EP3433181B1 - Kunststoff-innenbehälter mit inliner - Google Patents

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EP3433181B1
EP3433181B1 EP17714393.0A EP17714393A EP3433181B1 EP 3433181 B1 EP3433181 B1 EP 3433181B1 EP 17714393 A EP17714393 A EP 17714393A EP 3433181 B1 EP3433181 B1 EP 3433181B1
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EP
European Patent Office
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inliner
plastics
internal container
material internal
wall
Prior art date
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EP17714393.0A
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English (en)
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EP3433181A1 (de
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Detlev Weyrauch
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Mauser Werke GmbH
Original Assignee
Mauser Werke GmbH
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Publication date
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    • B65D77/00—Packages formed by enclosing articles or materials in preformed containers, e.g. boxes, cartons, sacks or bags
    • B65D77/04—Articles or materials enclosed in two or more containers disposed one within another
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    • B65D77/061—Liquids or semi-liquids or other materials or articles enclosed in flexible containers disposed within rigid containers the containers being mounted on a pallet
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Definitions

  • the invention relates to a thin-walled rigid plastic inner container with an inliner for a pallet container or similar large-volume container for storing and transporting liquid or flowable filling goods, comprising two longer side walls, a shorter rear wall, a shorter front wall, an upper floor with closable filler neck and a container bottom , where a lower removal area is provided in the center of the front wall with a molded housing-shaped recess directed inwards into the plastic inner container for the protected, recessed arrangement of a closable removal fitting, and a flexible inliner made of thin-walled plastic material is placed in the rigid plastic inner container. or composite film is used, which is connected at the top to the filler neck and / or at the bottom to the discharge nozzle with the discharge fitting of the rigid plastic inner container.
  • Pallet containers (usual trade name: "Intermediate Bulk Container” - hereinafter also referred to as "IBC” or “IBCs”) are used to a large extent for the storage and transport of - especially dangerous - liquid or flowable filling goods, especially in the chemical industry .
  • IBCs are mainly used to transport liquid chemicals. Most of these chemical products are classified as dangerous liquid fillings because they are harmful to humans and animals in a concentrated form and are hazardous to the environment.
  • the chemicals can contaminate the HDPE material of the plastic inner container such as e.g. B. discolor, contaminate, embrittle or damage that the used inner container can not be easily washed and used.
  • IBCs are used more than once, all that remains is to replace the damaged plastic inner container with a new inner container. If you consider that a plastic inner container can weigh approx. 14 kg to 18 kg depending on the requirement profile, this poses one costly solution with not inconsiderable waste of plastic material.
  • a more cost-effective solution is to protect the plastic inner container from contamination by the respective filling material by means of a thin inliner or foil sack, thereby enabling the inner container to be reused or reused several times , Then only the contaminated inliner needs to be disposed of and a new inliner used to continue using the IBC. Depending on the film thickness, an inliner for a 1000 liter IBC only has a weight of approx. 0.7 to 1.3 kg of plastic mass.
  • IBCs containers up to 1250 I are common
  • Containers with an inner container with a protective housing molded into the inner container for A set-back fitting that is protected against external influences is not very useful for these simple inliners because they constantly cause problems when handling with installation, filling, removal and removal from the rigid inner container, in particular, this necessarily leads to wrinkling in the area around the lower outlet.
  • the inliner cannot lie against the entire front wall of the inner container and there are free spaces or cavities to the side of the protective housing of the inner container below the inliner.
  • the inliner is pressed through the liquid contents onto the protective housing and to the side of the rigid inner container.
  • the inliner also inevitably pulls out of the lateral corner areas of the rigid inner container, and here too there are unavoidable folds of the thin-walled inliner, if perhaps more on both sides and no longer directly in front of the outlet opening of the removal nozzle.
  • the problem of wrinkling is not completely solved here either.
  • the thin-walled inliners are fastened with their lower flexible discharge nozzle to the lower rigid discharge nozzle and with their flexible filler nozzle to the upper rigid filler nozzle of the plastic inner container and otherwise hang freely from top to bottom.
  • the liquid filling material is usually filled into the inliner with even higher process temperatures under pressure or with a sharp jet. A strong flutter of the film material often occurs. Quite often, the inliner base is pulled out of the corners of the container and folds form, which can later clog the base-side removal opening when the contents are removed.
  • the inliner and its liquid content bobble back and forth due to external transport fluctuations in the upper area or air space of the plastic inner container, so that constantly fluctuating tensile loads act on the upper filler neck of the inliner and tear the film material or the flange weld of the liner socket can tear open on the upper liner wall.
  • expensive stress-resistant film materials have to be used for the production of the inliners.
  • composite films with high barrier properties only have very poor stress resistance and cannot be used for many applications.
  • the present invention is based on the object of specifying a plastic inner container with an integrated inliner for pallet containers (IBC) or other large-volume container for storing and transporting, in particular, dangerous liquid or flowable filling goods, which no longer has the disadvantages of the prior art and in particular Wrinkling of the inliner inside the rigid inner container during assembly, as well as with pressure filling with liquid contents and emptying of the contents, is avoided with a high degree of certainty.
  • the use or handling of the containers with inliners should not differ in any way from the handling of containers without inliners due to their special design.
  • the proposed technical teaching opens up improved handling safety of IBCs and other large-volume container systems with shape-matched inliners for use in IBCs and other large-volume containers with blow-molded plastic inner containers with a protective housing molded inwards into the inner container for a recessed, protected arrangement of the removal fitting within the outer lattice cage or other container of the pallet container or other large-volume container system. It has been found that customers do not accept it and refuse further use of thin-walled inliners in IBCs if this leads to leaks in the inliner and / or faults in the removal of filling material, e.g. B. comes from bottom-side wrinkling of the inliner, which clog the removal nozzle of the rigid plastic inner container from the inside.
  • the constructive measures of the present invention also ensure that the value of high-quality, reusable plastic inner containers is maintained through the trouble-free use of inexpensive inliners or foil bags, so that with regard to the valuable object of blow-molded plastic inner containers there is no longer any unnecessary waste of material.
  • the cube-shaped flexible inliner in the lower removal area also has an inward-facing, recessed wall recess with two, corresponding to the protective housing-shaped molding of the rigid plastic inner container (hereinafter also referred to synonymously as "removal fitting protective housing”) has lateral wall parts, an upper and a rear wall part with a flexible removal nozzle formed thereon, and is designed to fit snugly against the inner surface of the molded-in protective housing protruding into the interior of the rigid plastic container.
  • the cube-shaped flexible inliner is welded together from three blank parts and an upper horizontal cover part with one central filler neck, a lower horizontal base part with a recess corresponding to the bottom shape of the wall indentation and a vertical peripheral side wall cut part with surface portions for the two side wall parts, as well as the upper and the rear wall part of the wall indentation of the inliner.
  • the three cut parts each with a weld seam running horizontally on the outer edge of the upper cover part and on the outer edge of the lower base part, and for closing the side wall cut part with one in the middle of the front wall and through the middle of the Wall indentation are welded together vertically from top to bottom.
  • the three cut parts each with a weld seam running horizontally on the outer edge of the upper cover part and on the outer edge of the lower bottom part and for closing the side wall cut part with one vertically in the middle of the rear wall are welded together at the top and bottom, wherein in the middle of the front wall a vertical weld from top to bottom down to the wall indentation is provided for the removal of excess film portion above the wall indentation.
  • the weld seam of the welding advantageously does not run through the upper and rear wall part of the wall indentation of the inliner.
  • the position of the welded-on annular disk-shaped flange edge of the flexible inliner removal nozzle is then also free of a continuous vertical weld seam.
  • the length of the upper horizontal weld seam is shorter than the length of the lower horizontal weld seam, or the upper weld seam circumference of the upper cover part is shorter than the lower weld seam circumference of the lower bottom part, and the front vertical weld seam of the side wall -Cut part is longer than the height of the inliner cube.
  • the inliner is inflated with compressed air after insertion and welding to the rigid filling and removal nozzle of the plastic inner container and excess air from the space between the outer surface of the inliner and the inner surface by vacuum pumps of the plastic inner container is completely removed until there is no more air and no space between the inliner and the plastic inner container, so that a stable vacuum is set, which after gas-tight sealing of the container opening through which the excess intermediate air was pumped out, while of the entire intended use of the pallet container remains until the next time the used inliner is replaced.
