EP2321190B1 - Deckelbehälter - Google Patents

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EP2321190B1
EP2321190B1 EP09777703A EP09777703A EP2321190B1 EP 2321190 B1 EP2321190 B1 EP 2321190B1 EP 09777703 A EP09777703 A EP 09777703A EP 09777703 A EP09777703 A EP 09777703A EP 2321190 B1 EP2321190 B1 EP 2321190B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
container
lid
liner
liquid
lidded
Prior art date
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Active
Application number
EP09777703A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2321190A1 (de
Inventor
Klaus-Peter Schmidt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mauser Werke GmbH
Original Assignee
Mauser Werke GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Mauser Werke GmbH filed Critical Mauser Werke GmbH
Priority to PL09777703T priority Critical patent/PL2321190T3/pl
Publication of EP2321190A1 publication Critical patent/EP2321190A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2321190B1 publication Critical patent/EP2321190B1/de
Active legal-status Critical Current
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D25/00—Details of other kinds or types of rigid or semi-rigid containers
    • B65D25/14—Linings or internal coatings
    • B65D25/16—Loose, or loosely-attached, linings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D77/00—Packages formed by enclosing articles or materials in preformed containers, e.g. boxes, cartons, sacks or bags
    • B65D77/04—Articles or materials enclosed in two or more containers disposed one within another
    • B65D77/06—Liquids or semi-liquids or other materials or articles enclosed in flexible containers disposed within rigid containers

Definitions

  • the invention relates to a lid container for storage and transport of particularly dangerous liquid products, with an outer container body, with an upper container lid and a thin-walled inliner used.
  • the container lid has at least one gas and liquid-tight sealable filling and emptying opening and z. B. by means of U-shaped clamping ring closure or without clamping ring as a snap lid by means of snap closure or as a screw cap by means of screw cap on the upper container opening of the container body to be fixed to a correspondingly formed flange edge.
  • liquids especially dangerous liquids such as chemicals or the like are filled in steel or plastic bung casks.
  • lidded drum Open Top Drum
  • bung drum Closed Head Drum
  • a lid container according to the preamble of entitlement 1 is known from DE-A1-39 08 099 known.
  • the invention is based on the recognition that usual filled lidded container - even with inserted liners - only to a limited extent dangerous
  • Liquids can be used because they are exposed in case of container crashes - especially in a critical diagonal case - in the connecting region of the outer container body and upper container lid high loads - especially in plastic lid drums with steel clamping ring closure - often lead to leaks and thus the application of Limit lidded drums to non-hazardous particulate or pasty contents.
  • a completely closed container for receiving the liquid filling material which consists in terms of liquid tightness of the two essential parts inliner and container lid, which are inextricably gas- and liquid-tightly interconnected.
  • the filling and emptying takes place exclusively via one or two small bung openings (eg 2 inch opening) in the container lid, which are closed by gas or liquid tight by means of appropriate screw cap or bung plug.
  • the lower container body is in this case no longer directly involved in the sealing of the liquid filling material and has essentially only to fulfill a supporting function. Since the container body with the liquid product is no longer in contact, it is ideal for multiple use.
  • the container body can be made of thermoplastic material (eg HD-PE) and can be produced by injection molding, by blow molding or by rotary molding.
  • the container body may also be made of metal (eg steel sheet) or wound kraft paper (cardboard drum, fiber drum) consist.
  • the lid container according to the invention now also resists considerably higher internal pressures than conventional lidded drums, as the liquid-tight seal to the container interior no longer has a sealing ring inserted at the outer circumference relative to the large-diameter container opening, but only at the substantially smaller bung closure Inch) or screw cap (eg 150 mm diameter) inside the container lid. Due to the significantly better tightness behavior is possible that higher-quality UN approvals - can be achieved - even for dangerous liquid products.
  • Bung casks made of thermoplastic material have z.
  • This is particularly critical for stacked bung barrels in terms of barrel crashes due to stacking.
  • the plastic lidded drum according to the invention with welded inliner this disadvantageous effect no longer occurs because the clamping ring closure of barrel lid and barrel body is now just no longer gas and liquid tight, but the inliner can move easily after hot filling and compensate for a vacuum without this has an effect on the shape or shape and thus on the stack load capacity of the outer drum body and the drum lid.
  • the container lid is made of thermoplastic material and is produced by injection molding or blow molding, and that the inliner in the outer peripheral region of the container lid insoluble gas-tight and liquid-tight welded or glued. If the liner and the container lid are both made of plastic, it is preferable to weld the inliner to each other on the edge of the container lid.
  • drum body, drum cover and welded inliner equally made of thermoplastic material (HD-PE) the drum lid is fixed with laterally arranged in the cover disc bung opening by means of a steel clamping ring on the barrel body.
  • This preferred embodiment is - provided with appropriate UN approval - as a substitute for normal plastic bung casks, usually for storage and the transport of dangerous liquid products are used.
  • With multiple use of the cylindrical cover barrel body such a packaging unit is cheaper than a comparable bung barrel.
  • the lid container according to the invention can also be used for solid, particulate or viscous, pasty products, as long as they can be sucked like liquids with a filling tube through the filling and emptying opening in the container lid and sucked out of the lid container by suction.
