WO2010003720A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines wischgummis durch walzen einer extrudierten vorform - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines wischgummis durch walzen einer extrudierten vorform Download PDF

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WO2010003720A1
WO2010003720A1 PCT/EP2009/055806 EP2009055806W WO2010003720A1 WO 2010003720 A1 WO2010003720 A1 WO 2010003720A1 EP 2009055806 W EP2009055806 W EP 2009055806W WO 2010003720 A1 WO2010003720 A1 WO 2010003720A1
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rolling
wiper
rubber
extrusion
preform
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PCT/EP2009/055806
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Kris Van De Rostyne
Peter Piessens
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Robert Bosch Gmbh
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    • B60S2001/3898—Wiper blades method for manufacturing wiper blades

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a wiper blade rubber. Such squeegees are used in particular in windscreen wiper devices of vehicles.
  • the profile of the product obtained shown in Fig. Ic thus corresponds substantially to the cross section of the extrusion die.
  • the extrusion nozzle preferably has two adjacent partial nozzles for the different materials. This can be used to produce products made of different materials.
  • Another method for producing a squeegee is pressing or spraying rubber compounds.
  • the rubber When spraying a rubber compound, the rubber is injected into a mold, which can then be removed from the partially solidified rubber product.
  • pressing When pressing is a Mold pressed on an existing rubber compound. Thus, a rubber product in the desired shape is obtained.
  • the extrusion process has several advantages. It is cost effective because it is a continuous process.
  • the typical extrusion speeds achieved for wiping rubbers are between 5 m / min and 60 m / min.
  • the mentioned possibility of co-extrusion allows different rubber compounds for the head of a wiper blade and the lip of a squeegee.
  • the squeegee Due to the design of the extrusion die, the squeegee can have a cavity into which, for example, a spring rail can be received.
  • a squeegee with smaller dimensional tolerances can be generated by pressing or spraying.
  • the pressing or spraying also allows the production of wiping rubbers with profiles which are not constant in the longitudinal direction. For example, so-called "crosspiece" squeegee profiles can be produced. These are known from WO 2006/106109 A1.
  • the wiper rubber profiles disclosed in WO 06/106109 A1 have transverse ribs between the so-called wedge shoulder and the rib strip, which effect a reduction of the turning noise occurring at the reversal position of the wiper system.
  • Such squeegee rubbers can not be produced by the inexpensive extrusion method due to the profile, which is not constant in the longitudinal direction.
  • the object of the invention is therefore to provide an improved method for producing wiper blades.
  • Ia, Ib Ic a squeegee manufacturing process with an extrusion method according to the prior art.
  • FIG. 2 a. b, c show a basic form of the invention, in which in one
  • Fig. 3 shows an optimized extrusion die
  • FIGS. 4a, 4b illustrate the production of wiping rubbers with transverse web.
  • Fig. 5a, 5b show Tilting webs with crossbar.
  • Fig. 6a-d show wiper lips, which are longer at the ends than in the middle
  • the core of the invention is shown in FIG. 2a.
  • a preform of the desired squeegee is produced by pressing the rubber mixture through the extrusion die 2 with sufficient pressure.
  • two opposite rolling rollers 3 are arranged, which roll the extruded preform 4 to the desired final shape 5. This creates the unvulcanized profile.
  • the vulcanization of the profile in the vulcanization 18 takes place.
  • a wiper rubber double profile is always produced, from which two wiper blades can be provided. In principle, however, it is conceivable to produce only a single profile or a multiple profile. Of the basic idea of the invention remains unaffected. As far as is spoken of a desired final form 5 after rolling, it is taken into account here that by the vulcanization of the double profile may still occur a slight change in shape. The actual shape of the finished squeegee may thus differ slightly from the final shape produced during rolling. During the rolling process, however, the rubber material must not yet be vulcanized, since during vulcanization the long-chain rubber molecules are crosslinked, as a result of which the plastic properties of the rubber or of the rubber mixture are lost. The skilled person will therefore take into account in the choice of the shape of the rolling rolls 3, the subsequent shape change in the vulcanization.
