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Die
Erfindung betrifft ein Wischerblatt für einen Scheibenwischer und
ein Verfahren zu seiner Herstellung nach dem Oberbegriff der unabhängigen Ansprüche.
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Üblicherweise
werden heute die zum Wischblatt gehörenden Wischleisten oder Wischgummis, welche
beispielsweise zur Entfernung von Wassertropfen auf der Windschutzscheibe
von Kraftfahrzeugen dienen und an den vor der Windschutzscheibe hin-
und herbewegbaren Scheibenwischern einer Scheibenwischanlage befestigt
werden, spritzgegossen oder endlos extrudiert. Dabei wird ein zuvor
zusammengemischtes und unvulkanisiertes Gummiausgangsmaterial, bspw.
ein unvulkanisierter synthetischer Kautschuk, geformt und vulkanisiert.
Aus wirtschaftlichen Gründen
hat sich bei beiden Verfahren die gleichzeitige Herstellung von
Doppelprofilen durchgesetzt. Nach Abschluss der Vulkanisation wird die
Oberfläche
der so erhaltenen Gummiwischleiste üblicherweise nachbehandelt,
um den Reibungswiderstand an der zu wischenden Scheibe entsprechend
den Erfordernissen zu vermindern bzw. das Gleitvermögen der
Wischgummileiste auf der zu wischenden Scheibe zu verbessern. Der
anzustrebende Reibwert μ darf
bei einer Temperatur t von 23° ± 5°C und einer
relativen Luftfeuchte von 50 ± 3%
den Wert von 2,0 nicht übersteigen.
Die genannte Oberflächennachbehandlung
besteht beispielsweise in einem Härten der Oberfläche der
Wischgummileiste durch Chlorierung, Bromierung oder in einer Beschichtung
derselben, um auf der Wischleiste eine Oberflächenschicht zu erzielen, welche
ein feines, schmierendes Pulver, beispielsweise pulverförmiges Molybdändisulfid
enthält.
Wenn auch das Chlorieren den Reibungswiderstand herabsetzt und das
Gleitvermögen
verbessert, so reicht die erzielte Verbesserung für einen
einwandfreien Lauf des Wischers nicht aus. Das Aufbringen einer
trockenschmierstoffhaltigen Oberflächenschicht ist mit dem Nachteil
verbunden, dass dieselbe bereits nach kurzer Gebrauchsdauer der
Wischleiste abgeschabt wird, ihr also die nötige Standfestigkeit fehlt.
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Die
DE 197 41 225 A1 offenbart
ein Wischerblatt, das einen aus einem Elastomermaterial hergestellten
Körper
und eine Oberflächen-Beschichtungsschicht
umfasst, die auf einer Oberfläche des
Körpers
angeordnet ist und ein reaktive Gruppen enthaltendes fluorhaltiges
Harz sowie ein Härtungsmittel beinhaltet,
das Reaktivität
mit den reaktiven Gruppen zeigt.
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In
der
DE 101 25 045
A1 wird ein Wischerblatt für einen Scheibenwischer, insbesondere
für einen
Scheibenwischer eines Kraftfahrzeuges vorgeschlagen, das einen Wischgummi
mit einer Wischgummilippe aufweist. Um einen niedrigen Trockenreibwert
zu erreichen, ist die Wischgummilippe teilweise aus Polyethylen
gefertigt. Die Herstellung der Wischgummilippe erfolgt durch Vulkanisieren
eines Gummimaterials zusammen mit Polyethylen.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine einfache und umweltfreundliche
Lösung für die oben
genannten Probleme des Standes der Technik zur Verfügung zu
stellen und ein Wischerblatt mit hervorragender Wischleistung und
gleichzeitiger langer Lebensdauer bereitzustellen.