  • the container lid has a downwardly open U-shaped edge with a vertical outer and a vertical inner cover flange, and that the inliner is externally welded or glued to the inner cover flange.
  • the inliner is fixed in a vertical mounting area on the drum lid.
  • the inner cover flange is formed extended and thereby provides a wider welding zone.
  • the inliner has at its upper end an outwardly shaped edge in the manner of a radial flange, which is welded or glued in the opposite end face of the container mouth U-shaped lid edge.
  • the attachment area is aligned more in the horizontal direction.
  • the inliner edge extends into the contact surface of the drum lid and is there, so to speak, additionally pinched.
  • this counteracts damaging tensile loads and prevents "rattling" of the drum lid, since conventional lid-sized sealing rings in the lid rim or on the mouth of the drum can be dispensed with in the lidding drum according to the invention.
  • the inliner is usually formed as a cylindrical foil bag and made of thermoplastic material.
  • the liquid-tight inliner for reinforcement can be equipped with a fabric insert.
  • Reference numeral 10 designates a lid container according to the invention in a preferred embodiment as a fully cylindrical 220 liter lidded barrel, which shows a container body 12 with attached container lid 14 and clamping ring closure 16.
  • the container lid 14 has a central flat cover disc 18 with therein, diametrically opposed bung openings and a U-shaped, downwardly open lid rim 20 with an outer ring piece 22 and an inner ring piece 24 ( Fig. 5 ).
  • the central cover plate 18 is slightly raised compared to a flat, outer circumferential annular disc 32.
  • a massively shaped circumferential bottom roll ring or foot ring 40 is arranged for better stability, and higher stability and Abrollles of the filled barrel in tilted oblique positioning.
  • the clamping ring 16 engages with its upper leg the U-shaped lid edge 20 and with its lower leg a top of the container opening 36 on the outer wall of the container body 12 arranged substantially radially outwardly projecting Mantelflansch 34 and presses the container lid 14 to the container opening 36th ,
  • FIG. 2 shows the barrel lid 14 in plan view.
  • two opposing bung holes in the lid with 2-inch bung stopper 38 gas and liquid sealed.
  • On the outside in the flat annular disc 32 and inside directly behind the U-shaped lid edge a plurality of stacking cams 28 are provided in the form of ring land sections. These stacking cams 28 are more similar when stacked
  • Drums form fit in the inside behind the bottom roll ring 40 (foot ring) arranged engagement groove 30 and prevent z. As in transport shocks lateral slipping of stacked barrels.
  • FIG. 3 is the container body or a barrel body 12 with upper filler opening 36, with upper shell flange 34 as a clamping ring abutment, and bottom-side foot ring 40 shown in cross-sectional view. Directly behind the foot ring 40, the engagement groove 30 is formed in the shallow barrel bottom.
  • FIG. 4 shows the fully cylindrical lidded barrel 10 as a preferred embodiment of the invention with barrel body 12, with attached barrel lid 14 and welded to the barrel lid 14 plastic inliner 26.
  • the lidded barrel has a capacity of about 220 liters and 55 US gallons. With a height of 890 mm and an outer diameter of 585 mm, it has almost the same dimensions as a corresponding steel drum and can be handled with the same steel barrel drum gripper tools.
  • the drum lid 14 is made by injection molding of new plastic material (HD-PE virgin material).
  • the inliner 26 is also made of new plastic material (HD-PE) and can be produced by injection molding, by deep-drawing or composite film material.
  • the inliner 26 can be designed as a cylindrical film bag single-layered or multi-layered and thereby have a wall thickness of 0.6 to 2 mm and a weight of about 1.2 to 3.4 kg.
  • a multilayer inliner is preferably provided with a barrier layer (permeation barrier) against migration of hydrocarbons, carbon dioxide or oxygen.
  • the gas- and liquid-tight inliner 26 may further be provided for reinforcement with a fabric insert and against torsional security within the barrel body with oblique rolling a filled barrel with stiffening ribs extending in the vertical direction.
  • the drum body 12 may be made by injection molding or blow molding and may be made of virgin plastic (HD-PE) or recycled plastics material. With a wall thickness of about 2.5 to 5 mm, the weight of the barrel body of about 5.0 to 9.5 kg can be. By a multiple use of the drum body, the packaging costs, the consumption of virgin material and thus the material costs can be advantageously reduced, and it reduces the amount of waste material from used packaging containers.
  • the circle cutout "A" top left in Fig. 4 is in FIG. 5 shown as an enlarged partial cross-section. It can be seen that the inner ring piece 24 of the U-shaped lid rim 20 is formed extended so that it extends a whole distance in the container body opening 36 inside.
  • the smooth outer surface of the annular web 24 as a mounting portion 42 for welding or gluing the inliner a height of about 35 mm (measured from the inside of the annular disc 32), on which the inliner welded to the inside of its upper edge region or is glued on.
  • the welding or bonding takes place in at least one circumferential continuous line. It can also be provided two or more circumferential weld lines. If a plurality of weld lines are provided, preferably the bottom and top weld lines are linearly straight, while the or one of the center weld lines are also zigzag or wavy, so that a wider area at the top of the inliner is used for attachment Among other things, a better distribution of tensile forces is achieved. In particular, when gluing the liner in a wider circumferential, d. H. flat adhesive zone can be realized. Such an adhesive zone may be a height of about 5 mm to 40 mm, preferably about 15 mm.
