druckplatte 9 auf, die mindestens 96 Druckseiten 10 trägt. Dies ist ausschnitthaft in Fig. 7 dargestellt. Die Druckplatte 10 ist dabei noch in einem Zustand gezeigt in dem sie noch nicht fest auf den Formzylinder 16 aufgespannt ist. Es kann dabei bevorzugt eine einzige Druckplatte vorgesehen sein, die die kompletten mindestens 96 Druckseiten trägt. Alternativ könnten auch mehrere Druckplatten 10 auf dem Formzylinder 16 vorgesehen sein, die insgesamt 96 Seiten tragen. Eine einzige Druckplatte ist aber aus Gründen minimierten Aufwandes bevorzugt.
Zu dem erfindungsgemäßen Druckwerk gehört dann außerdem ein Drucktuchzylinder 8 nach Fig. 5 mit einem Drucktuch 1 , zumindest aufweisend eine innere Trägerschicht 4, eine als Gewebeschicht 6 ausgebildete erste Zwischenschicht und eine äußere Deckschicht 7, wobei die Gewebeschicht 6 Kettfäden 2 und Schussfäden 3 beinhaltet. Wie in Fig. 5 gezeigt, ist das Drucktuch derart auf dem Drucktuchzylinder 8 befestigt, dass sich die Kettfäden 2 in Axialrichtung A des Drucktuchzylinders 8 und die Schussfäden 3 in Umfangsrichtung des Drucktuch- Zylinders 8 erstrecken.
Zur Herstellung eines oben beschriebenen erfindungsgemäßen Drucktuches 1 wird vorgesehen, dass aus einer in Fig. 8 gezeigten Drucktuch-Materialbahn 12 ein als Drucktuch 1 vorgesehener Drucktuchausschnitt 1a derart entnommen wird, dass die Ausdehnung des Drucktuch-Ausschnittes 1a in Längsrichtung 14 der Drucktuch-Materialbahn 12 größer ist als die Ausdehnung in Querrichtung 15 der Drucktuch-Materialbahn 12. der Drucktuchausschnitt 11a würde dagegen ein Drucktuch 11 nach dem Stand der Technik ergeben, d.h. Ausschnitt 11a zeigt die bisherige konventionelle Herstellungsart für Drucktücher 11.
Der Ausschnitt 13 der Drucktuch-Materialbahn 12 entspricht der Darstellung in Fig. 1 , die diesen Ausschnitt mit den entsprechenden Querschnitten vergrößert zeigt. Dabei erkennt man deutlich, wie die Kettfäden 2 in Längsrichtung 14 der Materialbahn 12 verlaufen und die Schussfäden 3 in Querrichtung 15 der Materialbahn 12 verlaufen.

Claims

Ansprüche
1. Drucktuch (1 ) zur Befestigung auf einem Drucktuchzylinder (8), zumindest aufweisend eine innere Trägerschicht (4), eine als Gewebeschicht (6) aus- gebildete erste Zwischenschicht und eine äußere Deckschicht (7), wobei die Gewebeschicht (6) Kettfäden (2) und Schussfäden (3) beinhaltet, wobei Drucktuch (1 ) als hülsenförmiges Drucktuch ausgebildet ist, das Drucktuch (1 ) derart auf dem Drucktuchzylinder (8) befestigbar ist, dass sich die Kettfäden (2) in Axialrichtung (A) des Drucktuchzylinders (8) und die Schussfä- den (3) in Umfangsrichtung des Drucktuchzylinders (8) erstrecken und das
Drucktuch (1 ) derart radial dehnbar ausgebildet ist, dass zuerst eine Aufweitung des Drucktuches (1 ) durch radiale Dehung zum Aufschieben des Drucktuches (1 ) auf den Drucktuchzylinder (8) erfolgen kann und anschließend ein Aufschrumpfen des Drucktuches (1 ) auf den Drucktuchzylinder (8) durch Nachlassen der radialen Dehnung erfolgen kann
2. Drucktuch nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Ausdehnung der Gewebeschicht (6) in Richtung der Kettfäden (2) größer ist als in Richtung der Schussfäden (3), wobei insbesondere die Ausdehnung des Drucktuches (1 ) in Richtung der Kettfäden (2) größer 2,5 m ist.
3. Drucktuch nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (4) als Metallschicht oder Kunststoffschicht oder Gewebeschicht ausgebildet ist.
4. Drucktuch nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Trägerschicht und der Gewebeschicht (6) eine als kom- pressible Schicht (7) ausgebildete zweite Zwischenschicht angeordnet ist.
5. Druckwerk für eine Rollendruckmaschine, zumindest aufweisend
- einen Formzylinder (16) mit einer Druckplatte (9), die mindestens 96 Druckseiten (10) aufweist - einen Drucktuchzylinder (8) mit einem Drucktuch (1 ), zumindest aufweisend eine innere Trägerschicht (4), eine als Gewebeschicht (6) ausgebildete erste Zwischenschicht und eine äußere Deckschicht (7), wobei die Gewebeschicht (6) Kettfäden (2) und Schussfäden (3) beinhaltet, wobei Drucktuch (1 ) als hülsenförmiges Drucktuch ausgebildet ist, das Drucktuch
(1 ) derart auf dem Drucktuchzylinder (8) befestigt ist, dass sich die Kettfäden (2) in Axialrichtung (A) des Drucktuchzylinders (8) und die Schussfäden (3) in Umfangsrichtung des Drucktuchzylinders (8) erstrecken und das Drucktuch derart radial dehnbar ausgebildet ist, dass zuerst eine Aufwei- tung des Drucktuches (1 ) durch radiale Dehung zum Aufschieben des
Drucktuches (1 ) auf den Drucktuchzylinder (8) erfolgen kann und anschließend ein Aufschrumpfen des Drucktuches (1 ) auf den Drucktuchzylinder (8) durch Nachlassen der radialen Dehnung erfolgen kann.
6. Verfahren zur Herstellung eines Drucktuches (1 ), welches zur Befestigung auf einem Drucktuchzylinder (8) ausgebildet ist und welches zumindest aufweist einer innere Trägerschicht (4), eine als Gewebeschicht (6) ausgebildete erste Zwischenschicht eine äußere Deckschicht (7), wobei die Gewebeschicht (6) Kettfäden (2) und Schussfäden (3) beinhaltet, dadurch gekennzeichnet, dass aus einer Drucktuch-Materialbahn (12) ein als Drucktuch (1 ) vorgesehener Drucktuchausschnitt (1a) derart entnommen wird, dass die Ausdehnung des Drucktuch-Ausschnittes (1 a) in Längsrichtung (14) der Drucktuch-Materialbahn (12) größer ist als die Ausdehnung in Querrichtung (15) der Drucktuch-Materialbahn (12).
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