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Vorteile der
Erfindung
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Mit
der vorliegenden Erfindung wird eine Produktverbesserung sowohl
hinsichtlich der Erhöhung der
Verschleißbeständigkeit
unter Beibehaltung der hervorragenden Wischqualität über die
Lebensdauer des Wischers als auch durch eine Reibwertreduzierung
auf einen Wert von μ < 0,8 erzielt. Durch
eine Reduzierung der Gesamtzahl der Fertigungsschritte sowie durch
den Einsatz ausschließlich
Inlinefähiger Prozessschritte
wird eine deutliche Vereinfachung des Gesamtprozesses erreicht.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
zur Herstellung des Wischerblatts hat gegenüber dem Stand der Technik den
weiteren Vorteil, dass bei der Oberflächenbehandlung des Wischgummis
kein freies Chlor oder Brom entsteht, da keine Halogenierung der
Wischgummis erforderlich ist.
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Ebenfalls
vorteilhaft ist, dass die Haltbarkeit und die Reibwertreduzierung
deutlich höher
ist als bei Beschichtungen, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt
sind. Weiterhin ist vorteilhaft, dass keine Verschmutzung durch
Ablösung
(Abrieb) der Oberflächenschicht
entsteht.
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Ein
weiterer Vorteil liegt darin, dass die direkten und indirekten Kosten
der Oberflächenbehandlung
stark reduziert werden können,
da auf eine Halogenierung der Oberfläche des herzustellenden Wischgummis
verzichtet werden kann.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den in den Unteransprüchen genannten
Maßnahmen.
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Ausführungsbeispiele
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Kern
der Erfindung ist der Einsatz von Folien oder Granulaten zur Oberflächenbeschichtung
von Wischgummis. Geeignete Materialien werden dabei im Rahmen des
Produktionsprozesses zur Herstellung der Wischgummis aufgebracht.
Mit dieser Technik sind verbesserte Produkteigenschaften aufgrund der
bestehenden Materialvielfalt bei Folien und Granulaten einfach zu
realisieren.
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Es
ist anzumerken, dass die vorliegende Erfindung nicht ausschließlich auf
Wischgummis von Wischerblättern
für Scheibenwischer
anwendbar ist, sondern in gleicher Weise auch für Tür- oder Fensterdichtungen,
insbesondere für
Türen und
Fenster von Kraftfahrzeugen verwendet werden kann. Im folgenden
soll der Einfachheit halber jedoch lediglich der Einsatz bei Wischgummis
beschrieben werden.
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Bevorzugtes
Material für
Folien und Granulat zur Beschichtung von Wischgummis ist High Molecular
Weight Polyethylene oder Ultra High Molecular Weight Polyethylene
(HMW-PE, UHMW-PE), da dieses besonders verschleißfest ist und eine ausreichend
wasserabweisende Funktion besitzt. Es sind jedoch auch andere Materialien
wie bspw. Polyethylen (PE), fluoriertes Ethylen-Propylene (FEP), Polyphenylen-Ether
(PPE), Perfluoralkoxy-Polymere (PFA), Polycarbonat (PC), Polyoxymethylen
(POM), Polyacrylat (PA), Polyurethan (PUR), Polytetrafluorethylen
(PTFE) oder ein Laminat aus verschiedenen dünnen Schichten dieser Materialien
sowie Granulatmischungen verwendbar. Die Korngröße des verwendeten Granulats
liegt vorzugsweise unterhalb von 100 μm. Eine Verwendung von größeren Körnern kann
u. U. zu einer verminderten Wischqualität führen.
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Das
bevorzugte zu beschichtende Gummimaterial der Wischgummis ist Ethylen-Propylen-Dien-Monomer (EPDM), aber
auch Ethylen-Propylen-Monomer (EPM), Chloroprenkautschuk (CR), Naturkautschuk
(NR) und Mischungen derselben sind verwendbar.
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Bei
der Verwendung von reibmindernden Folien als Beschichtungen auf
der Oberfläche
der Wischgummilippe eines Wischgummis wird die Folie in der Mitte
des in Form eines Doppelprofils Wischgummistrangs angebracht. Das
Aufbringen kann dabei mittels eines Klebers durchgeführt werden,
es können
aber auch selbstklebende Folien verwendet werden.