  • the weld region When welded with at least two circumferential weld lines, the weld region may extend over a height of 10 mm to 50 mm, preferably about 20 mm. With a wider attachment area of the inliner locally excessive tensile loads can be better distributed and collected on a larger surface area, so that overstretching of the liner and a tearing of the weld joint between inliner and cover is avoided.
  • FIG. 6 the container mouth and the container lid version are shown again in detail. Due to the fact that the flat annular disc 32, which adjoins directly behind the U-shaped edge of the lid, is located approximately 15 to 20 mm lower than the upper end edge 32 of the U-shaped lid rim, there is a circumferential engagement groove for use or for handling a filled lid container with conventional drum gripper tools (parrot beak) as it is used for common steel drums.
  • drum gripper tools parrot beak
  • the inliner preferably has a thickened edge for better welding or gluing.
  • the wall thickness can be formed to twice as thick as the normal wall thickness of the liner (about 0.5 to 2 mm).
  • the inliner can be configured in various ways.
  • the inliner 26 of a metal foil or a liquid-tight, with metal threads and plastic coated coated Fabric film exists.
  • the liner 26 consists of a multilayer plastic film and a barrier layer against permeation (penetration) of hydrocarbons.
  • circumferential sealing ring can be completely dispensed with the lidded barrel according to the invention, because the container lid 14 with closed clamping ring 16 does not have to be sealed gas- and liquid-tight on the upper mouth edge of the container opening, since already the drum lid with the welded inliner forms an absolutely liquid-tight unit. While usual, filled with liquid lidding drums usually leaking in container drops already fall heights of 1.2 m, the lid container according to the invention remains even with larger drop heights still completely liquid-tight, as long as the clamping ring does not jump completely.
  • a liquid-tight lidded barrel is created in a simple manner, which is almost equal in performance to a closed one-piece bung barrel.
  • the tightness of the lidded barrel according to the invention is substantially increased in case of container crashes and internal pressure loads, so that it is best suited for the use of liquid products and can even be approved for certain dangerous liquid contents.
  • the barrel body which now only fulfills a purely protective function and no longer comes into contact with the contents and therefore has no adhering Golfgutreste after Golfgatetddling, can be reused many times in material and environmentally friendly manner.

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Deckelbehälter zur Lagerung und zum Transport von insbesondere gefährlichen flüssigen Füllgütern, mit einem äußeren Behälterkörper, mit einem oberen Behälterdeckel und einem eingesetzten dünnwandigen Inliner. Der Behälterdeckel weist wenigstens eine gas- und flüssigkeitsdicht verschließbare Einfüll- und Entleerungsöffnung auf und kann z. B. mittels U-förmigem Spannringverschluss oder ohne Spannring als Schnappdeckel mittels Schnappverschluss oder als Schraubdeckel mittels Schraubverschluss auf der oberen Behälteröffnung des Behälterkörpers an einem entsprechend ausgebildeten Flanschrand fixiert sein.
    • Stand der Technik :
  • Üblicherweise werden Flüssigkeiten, insbesondere gefährliche Flüssigkeiten wie Chemikalien oder dergleichen in Stahl- oder Kunststoff-Spundfässern abgefüllt.
  • Diese Stahl- oder Kunststoff-Spundfässer haben eine besondere UN-Zulassung, damit darin gefährliche Flüssigkeiten transportiert und gelagert werden dürfen. Um eine UN-Zulassung für Fässer zu erhalten, müssen diese bestimmte Tests (z. B. Diagonal-Falltest, Kältefalltest, Innendruckprüfung, Stauchdruckprüfung etc.) durchlaufen und besonders hohe Leistungsanforderungen erfüllen.
  • Es gibt bereits auch einige Deckelfässer mit UN-Zulassung, die allerdings nur für weniger gefährliche Flüssigkeiten verwendet werden dürfen, weil ein Deckelfaß (Open Top Drum) verständlicherweise nicht die hohe Fallfestigkeit und Innendruckbeständigkeit wie ein Spundfass (Closed Head Drum) erreichen und aufweisen kann.
  • Weiterhin ist eine Verwendung von dünnwandigen Inlinern (Foliensäcke) bei Deckelfässern allgemein bekannt, so z. B. aus der DE-A 1009101 , DE-A 4321550 oder DE-A-41 24 208
  • Man hat sogar auch versucht, Spundfässer mit Inlinern auzustatten, wie z. B. aus der DE 4007617 oder EP-B 0 501 015 bekannt wurde. Derartige Inliner werden in der Regel eingesetzt um eine Verunreinigung des Behälterkörpers zu vermeiden und dadurch eine Wieder- bzw. Mehrfachverwendung des Außenbehälters zu ermöglichen. Bei Deckelfässern werden die Inliner immer im Mündungsbereich bzw. am Außenrand des Deckelbehälters befestigt; bei Spundfässern haben die Inliner zur Befestigung innerhalb der Spundöffnung des Fasses zumeist spezielle Befestigungshülsen an der Einfüll- und Entleerungsöffnung. Das Einsetzten von Kunststoff-Inlinern in Spundfässer und das spätere Herausnehmen ist jedoch äußerst kompliziert und aufwendig und hat sich in der Praxis nicht bewährt.
