EP2242630A2 - Verfahren zur herstellung von strangprofilen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von strangprofilen

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EP2242630A2
EP2242630A2 EP09701971A EP09701971A EP2242630A2 EP 2242630 A2 EP2242630 A2 EP 2242630A2 EP 09701971 A EP09701971 A EP 09701971A EP 09701971 A EP09701971 A EP 09701971A EP 2242630 A2 EP2242630 A2 EP 2242630A2
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thermoplastic material
rubber
elastomeric material
extruded
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Reiner Lay
Paul Wynen
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Robert Bosch GmbH
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Robert Bosch GmbH
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Strangprofilen (3) aus einem Elastomermaterial, bei dem in einem ersten Schritt das Strangprofil (3) aus dem Elastomermaterial geformt wird, das Strangprofil (3) mit einem thermoplastischen Material vollständig oder teilweise ummantelt wird, das mit dem thermoplastischen Material ummantelte Elastomermaterial vulkanisiert wird und abschließend das thermoplastische Material nach dem Vulkanisieren des Elastomermaterials wieder entfernt wird.

Description

Beschreibung
Titel
Verfahren zur Herstellung von Strangprofilen
Stand der Technik
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Strangprofilen aus einem Elastomermaterial.
Strangprofile aus einem Elastomermaterial werden zum Beispiel als Wischgummi für Scheibenwischer in Kraftfahrzeugen eingesetzt. Üblicherweise werden die Wischgummis spritzgegossen oder endlos extrudiert. Hierzu wird ein zuvor zusammengemischtes Ausgangsmaterial, beispielsweise ein unvulkanisierter Natur- oder synthetischer Kautschuk, geformt und vulkanisiert. Üblicherweise werden aus wirtschaftlichen Gründen Doppelprofile hergestellt. Zur Herstellung einzelner Wischgummis werden die Doppelprofile nach dem Vulkanisieren und bei der gegebenenfalls folgenden Nachbehandlung entlang einer Schnittkante, die im Allgemeinen die spätere Wischkante darstellt, getrennt.
Die Herstellung eines Wischerblattes, das einen Wischgummi umfasst, ist zum Beispiel aus DE-A 10 2005 000 851 bekannt. Zur Erhöhung der Verschleißbeständigkeit durch Reduzierung des Reibwertes wird auf das Wischgummi eine Beschichtung aufgetragen. Als Be- schichtungen werden zum Beispiel Folien oder Granulate eingesetzt. Das Auftragen der Beschichtung kann dabei vor oder nach dem Vulkanisieren erfolgen.
Auch aus DE-A 101 25 045 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Wischerblattes bekannt. Das Wischerblatt weist einen Wischgummi mit einer Wischgummilippe auf. Zur Reduzierung des Trockenreibwertes ist die Wischgummilippe teilweise aus Polyethylen gefertigt. Das Polyethylen kann dabei entweder als Beschichtung auf die Wischgummilippe aufgetragen sein oder im Volumen der Wischgummilippe enthalten sein.
Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Wischgummis geht die Beschichtung eine unlösbare haftende Verbindung mit dem Material des Wischgummis ein. Ein Nachteil der aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren zur Herstellung von Wischgummis ist, dass das nach der Formgebung noch nicht ausvulkanisierte Profil durch Schwerkraft und Auftriebskräfte im zur Vulkanisation eingesetzten Salzbad bleibend deformiert wird. Derzeit werden Wischgummiprofile mit hohen Wandstärken produziert, um die Deformation zu minimieren. Die hohen Wandstärken begrenzen jedoch die Funktionseigenschaften des Wischgummis, wie Umlegegeräusche, in negativer Weise.