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Wie
bereits erwähnt
hat sich bei den bisherigen Verfahren zur Herstellung von Wischerblättern vor
allem aus wirtschaftlichen Gründen
die gleichzeitige Herstellung von Doppelprofilen durchgesetzt. Dabei
werden Wischerblätter
mit zweckentsprechenden Profilen (oder Querschnitten) in der Regel
kontinuierlich aus vulkanisierbaren Polymermischungen extrudiert,
vulkanisiert und anschließend
vereinzelt. 1A zeigt ein solches Doppelprofil 5,
und 1B ein Einzelprofil 1 nach dem Schneiden
des Doppelprofils 5 aus 1A.
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Gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird nun nach dem Vulkanisieren und einem
evtl. Reinigungsschritt ein Folienstreifen 4, bspw. aus
PE oder PA, auf beiden Seiten der Oberfläche der Wischgummilippe 3 aufgebracht.
Dies kann bspw. mittels eines geeigneten Klebstoffes 6, bspw.
eines Hot Melt-Klebstoffes geschehen oder es kann eine selbstklebende
Folie 7 aufgebracht werden. In 4 ist der
Arbeitsablauf schematisch dargestellt. Die extrudierten, vulkanisierten
und gereinigten Doppelprofile 5 werden mittels eines Transportbandes 8 in
Pfeilrichtung 9 bewegt und dabei im Falle von mit Klebstoff 6 aufgebrachten
Folien 4 an einer Klebstoffdosierungseinrichtung 10 vorbeigeführt, an der
der Klebstoff auf die Oberfläche
der Wischgummilippe appliziert wird. Von einer Rolle 11,
auf der die Folienstreifen 4 aufgewickelt sind, wird die
Folie anschließend
dem Doppelprofilstrang zugeführt
und mit Hilfe von Anpressrollen 12 und entsprechenden Gegenrollen 13 mit
dem Strang verpresst. Der mit der Folie versehene Strang wird anschließend zur
Beklebung der zweiten Seite weitergeführt und danach auf eine vorbestimmte
Länge geschnitten.
Im Falle der Verwendung von selbstklebender Folie 7 kann
die Klebstoffdosiereinrichtung 10 entfallen und die Rolle 11 enthält die selbstklebende
Folie 7. Aufgrund wirtschaftlicher Vorteile (lediglich
ein Arbeitsgang) bietet sich ein Aufbringen auf die noch nicht geschnittenen Doppelprofile 5 an
(vgl. 1A), aber auch bereits geschnittene
Einzelprofile können,
wie in 2A gezeigt, beklebt werden.
Die 2B zeigt ein Einzelprofil mit fertig aufgeklebten
Folienstreifen 4 bzw. 7. Die Folienstreifen haben
vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 15 bis 300 μm.
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Dieses
Verfahren hat den Vorteil, dass nicht in bestehende, bekannte Prozessschritte
eingegriffen werden muss. Außerdem
kann der Wischgummistrang gegenüber
abgelängten
Wischgummis während
der Applikation einfach gehandhabt werden.
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Die
Klebefolie kann auf bereits bekannte Gummiprofile aufgebracht werden,
es ist jedoch aufgrund der einfachen Handhabung möglich, alle
denkbaren Profile zu bekleben, so dass dieses Verfahren universell
anwendbar ist. Die 3A und 3B zeigen
das Aufbringen der Klebefolie 4, 7 auf ein beliebiges
Profil 8. Der Vorteil des hier gezeigten Profils liegt
darin, dass lediglich ein Klebestreifen anstelle von zwei wie bei
herkömmlichen
Profilen notwendig ist.
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In
einer anderen Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung kann die Folie auch vor dem eigentlichen
Vulkanisationsschritt aufgebracht werden. Durch Beaufschlagen des
Wischgummis mit Wärme wird
die Folie dabei auf das Gummi aufvulkanisiert bzw. geschmolzen.