  • Ein Deckelbehälter gemäß dem Oberbegriff des anspruchs 1 ist aus der DE-A1-39 08 099 bekannt.
  • Problematik : Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, daß übliche befüllte Deckelbehälter - auch mit eingesetzten Inlinern - nur in begrenztem Maße für gefährliche
  • Flüssigkeiten eingesetzt werden können, weil sie bei Behälterabstürzen - insbesondere bei einem kritischen Diagonalfall - im Verbindungsbereich von äußerem Behälterkörper und oberem Behälterdeckel hohen Belastungen ausgesetzt sind, die - insbesondere bei Kunststoff-Deckelfässern mit Stahl-Spannringverschluss - häufig zu Undichtigkeiten führen und somit den Einsatzbereich von Deckelfässern auf ungefährliche partikelförmige oder pastöse Füllgüter einschränken.
  • Es ist Ausgabe der vorliegenden Erfindung, diese Nachteile des Standes der Technik zu beseitigen und einen Deckelbehälter anzugeben, dessen Dichtigkeitsverhalten auch bei höheren bzw. kritischen Belastungsfällen verbessert ist, und für den - gegenüber üblichen Deckelfässern - eine höhere UN-Zulassung erreichbar ist. Weiterhin soll das Einsatzgebiet dieser Deckelbehälter in Hinblick auf gefährliche flüssige Füllgüter unter Berücksichtigung ökonomischer und ökologischer Gesichtspunkte erweitert und eine kostengünstige Wiederverwendung des äußeren Behälterkörpers ermöglicht werden.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß einen Deckelbehälter gemäß anspruch 1 durch gelöst.
  • Auf diese Weise wird ein vollständig geschlossener Behälter zur Aufnahme des flüssigen Füllgutes geschaffen, der hinsichtlich einer Flüssigkeitsdichtigkeit aus den zwei wesentlichen Teilen Inliner und Behälterdeckel besteht, die unlösbar gas- und flüssigkeitsdicht miteinander verbunden sind. Die Befüllung und Entleerung erfolgt ausschließlich über eine oder zwei kleine Spundöffnungen (z. B. 2 Zoll-Öffnung) im Behälterdeckel, die für sich mittels entsprechender Schraubdeckel oder Spundstopfen gas- und flüssigkeitsdicht verschließbar sind.
  • Der untere Behälterkörper ist hierbei an der Abdichtung des flüssigen Füllgutes nicht mehr direkt beteiligt und hat im wesentlichen nur noch eine Stützfunktion zu erfüllen. Da der Behälterkörper mit dem flüssigen Füllgut nicht mehr in Kontakt kommt, ist er hervorragend für eine Mehrfachverwendung geeignet. Der Behälterkörper kann aus thermoplastischem Kunststoff (z. B. HD-PE) bestehen und im Spritzgussverfahren, im Blasformverfahren oder nach dem Rotationsschmelzverfahren (Rotational Moulding) hergestellt sein. Der Behälterkörper kann aber auch aus Metall (z. B. Stahlblech) oder gewickeltem Kraftpapier (Papptrommel, Fiberdrum) bestehen.
  • Bei Behälterabstürzen führen kleinere Deformationen von Spannring und Deckelrand bzw. Behältermündung nicht sofort zu Undichtigkeiten mit Flüssigkeitsaustritt, solange der innere Inliner nicht beschädigt wird. Der erfindungsgemäße Deckelbehälter widersteht nun auch - etwa so wie ein Spundfass - erheblich höheren Innendrücken im Vergleich zu üblichen Deckelfässern, da die flüssigkeitsdichte Abdichtung zum Behälterinneren nicht mehr über einen am Außenumfang eingelegten Dichtungsring gegenüber der durchmessergroßen Behälteröffnung, sondern lediglich an dem wesentlich kleineren Spundverschluss (2 Zoll) bzw. Schraubdeckel (z. B. 150 mm Durchmesser) innerhalb des Behälterdeckels erfolgt. Durch das erheblich bessere Dichtigkeitsverhalten wird ermöglicht, daß höherwertige UN-Zulassungen - auch für gefährliche flüssige Füllgüter - erreicht werden können.
  • Spundfässer aus thermoplastischem Kunststoff haben z. B. bei Heißabfüllung von flüssigen Chemikalien (mit Prozesswärme) den Nachteil, daß die verschlossenen Fässer durch nachfolgende Abkühlung des Füllgutes einem inneren Unterdruck (Vakuumbildung) unterliegen und sich dadurch häufig seitliche Einbeulungen der Fasswandung ausbilden. Dies ist bei übereinander gestapelten Spundfässern besonders kritisch hinsichtlich von Fassabstürzen durch Stapelumfälle. Bei dem erfindungsgemäßen Kunststoff-Deckelfass mit eingeschweißtem Inliner tritt dieser nachteilige Effekt nicht mehr auf, weil der Spannringverschluss von Fassdeckel und Fasskörper nun gerade nicht mehr gas- und flüssigkeitsdicht ist, sondern der Inliner kann sich nach Heißabfüllung problemlos einziehen und eine Vakuumbildung ausgleichen, ohne daß dies eine Auswirkung auf die Form bzw. Gestalt und damit auf die Stapelbelastbarkeit des äußeren Fasskörpers und des Fassdeckels hat.
  • Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß der Behälterdeckel aus thermoplastischem Kunststoff besteht und im Spritzguss- oder Blasformverfahren hergestellt ist, und daß der Inliner im äußeren Umfangsbereich des Behälterdeckels unlösbar gas- und flüssigkeitsdicht aufgeschweißt oder aufgeklebt ist. Wenn Inliner und Behälterdeckel beide aus Kunststoff bestehen wird das gegenseitige Verschweißen bzw. Aufschweißen des Inliners auf den Rand des Behälterdeckels bevorzugt.
  • Bei einer vorteilhaften Ausgestaltungsvariante der Erfindung bestehen Fasskörper, Fassdeckel und angeschweißter Inliner gleichermaßen aus thermoplastischem Kunststoff (HD-PE), wobei der Fassdeckel mit seitlich in der Deckelscheibe angeordneter Spundöffnung mittels eines Stahl-Spannringes auf dem Fasskörper befestigt ist. Diese bevorzugte Ausführungsvariante ist - mit entsprechender UN-Zulassung - als Ersatz für normale Kunststoff-Spundfässer vorgesehen, die üblicherweise für die Lagerung und den Transport von gefährlichen flüssigen Füllgütern verwendet werden. Bei Mehrfachverwendung des zylindrischen Deckelfasskörpers ist eine derartige Verpackungseinheit kostengünstiger als ein vergleichbares Spundfass.
  • Der erfindungsgemäße Deckelbehälter kann natürlich auch für feste, partikelförmige oder zähfließende, pastöse Füllgüter verwendet werden, solange diese wie Flüssigkeiten mit einem Füllrohr durch die Einfüll- und Entleerungsöffnung im Behälterdeckel einfüllbar und mittels Saugrohr aus dem Deckelbehälter heraus absaugbar sind.
  • Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß der Behälterdeckel einen nach unten offenen U-förmigen Rand mit einem vertikalen äußeren und einem vertikalen inneren Deckelflansch aufweist, und daß der Inliner außenseitig auf den inneren Deckelflansch aufgeschweißt oder aufgeklebt ist. Hierbei wird der Inliner in einem vertikalen Befestigungsbereich am Fassdeckel fixiert. In vorteilhafter Weise ist der innere Deckelflansch dabei verlängert ausgebildet und bietet dadurch eine breitere Verschweißungszone.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Inliner an seinem oberen Ende einen nach außen ausgeformten Rand nach Art eines Radialflansches aufweist, der in dem der Stirnfläche der Behältermündung gegenüberliegenden U-förmigen Deckelrand eingeschweißt oder eingeklebt ist. Hierbei ist der Befestigungsbereich mehr in Horizontalrichtung ausgerichtet. Dabei reicht der Inliner-Rand bis in die Auflagefläche des Fassdeckels und wird dort sozusagen zusätzlich eingeklemmt. Dies wirkt einerseits schädlichen Zugbelastungen entgegen und verhindert ein "Klappern" des Fassdeckels, denn auf übliche fassdeckelgroße Dichtungsringe im Deckelrand bzw. auf der Fassmündung kann bei dem erfindungsgemäßen Deckelfass verzichtet werden.
  • Der Inliner ist normalerweise als zylinderförmiger Foliensack ausgebildet und aus thermoplastischem Kunststoff hergestellt. Dabei kann der flüssigkeitsdichte Inliner zur Verstärkung mit einer Gewebeeinlage ausgestattet sein.
  • In vorteilhafter Weise kann der Inliner an seinem oberen Rand in seinem Befestigungsbereich verdickt ausgebildet sein und eine Wanddicke von wenigstens 1 mm aufweisen. Um ein Verdrehen des Inliners im Fasskörper zu Verhindern kann der Inliner in sich mit einer Vielzahl von in Vertikalrichtung verlaufenden Versteifungsrippen ausgestattet sein. Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in den Zeichnungen schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert und beschrieben. Es zeigen :
    • Figur 1
    einen erfindungsgemäßen Deckelbehälter in perspektivischer Ansicht,
    Figur 2
    einen Querschnitt durch den Deckelbehälter mit Inliner gemäß Fig. 1,
    Figur 3
    einen Querschnitt durch den Behälterkörper ohne Inliner,
    Figur 4
    eine Draufsicht auf den Behälterdeckel,
    Figur 5
    ausschnittsweise einen vergrößerten Querschnitt des Deckelbehälters.
  • In Figur 1 ist mit der Bezugsziffer 10 ein erfindungsgemäßer Deckelbehälter in einer bevorzugten Ausführungsform als vollzylindrisches 220 Liter Deckelfaß bezeichnet, der einen Behälterkörper 12 mit aufgesetztem Behälterdeckel 14 und Spannringverschluss 16 zeigt. Der Behälterdeckel 14 weist eine zentrale flache Deckelscheibe 18 mit darin angeordneten, sich diametral gegenüberliegenden Spundöffnungen und einen U-förmigen, nach unten offenen Deckelrand 20 mit einem äußeren Ringstück 22 und einem inneren Ringstück 24 auf (Fig. 5). Die zentrale Deckelscheibe 18 ist gegenüber einer flachen, außenseitig umlaufenden Ringscheibe 32 etwas erhöht ausgebildet.