Offenbarung der Erfindung
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Strangprofilen aus einem Elastomermaterial umfasst folgende Schritte:
(a) Formen des Strangprofils aus dem Elastomermaterial,
(b) vollständiges oder teilweises Ummanteln des Strangprofils mit einem thermoplastischen Material,
(c) Vulkanisieren des mit dem thermoplastischen Material ummantelten Elastomermaterials,
(d) Entfernen des thermoplastischen Materials nach dem Vulkanisieren des Elas- tomer- materials.
Durch das vollständige oder teilweise Ummanteln des Strangprofils kann dieses verstärkt werden. Durch die Verstärkung aufgrund der Ummantelung wird eine Deformation des Strangprofils vor und während des Vulkanisierens vermieden. Auf diese Weise können filigrane, dünnwandige Strangprofile aus Elastomermaterial ohne Deformation hergestellt wer- den. Wenn das Strangprofil als Wischgummi eingesetzt wird, können Lippen und Streifleisten des Wischgummis sehr viel dünner und mit höherer Prozesssicherheit gefertigt werden als bei den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren.
Das Strangprofil kann zum Beispiel durch ein Spritzgussverfahren oder ein Extrusionsver- fahren hergestellt werden. Bevorzugt wird das Strangprofil jedoch durch ein Extrusionsver- fahren geformt. Bei der bevorzugten Herstellung des Strangprofϊls durch Extrusion erfolgt das vollständige oder teilweise Ummanteln des Strangprofils mit dem thermoplastischen Material vorzugsweise während der Extrusion des Strangprofils. Durch das vollständige oder teilweise Ummanteln des Strangprofϊls während der Extrusion wird die noch nicht formstabile Elastomermasse bis zur vollständigen Ausvulkanisation durch das thermoplastische Material gestützt. Zudem wird das Elastomermaterial durch das thermoplastische Material bedeckt, wodurch die Spritzquellung des Elastomermaterials geringer wird, da kein direkter Kontakt der Umgebungsluft mit dem Elastomermaterial erfolgt. Dies führt zu einer Verbesserung der Oberflächengüte, wodurch auch die Extrusionsgeschwindigkeit gesteigert werden kann.
Ein weiterer Vorteil ist, dass bei einer vollständigen Ummantelung des Strangprofils aus dem Elastomermaterial die Oberfläche des Elastomermaterials während der Vulkanisation vor Sauerstoff geschützt wird. Dies ermöglicht die Herstellung peroxidischer Mischungen auch im Heißluftverfahren. Dies ist mit den aus dem Stand der Technik bekannten Verfah- ren noch nicht möglich. Gemäß dem Stand der Technik ist es notwendig, peroxidische Mischungen im Salzbad zu vulkanisieren.
Um das Strangprofil noch während der Extrusion mit dem thermoplastischen Material zu ummanteln, wird zum Formen des Strangprofils und zum vollständigen oder teilweisen Ummanteln des Strangprofils vorzugsweise ein Coextrusionsverfahren eingesetzt. Bei dem Coextrusionsverfahren tritt direkt das bereits ummantelte Strangprofil aus der Werkzeugdüse aus.
Das zur Ummantelung eingesetzte thermoplastische Material wird vorzugsweise nach dem Entfernen wieder verwendet. Durch das Wiederverwenden des thermoplastischen Materials ist nur eine geringe Menge erforderlich, so dass die Produktionskosten gering gehalten werden können. Ein weiterer Vorteil ist, dass das thermoplastische Material nicht als Abfall bei der Produktion des Strangprofils aus dem Elastomermaterial anfällt.
Das Elastomermaterial für das Strangprofil ist vorzugsweise ausgewählt aus Naturkautschuk, Butadien-Kautschuk, Chloropren-Katuschuk, Ethylen-Propylen-Kautschuk, Ethy- len-Propylen-Dien-Kautschuk, Urethan-Kautschuk, Nitril-Kautschuk, Styrol-Butadien- Kautschuk, Cis-1,4-Polyisopren-Kautschuk, Silikon-Kautschuk, Methyl-Silikon-Kautschuk, Methyl-Silikon-Kautschuk mit Fluor-Gruppen oder Mischungen derselben.