Dies kann auf verschiedene Art und Weise geschehen. Eine Möglichkeit
ist das Auftragen im Extruderkopf am Ende der Düse. Auf diese Weise wird die
Folie durch die Strömung
des Extrudats mittransportiert. Durch den Druck innerhalb der Düse haftet
die Folie sehr gut an dem noch nicht vulkanisierten Extrudat. Dies
ist deshalb wichtig, weil die Folie beim Vulkanisieren bzw. Schmelzen
gut an dem Gummi anliegen muss, damit eine gleichbleibende Haftung
nach der Vulkanisation gewährleistet
ist. Diese Lösung
ist die kostengünstigste,
da keine weiteren Änderungen
im bestehenden Prozess notwendig sind. Weitere Vorteile dieser Lösung sind
die stabilen Klebebedingungen unmittelbar nach der Düse. Es muss
jedoch darauf geachtet werden, dass die Folie beim Einführen in
die Düse
nicht beschädigt wird.
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Eine
weitere Möglichkeit
besteht im Auftragen außerhalb
der Düse
mit Hilfe von Schienen, Andruckrollen oder dgl. Im Falle von noch
nicht vulkanisiertem Gummi ist es notwendig, die beiden Andrucksysteme
mit einer Einstellung zur genauen Variation der Höhe auszustatten,
um eine vorbestimmte Dicke über
die Länge
des Strangs gewährleisten
zu können,
da noch nicht vulkanisierter Gummi eine geringere Stabilität aufweist.
Der noch nicht vulkanisierte Gummi wird zwischen diesen Andruckstellen
hindurchgeführt,
wobei die Folie aufgetragen wird. Wichtig ist dabei, dass die Geometrie
des Profils durch den Andruckmechanismus nicht gestört wird.
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In
einer weiteren Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird die Folie, wie im vorangehenden
Abschnitt beschrieben, auf einen semivulkanisierten Gummi aufgetragen.
Semivulkanisiert bedeutet, dass der Gummi nach einer bestimmten
Vulkanisierzeit aus dem Salzbad bzw. Ofen genommen wird und daher
nur teilweise vulkanisiert ist. Dies hat den Vorteil, dass der Gummi
nicht mehr so zerbrechlich ist wie ein unvulkanisierter Gummi. Wird
ein Salzbad zur Vulkanisation verwendet, muss sichergestellt sein,
dass die Oberfläche
gereinigt und getrocknet wird, um eine gute Haftung der Folie zu
gewährleisten.
Es ist weiterhin empfehlenswert, den Gummi vor dem Aufbringen der
Folie zu erwärmen,
um konstante Klebebedingungen zu erreichen, die jedoch in diesem
Fall nicht mehr so gut sind wie bei Verwendung eines nicht vulkanisierten
Gummis. Es besteht somit bei dieser Ausführungsform die Gefahr einer
nicht stabilen Haftung.
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Das
Auftragen der Folie auf die auf Länge geschnittenen Gummis mit
Hilfe einer Schablone ist ebenfalls möglich. Dabei wird die Schablone
erhitzt, wobei sie die Folie auf das Gummi aufvulkanisiert bzw.
aufschmilzt. Hierzu ist eine große Anlage erforderlich, wobei
eine Reihe von Schablonen die Gummis transportiert.
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Beim
Anbringen der Folie auf vollständig
vulkanisiertem Gummi muss die Folie mit Hilfe von Wärme angebracht
werden. Die Klebekraft ist in diesem Fall nicht mehr ausreichend,
um die Folie einwandfrei haften zu lassen. Mit Hilfe eines Andrucksystems wird
dabei die Folie auf den Gummi aufvulkanisiert bzw. aufgeschmolzen.
Eine Störung
der Geometrie ist dabei ausgeschlossen, wenn eine größere Andruckkraft
verwendet wird. Nachteilig kann in diesem Fall sein, dass für das Andrücken und
Aufschmelzen zusätzliche
Vorrichtungen benötigt
werden.