  • the flexible inliner is welded gas-tight and liquid-tight with its upper filler neck to the upper filler neck of the rigid plastic inner container and with its lower thin-walled discharge neck to the lower drain neck of the rigid plastic inner container. while the entire outer surface of the inliner used is in active contact with the entire inner surface of the plastic inner container and is non-positively connected to it. This ensures with the greatest possible certainty that folds can still form in the inliner in front of the lower discharge nozzle.
  • the inliner sits in the plastic inner container, so to speak, like a second skin.
  • an additional container opening can be arranged at any suitable location in the top floor.
  • the container opening is preferably designed as a 2-inch bung opening, which can be closed gas-and liquid-tight with a 2-inch bung plug - preferably with a built-in one-way valve. If necessary, a vacuum / compressed air pump is connected to the container opening.
  • Reference number 10 denotes a pallet container with a plastic inner container (12) according to the invention for storing and transporting, in particular, dangerous liquid or flowable filling goods.
  • the pallet container 10 fulfills special test criteria for use or for the use of dangerous liquid filling goods and is provided with a corresponding official BAM approval (Federal Office for Material Testing).
  • the pallet container In a version with a filling volume of approx. 1000 l, the pallet container has 10 standardized dimensions with a length of approx. 1200 mm, a width of approx. 1000 mm and a height of approx. 1150 mm.
  • IBCs with other dimensions and a smaller or larger filling volume of 800 I to 1300 I are also common.
  • the main elements of the pallet container 10 shown consist of a thin-walled rigid inner container 12 produced in the blow molding process from thermoplastic, a tubular lattice frame 14 which tightly encloses the cubic plastic inner container 12 as a supporting jacket, and a base pallet 16 on which the plastic inner container 12 rests and with which the tubular lattice frame 14 is firmly connected.
  • the outer tubular lattice frame 14 consists of horizontal and vertical tubular bars 18, 20 which are welded to one another. In order to obtain a closed lattice cage as an outer container, the annular tubular tubular bars 18 which are encircling the ring are each firmly connected to one another at a connection point.
  • the floor pallet 16 is designed as a composite pallet with an upper steel sheet support plate, with a steel tube support frame arranged underneath and with plastic corner and center feet.
  • a label 22 made of thin sheet steel is attached to identify the respective liquid product.
  • a removal fitting 24 is connected to the center of the bottom of the plastic inner container 12 for removing the liquid filling material.
  • the cube-shaped plastic inner container 12 has two longer side walls, a shorter rear wall, a shorter front wall, an upper floor with closable filler neck 30 and a container bottom, with a lower removal area with an inward area in the middle of the front wall
  • protective housing-shaped recess 26 for the protected recessed arrangement of the closable removal fitting 24 is provided.
  • a thin-walled, likewise cube-shaped flexible inliner 28 (also referred to as a film bag) is inserted in each time before the pallet container 10 is refilled the rigid plastic inner container 12 is used, which is connected at the top to a filler neck 30 and below to a removal nozzle 32 of the rigid plastic inner container 12.
  • This cube-shaped flexible inliner 28 is in Figure 2 shown schematically for itself - without the enclosing plastic inner container 12.
  • the inliner 28 In contrast to the rigid plastic inner container 12, which in its handling always remains dimensionally stable, the inliner 28 is not itself dimensionally stable due to its thin walls, but very flexible, compliant and adaptable.
  • the wall thickness of the usually multilayer inliner composite film is approximately 100-150 ⁇ m with a weight per unit area of approximately 100-150 g / m 2 ; this results in a material weight of approx. 0.7 - 1.3 kg for a 1000 l inliner sack.
  • the inliners used are usually made of multi-layer plastic composite film.
  • the wafer-thin composite layers made of different materials such. B.
  • the composite film is equipped with barrier layers against hydrocarbon, oxygen or water vapor diffusion or with an aseptic bacteria-killing coating or a vapor-deposited silver-containing or aluminum-containing metal film.
  • the welded-on inliner sockets ie the Tapping spout 42 and filler spout 44 are made from the same flexible multilayer film material as the remaining film wall of the inliner 28.
  • the cube-shaped flexible inliner 28 is distinguished by the fact that in the lower front removal area it has an inwardly directed, adapted wall recess 34 with two lateral wall parts 36, an upper one, corresponding to the protective housing-shaped recess 26 of the rigid plastic inner container 12 Has wall part 38 and a rear wall part 40 with molded-on flexible removal nozzle 42, which is designed for completely fitting contact with the inner surface of the protective housing-shaped protrusion 26 into the interior of the rigid plastic inner container 12.
  • This wall indentation 34 of the inliner 28 is shown here in a box shape for better clarity.
  • the walls and wall transitions can of course also be trough-shaped, strongly rounded, flattened and / or merging, but in any case be adapted to the respective protective housing-shaped recess 26 of the rigid plastic inner container 12.
  • the flexible inliner 28 has a cubic shape for a conventional 1000 l pallet container with a length LI of approximately 1150-1190 mm, a width BI of approximately 950-990 mm and a height HI of approximately 950-1050 mm , The length dimensions should be adhered to with a plus / minus tolerance (+/-) of 2 mm. In terms of production technology, the cube-shaped flexible inliner 28 is welded together from three blank parts.
  • the three cut parts are provided with two weld seams 54, 56, which run horizontally on the outer edge of the upper cover part 46 and on the outer edge of the lower bottom part 48, and for closing the side wall - Cut part 52 welded together in the middle of the front wall and through the center of the wall recess 34 vertically from top to bottom weld 58.
  • the length of the upper horizontal weld seam 54 for an inliner for a volume of approximately 1000 l is ie the upper weld seam circumference approx. 4100 - 4150 mm
  • the length of the lower horizontal weld seam 56 ie the lower weld seam circumference approx. 4265 - 4310 mm
  • the front vertical weld seam 58 approx. 1050 - 1100 mm.
  • the inliner 28 can of course also be welded together in a different way from several blank parts.
  • the upper filler neck 44 of the flexible inliner should have a diameter of approximately 145 mm or 225 mm and a length of approximately 300 mm, and the lower flexible removal nozzle 44 should have a diameter of approximately 2 inches (2 "), 3 inches (3") or 150 mm and at least 100 mm long.
  • the filler and removal ports 44, 42 of the flexible inliner 28 are each folded over and overturned by the filler and removal ports 30, 32 of the rigid plastic inner container 12, and welded tension-free on the inside into the rigid filler neck 30 and the removal neck 32 and then cut to the appropriate length.
  • FIG 4 the upper fill area of the rigid plastic inner container 12 with molded filler neck 30 and filler neck 44 of the flexible inliner 28 welded thereto can be seen in a partial sectional view.
  • the flexible filler neck 44 is tightened on the one hand over a narrow flange 68 on the top of the inliner 28 and on the outside upwards, is aligned in the correct position according to an invisible "circle" marking, then turned inside out over the rigid filler neck 30 and over a larger ring weld seam 72 firmly and torsionally welded on the inside just below the end face of the rigid filler neck 30 in a gastight and liquid-tight manner, after which the excess hose piece of the flexible inliner filler neck 44 is cut off flush.
  • the container opening 64 is preferably designed as a 2-inch bung opening which can be closed in a gas-tight and liquid-tight manner with a 2-inch bung plug - preferably with a built-in one-way valve. If necessary, a vacuum / compressed air pump is connected to the container opening 64.
  • FIG. 5 In a partial sectional view, the lower removal area of the plastic inner container 12 with molded rigid removal nozzle 32 and the radially welded-in extraction nozzle 42 of the flexible inliner 28 can be seen.
  • a square is cut out of the wall of the rigid plastic inner container, the cutting line running through the removal nozzle 32, through the molded-in protective housing 26 and a small piece of the front wall of the plastic inner container 12, so that in the cut-out square adjacent inliner 28 with curved wall recess 34 - indicated by a large number of vertical lines - can be seen.
  • the hidden left rear part of the wall indentation 34 is also indicated with dashed lines.
  • the square cutout clearly shows that the flexible removal nozzle 42 on the inside or on the back via a narrow welding flange edge 66 on the rear wall part 40 of the wall indentation 34 of the inliner 28 and on the outside via a smaller radial ring weld seam 70 in FIG rigid extraction nozzle 32 is welded gas and liquid tight.
  • the important thing here is - as in Fig. 5 to recognize - that the inliner 28 with its form-fitting wall indentation 34 rests over the entire surface like a second skin on the inner surface of the indentation 26 of the rigid inner container 12, so that no gaps or voids can remain between them, as was previously the case with known IBCs was the case with standard inliners.