Besonders bevorzugt ist das Elastomermaterial für das Strangprofil ausgewählt aus Ethylen- Propylen-Dien-Kautschuk, Ethylen-Propylen-Kautschuk, Chloropren-Kautschuk, Naturkautschuk, Silikon-Kautschuk und Mischungen derselben. -A-
Um das thermoplastische Material nach der Vulkanisation auf einfache Weise wieder von dem Elastomermaterial entfernen zu können, ist es bevorzugt, wenn das thermoplastische Material keine haftende Verbindung mit dem Elastomermaterial eingeht. Als thermoplasti- sches Material eignen sich insbesondere thermoplastische Polymere. Geeignete thermoplastische Polymere, die keine haftende Verbindung mit dem Elastomermaterial eingehen sind zum Beispiel Polyethylenterephthalat (PET), Polypropylen (PP), vorzugsweise isotaktisches Polypropylen, Polycarbonat (PC), Polyamid, vorzugsweise Polyamid 6 (P A6) und Polyethy- len mit hohem Molekulargewicht (PE-HMW). Damit das Extrudat auch bei hohen Tempe- raturen, vorzugsweise im Bereich von 1200C bis 2000C formstabil bleibt, wird das thermoplastische Material bevorzugt gefüllt eingesetzt. Als Füllstoff werden zum Beispiel Kreide, Glasfasern, Glaskugeln oder Silikate verwendet.
In einer Ausführungsform der Erfindung wird das thermoplastische Material mit einer gro- ßen Wandstärke und einer hohen Temperatur extrudiert. Die Temperatur liegt vorzugsweise im Bereich oberhalb von 1800C, insbesondere im Bereich von 1800C bis 2000C. Durch die große Wandstärke dient der Mantel aus dem thermoplastischen Material als Wärmespeicher, wobei die Wärme zur Vulkanisation des Elastomermaterials eingesetzt wird. Die Temperatur des Elastomermaterials liegt dabei beim Ummanteln vorzugsweise im Bereich von 900C bis 1200C. Auf diese Weise ist es nicht mehr erforderlich, die Vulkanisation des Elastomermaterials in einem Salzbad oder einem Heißluftofen durchzuführen. Somit kann auf eine kostenintensive Vulkanisationsstrecke verzichtet werden.
In einer Ausführungsform ist das zur Ummantelung eingesetzte thermoplastische Material elektrisch leitfähig, so dass das thermoplastische Material als Widerstandsheizung für die Vulkanisation eingesetzt werden kann. Hierzu ist es erforderlich, dass das elektrisch leitfähige thermoplastische Material einen hinreichend großen Widerstand aufweist, um als Widerstandsheizung genutzt zu werden. Ein derartig elektrisch leitfähiges thermoplastisches Material enthält üblicherweise einen elektrisch leitfähigen Füllstoff.
Weiterhin ist es auch möglich, dass dem thermoplastischen Material mindestens eine reib- wertmindernde Substanz zugegeben wird, die auf die Oberfläche des Strangprofils aus dem Elastomermaterial migriert. Durch die Zugabe der reibwertmindernden Substanz wird aufgrund der Migration auf die Oberfläche des Strangprofils der Trockenreibwert herabgesetzt. Hierdurch wird ein Kleben des Strangprofils, wenn dieses als Wischgummi eingesetzt wird, auf der Scheibe des Kraftfahrzeuges vermieden. Zudem wird durch die reibwertmindernde Substanz ein Kleben zwischen dem thermoplastischen Material und dem Elastomermaterial vermindert, vorzugsweise verhindert. Hierdurch wird auch ein anschließendes Trennen von thermoplastischem Material und Elastomermaterial erleichtert.