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Wie
bereits erwähnt,
kann die erfindungsgemäße Erhöhung der
Verschleißbeständigkeit
unter Beibehaltung der hervorragenden Wischqualität über die
Lebensdauer des Wischers und die Reibwertreduzierung auf einen Wert
von μ < 0,6 auch durch
das Aufbringen eines Granulats auf das Wischgummi erreicht werden.
Dabei wird eine bestimmte Menge des Granulats mit Hilfe von herkömmlichen
Prozessen auf das Gummi aufgebracht, bspw. mit Hilfe eines Dosierrads.
Durch ein gezahntes Rad wird das Granulat dosiert und mit rotierenden
Bürsten
auf das Gummi geschleudert. Eine andere Möglichkeit ist die Verwendung
des Pulverlackverfahrens. Hierbei wird das Granulat mittels einer
Düse und
Pressluft auf das Gummi aufgetragen. Durch die gute Klebekraft des Gummis
ist eine elektrostatische Aufladung des Gummis bzw. Granulats nicht
notwendig. Auch eine Auftragung mittels Wirbelsintern ist möglich. Dabei wird
das Granulat in einem Wirbelbad aufgetragen. Dabei ist es wichtig,
darauf zu achten, dass das Pulver bzw. Granulat im Wirbeltank nicht
durch Fremdstoffe kontaminiert wird, wodurch ein Zusammenkleben
des Granulats unter Ausbildung von Partikeln auftreten kann, die
das Wischbild beeinträchtigen können. Schließlich kann
das Granulat auch durch Aufsprühen
aus einer Suspension auf das Gummi aufgebracht werden. Durch die
Klebeeigenschaften des reinem Gummis bleibt das Granulat an der
Oberfläche
haften.
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Beim
Auftragen des Granulats ist es wichtig, eine konstante Pulverdichte
zu erhalten, um über
die gesamte Gummilänge
eine stabile Reibung zu erhalten. Dabei kann es notwendig werden,
das Granulat zunächst
im Überschuss
aufzutragen und anschließend
den Überschuss
kontrolliert durch Abblasen mittels Pressluft oder mit Hilfe eines
Absaugsystems wieder zu entfernen. Dabei bestimmt die Klebekraft des
Gummis die Pulverdichte, da nur soviel Pulver aufgenommen wird,
wie die Klebekraft des Gummis vorgibt. Falls notwendig kann ein
Primer benutzt werden, der die anfängliche klebende Wirkung übernimmt.
Anschließend
kann dieser Primer beim Vulkanisieren verdunsten. Dieses Verfahren
ist vor allem bei Verwendung schon geschnittener Profile einsetzbar.
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Wahlweise
kann das gesamte Gummiprofil mit dem Granulat beschichtet werden
oder nur das Gebiet im Bereich der Wischlippe. Ein Vorteil bei der Beschichtung
des gesamten Gummiprofils ist z.B. eine bessere Handhabung während das
Schneideprozesses.
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Nach
dem Auftragen des Granulats wird dann in einem Folgeschritt das
Granulat durch Zufuhr von Wärme,
bspw. durch ein Salzbad, einen Ofen, mittels einer IR-Heizung oder
dgl., auf das Gummi aufvulkanisiert. Dabei wird es teilweise auch
geschmolzen.
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Es
ist möglich,
das Granulat unmittelbar nach der Extrusion auf kontinuierliche
Gummistränge aufzutragen.