  • a major advantage of the second skin inliner is that the film sack does not require high tear resistance against fluttering when filling or sloshing the liquid filling material during transport movements, since there is no movement of the inliner film material here because it is firmly and permanently open the inside of the plastic inner container 12 is vacuum-sealed and, as it were, is in contact with it.
  • inexpensive, crack-sensitive film materials with high barrier properties can now be used.
  • the upper flexible filler neck 44 and the lower flexible removal neck 42 of the flexible inliner 28 are expediently produced from the same film material with the same barrier properties as the film material of the flexible inliner 28.
  • Known inliners are often injection molded from thermoplastic like LDPE prefabricated filler neck and tapping spout with molded flange for welding with the multilayer composite film material of the inliner. These filler neck and tapping spout are usually also somewhat thicker and stiffer. However, they themselves have no barrier properties.
  • Such inliners with injection / filler neck are suitable for oxygen-sensitive liquids such. B. fragrances for perfume production or additives for food production are not suitable.
  • the filling / removal ports (42, 44) are provided with the same barrier properties as the inliner 28 itself and disadvantageous diffusion processes penetrating plastic material are excluded.
  • the inward-facing protective housing-shaped indentation 26 into the plastic inner container 12 for the protected recessed arrangement of the lockable removal fitting 24 does not have to be strictly box-shaped, as is shown in the drawings as an exemplary embodiment, but can of course also be shaped like a trough with soft rounded housing side walls. Accordingly, the shape-matched indentation is then formed in the thin-walled inliner.
  • the rigid plastic inner container with inserted inliner can also be used in another large-volume surrounding outer container with a pallet-like substructure instead of in a pallet container with an outer supporting tubular frame and base pallet.
  • This could e.g. B. a stable full plastic container or a stiff cardboard box with wooden pallet.

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen dünnwandigen starren Kunststoff-Innenbehälter mit Inliner für einen Palettencontainer oder ähnlichen großvolumigen Umbehälter zur Lagerung und zum Transport von flüssigen oder fließfähigen Füllgütern, umfassend zwei längere Seitenwandungen, eine kürzere Rückwandung, eine kürzere Vorderwandung, einen Oberboden mit verschließbarem Einfüllstutzen und einen Behälterboden, wobei bodenseitig in der Mitte der Vorderwandung ein unterer Entnahmebereich mit einer nach innen in den Kunststoff-Innenbehälter hinein gerichteten, schutzgehäuseförmigen Einformung zur geschützten zurückversetzten Anordnung einer verschließbaren Entnahmearmatur vorgesehen ist, und wobei in den starren Kunststoff-Innenbehälter ein flexibler Inliner aus dünnwandiger Kunststoff- oder Verbundfolie eingesetzt ist, der oben an den Einfüllstutzen oder/und unten an den Entnahmestutzen mit Entnahmearmatur des starren Kunststoff-Innenbehälters angeschlossen ist.
    • Problematik:
  • Palettencontainer (übliche Handelsbezeichnung: "Intermediate Bulk Container" - im Folgenden auch als "IBC" oder "IBCs" bezeichnet) werden in großem Umfang zur Lagerung und zum Transport von - insbesondere gefährlichen - flüssigen oder fließfähigen Füllgütern eingesetzt, vor allem in der chemischen Industrie. Dort werden IBCs vorwiegend zum Transport von flüssigen Chemikalien eingesetzt. Diese chemischen Produkte sind zum größten Teil als gefährliche flüssige Füllgüter eingestuft, weil sie in konzentrierter Form für Mensch und Tier gesundheitsschädlich und umweltgefährdend sind. Bei der Lagerung und beim Transport in IBCs können die Chemikalien das HDPE-Material der Kunststoff-Innenbehälter derart belasten wie z. B. verfärben, verunreinigen, verspröden oder schädigen, dass die gebrauchten Innenbehälter nicht einfach gewaschen und weiter verwendet werden können. Bei einer üblichen Mehrfachverwendung von gebrauchten IBCs bleibt dann nur noch ein Austausch des geschädigten Kunststoff-Innenbehälters gegen einen neuen Innenbehälter. Wenn man bedenkt, dass ein Kunststoff-Innenbehälter je nach Anforderungsprofil ca. 14 kg bis 18 kg wiegen kann, stellt dies allerdings eine kostenträchtige Lösung mit nicht unerheblicher Verschwendung von Kunststoffmaterial dar. Eine kostengünstigere Lösung besteht darin, den Kunststoff-Innenbehälter mittels eines eingesetzten dünnen Inliners bzw. Foliensacks vor einer Verunreinigung durch das jeweilige Füllgut zu schützen und dadurch eine mehrfache Weiter- bzw. Wiederverwendung des Innenbehälters zu ermöglichen. Dann braucht nur noch der verunreinigte Inliner entsorgt und ein neuer Inliner für eine Weiterbenutzung des IBC eingesetzt zu werden. Je nach Foliendicke weist ein Inliner für einen 1000 Liter IBC lediglich ein Gewicht von ca. 0,7 bis 1,3 kg an Kunststoffmasse auf.
  • Das Einsetzen von dünnwandigen Foliensäcken bzw. Inlinern in starre kastenförmige Außenbehälter wie z. B. große steife Kartonagen-Kisten oder Papp-Kartons (bag in box) ist eine seit Jahren übliche Maßnahme. Allerdings gibt es für quadratförmige oder rechteckförmige Außenbehälter immer nur "einfach gestrickte" zylinderförmige, kubische oder kissenförmige Inliner. Diese sind ohne Probleme für Behälter zu verwenden, die ein außensitzendes Entnahmesystem besitzen. Für IBCs mit blasgeformten steifen bzw. starren Kunststoff-Innenbehältern oder für ähnlich großvolumige (d.h. mit einem Fassungsvermögen von typischerweise ca. 500 I und mehr, gebräuchlich sind als IBCs Behälter bis 1250 I) Behälter mit Innenbehälter mit nach innen in den Innenbehälter eingeformtem Schutzgehäuse für eine zurückversetzte und gegen äußere Einwirkungen geschützte Entnahmearmatur sind diese einfachen Inliner nicht gut brauchbar, weil sie bei ihrem Handling mit Einbau, Befüllung, Entnahme und Ausbau aus dem starren Innenbehälter ständig zu Problemen führen, insbesondere kommt es dabei zwangsläufig zu einer Faltenbildung im Bereich um den unteren Entnahmestutzen.
    • Stand der Technik:
  • Aus der Druckschrift EP 2 090 528 A1 ist die Verwendung eines dünnen folienartigen Inliners in einem starren Kunststoff-Innenbehälter mit eingeformten Schutzgehäuse für die Entnahmearmatur eines üblichen Palettenbehälters bekannt. Dabei geht es u.a. um die sichere Fixierung des dünnwandigen Inliner-Entnahmestutzens in dem starren EntnahmeStutzen des Kunststoff-Innenbehälters mit Hilfe der aufgeschraubten Entnahmearmatur. Dabei wird der vordere Rand des dünnen Folienschlauchs von einer Ringschulter in der Gehäuse-Schraubmutter der Entnahmearmatur mit Dichtflansch und Dichtlippe stirnseitig auf der auf den Bottle-Entnahmestutzen aufgeschweißten Gewindehülse (mit Außengewinde) eingeklemmt. Wenn man allerdings die Gehäuse-Schraubmutter zum Aufschrauben ansetzt, kann man den umgelegten Rand des dünnen Folienschlauchs nicht mehr festhalten und nicht mehr sehen; dabei kann er leicht verrutschen oder gar Falten bekommen. Dagegen sollen kleine Noppen auf dem Folienrand und entsprechende Vertiefungen in der Gewindehülse-Stirnwandung helfen. Die Fixierung und Verdrehsicherung des Inliner-Entnahmestutzen erfolgt jedenfalls nur durch Klemmung nach vollständigem Anziehen des Gewindes der Gehäuse-Schraubmutter. Gleichzeitig muss sichergestellt werden, dass der Öffnungs-Hebel der Entnahmearmatur exakt in der Vertikalen steht.