Als reibwertmindernde Substanz, die dem thermoplastischen Material zugegeben sein kann, eignet sich zum Beispiel Stearinsäureamid. Das Stearinsäureamid löst sich nicht im thermoplastischen Material und migriert daher auf die Oberfläche und die Grenzfläche zum E- lastomermaterial. Im Allgemeinen wird das Stearinsäureamid zusammen mit dem Füllstoff mit dem thermoplastischen Material vermischt. Der Anteil an Stearinsäureamid liegt vorzugsweise im Bereich von 1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Masse des thermoplastischen Materials.
Das Strangprofil, das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wird, ist vorzugsweise ein Profil für ein Wischgummi. Wischgummis können zum Beispiel in Scheibenwischern für Kraftfahrzeuge eingesetzt werden. Weiterhin finden Wischgummis auch Ein- satz in Abziehern für Fensterscheiben.
Weitere geeignete Verwendungen für erfindungsgemäß hergestellte Strangprofile sind zum Beispiel Tür- oder Fensterdichtungen. Derartige Tür- oder Fensterdichtungen können zum Beispiel in Gebäuden oder auch bevorzugt in Kraftfahrzeugen eingesetzt werden.
Wenn das erfindungsgemäß hergestellte Strangprofil ein Wischgummi für einen Scheibenwischer eines Kraftfahrzeuges ist, so wird das Strangprofil für das Wischgummi vorzugsweise als Doppelstreifen ausgeführt. Bei einem solchen Doppelstreifen sind zwei Wischgummis an ihrer Wischkante miteinander verbunden. Die Wischkante wirkt somit als Symmetrielinie. Nach Fertigstellung wird der Doppelstreifen zur Herstellung einzelner Wischgummis entlang der Wischkante, das heißt der Symmetrielinie getrennt. Dies hat den weiteren Vorteil, dass eine scharfe Kante entsteht, die zu einem besseren Wischergebnis führt als eine rundere Kante, wie sie entstehen würde, wenn ein einzelnes Wischgummi hergestellt wird.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Ausführungsformen der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
Es zeigen: Figur 1 einen Schnitt durch einen Doppelstreifen für ein Wischgummi mit einer vollständigen Ummantelung,
Figur 2 einen Schnitt durch einen Doppelstreifen für ein Wischgummi mit Abstützung in Lippenmitte,
Figur 3 einen Schnitt durch einen Doppelstreifen für ein Wischgummi mit dünnem Mantel.
Ausführungsformen der Erfindung
In Figur 1 ist ein Schnitt durch einen Doppelstreifen für ein Wischgummi mit einer vollständigen Ummantelung dargestellt.
Ein Doppelstreifen 1 für ein Wischgummi ist ein Strangprofil 3, bei dem zwei Wischgummis geformt werden, die an ihrer Wischkante 5 miteinander verbunden sind. Zur Herstellung einzelner Wischgummis wird der Doppelstreifen 1 an der Wischkante 5 getrennt. Die Wischkante 5 stellt dabei gleichzeitig eine Symmetrielinie 7 des Doppelstreifens 1 dar.
Um die Funktionseigenschaften des Wischgummis zu verbessern, insbesondere um zum Beispiel Umlegegeräusche zu verringern, ist es erwünscht, die Wischkante 5 mit möglichst geringer Wandstärke auszubilden. Eine geringe Wandstärke der Wischkante 5 führt jedoch bei aus dem Stand der Technik bekannten Herstellungsverfahren dazu, dass sich das Strang- profil 3 aufgrund der Schwerkraft sowie durch Auftriebskräfte im Salzbad, in dem der Doppelstreifen 3 vulkanisiert wird, bleibend deformiert. Um diese Deformation des Strangprofils 3 zu vermeiden, wird das Strangprofil 3 erfindungsgemäß mit einer Ummantelung 9 umschlossen. In der in Figur 1 dargestellten Ausführungsform umschließt die Ummantelung 9 das Strangprofil 3 vollständig.