Dabei wird das Granulat vorzugsweise vor dem Vulkanisieren aufgetragen,
so dass bei der Vulkanisation auch das Granulat auf das Gummi aufvulkanisiert
wird. Dies ist die kostengünstigste
Lösung,
da keine weiteren Änderungen
im bekannten Prozess notwendig sind. Weitere Vorteile dieser Vorgehensweise
sind die stabilen Klebebedingungen unmittelbar nach der Düse, da das
Gummi nicht verschmutzt ist und sich die hohe Temperatur günstig auf
die Haftung beim Auftragen des Granulats auswirkt. Es ist jedoch
darauf zu achten, dass während des
Auftragens keine Kräfte
auftreten, die die Geometrie des Gummis beeinflussen können, da
der Gummistrang nach der Vulkanisation sehr empfindlich gegen Verformung
ist. Bei dieser Verfahrensvariante ist es von besonderern Vorteil,
wenn der extrudierte Gummistrang bzw. das aufzutragende Granulat
vor dem Auftrag beispielsweise durch eine elektrische Kontaktierung
elektrostatisch aufgeladen wird. Dies verbessert die Haftung des
Granulats auf der Oberfläche
des noch unvulkanisierten Gummistrangs.
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Eine
nachfolgende Vulkanisation kann beispielsweise in einem entsprechend
temperierten Salzbad erfolgen. Dabei ergibt sich eine borstenartig strukturierte
Oberfläche
des vulkanisierten Gummistranges, die für die Anwendung als Wischgummi
in der Regel geeignet ist, sich aber noch durch eine Nachglättung beispielsweise
durch eine geeignete Hitzebehandlung verbessern lässt.
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Eine
weitere Möglichkeit
besteht in einer Vulkanisation an Luft beispielsweise durch Einwirkung von
Heißluft
oder Wärmestrahlung.
Dabei zerfließen die
aufgetragenen Granulatpartikel und bilden ohne Nachbehandlung bereits
eine ausreichend glatte Oberfläche.
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Eine
weitere Möglichkeit
ist das Auftragen des Granulats nach der Vulkanisation und das Verschmelzen
mit dem Gummi durch einen zusätzlichen Post-Vulkanisierungsschritt.
Bei diesem Verfahren kann sowohl ein semi- als auch ein voll vulkanisierter Gummi
verwendet werden. Es ist dabei jedoch notwendig, den Gummi in einem
zusätzlichen
Prozessschritt zu reinigen, vor altem dann, wenn zur Vulkanisation
ein Salzbad verwendet wird. Alle Salzreste müssen entfernt werden, da diese
einerseits das Aufvulkanisieren verhindern können und andererseits die Klebeeigenschaften
negativ beeinflussen.
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Es
kann auch notwendig werden, die Gummioberfläche vor dem Auftragen leicht
zu erwärmen, um
eine stabile, kontinuierliche Klebekraft zu erhalten. Bei dieser
Ausführungsform
ist es vorteilhaft, dass der Gummi schon geometrisch stabil ist,
d.h., dass dabei größere Kräfte auf
den Gummi einwirken können,
ohne ihn zu deformieren oder gar zu zerstören.
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Es
ist dabei auch möglich,
das Gummiprofil vertikal statt horizontal durch die Apparatur laufen
zu lassen, was die gleichmäßige Austragung
begünstigt,
da der Einfluss der Gravitation für beide Beschichtungsseiten
gleich ist. Bei Anwendung eines Postvulkanisierungsschrittes mit
voll vulkanisiertem Gummi kann der Auftragungsprozess auch unmittelbar
vor dem Schneidprozess des Gummis durchgeführt werden. In diesem Fall
werden schon auf Länge geschnittene
Doppelprofile verwendet. Auf diese Weise wird das Auftragungsverfahren
vom Extrudierprozess entkoppelt, wobei Ausfälle beim Auftragen des Granulats
den Extrusionsprozess nicht beeinflussen. Zu beachten ist, dass
in diesem Fall das Transportsystem den Gummi mit sehr hoher Reibung verarbeiten
muss.
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Der
Schritt des Postvulkanisierens kann auf verschiedene Art und Weise
durchgeführt
werden. Zunächst
ist es möglich,
das Granulat beim Auftragen mit Hilfe eines Lasers (bspw. einem
Coaxiallaser) direkt aufzuvulkanisieren. Dabei wird keine lange
Aufwärmstrecke
benötigt
und das Verfahren ist platzsparend. Dieser Prozess kann auch mit
einem nicht vulkanisierten Gummi durchgeführt werden.