  • NR natural rubber
  • EPDM ethylene propylene diene monomer
  • EPM ethylene propylene monomer
  • the material during rolling is still completely unvulcanized. This allows a simple processing, but can lead to a reduced dimensional stability, so that, if necessary, a partial vulcanization of the rubber material is already made before the rolling rolls 3.
  • the rolling rolls 3 or at least their surfaces have a low surface energy and / or friction-reducing, sticking of rubber material to the rolling rolls 3 can be avoided. This can be achieved if the rolling rolls 3 or at least their surface made of plastics such as Polytetraflour- ethylene (PTFE) or a polyethylene with an ultra-high molecular weight (UHMW-PE) exist. Occasionally, a coating of the rolling rolls may be provided which contains, for example, polytetrafluoroethylene (PTFE) or amorphous carbon or amorphous hydrocarbon.
  • PTFE Polytetraflour- ethylene
  • UHMW-PE ultra-high molecular weight
  • a supplement or alternative for avoiding the sticking of rubber material to the rolling roll 3 are liquid or solid release agents. As a solid release agent is for example talc in question. The liquid release agent may be, for example, separating soap.
  • the release agents can be applied either to the rubber material or to the rolling rolls 3. Of course, it is also possible to apply the release agent both on the rubber material and on the rolling rolls 3.
  • the rubber extrudate typically has a temperature in the range of 50 ° C to 150 ° C after extrusion. Preferably, the rolling also takes place in this temperature range, although other temperatures are conceivable. If the rolling rolls 3 have the same temperature as the rubber extrudate, a temperature shock is avoided. However, cooling of the rolling rolls 3 is often advantageous in order better to avoid sticking of the rubber extrudate to the rolling rolls 3.
  • the abovementioned measures can not prevent migrating substances from the rubber extrudate from depositing on the rolling rolls 3 during continuous operation.
  • a cleaning system is integrated into the rolling process.
  • a suitable possibility for this is to attach brushes 6 to the side of the rolling rollers facing away from the extrudate. As a result of the rotation of the rolling rolls 3, they are thus brushed continuously during operation and thus freed from the rubber extrudate.
  • the rolling rolls 3 can be positioned at a different distance from the extruder 1. Preferably, but not necessarily, the rolling rolls 3 are positioned at a distance of less than 10 cm from the extruder 1. If this is not possible for geometric reasons, is also a
  • the position of the extrudate strand can be perpendicular to the extrusion direction vary.
  • the position of the rolling rolls 3 can be held in position by means of a feed-forward control.
  • the extrusion die 2 may have the shape of a rectangle. This rectangular shape is then deformed between the rolling rolls 3 to form a double rubber wiper profile, as can be seen in FIG. 2c.
  • the extruded amount of material corresponds approximately to the amount necessary for forming. Surpluses 7 are unavoidable and, as can be seen, are laterally pressed out during rolling and can subsequently be removed.
  • Such an extrusion nozzle 2 is shown in FIG.
  • this can accelerate the production process and, on the other hand, reduce the amount of excess material 7 that accumulates during rolling. This reduces the material requirement overall.
  • Such a squeegee consists essentially of a head strip 8 with lateral longitudinal grooves 9, can be inserted into the spring rails as support elements.
  • the head strip 8 is connected to a further web 10 with strips 11.
  • the scrapers 11 extend on both sides of the web in the longitudinal direction of the wiper blade rubber.
  • a wiper strip 13, which comprises a wiper lip 14, is connected to the wiping strips 11 via a tilting web 12.
  • the wiper strip 13 widens toward the tilting web 12 and has wedge shoulders 15 there. Between these wedge shoulders 15 and the scrapers 11 form Longitudinal grooves 16 off.
  • the squeegee is first extruded with excess in the region of the tilting ridge 12.
  • the profile is already extruded in the desired shape.
  • the cross section of the extrusion die 2 thus corresponds, apart from a too thick tilting web 12, largely to the cross section of the desired double profile.
  • the rolling roller 3 has distributed in the direction of rotation in the region of the tilting web 12, more precisely in the region of the rolling roller 3, which rolls the tilting web 12, depressions which roll during rolling the excess material of the excessively thick extruded tilting web 12 into the wells. This results in the tilting web 12, the transverse webs 17 shown in Fig. 4b, which connect the wedge shoulders 15 of the wiper strip 13 and the scrapers 11.