Das Strangsprofil 3 und die Ummantelung 9 können durch jedes beliebige, dem Fachmann bekannte Herstellungsverfahren hergestellt werden. Üblicherweise erfolgt die Herstellung durch ein Spritzgussverfahren oder ein Extrusionsverfahren. Besonders bevorzugt zur Herstellung des Strangprofils 3 ist jedoch ein Extrusionsverfahren. Um zu vermeiden, dass das Strangprofil deformiert wird, wird die Ummantelung 9 vorzugsweise in einem Herstellungsgang mit dem Strangprofil 3 geformt. Bei einem bevorzugt eingesetzten Extrusionsverfahren wird das Strangprofϊl 3 samt der Ummantelung 9 vorzugsweise durch ein Coextrusionsverfahren produziert. Hierbei werden das Material für das Strangprofil 3 und das Material für die Ummantelung 9 gleichzeitig durch das Werkzeug zur Formung des Strangprofils 3 gepresst. Das Strangprofil 3 wird somit während des Herstellungsvorganges mit der Ummantelung 9 umschlossen. Die Zugabe des Materials für das Strangprofil 3 und die Ummantelung 9 erfolgt dabei im Allgemeinen über zwei getrennte Schneckenmaschinen, die mit einem gemeinsamen Coextrusions- werkzeug verbunden sind.
Das Material für die Ummantelung 9 wird vorzugsweise so gewählt, dass dieses bereits nach einer sehr kurzen Wegstrecke hinter dem Werkzeug formstabil ist und so eine Deformierung des Strangsprofils 3 vermieden wird. Als Material für die Ummantelung 9 wird vorzugsweise ein thermoplastisches Material eingesetzt. Besonders eignen sich zum Beispiel Polyethylenterephthalat (PET), Polypropylen (PP), vorzugsweise isotaktisches Polypropy- len, Polycarbonat (PC), Polyamid, vorzugsweise Polyamid 6 (P A6) und Polyethylen mit hohem Molekulargewicht (PE-HMW). Hierbei ist darauf zu achten, dass ein thermoplastisches Material für die Ummantelung eingesetzt wird, das keine Verbindung mit dem Material des Strangsprofils 3 eingeht, um die Ummantelung 9 nach dem Ausvulkanisieren des Strangprofils aus dem Elastomermaterial wieder entfernen zu können.
Wenn dem Material für die Ummantelung 9 zum Beispiel reibwertmindernde Substanzen beigesetzt sind, die auf die Oberfläche des Strangsprofils 3 migrieren sollen, ist es bevorzugt, die Ummantelung auch nach der Vulkanisation noch eine vorgegebene Lagerzeit zu belassen, um den reibwertmindernden Substanzen zu ermöglichen, auf die Oberfläche des Strangprofils 3 zu migrieren. Beschleunigt werden kann die Migration zum Beispiel durch Zufuhr von Wärme, wie dies bei der Vulkanisation erfolgt.
Neben einer vollständigen Ummantelung 9 ist es auch möglich, das Strangprofϊl 3 nur teilweise zu ummanteln. Dies ist am Beispiel einer Abstützung 11 in der Mitte des Doppelstrei- fens 1 in Figur 2 dargestellt. In diesem Fall erfolgt die Ummantelung lediglich im Bereich der geringsten Wandstärke des Strangsprofils 3. Diese tritt genau an der Symmetrielinie 7 auf, an der der Doppelstreifen 1 zur Herstellung der Wischgummis getrennt wird. Die Herstellung des Strangprofϊls 3 und der Abstützung 11 erfolgt entsprechend der Herstellung des Strangprofils 3 mit der vollständigen Ummantelung 9, wie sie in Figur 1 dargestellt ist. Auch als Material für die Abstützung 11 werden vorzugsweise die gleichen thermoplastischen Materialien eingesetzt. Vorteil der teilweisen Ummantelung, wie sie in Figur 2 dargestellt ist, ist, dass nur ein sehr viel geringerer Bedarf an thermoplastischem Material erforderlich ist, um die Abstützung 11 auszuführen. Jedoch erlaubt die in der in Figur 2 darge- stellten Ausführungsform nicht, zum Beispiel Additive, die an die gesamte Oberfläche des Wischgummis migrieren sollen, einzusetzen, da ein zu geringer Bereich des Wischgummis ummantelt ist. Jedoch ist es zum Beispiel möglich, gezielt das Strangprofϊl 3 an den Positionen zu ummanteln, an denen Additive an die Oberfläche aufgebracht werden sollen. Hier- durch lässt sich zum Beispiel eine gezielte Einstellung der Oberflächeneigenschaften an bestimmten Bereichen des Strangprofiles 3 erzielen.