  • Im Übergangsbereich von außenseitiger Ringscheibe 32 zu der zentralen Deckelscheibe 18 sind zwei sich diametral gegenüberliegende, jeweils mit einem Spundstopfen 38 gas- und flüssigkeitsdicht verschließbare Spundöffnungen in kleinen Spundmulden derart versenkt angeordnet, daß im Verschlusszustand die Oberfläche der eingeschraubten Spundstopfen 38 mit der Oberfläche des aufgesetzten Spannringes 16 und der zentralen Deckelscheibe 18 in einer Höhenebene liegen.
  • Am unteren Rand des Behälterkörpers 12 ist für eine bessere Stabilität, sowie höhere Standfestigkeit und Abrollbarkeit des gefüllten Fasses in gekippter Schrägpositionierung ein massiv ausgeformter umlaufender Boden-Rollring bzw. Fußring 40 angeordnet.
  • Der Spannring 16 übergreift mit seinem oberen Schenkel den U-förmigen Deckelrand 20 und mit seinem unteren Schenkel einen oben an der Behälteröffnung 36 an der Außenwandung des Behälterkörpers 12 angeordneten, im wesentlichen radial nach außen abstehenden Mantelflansch 34 und presst den Behälterdeckel 14 auf die Behälteröffnung 36.
  • Figur 2 zeigt den Fassdeckel 14 in Draufsicht. Hier sind im Deckel zwei gegenüberliegende Spundöffnungen mit 2 Zoll-Spundstopfen 38 gas- und flüssigkeitsdicht verschlossen. Außenseitig in der flachen Ringscheibe 32 und innenseitig direkt hinter dem U-förmigen Deckelrand sind mehrere Stapelnocken 28 in Form von Ringsteg-Teilstücken vorgesehen. Diese Stapelnocken 28 greifen bei Stapelung gleichartiger
  • Fässer formschlüssig in die innenseitig hinter dem Boden-Rollring 40 (Foot-Ring) angeordnete Eingreifnut 30 ein und verhindern z. B. bei Transporterschütterungen ein seitliches Verrutschen von übereinander gestapelten Fässern.
  • In Figur 3 ist der Behälterkörper bzw. ein Fasskörper 12 mit oberer Einfüllöffnung 36, mit oberem Mantelflansch 34 als Spannring-Gegenlager, und mit bodenseitigem Fußring 40 in Querschnittsansicht dargestellt. Direkt hinter dem Fußring 40 ist die Eingreifnut 30 in den flachen Faßunterboden eingeformt.
  • Figur 4 zeigt das vollzylindrische Deckelfaß 10 als bevorzugte Ausführungsform der Erfindung mit Fasskörper 12, mit aufgesetztem Fassdeckel 14 und mit an den Fassdeckel 14 angeschweißtem Kunststoff-Inliner 26. Das Deckelfaß hat ein Fassungsvermögen von ca. 220 Liter bzw. 55 US-Gallonen. Mit einer Höhe von 890 mm und einem äußeren Durchmesser von 585 mm weist es nahezu die gleichen Abmessungen auf wie ein entsprechendes Stahlfass und ist mit den gleichen Stahlfass-Fassgreiferwerkzeugen handhabbar.
  • Der Fassdeckel 14 ist im Spritzgussverfahren aus Kunststoff-Neumaterial (HD-PE virgin material) hergestellt. Der Inliner 26 besteht ebenfalls aus Kunststoff-Neumaterial (HD-PE) und kann im Spritzgußverfahren, im Tiefziehverfahren oder aus zusammengesetztem Folienmaterial hergestellt sein. Der Inliner 26 kann als zylinderförmiger Foliensack einschichtig oder mehrschichtig aufgebaut sein und dabei eine Wandstärke von 0,6 bis 2 mm und ein Gewicht von ca. 1,2 bis 3,4 kg aufweisen. Ein mehrschichtiger Inliner ist vorzugsweise mit einer Barriereschicht (Permeationssperre) gegen ein Durchwandern von Kohlenwasserstoffen, Kohlendioxid oder Sauerstoff ausgestattet. Der gas- und flüssigkeitsdichte Inliner 26 kann weiterhin zur Verstärkung mit einer Gewebeeinlage und gegen eine Verdrehsicherheit innerhalb des Fasskörpers bei schrägem Abrollen eines befüllten Fasses mit in Vertikalrichtung verlaufenden Versteifungsrippen ausgestattet sein. Der Fasskörper 12 kann im Spitzgussverfahren oder im Blasformverfahren hergestellt sein und kann aus Kunststoff-Neumaterial (HD-PE) oder Recycle -Kunststoffmaterial bestehen. Bei einer Wandstärke von ca. 2,5 bis 5 mm kann das Gewicht des Fasskörpers von ca. 5,0 bis 9,5 kg betragen. Durch eine Mehrfachverwendung des Fasskörpers können in vorteilhafter Weise die Verpackungskosten, der Verbrauch von Neumaterial und damit die Materialkosten gesenkt werden, und es vermindert die Menge an Abfallmaterial von gebrauchten Verpackungsbehältern.