  • Tilting bar 12 may thus obtain a nominal thickness of, for example, 0.5 mm after rolling, but at certain points, for example at a distance of 2 cm, a transverse web 17 have.
  • the excess material of the excessively extruded in the first step Kippstegs is thus used to form the transverse webs.
  • Fig. 5a which shows the rocker bar 12 after extrusion
  • Fig. 5b which shows the shape obtained after rolling the tilting bar 12 with the transverse webs 17 shows.
  • wiper rubbers can not be extruded with the methods known in the art, but are technologically far superior to the previously extrudable profiles. The invention thus enables an economical production of such wiper rubbers.
  • the length of the wiper lip 14 varies perpendicularly to the longitudinal extent along the squeegee rubber.
  • a desired varying length of the wiper lip 14 may be achieved by a suitable asymmetric geometry of the rollers. As a rule, the roller is designed so that a wiper blade is produced by exactly one revolution of the roller. Fig.
  • FIG. 6a shows the top view of a double profile with varying wiper lip length.
  • FIGS. 6 b-c show the differently long wiper lips 14 in cross section.
  • the lateral extent of the wiper strip 13 is 5.8 mm in the outer circle of the wiper blade shown in FIG. 6b and the inner circle shown in FIG. In the wiper blade center shown in Figure 6c, the lateral extent is only 5, 4 mm.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Wischgummis, insbesondere eines Wischgummidoppelprofils, mit den Schritten: Bereitstellung einer Vorform (4) durch Extrusion oder Co-Extrusion; Nachbearbeitung der nicht oder nicht vollständig ausvulkanisierten Vorform (4) durch Walzen zum Erhalten der gewünschten Endform (5). Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Description

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR HERSTELLUNG EINES WISCHGUMMIS DURCH WALZEN EINER EXTRUDIERTEN VORFORM
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Wischgummis. Solche Wischgummis werden insbesondere bei Scheibenwischvorrichtungen von Fahrzeugen eingesetzt.
Zur Herstellung von Wischgummis dienen derzeit im Wesentlichen zwei Verfahren. Verbreitet ist die in Figur Ia gezeigte Extrusion oder Co-extrusion von Kautschukmischungen mit nachfolgender Vulkanisation der extrudierten Kautschukmischung in einem Salzbad oder einem Heißluftkanal oder durch Bestrahlung mit infraroter Strahlung. Bei der Extrusion wird eine Kautschukmischung unter Druck aus einem Extruder 1 durch eine in Fig. Ib näher gezeigte Extrusionsdüse 2 herausge- presst. Im Vulkanisationsbereich 18 erfolgt eine
Vulkanisation des Extrudats. Das in Fig. Ic gezeigte Profil des erhaltenen Produkts entspricht damit im Wesentlichen dem Querschnitt der Extrusionsdüse. Zu berücksichtigen sind nachfolgende Formänderungen durch die Vulkanisation des Profils. Bei der Co-extrusion werden gleichzeitig verschiedene Materialien in verschiedenen Bereichen der Extrusionsdüse herausgepresst . Die Extrusionsdüse weist zu diesem Zweck bevorzugt zwei benachbarte Teildüsen für die unterschiedlichen Materialien auf. Damit können Produkte hergestellt werden, die aus unterschiedlichen Materialien bestehen .
Ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines Wischgummis ist das Pressen oder Spritzen von Kautschukmischungen. Beim Spritzen einer Kautschukmischung wird der Kautschuk in eine Form gespritzt, welche vom teilweise erstarrten Kautschukprodukt dann abgenommen werden kann. Beim Pressen wird eine Form auf eine vorhandene Kautschukmasse gedrückt. Damit wird ein Kautschukprodukt in der gewünschten Form erhalten.