  • Bei einem anderen aus der US 6,55,657 B1 bekannten Großbehälter hat man die unerwünschte Faltenbildung im Bereich des Schutzgehäuses für die Entnahmearmatur innerhalb des Kunststoff-Innenbehälters als nachteilig erkannt und hat als dementsprechend geeignete Gegenmaßnahme den dünnwandigen Entnahmestutzen des Inliners nicht im bodenseitigen Nahbereich der Inliner-Vorderwandung sondern vielmehr dicht an den vorderseitigen Rand des Unterbodens des kubusförmigen Inliners positioniert. Beim Einsetzen des Inliners in den starren Innenbehälter des IBCs wird dann der vorderseitige Rand des Unterbodens rechtwinklig hochgeklappt und der dünnwandige Entnahmestutzen des Inliners durch den starren Entnahmestutzen des Innenbehälters hindurchgeführt und fixiert. Dadurch kann aber der Inliner nicht vollflächig an der Vorderwandung des Innenbehälters anliegen und es verbleiben unterhalb des Inliners Freiräume bzw. Hohlräume seitlich neben dem Schutzgehäuse des Innenbehälters. Bei zunehmender Befüllung des IBC wird der Inliner durch das flüssige Füllgut auf das Schutzgehäuse und seitlich daneben auf den Boden des starren Innenbehälters gepresst. Dabei zieht sich der Inliner auch hier zwangsläufig aus den seitlichen Eckbereichen des starren Innenbehälters heraus und es kommt auch hier zu unvermeidbaren Faltenbildungen des dünnwandigen Inliners, wenn vielleicht auch mehr zu beiden Seiten hin und nicht mehr direkt vor der Auslassöffnung des Entnahmestutzens. Somit ist auch hier das Problem der Faltenbildung nicht vollständig gelöst.
  • Bei allen bekannten IBCs sind die dünnwandigen Inliner mit ihrem unteren flexiblen Entnahmestutzen am unteren starren Entnahmestutzen und oben mit ihrem flexiblen Einfüllstutzen am oberen starren Einfüllstutzen des Kunststoff-Innenbehälters befestigt und hängen ansonsten frei von oben nach unten. Bei einer Befüllung des Palettencontainers - egal ob von oben oder unten bei sogenannter "Bodenfüllung" wird das flüssige Füllgut meist mit noch erhöhten Prozess-Temperaturen unter Druck bzw. mit scharfem Strahl in den Inliner eingefüllt. Dabei tritt oftmals ein starkes Flattern des Folienmaterials auf. Ganz häufig wird der Inlinerboden aus den Behälterecken herausgezogen und es bilden sich Falten, die später bei einer Füllgutentnahme die bodenseitige Entnahmeöffnung zusetzen können. Je nach Befüllungsgrad schwabbelt der Inliner mitsamt seinem flüssigen Inhalt aufgrund von außen einwirkenden Transportschwankungen im oberen Bereich bzw. Luftraum des Kunststoff-Innenbehälters hin und her, so dass ständig schwankende Zugbelastungen auf den oberen Einfüllstutzen des Inliners einwirken und das Folienmaterial einreißen oder die Flansch-Schweißnaht des Inlinerstutzens auf der oberen Inlinerwandung aufreißen kann. Um diesem Phänomen vorzubeugen müssen teure stressresistente Folienmaterialien für die Herstellung der Inliner verwendet werden. Leider haben Verbundfolien mit hohen Barriereeigenschaften nur eine sehr schlechte Stress-Resistenz und können für viele Anwendungen nicht eingesetzt werden.
    • Aufgabe:
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Kunststoff-Innenbehälter mit integriertem Inliner für Palettencontainer (IBC) oder andere großvolumige Umbehälter zur Lagerung und zum Transport von insbesondere gefährlichen flüssigen oder fließfähigen Füllgütern anzugeben, der nicht mehr die Nachteile des Standes der Technik aufweist und insbesondere eine Faltenbildung des Inliners im Inneren des starren Innenbehälters bei der Montage sowie bei einer Druck-Befüllung mit flüssigem Füllgut und einer Entleerung des Füllguts mit hoher Sicherheit vermieden wird. Für den Anwender (Abfüller und Entleerer) der großvolumigen Flüssigkeitsbehälter soll sich die Anwendung bzw. Handhabung der Behälter mit Inliner durch deren besondere konstruktive Ausgestaltung in keiner Weise von der Handhabung von Behältern ohne Inliner unterscheiden.
    • Lösung:
  • Diese Aufgabe wird mit den speziellen Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Die Merkmale in den nachfolgenden Unteransprüchen beschreiben weitere vorteilhafte Ausgestaltungsmöglichkeiten des erfindungsgemäßen Kunststoff-Innenbehälters.
  • Die vorgeschlagene technische Lehre eröffnet eine verbesserte Handhabungssicherheit von IBCs und anderen großvolumigen Behältersystemen mit formangepassten Inlinern für einen Einsatz in IBCs und anderen großvolumigen Behältern mit blasgeformtem Kunststoff-Innenbehälter mit nach innen in den Innenbehälter eingeformtem Schutzgehäuse für eine zurückversetzte geschützte Anordnung der Entnahmearmatur innerhalb des äußeren Gitterkäfigs oder anderen Umbehälters des Palettencontainers oder anderen großvolumigen Behältersystems. Es hat sich herausgestellt, dass Kunden es nicht akzeptieren und eine weitere Verwendung von dünnwandigen Inlinern in IBCs ablehnen, wenn es dabei zu Undichtigkeiten des Inliners oder/und Störungen bei der Füllgutentnahme z. B. aufgrund von bodenseitiger Faltenbildung des Inliners kommt, die den Entnahmestutzen des starren Kunststoff-Innenbehälters von innen her verstopfen.
  • Durch die konstruktiven Maßnahmen der vorliegenden Erfindung wird zudem eine Werterhaltung von hochwertigen, mehrfach nutzbaren Kunststoff-Innenbehältern durch eine störungsfreie Verwendung von kostengünstigen Inlinern bzw. Foliensäcken sichergestellt, so dass in Hinblick auf den wertvollen Gegenstand von blasgeformten Kunststoff-Innenbehältern keine unnötige Materialverschwendung mehr erfolgt.
  • Dies wird in konstruktiver Weise dadurch bewirkt, dass auch der kubusförmige flexible Inliner im unteren Entnahmebereich eine nach innen gerichtete, der schutzgehäuseförmigen Einformung des starren Kunststoff-Innenbehälters (im Folgenden auch synonym als "Entnahmearmatur-Schutzgehäuse" bezeichnet) entsprechende formangepasste Wandungs-Einbuchtung mit zwei seitlichen Wandungsteilen, einem oberen und einem rückwärtigen Wandungsteil mit daran angeformtem flexiblen Entnahmestutzen aufweist, und zur passgenauen Anlage an die innere Oberfläche der ins Innere des starren Kunststoffbehälters ragenden Einformung des Entnahmearmatur-Schutzgehäuses ausgebildet ist. Dadurch gibt es bei einem in den Kunststoff-Innenbehälter eingesetzten Inliner keine Hohlräume unter oder seitlich neben dem noch leeren Inlinerboden, die wie bei fortlaufender Befüllung von bekannten IBCs mit flüssigem Füllgut immer ausgefüllt werden und dadurch zwangsläufig zu Verzerrungen und Faltenbildung üblicher Inliner führen.
  • In konstruktiver Ausgestaltung der Erfindung ist hierbei in zweckmäßiger Weise vorgesehen, dass der kubusförmige flexible Inliner aus drei Zuschnittsteilen zusammengeschweißt ist und dazu ein oberes horizontales Deckelteil mit einem zentralmittigen Einfüllstutzen, ein unteres horizontales Bodenteil mit einer der Bodenform der Wandungs-Einbuchtung entsprechenden Aussparung und ein vertikal umlaufendes Seitenwandungs-Zuschnittsteil mit Flächenanteilen für die zwei seitlichen Wandungsteile, sowie das obere und das rückwärtige Wandungsteil der Wandungs-Einbuchtung des Inliners umfasst.
  • In einer fertigungstechnischen Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, die drei Zuschnittsteile mit jeweils einer an der Außenkante des oberen Deckelteils und an der Außenkante des unteren Bodenteils horizontal umlaufenden Schweißnaht und zum Verschließen des Seitenwandungs-Zuschnittsteils mit einer in der Mitte der Vorderwandung und durch die Mitte der Wandungs- Einbuchtung vertikal von oben nach unten verlaufenden Schweißnaht zusammengeschweißt sind.