Neben einer Ummantelung 9, wie sie in Figur 1 dargestellt ist, die eine vergleichsweise große Wandstärke aufweist, ist es auch möglich, das Strangprofil 3 mit einem dünnen Mantel 13 zu ummanteln. Auch bei dem dünnen Mantel 13, wie er in Figur 3 dargestellt ist, ist der Bedarf an Material für die Ummantelung sehr viel geringer als in der in Figur 1 dargestellten Ausfuhrungsform. Bei einem hinreichend formstabilen Material für die Ummantelung ist der dünne Mantel 13 ausreichend, um Deformationen des Strangprofils 3 bei der weiteren Herstellung zu vermeiden. Auch ist ein dünner Mantel 13 bereits ausreichend, um zum Beispiel zu verhindern, dass Sauerstoff an die Oberfläche des Strangprofils 3 gelangt. Zudem wird durch eine vollständige Ummantelung des Strangprofils 3 vermieden, dass dieses aufquellen kann, da das Material der Ummantelung 9, 13 formstabil ist und so das Material des Strangprofils 3 daran gehindert wird, sich auszudehnen. Dies führt zu einer besseren Oberflächegüte des Elastomermaterials des Strangprofils 3. Zudem lässt sich durch die bessere Formsta- bilität auch die Extrusionsgeschwindigkeit und damit auch die Produktionsgeschwindigkeit steigern.
Durch eine vollständige Ummantelung, wie sie in den Figuren 1 und 3 dargestellt ist, wird die Oberfläche des Elastomermaterials vor Substanzen aus der Umgebung geschützt. Insbe- sondere kann kein Sauerstoff an die Oberfläche des Elastomermaterials gelangen. Dies ermöglicht es, auch peroxidische Mischungen im Heißluft- Verfahren herzustellen, was mit den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren nicht möglich ist.
In allen drei dargestellten Ausführungsformen erfolgt nach der Ummantelung die Vulkanisa- tion des Elastomermaterials des Strangprofils 3. Die Vulkanisation erfolgt dabei nach jedem beliebigen, dem Fachmann bekannten Verfahren. Üblicherweise wird die Vulkanisation im Salzbad oder im Heißluft- bzw. Infrarot-Kanal durchgeführt.
Nach der Vulkanisation und gegebenenfalls einer Lagerung, um Additiven zu ermöglichen, an die Oberfläche des Elastomermaterials des Strangprofils 3 zu migrieren, wird die Ummantelung 9, die Abstützung 11 bzw. der dünne Mantel 13 wieder entfernt. Das Entfernen erfolgt zum Beispiel durch Abschälen oder Abstreifen der Ummantelung 9, der Abstützung 11 oder des dünnen Mantels 13. Zur Vereinfachung des Abschälens oder Abstreifens sind bei der Ummantelung 9 zum Beispiel Kerben 15 vorgesehen.
Nach dem Entfernen kann das thermoplastische Material, aus dem die Ummantelung 9, die Abstützung 11 bzw. der dünne Mantel 13 geformt ist, erneut eingeschmolzen und wieder verwendet werden.