Gegenüber dem Pressen oder Spritzen hat der Extrusionsprozess mehrere Vorteile. Er ist kostensparend, weil es sich um einen kontinuierlichen Prozess handelt. Die typischen erreichten Extrusionsgeschwindigkeiten für Wischgummis betragen zwischen 5 m/min und 60 m/min. Die erwähnte Möglichkeit der Co- Extrusion gestattet unterschiedliche Kautschukmischungen für den Kopf eines Wischgummis und die Lippe eines Wischgummis. Durch die Gestaltung der Extrusionsdüse kann der Wischgummi einen Hohlraum aufweisen, in den beispielsweise eine Federschiene aufgenommen werden kann. Demgegenüber kann mit dem Pressen oder Spritzen ein Wischgummi mit geringeren Maß- toleranzen erzeugt werden. Ferner ermöglicht das Pressen oder Spritzen auch die Produktion von Wischgummis mit Profilen, welche in der Längsrichtung nicht konstant sind. So können beispielsweise sogenannte "Quersteg"-Wischgummiprofile erzeugt werden. Diese sind aus der WO 2006/106109 Al bekannt.
Die in der WO 06/106109 Al offenbarten Wischgummi-Profile weisen zwischen der sogenannten Keilschulter und der Steifleiste Querstege auf, welche eine Reduzierung des an der Umkehrlage der Wischanlage auftretenden Umlegegeräuschs bewirken. Derartige Wischgummis können aufgrund des Profiles, welches in der Längsrichtung nicht konstant ist, nicht mit dem kostengünstigen Extrusionsverfahren erzeugt werden.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein verbessertes Verfahren zur Erzeugung von Wischgummis bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst. Die zur Durchführung dieses Verfahrens notwendige Vorrichtung wird in Anspruch 10 angegeben. Bevorzugte Weiter- bildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben . Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und Figuren ohne Beschränkung des allgemeinen Erfindungsgedanken näher erläutert. Dabei zeigen
Fig. Ia, Ib Ic einen Wischgummi-Herstellprozess mit einem Extrusions- verfahren nach dem Stand der Technik.
Fig. 2 a. b, c zeigen eine Grundform der Erfindung, bei der in einem
Extruder mit Hilfe der Extrusionsdüse eine Vorform erzeugt wird, welche durch zwei gegenüberliegende Walzrollen in die gewünschte Endform gewalzt werden.
Fig. 3 zeigt eine optimierte Extrusionsdüse
Fig. 4a, 4b veranschaulichen die Herstellung von Wischgummis mit Quersteg.
Fig. 5a, 5b zeigen Kippstege mit Quersteg.
Fig. 6a -d zeigen Wischlippen, welche an den Enden länger sind als in der Mitte
Den Kern der Erfindung zeigt Fig. 2a. Im Extruder 1 wird eine Vorform des gewünschten Wischgummis erzeugt, indem die Kautschukmischung durch die Extrusionsdüse 2 mit hinreichendem Druck gedrückt wird. Anschließend sind zwei gegenüberliegende Walzrollen 3 angeordnet, welche die extrudierte Vorform 4 zur gewünschten Endform 5 auswalzen. Dadurch wird das nicht vulkanisierte Profil erzeugt. Anschließend erfolgt die Vulkanisation des Profils im Vulkanisationsabschnitt 18.
In den hier dargestellten Beispielen wird stets ein Wisch- gummidoppelprofil erzeugt, aus dem zwei Wischgummis bereit gestellt werden können. Es ist grundsätzlich aber denkbar nur ein Einzelprofil oder ein Mehrfachprofil zu erzeugen. Der Grundgedanke der Erfindung bleibt davon unberührt. Soweit von einer gewünschten Endform 5 nach dem Walzen gesprochen wird, ist hierbei berücksichtigt, dass durch die Vulkanisation des Doppelprofils noch eine geringfügige Änderung der Form eintreten kann. Die tatsächliche Form des fertigen Wischgummis kann also geringfügig von der beim Walzen erzeugten Endform abweichen. Beim Walzvorgang darf das Kautschukmaterial jedoch noch nicht ausvulkanisiert sein, da bei der Vulkanisation die langkettigen Kautschukmoleküle vernetzt werden, wodurch die plastischen Eigenschaften des Kautschuks bzw. der Kautschukmischung verloren gehen. Der Fachmann wird daher bei der Wahl der Form der Walzrollen 3 die nachfolgende Formänderung bei der Vulkanisation berücksichtigen.