  • In einer anderen bevorzugten fertigungstechnischen Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die drei Zuschnittsteile mit jeweils einer an der Außenkante des oberen Deckelteils und an der Außenkante des unteren Bodenteils horizontal umlaufenden Schweißnaht und zum Verschließen des Seitenwandungs-Zuschnittsteils mit einer in der Mitte der Rückwandung vertikal von oben nach unten verlaufenden Schweißnaht zusammengeschweißt sind, wobei in der Mitte der Vorderwandung eine vertikal von oben nach unten bis auf die Wandungs- Einbuchtung verlaufende Abschweißung zur Entfernung von oberhalb der Wandungs- Einbuchtung überschüssigem Folienanteil vorgesehen ist. Bei der Inlinerfertigung mit Abschweißung verläuft die Schweißnaht der Abschweißung in vorteilhafter Weise nicht durch das obere und rückwärtige Wandungsteil der Wandungs-Einbuchtung des Inliners. Auch ist dann die Position des aufgeschweißten ringscheibenförmigen Flanschrandes des flexiblen Inliner-Entnahmestutzen frei von einer durchlaufenden vertikalen Schweißnaht.
  • In überraschender Weise ist bei dem erfindungsgemäßen Inliner die Länge der oberen horizontalen Schweißnaht kürzer ausgebildet als die Länge der unteren horizontalen Schweißnaht, bzw. ist der obere Schweißnahtumfang des oberen Deckelteils kürzer ausgebildet als der untere Schweißnahtumfang des unteren Bodenteils, und die vorderseitige vertikale Schweißnaht des Seitenwandungs-Zuschnittsteils ist länger ausgebildet als die Höhe des Inliner-Kubus. Das wird ermöglicht durch eine Integration der Flächenanteile für die zwei seitlichen Wandungsteile, sowie das obere und das rückwärtige Wandungsteil der Wandungs-Einbuchtung des Inliners in das vertikal umlaufende Seitenwandungs-Zuschnittsteil. Das erfordert zwar etwas mehr Verschnitt an Folienmaterial und eine gekrümmte Schweißnaht in dem oberen und rückwärtigen Wandungsteil der Wandungs-Einbuchtung, aber es erspart eine aufwändige Verschweißung von vier einzelnen kleinen Wandungsteilen der Wandungs-Einbuchtung.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten verfahrenstechnischen Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Inliner nach Einsetzen und Verschweißen an den starren Einfüll- und Entnahmestutzen des Kunststoff-Innenbehälters mit Druckluft aufgeblasen und durch Vakuum-Pumpen überschüssige Luft aus dem Zwischenraum zwischen äußerer Oberfläche des Inliners und innerer Oberfläche des Kunststoff-Innenbehälters restlos entfernt wird, bis keine Luft und kein Zwischenraum mehr zwischen Inliner und Kunststoff-Innenbehälter vorhanden ist, so dass ein stabiles Vakuum eingestellt ist, das nach gasdichtem Verschließen der Behälteröffnung, durch die die überschüssige Zwischen-Luft abgepumpt wurde, während des gesamten bestimmungsmäßigen Gebrauchs des Palettencontainers bis zum nächsten Auswechseln des gebrauchten Inliners dauerhaft bestehen bleibt. Eine außergewöhnliche Handhabungsfreundlichkeit des erfindungsgemäßen Palettencontainers wird dadurch erreicht, dass der flexible Inliner mit seinem oberen Einfüllstutzen stoffschlüssig am oberen Einfüllstutzen des starren Kunststoff-Innenbehälters und mit seinem unteren dünnwandigen Entnahmestutzen stoffschlüssig am unteren Entnahmestutzen des starren Kunststoff-Innenbehälters jeweils gas- und flüssigkeitsdicht angeschweißt ist, während die gesamte äußere Oberfläche des eingesetzten Inliners mit der gesamten inneren Oberfläche des Kunststoff-Innenbehälters in Wirkkontakt steht und kraftschlüssig mit dieser verbunden ist. Dadurch wird mit allerhöchster Sicherheit ausgeschlossen, dass sich immer noch Falten vor dem unteren Entnahmestutzen im Inliner bilden können. Der Inliner sitzt im Kunststoff-Innenbehälter sozusagen wie eine zweite Haut. Um das Vakuumpumpen zu ermöglichen, kann an beliebiger passender Stelle im Oberboden eine zusätzliche Behälteröffnung angeordnet sein. Vorzugsweise ist die Behälteröffnung als 2-Zoll-Spundöffnung ausgeführt, die mit einem 2-Zoll-Spundstopfen - vorzugsweise mit eingebautem Einwegeventil - gas- und flüssigkeitsdicht verschließbar ist. An die Behälteröffnung wird bei Bedarf eine Vakuum/Druckluft-Pumpe angeschlossen.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert und beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1
    in Frontansicht einen Palettencontainer mit erfindungsgemäßem starren Kunststoff-Innenbehälter und darin eingesetztem dünnwandigen Inliner,
    Figur 2
    in Seitenansicht einen starren Kunststoff-Innenbehälter,
    Figur 3
    in perspektivischer Ansicht einen eingesetzten Inliner,
    Figur 4
    eine perspektivische Teilschnitt-Ansicht um den Bereich der oberen Einfüllöffnung des Kunststoff-Innenbehälters und
    Figur 5
    eine perspektivische Teilschnitt-Ansicht um den Bereich der unteren Entnahmeöffnung des Kunststoff-Innenbehälters
  • In Figur 1 ist mit der Bezugsziffer 10 ein Palettencontainer mit erfindungsgemäßem Kunststoff-Innehbehälter (12) zur Lagerung und zum Transport von insbesondere gefährlichen flüssigen oder fließfähigen Füllgütern bezeichnet. Für einen Einsatz bzw. für eine Verwendung von gefährlichen flüssigen Füllgütern erfüllt der Palettencontainer 10 besondere Prüfkriterien und ist mit einer entsprechenden amtlichen BAM-Zulassung (Bundesamt für Materialprüfung) versehen. In einer Ausführung mit einem Füllgutvolumen von ca. 1000 I weist der Palettencontainer 10 standardisierte Abmessungen mit einer Länge von ca. 1200 mm, einer Breite von ca. 1000 mm und einer Höhe von ca. 1150 mm auf. Es sind aber auch IBCs mit anderen Abmessungen und kleinerem oder größerem Füllvolumen von 800 I bis 1300 I gebräuchlich.
  • Die Hauptelemente des dargestellten Palettencontainers 10 bestehen aus einem im Blasformverfahren aus thermoplastischem Kunststoff hergestellten, dünnwandigen starren Innenbehälter 12, einem den kubusförmigen Kunststoff-Innenbehälter 12 als Stützmantel dicht umschließenden Rohr-Gitterrahmen 14 und einer Bodenpalette 16, auf welcher der Kunststoff-Innenbehälter 12 aufliegt und mit welcher der Rohr-Gitterrahmen 14 fest verbunden ist. Der äußere Rohr-Gitterrahmen 14 besteht aus miteinander verschweißten horizontalen und vertikalen Rohrstäben 18, 20. Um einen geschlossenen Gitterkäfig als Außenbehälter zu erhalten, sind die ringförmig umlaufenden horizontalen Rohrstäbe 18 jeweils an einer Verbindungsstelle fest miteinander verbunden. Die Bodenpalette 16 ist in der dargestellten Version als Composite-Palette mit oberer Stahlblech-Tragplatte, mit darunter angeordnetem Stahlrohr-Tragrahmen und mit Kunststoff-Eck- und Mittelfüßen ausgebildet. Auf der Frontseite des Rohr-Gitterrahmens 14 ist eine Beschriftungstafel 22 aus dünnem Stahlblech zur Kennzeichnung des jeweiligen flüssigen Füllguts befestigt. In der Mitte des Bodens des Kunststoff-Innenbehälters 12 ist zur Entnahme des flüssigen Füllguts eine Entnahmearmatur 24 angeschlossen.