  • Der Kreisausschnitt "A" links oben in Fig. 4 ist in Figur 5 als vergrößerter Teilquerschnitt dargestellt. Darin ist ersichtlich, daß das innere Ringstück 24 des U-förmigen Deckelrandes 20 derart verlängert ausgebildet ist, so daß es sich um ein ganzes Stück in die Behälterkörperöffnung 36 hinein erstreckt. Die "Eintauchtiefe" des Ringstückes 24 (= Höhe des Ringstückes) kann zwischen 10 und 60 mm betragen. In bevorzugter Ausführung weist die glatte Außenseite des Ringsteges 24 als Befestigungsbereich 42 für das Aufschweißen oder Aufkleben des Inliners eine Höhe von ca. 35 mm auf (innenseitig gemessen von der Ringscheibe 32 aus), auf welche der Inliner mit der Innenseite seines oberen Randbereiches aufgeschweißt oder aufgeklebt ist.
  • Dabei erfolgt die Verschweißung bzw. Verklebung in wenigstens einer umlaufenden durchgehenden Linie. Es können auch zwei oder mehrere umlaufende Verschweißungslinien vorgesehen sein. Wenn mehrere Verschweißungslinien vorgesehen sind, sind vorzugsweise die unterste und die oberste Verschweißungslinie linear gerade durchgehend ausgebildet, während die oder eine der mittleren Verschweißungslinien auch zickzackförmig oder wellenlinienförmig ausgebildet sein, so dass ein breiterer Bereich am oberen Rand des Inliners zur Befestigung verwendet wird, wodurch unter anderem eine bessere Verteilung von Zugkräften erzielt wird. Insbesondere bei einem Aufkleben des Inliners kann eine breitere umlaufende, d. h. flächige Klebezone realisiert werden. Solch eine Klebezone kann eine Höhe von etwa 5 mm bis 40 mm, vorzugsweise etwa 15 mm, betragen.
  • Bei einer Verschweißung mit wenigstens zwei umlaufenden Verschweißungslinien kann sich der Verschweißungsbereich über eine Höhe von 10 mm bis 50 mm, vorzugsweise etwa 20 mm, erstrecken. Bei einem breiteren Befestigungsbereich des Inliners können lokal überhöhte Zugbelastungen besser auf einen größeren Flächenbereich verteilt und aufgefangen werden, so dass ein Überdehnen des Inliners und ein Aufreißen der Schweißverbindung zwischen Inliner und Deckel vermieden wird.
  • In Figur 6 ist die Behältermündung und die Behälterdeckelausführung noch einmal in Detailansicht dargestellt. Dadurch, daß die flache Ringscheibe 32, die sich direkt hinter dem U-förmigen Deckelrand anschließt, um ca. 15 bis 20 mm tiefer als die obere Stirnkante 32 des U-förmigen Deckelrandes gelegen ist, ergibt sich eine umlaufende Eingreifnut für den Einsatz bzw. zur Handhabung eines befüllten Deckelbehälters mit üblichen Fassgreiferwerkzeugen (Papageienschnabel) wie er auch für übliche Stahlfässer verwendet wird.
  • Im Befestigungsbereich 42 weist der Inliner zum besseren Anschweißen bzw. Ankleben vorzugsweise einen verdickt ausgebildeten Rand auf. Dort kann die Wandstärke bis doppelt so dick ausgebildet sein wie die normale Wandstärke des Inliners (etwa 0,5 bis 2 mm). Der Inliner kann verschiedenartig ausgestaltet sein. So kann in einer Ausführungsvariante vorgesehen sein, daß der Inliner 26 aus einer Metallfolie oder einer flüssigkeitsdichten, mit Metallfäden durchzogenen und kunststoffbeschichteten Gewebefolie besteht. Bei einem Einsatz im Lebensmittelbereich kann z. B. auch vorgesehen sein, daß der Inliner 26 aus einer mehrschichtigen Kunststoff-Folie besteht und eine Barriereschicht gegen Permeation (Durchdringung) von Kohlenwasserstoffen aufweist.
  • Die weiter oben beschriebene Verschweißung bzw. Verklebung in Vertikalrichtung kann mit der Inlinerbefestigung in Horizontalrichtung im U-förmigen Deckelrand kombiniert werden, wodurch ein breiterer Befestigungsbereich und eine Einklemmung im Kontaktbereich des U-förmigen Deckelrandes auf dem oberen Fassmündungsrand im Spannbereich des Spannringverschlusses bewirkt wird.
  • Auf einen in den U-förmigen Deckelrand 20 eingelegten umlaufenden Dichtungsring kann bei dem erfindungsgemäßen Deckelfass völlig verzichtet werden, weil der Behälterdeckel 14 bei geschlossenem Spannring 16 nicht gas- und flüssigkeitsdicht auf dem oberen Mündungsrand der Behälteröffnung abgedichtet sein muss, da bereits der Fassdeckel mit dem angeschweißten Inliner eine absolut flüssigkeitsdichte Einheit bildet. Während übliche, mit Flüssigkeit befüllte Deckelfässer in der Regel bei Behälterabstürzen bereits aus Fallhöhen von 1,2 m undicht werden, bleibt der erfindungsgemäße Deckelbehälter selbst bei größeren Fallhöhen noch absolut flüssigkeitsdicht, solange der Spannring nicht völlig abspringt.