Für den Kautschuk sind verschiedene Materialien möglich, wie etwa Naturkautschuk (NR) , Chlorophenkautschuk CR, Ethylen- propylendienmonomer (EPDM) , Ethylenpropylenmonomer (EPM) oder Mischungen davon.
Bei der in Fig. 2a gezeigten Ausführungsform ist das Material beim Walzen noch völlig unvulkanisiert . Dies gestattet eine einfache Bearbeitung, kann aber zu einer reduzierten Formstabilität führen, so dass gegebenenfalls bereits vor den Walzrollen 3 eine teilweise Vulkanisation des Kautschuk- materials vorgenommen wird.
Wenn die Walzrollen 3 oder zumindest deren Oberflächen eine niedrige Oberflächenenergie aufweisen und/oder reibungs- reduzierend ausgebildet sind, kann das Ankleben von Kautschukmaterial an den Walzrollen 3 vermieden werden. Dies kann erreicht werden, wenn die Walzrollen 3 oder zumindest deren Oberfläche aus Kunststoffen wie z.B. Polytetraflour- ethylen (PTFE) oder einem Polyethylen mit einem ultrahohen Molekulargewicht (UHMW-PE) bestehen. Fallweise kann auch eine Beschichtung der Walzrollen vorgesehen sein, welche beispielsweise Polytetraflourethylen (PTFE) oder amorphen Kohlenstoff oder amorphen Kohlenwasserstoff enthält. Eine Ergänzung oder eine Alternative zum Vermeiden des Verklebens von Kautschukmaterial an der Walzrolle 3 sind flüssige oder feste Trennmittel. Als festes Trennmittel kommt beispielsweise Talkum in Frage. Das flüssige Trennmittel kann beispielsweise Trennseife sein. Die Trennmittel können entweder auf das Kautschukmaterial oder auf die Walzrollen 3 aufgebracht werden. Selbstverständlich ist es auch möglich, die Trennmittel sowohl auf das Kautschukmaterial als auch auf die Walzrollen 3 aufzubringen. Das Kautschukextrudat hat nach der Extrusion typischerweise eine Temperatur im Bereich von 50°C bis 150°C. Bevorzugt erfolgt das Walzen auch in diesem Temperaturbereich, wobei auch andere Temperaturen denkbar sind. Haben die Walzrollen 3 die gleiche Temperatur wie das Kautschukextrudat, wird ein Temperaturschock vermieden. Allerdings ist häufig eine Kühlung der Walzrollen 3 vorteilhaft, um ein Anhaften des Kautschukextrudats an den Walzrollen 3 besser zu vermeiden.
In einigen Ausführungsformen der Erfindung können auch die vorgenannten Maßnahmen nicht verhindern, dass migrierende Stoffe aus dem Kautschukextrudat sich bei dauerhaftem Betrieb auf den Walzrollen 3 ablagern. Um dieser Ablagerung entgegenzutreten, wird in den Walzprozess ein Reinigungssystem integriert. Eine geeignete Möglichkeit hierfür ist es, auf der dem Extrudat abgewandten Seite der Walzrollen 3 Bürsten 6 anzubringen. Durch die Drehung der Walzrollen 3 werden diese damit im Betrieb dauernd gebürstet und somit vom Gummi- extrudat befreit.
Die Walzrollen 3 können in einem unterschiedlichen Abstand vom Extruder 1 positioniert werden. Bevorzugt, aber nicht zwingend, sind die Walzrollen 3 in einem Abstand von weniger als 10 cm vom Extruder 1 positioniert. Sollte dies etwa aus geometrischen Gründen nicht möglich sein, ist auch ein
Abstand von mehr als 10 cm möglich. In diesem Fall kann die Position des Extrudatstrangs senkrecht zur Extrusionsrichtung variieren. Um eine unerwünschte Führung von nicht vulkanisiertem Extrudatstrang zu vermeiden, kann die Position der Walzrollen 3 mittels einer Feedforward-Kontrolle auf Position gehalten werden.