  • Entsprechend den Abmessungen des Palettencontainers 10 weist der kubusförmige Kunststoff-Innenbehälter 12 zwei längere Seitenwandungen, eine kürzere Rückwandung, eine kürzere Vorderwandung, einen Oberboden mit verschließbarem Einfüllstutzen 30 und einen Behälterboden auf, wobei bodenseitig in der Mitte der Vorderwandung ein unterer Entnahmebereich mit einer nach innen in den Kunststoff-Innenbehälter 12 hinein gerichteten, schutzgehäuseförmigen Einformung 26 zur geschützten zurückversetzten Anordnung der verschließbaren Entnahmearmatur 24 vorgesehen ist. Um den starren Kunststoff-Innenbehälter 12 vor einer Verunreinigung durch das eingefüllte Füllgut zu schützen und eine mehrfache Weiterverwendung des wertvollen Innenbehälters zu ermöglichen, wird jeweils vor einer neuen Befüllung des Palettencontainers 10 ein dünnwandiger, gleichfalls kubusförmiger flexibler Inliner 28 (auch als Foliensack bezeichnet) in den starren Kunststoff-Innenbehälter 12 eingesetzt, der oben an einen Einfüllstutzen 30 und unten an einen Entnahmestutzen 32 des starren Kunststoff-Innenbehälters 12 angeschlossen wird.
  • Dieser kubusförmige flexible Inliner 28 ist in Figur 2 schematisch für sich - ohne den umschließenden Kunststoff-Innenbehälter 12 - dargestellt. Im Gegensatz zum starren Kunststoff-Innenbehälter 12, der bei seiner Handhabung auf jeden Fall immer formstabil bleibt, ist der Inliner 28 aufgrund seiner Dünnwandigkeit nicht selbst formstabil sondern sehr flexibel, nachgiebig und anpassungsfähig. Die Wanddicke der üblicherweise mehrschichtigen Inliner-Verbundfolie beträgt ca. 100 - 150 µm mit einem Flächengewicht ca. 100-150g/m2; das ergibt für einen 1000 I Inliner-Sack ein Materialgewicht von ca. 0,7 - 1,3 kg. Die eingesetzten Inliner sind in aller Regel aus mehrschichtiger KunststoffVerbundfolie hergestellt. Dabei können die hauchdünnen Verbundschichten aus verschiedenen Materialien wie z. B. HDPE oder LDPE/EVOH/PET/PA/Haftvermittler/SiOx bestehen und/oder mit einer Glasfaser- oder Gewebeverstärkung versehen sein. Je nach Anwendungsfall ist die Verbundfolie mit Barriereschichten gegen Kohlenwasserstoff-, Sauerstoff- oder Wasserdampf-Diffusion oder mit einer aseptischen bakterientötenden Beschichtung oder einer aufgedampften silberhaltigen oder aluminiumhaltigen Metallfolie ausgestattet. Auf jeden Fall aber sind die angeschweißten Inlinerstutzen, d. h. der Entnahmestutzen 42 und Einfüllstutzen 44 aus dem gleichen flexiblen mehrschichtigen Folienmaterial hergestellt, wie die übrige Folienwandung des Inliners 28.
    Gemäß der vorliegenden Erfindung zeichnet sich der kubusförmige flexible Inliner 28 dadurch aus, dass er im vorderen unteren Entnahmebereich eine nach innen gerichtete, der schutzgehäuseförmigen Einformung 26 des starren Kunststoff-Innenbehälters 12 entsprechende, angepasste Wandungs-Einbuchtung 34 mit zwei seitlichen Wandungsteilen 36, einem oberen Wandungsteil 38 und einem rückwärtigen Wandungsteil 40 mit daran angeformtem flexiblen Entnahmestutzen 42 aufweist, die zur vollständig passgenauen Anlage an die innere Oberfläche des schutzgehäuseförmig ins Innere des starren Kunststoff-Innenbehälters 12 ragende Einformung 26 ausgebildet ist. Diese Wandungs-Einbuchtung 34 des Inliners 28 ist hier der besseren Übersichtlichkeit sehr kastenförmig dargestellt. Die Wandungen und Wandungsübergänge können natürlich auch muldenförmig, stark gerundet, abgeflacht und/oder ineinander übergehend, aber auf jeden Fall der jeweiligen schutzgehäuseförmigen Einformung 26 des starren Kunststoff-Innenbehälters 12 angepasst ausgebildet sein.
  • Der flexible Inliner 28 weist für einen üblichen 1000-I-Palettencontainer eine kubusförmige Gestalt mit einer Länge LI von ca. 1150 - 1190 mm, einer Breite BI von ca. 950 - 990 mm und einer Höhe HI von ca. 950 - 1050 mm auf. Die Längenmaße sollten auf eine Plus/ Minus-Toleranz (+/-) von 2 mm genau eingehalten sein. Fertigungstechnisch ist der kubusförmige flexible Inliner 28 aus drei Zuschnittsteilen zusammengeschweißt.
    Diese drei Zuschnittsteile bestehen - wie es in Figur 3 ersichtlich ist - aus einem oberen horizontalen Deckelteil 46 mit dem zentralmittigen flexiblen Einfüllstutzen 44, einem unteren horizontalen Bodenteil 48 mit einer der Bodenform der Wandungs-Einbuchtung 34 entsprechenden Aussparung 50 und einem vertikal umlaufenden Seitenwandungs-Zuschnittsteil 52 mit Flächenanteilen für die zwei seitlichen Wandungsteile 36, sowie das obere 38 und das rückwärtige Wandungsteil 40 der Wandungs-Einbuchtung 34 des Inliners 28. Die drei Zuschnittsteile sind mit zwei an der Außenkante des oberen Deckelteils 46 und an der Außenkante des unteren Bodenteils 48 horizontal umlaufenden Schweißnähten 54, 56 und zum Verschließen des Seitenwandungs-Zuschnittsteils 52 mit einer in der Mitte der Vorderwandung und durch die Mitte der Wandungs-Einbuchtung 34 vertikal von oben nach unten verlaufenden Schweißnaht 58 zusammengeschweißt.
    Nach Fertigstellung des Inliners 28 aus den drei Zuschnittsteilen beträgt für einen Inliner für ein Füllgutvolumen von ca. 1000 I die Länge der oberen horizontalen Schweißnaht 54, d. h. der obere Schweißnahtumfang ca. 4100 - 4150 mm, die Länge der unteren horizontalen Schweißnaht 56, d. h. der untere Schweißnahtumfang ca. 4265 - 4310 mm und die vorderseitige vertikale Schweißnaht 58 ca. 1050 - 1100 mm.
    Der Inliner 28 kann natürlich auch auf andere Weise aus mehreren Zuschnittsteilen zusammengeschweißt sein.
  • Vor dem Einsetzen des Inliners 28 in den starren Kunststoff-Innenbehälter 12 soll der obere Einfüllstutzen 44 des flexiblen Inliners einem Durchmesser von ca. 145 mm oder 225 mm und eine Länge von ca. 300 mm sowie der untere flexible Entnahmestutzen 44 einen Durchmesser von ca. 2 Zoll (2"), 3 Zoll (3") oder 150 mm und eine Länge von wenigstens 100 mm aufweisen. Nach dem Einsetzen des Inliners 28 in den starren Kunststoff-Innenbehälter 12 werden der Einfüll- und der Entnahmestutzen 44, 42 des flexiblen Inliners 28 jeweils um den Einfüll- und den Entnahmestutzen 30, 32 des starren Kunststoff-Innenbehälters 12 umgeschlagen und übergestülpt, zug- und spannungsfrei innenseitig in den starren Einfüllstutzen 30 und den Entnahmestutzen 32 eingeschweißt und dann auf die passende Länge abgeschnitten.
  • In Figur 4 ist in Teilschnittdarstellung der obere Einfüllbereich des starren Kunststoff-Innenbehälters 12 mit angeformtem Einfüllstutzen 30 und daran angeschweißtem Einfüllstutzen 44 des flexiblen Inliners 28 ersichtlich. Der flexible Einfüllstutzen 44 ist einerseits über einen schmalen Flanschrand 68 auf der Oberseite des Inliners 28 und außenseitig nach oben strammgezogen, gemäß einer nicht ersichtlichen "Kreis"-Markierung in die richtige Positionierung ausgerichtet, danach über den starren Einfüllstutzen 30 umgestülpt und über eine größere Ringschweißnaht 72 fest und verdrehsicher innenseitig kurz unterhalb der Stirnseite des starren Einfüllstutzens 30 gas- und flüssigkeitsdicht angeschweißt, wonach das überschüssige Schlauchstück des flexiblen Inliner-Einfüllstutzens 44 bündig abgeschnitten ist. Um beim Aufblasen des Inliners 28 überschüssige Luft aus dem Zwischenraum zwischen Inliner 28 und Kunststoff-Innenbehälter 12 entweichen zu lassen und/oder das Vakuumpumpen aus diesem Zwischenraum zu ermöglichen, ist an beliebiger passender Stelle im Oberboden des starren Kunststoff-Innenbehälters 12 eine zusätzliche Behälteröffnung 64 vorgesehen. Vorzugsweise ist die Behälteröffnung 64 als 2-Zoll-Spundöffnung ausgeführt, die mit einem 2-Zoll-Spundstopfen - vorzugsweise mit eingebautem Einwegeventil - gas- und flüssigkeitsdicht verschließbar ist. An die Behälteröffnung 64 wird bei Bedarf eine Vakuum/Druckluft-Pumpe angeschlossen.