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Bei
der Verwendung eines Lasers besteht auch die Möglichkeit, das Granulat vollständig in
der Mitte der Doppelstreifen zu schmelzen. Dadurch entsteht ein
Streifen in der Mitte des Gummis, ähnlich wie bei einer Folie.
Das Risiko eines schlechten Wischbilds durch zu große Granulatteile
wird dabei reduziert. Anstelle eines Lasers kann auch ein Gasbrenner
benutzt werden. Allerdings ist dabei die Temperaturstabilität nicht
so konstant.
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Alternativ
können
für die
Erwärmung
während
des Postvulkanisationsschritts herkömmliche Verfahren wie Ofen,
Salzbad und dgl. verwendet werden.
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Eine
alternative Methode, übergroße Granulatpartikel
zu eliminieren, besteht darin, nach der Vulkanisierung das Granulat
mechanisch auf die Oberfläche
des Wischgummiprofils aufzupressen. Dies kann beispielsweise mit
Hilfe aufgeheizter Andruckrollen geschehen. Diese sind vorzugsweise
oberhalb und unterhalb des Wischgummiprofils vorgesehen und glätten die
Granulatbeschichtung. Das Glätten der
Granulatbeschichtung kann auf den mittleren Bereich des Wischgummiprofils
beschränkt
werden. Besonders bevorzugt ist dabei die Verwendung beheizbarer
Andruckrollen, da auf diese Weise die Granulatpartikel in angeschmolzenem
Zustand geglättet werden
können.
Um ein Ankleben des Granulats an den Andruckrollen zu vermeiden,
wird deren Temperatur vorzugsweise unterhalb der Schmelztemperatur des
verwendeten Granulats gehalten. Weiterhin werden vorzugsweise mehrere
Andruckrollenpaare verwendet, wobei das in Laufrichtung des Gummiprofils erste
Rollenpaar vorzugsweise eine höhere
Temperatur aufweist als die nachfolgenden Rollenpaare. Insbesondere
werden drei Rollenpaare eingesetzt. Anstatt von Andruckrollen können auch
Walzen oder ähnliche
mechanische Anpressvorrichtungen bzw. eine Laservorrichtung vorgesehen
sein.
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Mit
Hilfe des erfindungsgemäßen Wischerblatts
lässt sich
eine sehr hohe Reibreduzierung (μ < 0,6) erzielen.
Zudem kann die Verschleißbeständigkeit,
d.h., die Beibehaltung einer hervorragenden Wischqualität über die
Lebensdauer des Wischerblatts, deutlich erhöht werden. Weitere Vorteile
liegen in der Verbesserung der Produktqualität (Geräusche, Abrieb, Lebensdauer, Wischqualität, chemische
Widerstand, kein Festkleben des Wischers auf der Scheibe), der Möglichkeit
der Verkettung von Extrusion, Oberflächen- und Schneidetechnik und
der Online-Prüfbarkeit.
Außerdem
fallen bei den erfindungsgemäßen Verfahren
kein freies Chlor, Brom oder Lösungsmittel
an, die eine Beeinträchtigung
des Arbeitsumfeldes oder Korrosion hervorrufen können. Des weiteren entsteht
eine geringere Verschmutzung durch Ablösung der Oberflächenschichten
und die direkten und indirekten Kosten der Oberflächenbehandlung
werden reduziert. Zudem ist die Verwendung von leistungsniedrigen
Elektromotoren möglich und
die Erfindung ermöglicht
eine größere Flexibilität bei der
optischen Gestaltung der Wischerblätter.
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Ein
weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass das erfindungsgemäße Wischerblatt
sowohl auf hydrophilen Windschutzscheiben (Klarglas) als auch auf
solchen verwendet werden kann, die mit einem wasserabweisenden Mittel
behandelt wurden (hydrophobe Scheiben).