Wie in Fig. 2b gezeigt wird, kann die Extrusionsdüse 2 die Form eines Rechtecks haben. Diese Rechteckform wird anschließend zwischen den Walzrollen 3 zu einem Wischgummidoppelprofil, wie in Fig. 2c ersichtlich, verformt. Dabei entspricht die extrudierte Materialmenge in etwa der für das Umformen notwendigen Menge. Überschüsse 7 sind aber unvermeidlich und werden wie ersichtlich beim Walzen seitlich herausgepresst und können anschließend entfernt werden. Es ist aber auch möglich und in vielen Fällen vorteilhaft, die Extrusionsdüse 2 so zu gestalten, dass die beim Extrudieren erhaltene Vorform des Extrudats weitgehend der gewünschten Endform entspricht. Eine derartige Extrusionsdüse 2 ist in Fig. 3 gezeigt. Damit sind nur noch geringe Umformungen von den Walzrollen 3 zu bewirken. Dies kann einerseits den Herstellungsprozess beschleunigen und andererseits die Menge des beim Walzen anfallenden Materialüberschusses 7 reduzieren. Damit wird der Materialbedarf insgesamt reduziert .
Zum besseren Verständnis soll zunächst der Aufbau eines derartigen Wischgummis, wie in Figur 4b gezeigt, näher erläutert werden. Ein solcher Wischgummi besteht im Wesentlichen aus einer Kopfleiste 8 mit seitlichen Längsnuten 9, in die Federschienen als Tragelemente eingelegt werden können. Die Kopfleiste 8 ist mit einem weiteren Steg 10 mit Streifleisten 11 verbunden. Die Streifleisten 11 erstrecken sich auf beiden Seiten des Stegs in Längsrichtung des Wischgummis. Mit den Streifleisten 11 ist über einen Kippsteg 12 eine Wischleiste 13 verbunden, die eine Wischlippe 14 umfasst. Die Wischleiste 13 verbreitert sich zum Kippsteg 12 hin und weist dort Keilschultern 15 auf. Zwischen diesen Keilschultern 15 und den Streifleisten 11 bilden sich Längsnuten 16 aus. Durch entsprechende Formung der Extrusionsdüse 2 und der Walzrollen 3 können die gewünschten Profile hergestellt werden.
An den Wendepunkten der Wischbewegung können sich wie einfach begreiflich die Streifleisten 11 und die Keilschultern 15 berühren. Dies führt zu einem unerwünschten Umlegegeräusch. Zur Minimierung dieses Umlegegeräuschs wird in der eingangs erwähnten WO 2006/106109 Al vorgeschlagen, in bestimmten Abständen Querstege 17 vorzusehen, welche in den Längsnuten
16 liegen und die Keilschultern 15 der Wischleiste 13 mit den Streifleisten 11 verbinden. Die Querstege 17 bilden damit Verbreiterungen des Kippstegs 12. Ein seitlicher Querschnitt des Doppelprofils ist aus Fig. 4a ersichtlich. Die Her- Stellung eines derartigen Profils mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird nachfolgend erläutert.
Der Wischgummi wird zunächst mit Übermaß im Bereich des Kippsteges 12 extrudiert. Im Übrigen wird das Profil bereits in der gewünschten Form extrudiert. Der Querschnitt der Extrusionsdüse 2 entspricht also abgesehen von einem zu dicken Kippsteg 12 weitgehend dem Querschnitt des gewünschten Doppelprofils. Die Walzrolle 3 weist in Drehrichtung verteilt im Bereich des Kippstegs 12, genauer gesagt in dem Bereich der Walzrolle 3, welche den Kippsteg 12 walzt, Vertiefungen auf, welche beim Walzen das überschüssige Material des zu dick extrudierten Kippstegs 12 in die Vertiefungen hinein walzen. Damit entstehen am Kippsteg 12 die in Fig. 4b gezeigten Querstege 17, welche die Keilschultern 15 der Wischleiste 13 und die Streifleisten 11 verbinden. Der
Kippsteg 12 kann nach dem Walzen damit eine nominale Dicke von beispielsweise 0,5 mm erhalten, aber an bestimmten Stellen, z.B. im Abstand von jeweils 2 cm, einen Quersteg 17 aufweisen. Das überschüssige Material des im ersten Schritt zu dick extrudierten Kippstegs wird somit zur Ausbildung der Querstege genutzt. Dies wird in Fig. 5a, welche den Kippsteg 12 nach der Extrusion zeigt, und in Fig. 5b deutlich, welche die nach dem Walzen erhaltene Form des Kippstegs 12 mit den Querstegen 17 zeigt. Derartige Wischgummis können mit den im Stand der Technik bekannten Methoden nicht extrudiert werden, sind aber technologisch den bisher extrudierbaren Profilen deutlich überlegen. Die Erfindung ermöglicht somit eine wirtschaftliche Herstellung derartiger Wischgummis.