  • Schließlich ist in Figur 5 in Teilschnittdarstellung der untere Entnahmebereich des Kunststoff-Innenbehälters 12 mit angeformtem starren Entnahmestutzen 32 und darin radial eingeschweißtem Entnahmestutzen 42 des flexiblen Inliners 28 ersichtlich.
    Hier ist zum besseren Verständnis ein Viereck aus der Wandung des starren Kunststoff-Innenbehälters herausgeschnitten, wobei die Schnittlinie durch den Entnahmestutzen 32, durch das eingeformte Schutzgehäuse 26 und ein kleines Stück der Vorderwandung des Kunststoff-Innenbehälters 12 verläuft, so dass in dem ausgeschnittenen Viereck der anliegende Inliner 28 mit gewölbter Wandungseinbuchtung 34 - durch eine Vielzahl von vertikalen Linien gekennzeichnet - ersichtlich ist. Mit gestrichelten Linien ist weiterhin noch der verdeckte linke hintere Teil der Wandungs-Einbuchtung 34 angedeutet.
  • In dem Viereck-Ausschnitt ist deutlich erkennbar, dass der flexible Entnahmestutzen 42 innen bzw. rückseitig über einen schmalen Schweiß-Flanschrand 66 auf dem rückwärtigen Wandungsteil 40 der Wandungs-Einbuchtung 34 des Inliners 28 und außenseitig über eine kleinere radiale Ring-Schweißnaht 70 in den starren Entnahmestutzens 32 gas- und flüssigkeitsdicht eingeschweißt ist. Wichtig hierbei ist - wie in Fig. 5 zu erkennen -, dass der Inliner 28 mit seiner formangepassten Wandungs-Einbuchtung 34 vollflächig wie eine zweite Haut auf der inneren Oberfläche der Einformung 26 des starren Innenbehälters 12 aufliegt, so dass dazwischen keinerlei Zwischenräume bzw. Hohlräume verbleiben können, wie es bisher bei bekannten IBCs mit üblichen Inlinern der Fall war.
  • Ein wesentlicher Vorteil des Zweite-Haut-Inliners besteht darin, dass der Foliensack keine hohe Reißfestigkeit gegen Flattern beim Befüllen oder Hin- und Herschwappen des flüssigen Füllguts bei Transportbewegungen benötigt, da hier keinerlei Bewegung des Inliner-Folienmaterials erfolgt, weil dieses fest und dauerhaft auf der Innenseite des Kunststoff-Innenbehälters 12 vakuumiert ist und sozusagen wie angeklebt anliegt. Dadurch können nun auch preiswerte rissempfindliche Folienmaterialien mit hohen Barriereeigenschaften verwendet werden.
  • Zweckmäßigerweise ist der obere flexible Einfüllstutzen 44 sowie der untere flexible Entnahmestutzen 42 des flexiblen Inliners 28 aus dem gleichen Folienmaterial mit den gleichen Barriereeigenschaften wie das Folienmaterial des flexiblen Inliners 28 hergestellt. Bekannte Inliner sind oftmals mit im Spritzgussverfahren aus thermoplastischem Kunststoff wie LDPE vorgefertigten Einfüllstutzen und Entnahmestutzen mit angespritztem Flanschrand zum Verschweißen mit dem mehrschichtigen Verbund-Folienmaterial des Inliners versehen. Diese Einfüllstutzen und Entnahmestutzen sind zumeist auch etwas dicker und steifer ausgebildet. Sie weisen allerdings selbst keine Barriereeigenschaften auf. Derartige Inliner mit im Spritzgussverfahren hergestellten Einfüll-/Entnahmestutzen sind für sauerstoffempfindliche Flüssigkeiten wie z. B. Duftstoffe für die Parfümherstellung oder Zusatzstoffe für die Lebensmittelherstellung nicht geeignet. Bei dem erfindungsgemäßen Inliner 28 sind die Einfüll-/Entnahmestutzen (42, 44) dagegen mit den gleichen Barriereeigenschaften wie der Inliner 28 selbst ausgestattet und nachteilige kunststoffmaterialdurchdringende Diffusionsvorgänge sind ausgeschlossen.
  • Die nach innen in den Kunststoff-Innenbehälter 12 hinein gerichtete schutzgehäuseförmige Einformung 26 zur geschützten zurückversetzten Anordnung der verschließbaren Entnahmearmatur 24 muss nicht streng kastenförmig ausgebildet sein wie es in den Zeichnungen als Ausführungsbeispiel dargestellt ist, sondern kann natürlich auch muldenförmig mit weichen gerundeten Gehäuseseitenwandungen ausgeformt sein. Dementsprechend ist dann auch die formangepasste Einformung in dem dünnwandigen Inliner ausgebildet.
  • Der starre Kunststoff-Innenbehälter mit eingesetztem Inliner kann anstelle in einem Palettencontainer mit äußerem stützenden Gitterrohrrahmen und Bodenpalette auch in einem anderen großvolumigen umschließenden Außenbehälter mit palettenartigem Unterbau eingesetzt werden. Dies könnte z. B. ein stabiler Voll-Kunststoffbehälter oder ein steifer Papp-Karton mit Holzpalette sein.
    • Fazit:
  • Bei Verwendung eines erfindungsgemäßen Kunststoff-Innenbehälters mit einem der inneren Oberfläche des Kunststoff-Innenbehälters formangepassten Inliner braucht zur Rekonditionierung eines Palettencontainers oder ähnlich großvolumigen Behältersystems nach Gebrauch nur noch der verunreinigte Inliner entsorgt zu werden, der je nach Foliendicke für einen 1000 Liter IBC lediglich ein Gewicht von ca. 0,7 bis 1,3 kg an Kunststoffmasse ohne Füllgutverunreinigungen aufweist, und ein neuer formangepasster Inliner für eine Weiterbenutzung des Behälters eingesetzt zu werden. Beim Ersetzen des starren Innenbehälters - bei einem IBC mit einem Gewicht von ca. 14 kg - würden allein schon wegen der Materialkosten vergleichsweise hohe Herstellkosten anfallen, während der Austausch eines Inliners erheblich niedrigere Kosten von lediglich ca. 10 % verursacht. Die vorliegende Erfindung bietet aufgrund des geringeren Materialverbrauchs eine kostengünstige und umweltschonende Lösung für die Wiederverwendung von gebrauchten Palettencontainern und ähnlichen großvolumigen Behältern an. Bezugsziffernliste
    10 Palettencontainer
    12 Kunststoff-Innenbehälter 64 obere 2"-Behälteröffnung Vakuum
    14 Rohr-Gitterrahmen 66 Schweiß-Flanschrand (42, 40) klein
    16 Bodenpalette 68 Schweiß-Flanschrand (44, 28) groß
    18 horizontale Rohrstäbe (12) 70 Ring-Schweißnaht (24, 42) klein
    20 vertikale Rohrstäbe (12) 72 Ring-Schweißnaht (30, 44) groß
    22 Beschriftungstafel
    24 Entnahmearmatur
    26 Einformung (12)
    28 Inliner (Foliensack)
    30 Einfüllstutzen (12) starr
    32 Entnahmestutzen starr (12)
    34 Wandungs-Einbuchtung (28)
    36 seitliche Wandungsteile (34, 28)
    38 oberes Wandungsteil (34, 28)
    40 rückwärtiges Wandungsteil (34, 28)
    42 flexibler Entnahmestutzen (28)
    44 flexibler Einfüllstutzen (28)
    46 oberes horizontales Deckelteil (28)
    48 unteres horizontales Bodenteil (28)
    50 Aussparung (48)
    52 Seitenwandungs-Zuschnittsteil (28)
    54 obere horizontale Schweißnaht (46, 52)
    56 untere horizontale Schweißnaht (48, 52)
    58 vordere vertikale Schweißnaht (52)

Claims (13)

  1. Dünnwandiger starrer Kunststoff-Innenbehälter (12) für einen Palettencontainer (10) oder ähnlichen großvolumigen Umbehälter zur Lagerung und zum Transport von flüssigen oder fließfähigen Füllgütern, umfassend zwei längere Seitenwandungen, eine kürzere Rückwandung, eine kürzere Vorderwandung, einen Oberboden mit verschließbarem Einfüllstutzen (30) und einen Behälterboden, wobei bodenseitig in der Mitte der Vorderwandung ein unterer Entnahmebereich mit einer nach innen in den Kunststoff-Innenbehälter (12) hinein gerichteten, schutzgehäuseförmigen Einformung (26) zur geschützten zurückversetzten Anordnung einer verschließbaren Entnahmearmatur (24) vorgesehen ist, und wobei in den starren Kunststoff-Innenbehälter (12) ein flexibler Inliner (28) aus dünnwandiger Kunststoff- oder Verbundfolie eingesetzt ist, der oben an den Einfüllstutzen (30) oder/und unten an den Entnahmestutzen (32) mit Entnahmearmatur (24) des starren Kunststoff-Innenbehälters (12) angeschlossen ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der kubusförmige flexible Inliner (28) im unteren Entnahmebereich eine nach innen gerichtete, der schutzgehäuseförmigen Einformung (26) des starren Kunststoff-Innenbehälters (12) entsprechende formangepasste Wandungs-Einbuchtung (34) mit zwei seitlichen Wandungsteilen (36), einem oberen Wandungsteil (38) und einem rückwärtigen Wandungsteil (40) mit daran angeformtem flexiblen Entnahmestutzen (42) aufweist, die zur passgenauen Anlage an die innere Oberfläche des schutzgehäuseförmig ins Innere des starren Kunststoff-Innenbehälters (12) ragende Einformung (26) ausgebildet ist.