  • Gemäß der Erfindung wird also auf einfache Weise ein flüssigkeitsdichtes Deckelfaß geschaffen, das in seinen Leistungsdaten einem geschlossenen einteiligen Spundfass nahezu ebenbürtig ist. Die Dichtigkeit des erfindungsgemäßen Deckelfasses wird bei Behälterabstürzen und bei Innendruckbelastungen wesentlich erhöht, so daß es für einen Einsatz von flüssigen Füllgütern bestens geeignet ist und sogar für gewisse gefährliche flüssige Füllgüter zugelassen werden kann.
  • Der Fasskörper, der nunmehr nur noch eine reine Schutzfunktion erfüllt und mit dem Füllgut nicht mehr in Berührung kommt und von daher nach der Füllgutentnahme auch keine anhaftenden Füllgutreste aufweist, kann in material- und umweltschonender Weise viele Male wieder verwendet werden.
    • Bezugsziffernliste
    • 10
    Deckel-Behälter
    12
    Behälterkörper
    14
    Behälterdeckel
    16
    Spannring
    18
    zentrale flache Deckelscheibe
    20
    U-förmiger Deckelrand
    22
    äußeres Ringstück (20) (= äußerer Deckelflansch)
    24
    inneres Ringstück (20) (= innerer Deckelflansch)
    26
    Inliner (= zylinderförmiger Foliensack)
    28
    Deckelsteg (14) (= Stapelnocken)
    30
    Eingreifnut hinter Fußring (40)
    32
    Ringscheibe (14)
    34
    Mantelflansch (12)
    36
    Behälteröffnung (12)
    38
    Spundstopfen
    40
    Fußring (12)
    42
    Befestigungszone

Claims (9)

  1. Deckelbehälter (10) zur Lagerung und zum Transport von insbesondere gefährlichen flüssigen Füllgütern, mit einem äußeren Behälterkörper (12), mit einem oberen Behälterdeckel (14) und einem eingesetzten dünnwandigen Inliner (26), wobei der Behälterdeckel (14) mittels U-förmigem Spannringverschluss (16) oder ohne Spannring als Schnappdeckel mittels Schnappverschluss oder als Schraubdeckel mittels Schraubverschluss auf der oberen Behälteröffnung (36) des Behälterkörpers (12) an einen entsprechend ausgebildeten Flanschrand (34) fixierbar ist, wobei der Behälterdeckel (14) aus thermoplastischem Kunststoff besteht und im Spritzguss- oder Blasformverfahren hergestellt ist, und mit wenigstens einer kleineren mittels Verschlussdeckel (38) gas- und flüssigkeitsdicht verschließbaren Deckelöffnung zum Einfüllen und zur Entnahme des flüssigen Füllgutes versehen ist, und dass der dünnwandige Inliner (26) auf der Unterseite des Behälterdeckels (14) im äußeren Umfangsbereich gas- und flüssigkeitsdicht aufgeschweißt oder aufgeklebt ist, wobei Behälterdeckel (14) und der daran fixierte Inliner (26) eine gas- und flüssigkeitsdichte Hohlkörper-Einheit bilden, wobei
    der Behälterdeckel (14) einen nach unten offenen U-förmigen Rand (20) mit einem vertikalen äußeren und einem vertikalen inneren Deckelflansch (22, 24) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Inliner (26) außenseitig auf den inneren Deckelflansch (24) in einem vertikalen Befestigungsbereich aufgeschweißt oder aufgeklebt ist .
  2. Deckelbehälter nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    Behälterkörper (12), Behälterdeckel (14) und angeschweißter Inliner (26) gleichermaßen aus thermoplastischem Kunststoff (HD-PE) bestehen, wobei der Behälterdeckel (14) mit seitlich in der zentralen Deckelscheibe (18) angeordneter Spundöffnung mittels eines Stahl-Spannringes (16) auf dem Behälterkörper (12) befestigt ist.
  3. Deckelbehälter nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der innere Deckelflansch (24) verlängert ausgebildet ist und dadurch eine breitere Befestigungszone (42) für die Fixierung des Inliners (26) bietet.
  4. Deckelbehälter nach Anspruch 1, 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Inliner (26) an seinem oberen Ende einen nach außen ausgeformten Rand aufweist, der
    in den der Stirnfläche der Behältermündung gegenüberliegenden U-förmigen Deckelrand (20) in einem horizontalen Befestigungsbereich eingeschweißt oder eingeklebt ist
  5. Deckelbehälter nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Inliner (26) als zylinderförmiger Foliensack ausgebildet ist und aus thermoplastischem Kunststoff hergestellt ist und zur Verstärkung mit einer Gewebeeinlage ausgestattet ist.
  6. Deckelbehälter nach Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Inliner (26) an seinem oberen Rand in dem Befestigungsbereich verdickt ausgebildet ist und eine Wanddicke von wenigstens 1 mm aufweist.
  7. Deckelbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Inliner (26) in sich mit in Vertikalrichtung verlaufenden Versteifungsrippen als Verdrehsicherheit ausgestattet ist.
  8. Deckelbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Inliner (26) aus einer Metallfolie oder einer flüssigkeitsdichten, mit Metallfäden durchzogenen und kunststoffbeschichteten Gewebefolie besteht.
  9. Deckelbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Inliner (26) aus einer mehrschichtigen Kunststoff-Folie besteht und eine Barriereschicht gegen Permeation von Kohlenwasserstoffen aufweist.
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