Es hat sich in vielen Fällen als vorteilhaft herausgestellt, wenn die Länge der Wischlippe 14 senkrecht zur Längsaus- dehnung längs des Wischgummis variiert. Insbesondere ist es günstig, wenn die Länge an den Enden des Wischgummis höher ist als in der Mitte des Wischgummis. Damit kann das Problem vermieden werden, dass die an einer gekrümmten Scheibe anliegende Wischlippe 14 in den Randbereichen nicht hin- reichend an die Scheibe gedrückt wird und damit in diesem Bereich eine schlechte Wischleistung hinzunehmen ist. Eine gewünschte variierende Länge der Wischlippe 14 kann durch eine geeignete asymmetrische Geometrie der Walzen erreicht werden. Dabei wird im Regelfall die Walze so ausgelegt, dass durch genau eine Umdrehung der Walze ein Wischgummi hergestellt wird. Fig. 6a zeigt die Aufsicht auf ein Doppelprofil mit variierender Wischlippenlänge. Die Fig. 6 b-c zeigen die unterschiedlich langen Wischlippen 14 im Querschnitt. Die seitliche Ausdehnung der Wischleiste 13 beträgt bei dem in Fig. 6b gezeigten Außenkreis des Wischblatts und dem in Fig.δd gezeigten Innenkreis 5,8 mm. Bei der in Figur 6c gezeigten Wischblattmitte ist die seitliche Ausdehnung nur 5 , 4 mm .

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Wischgummis, insbesondere eines Wischgummidoppelprofils, mit folgenden Schritten Bereisteilung einer Vorform (4) durch ein Extrusions- oder Co-Extrusionsverfahren;
Nachbearbeitung der nicht oder nicht vollständig ausvulkanisierten Vorform (4) durch Walzen zum Erhalten der gewünschten Endform (5) .
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zum Walzen zwei gegenüberliegende Walzrollen (3) , eingesetzt werden.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzrollen (3) oder zumindest die Oberflächen der Walzrollen (3) eine niedrige Oberfächenenergie aufweisen und/oder reibungsreduzierend ausgebildet sind.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass an den Oberflächen der Walzrollen (3) Trennmittel aufgebracht sind, welche ein Anhaften des Extrudats an den Oberfächen der Walzrollen (3) zumindest teilweise verhindern.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzrollen (3) während des Betriebs, beispielsweise durch Bürsten (6), gereinigt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Umfang der Walzrollen (3) so auf die Länge des gewünschten Wischgummis abgestimmt ist, dass mit genau einer Umdrehung der Walzrollen (3) der Wischgummi erzeugt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass auf den Walzrollen (3) in Drehrichtung verteilt mindestens eine Vertiefung vorhanden ist, so dass beim Walzen des Wischgummis mindestens eine Erhebung verbleibt, die sich nur über einen Teil der Länge des Wischgummis erstreckt.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhebung ein Quersteg (16) ist, der eine Keilschulter einer Wischleiste (13) mit einer Streifleiste (11) des Wischgummis verbindet.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Geometrie der Walzrollen (3) so ausgelegt ist, dass bei der Herstellung eines Wischgummis Wischlippen (14) erzeugt werden, welche an den Rändern eine größere Ausdehnung quer zur Länge des Wischgummis haben als in der Mitte.
10. Vorrichtung zur Herstellung eines Wischgummis, insbesondere eines Wischgummidoppelprofils, mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Extruder (1) mit einer
Extrusionsdüse (2) zum Bereistellen einer Vorform (4) durch Extrusion oder Co-extrusion vorhanden ist und eine Walzeinrichtung (3) zur Nachbearbeitung der nicht oder nicht vollständig ausvulkanisierten Vorform (4) zum Erhalten der gewünschten Endform (5) .
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