Neben der Vulkanisation im Salzbad oder Heißluft- bzw. Infrarot-Kanal ist es auch möglich, zum Beispiel dem thermoplastischen Material der Ummantelung bzw. des dünnen Mantels 13 ein elektrisches leitfähiges Additiv zuzugeben, so dass das thermoplastische Material elektrisch leitfähig gemacht wird. Bei einem ausreichenden Widerstand kann dann das Material der Ummantelung 9 bzw. des dünnen Mantels 13 als Widerstandsheizquelle für die Vulkanisation genutzt werden.
Um das thermoplastische Material der Ummantelung 9, der Abstützung 11 bzw. des dünnen Mantels 13 vom Elastomermaterial des Strangprofils 3 wieder entfernen zu können, wird vorzugsweise ein thermoplastisches Material eingesetzt, das keine haftende Verbindung mit dem Elastomermaterial des Strangprofils eingeht.
Neben der Herstellung von Doppelstreifen 1 für Wischgummis, wie sie exemplarisch in den Figuren 1 bis 3 dargestellt sind, kann das erfindungsgemäße Verfahren auch zur Herstellung jedes beliebigen anderen Strangprofils aus einem Elastomermaterial eingesetzt werden. So ist es zum Beispiel möglich, durch das erfindungsgemäße Verfahren auch Strangprofile für Dichtgummis oder sehr dünnwandige Schläuche herzustellen.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Strangprofilen (3) aus einem Elastomermaterial, folgende Schritte umfassend:
(e) Formen des Strangprofils (3) aus dem Elastomermaterial,
(f) vollständiges oder teilweises Ummanteln des Strangprofils (3) mit einem thermoplastischen Material,
(g) Vulkanisieren des mit dem thermoplastischen Material ummantelten Elastomermaterials,
(h) Entfernen des thermoplastischen Materials nach dem Vulkanisieren des Elas- tomermaterials .
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Strangprofil (3) durch ein Extrusionsverfahren geformt wird.
3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das vollständige oder teilweise Ummanteln des Strangprofils (3) mit dem thermoplastischen Material während der Extrusion des Strangprofils (3) erfolgt.
4. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zum Formen des Strang- profus (3) und zum vollständigen oder teilweisen Ummanteln des Strangprofils (3) ein
Coextrusionsverfahren eingesetzt wird.
5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Material der Ummantelung (9, 11, 13) nach dem Entfernen wiederver- wendet wird.
6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das E- lastomermaterial für das Strangprofil (3) ausgewählt ist aus Naturkautschuk, Butadien- Kautschuk, Chloropren-Kautschuk, Ethylen-Propylen-Kautschuk, Ethylen-Propylen- Dien-Kautschuk, Urethan-Kautschuk, Nitril-Kautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk,
Cis-1,4-Polyisopren-Kautschuk, Silikon-Kautschuk, Methyl-Silikon-Kautschuk mit Fluor-Gruppen oder Mischungen derselben.
7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Material keine haftende Verbindung mit dem Elastomermaterial eingeht.
8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Material ausgewählt ist aus Polyethylenterephthalat, Polypropylen, Polycarbonat, Polyamid, vorzugsweise Polyamid 6, und Polyethylen mit hohem Molekulargewicht.
9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Material elektrisch leitfähig ist, so dass das thermoplastische Material als Widerstandsheizung für die Vulkanisation eingesetzt werden kann.
10. Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Ma- terial mindestens einen elektrisch leitfähigen Füllstoff enthält.
11. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass dass das Elastomermaterial durch die Wärme der Ummantelung aus dem thermoplastischen Material vulkanisiert wird.
12. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass dem thermoplastischen Material mindestens eine reibwertmindernde Substanz zugegeben wird, die auf die Oberfläche des Strangprofils (3) aus dem Elastomermaterial migriert.
13. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Strangprofil (3) ein Profil für ein Wischgummi ist.
14. Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Strangprofil (3) für das Wischgummi als Doppelstreifen (1) ausgeführt ist.
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EP (1) EP2242630A2 (de)
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