  2. Kunststoff-Innenbehälter (12) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der kubusförmige flexible Inliner (28) aus drei Zuschnittsteilen zusammengeschweißt ist und ein oberes horizontales Deckelteil (46) mit einem zentralmittigen flexiblen Einfüllstutzen (44), ein unteres horizontales Bodenteil (48) mit einer der Bodenform der Wandungs-Einbuchtung (34) entsprechenden Aussparung (50) und ein vertikal umlaufendes Seitenwandungs-Zuschnittsteil (52) mit Flächenanteilen für die zwei seitlichen Wandungsteile (36), das obere (38) und das rückwärtige Wandungsteil (40) der Wandungs-Einbuchtung (34) des Inliners (28) umfasst.
  3. Kunststoff-Innenbehälter (12) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die drei Zuschnittsteile mit jeweils einer an der Außenkante des oberen Deckelteils (46) und an der Außenkante des unteren Bodenteils (48) horizontal umlaufenden oberen und unteren Schweißnaht (54, 56) und zum Verschließen des Seitenwandungs-Zuschnittsteils (52) mit einer in der Mitte der Vorderwandung und durch die Mitte der Wandungs-Einbuchtung (34) vertikal von oben nach unten verlaufenden Schweißnaht (58) zusammengeschweißt sind.
  4. Kunststoff-Innenbehälter (12) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die drei Zuschnittsteile mit jeweils einer an der Außenkante des oberen Deckelteils (46) und an der Außenkante des unteren Bodenteils (48) horizontal umlaufenden oberen und unteren Schweißnaht (54, 56) und zum Verschließen des Seitenwandungs-Zuschnittsteils (52) mit einer in der Mitte der Rückwandung vertikal von oben nach unten verlaufenden Schweißnaht zusammengeschweißt sind, wobei in der Mitte der Vorderwandung eine vertikal von oben nach unten bis auf die Wandungs-Einbuchtung (34) verlaufende Abschweißung (60) vorgesehen ist.
  5. Kunststoff-Innenbehälter (12) nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Länge der oberen horizontalen Schweißnaht (54) kürzer als die Länge der unteren horizontalen Schweißnaht (56) ist, bzw. der obere Schweißnahtumfang des oberen Deckelteils (46) kürzer als der untere Schweißnahtumfang des unteren Bodenteils (48) ist und die vorderseitige vertikale Schweißnaht (58) des Seitenwandungs-Zuschnittsteils (52) länger als die Höhe des Inliner-Kubus ist.
  6. Kunststoff-Innenbehälter (12) nach Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    bei einem Inliner (28) mit 1000 I Füllgutvolumen die Länge der oberen horizontalen Schweißnaht (54), d. h. der obere Schweißnahtumfang (SNUo) 4100 - 4150 mm, die Länge der unteren horizontalen Schweißnaht (56), d. h. der untere Schweißnahtumfang (SNUu) ca. 4265 - 4310 mm und die vorderseitige vertikale Schweißnaht (58) ca. 1050 - 1100 mm lang ausgebildet sind.
  7. Kunststoff-Innenbehälter (12) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der flexible Inliner (28) für ein Füllgutvolumen von ca. 1000 I eine kubusförmige Gestalt mit einer Länge (LI) von 1150 - 1190 mm, einer Breite (BI) von 950 - 1050 mm und einer Höhe (HI) von 950 - 1050 mm aufweist und seine Wandung aus drei Zuschnittsteilen zusammengeschweißt ist.
  8. Kunststoff-Innenbehälter (12) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der flexible Inliner (28) einen oberen Einfüllstutzen (44) mit einem Durchmesser von ca. 145 mm oder ca. 225 mm und einer Länge von 290 bis 310 mm sowie einen unteren flexiblen Entnahmestutzen (42) mit einem Durchmesser von ca. 2" oder 3" und einer Länge von wenigstens 100 mm aufweist.
  9. Kunststoff-Innenbehälter (12) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    im Oberboden des Kunststoff-Innenbehälters (12) eine weitere gas- und flüssigkeitsdicht verschließbare Behälteröffnung (64) vorgesehen ist.
  10. Kunststoff-Innenbehälter (12) nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die weitere verschließbare Behälteröffnung (64) als mittels 2-Zoll-Spundstopfen gas- und flüssigkeitsdicht verschließbare 2-Zoll Spundöffnung ausgebildet und zum Anschluss einer Druckluft-Nakuum-Pumpe vorgesehen ist.
  11. Kunststoff-Innenbehälter (12) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der flexible Inliner (28) mit seinem oberen Einfüllstutzen (44) stoffschlüssig im oberen Einfüllstutzen (30) des starren Kunststoff-Innenbehälters (12) und mit seinem unteren flexiblen Entnahmestutzen (42) stoffschlüssig im unteren Entnahmestutzen (32) des starren Kunststoff-Innenbehälters (12) jeweils gas- und flüssigkeitsdicht eingeschweißt ist, während die gesamte äußere Oberfläche des eingesetzten Inliners (28) mit der gesamten inneren Oberfläche des Kunststoff-Innenbehälters (12) in Wirkkontakt steht und kraftschlüssig mit dieser verbunden ist.
  12. Kunststoff-Innenbehälter (12) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der obere flexible Einfüllstutzen (44) und der untere flexible Entnahmestutzen (42) des flexiblen Inliners (28) als Schlauchfolie aus dem gleichen mehrschichtigen Verbund-Folienmaterial mit den gleichen Barriereeigenschaften wie das mehrschichtige Verbund-Folienmaterial des flexiblen Inliners (28) hergestellt ist.
  13. Verfahren zum Einsetzen eines neuen Inliners (28) in einen Kunststoff-Innenbehälter (12) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Inliner (28) nach Einsetzen und Verschweißen in den starren Einfüll- und Entnahmestutzen (30, 32) des Kunststoff-Innenbehälters (12) mit Druckluft aufgeblasen und durch Vakuum-Pumpen überschüssige Luft aus dem Zwischenraum zwischen äußerer Oberfläche des Inliners (28) und innerer Oberfläche des Kunststoff-Innenbehälters (12) restlos entfernt wird, bis keine Luft und kein Zwischenraum mehr zwischen Inliner (28) und Kunststoff-Innenbehälter (12) vorhanden ist, so dass ein stabiles Vakuum eingestellt ist, das nach gasdichtem Verschließen der Behälteröffnung (64), durch die die überschüssige Luft abgepumpt wurde, während des gesamten bestimmungsmäßigen Gebrauchs des Palettencontainers (10) bis zum nächsten Auswechseln des gebrauchten Inliners (28) dauerhaft bestehen bleibt.
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