EP2205792A1 - Doppelsiebformer - Google Patents

Doppelsiebformer

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Publication number
EP2205792A1
EP2205792A1 EP08804360A EP08804360A EP2205792A1 EP 2205792 A1 EP2205792 A1 EP 2205792A1 EP 08804360 A EP08804360 A EP 08804360A EP 08804360 A EP08804360 A EP 08804360A EP 2205792 A1 EP2205792 A1 EP 2205792A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
twin
machine direction
pressure
wire former
wire
Prior art date
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Granted
Application number
EP08804360A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2205792B1 (de
Inventor
Jürgen Prössl
Mathias Schwaner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP2205792A1 publication Critical patent/EP2205792A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2205792B1 publication Critical patent/EP2205792B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/48—Suction apparatus

Definitions

  • the invention relates to a twin-wire former of a machine for producing a fibrous web, in particular paper or board web, from a pulp suspension, with a continuous endless bottom wire and a continuous endless top wire, which are brought together to form a twin-wire zone, in which the pulp suspension is introduced, wherein At least one of the two screens is pressed resiliently against the other screen by means of pressing bars extending generally transversely to the machine running direction.
  • Twin-wire formers of this type are known, for example, from the publications DE 10 2005 041 554 A1 and DE 44 02 274 A1.
  • the pressing strips can be provided, for example, in the form of shoe segments forming a drainage shoe (DE 10 2005 41 554 A1) or at a distance from one another (DE 44 02 274 A1).
  • the lower wire and the upper wire were brought together by means of pneumatically pressed strips.
  • the strips had a width measured in the machine direction of 5 to 25 mm and usually a width of 15 mm.
  • the contact pressure varied between 50 to 250 mbar and was usually between 80 and 120 mbar.
  • the distance between the bars is currently 120 mm by default.
  • the last surface is usually a flat surface without foil angle or curvature.
  • the contact pressure of the strips, the wire tension, the strip width and the strip shape define the drainage pressure.
  • the invention has for its object to provide an improved twin-wire former of the type mentioned, in which the aforementioned disadvantages are eliminated.
  • the dewatering performance in the area of screen consolidation should be increased, without the dewatering pressure having to be excessively increased or even destroyed.
  • the constant radius of curvature or the first radius of curvature of the surface of a respective pressure strip viewed in the machine direction is selected so that the sieve pressed against the other sieve by the pressure bar is almost or at least essentially tangential to the front edge portion in the region runs up the front edge of the groin or at least slightly wraps around the front edge of the groin.
  • the radius of curvature or the first radius in the direction of travel can thus be selected such that the relevant wire almost tangential or ideally slightly looped onto the edge of the strip, depending on the insertion depth of the strip.
  • the pressing strips are each assigned at least one pneumatic contact pressure.
  • At least one tilting pressure bar in particular about an axis extending transversely to the machine direction, is provided.
  • a respective tiltable pressure strip is preferably provided with at least two in particular in the machine direction a distance from each other having contact pressures.
  • at least one contact pressure is provided in the front and rear regions of a respective tiltable pressure strip considered in the machine direction.
  • At least one flexible pressing bar is provided in the machine direction.
  • a respective flexible pressure strip is preferably simultaneously tiltable about an axis extending in particular transversely to the machine direction.
  • At least three contact pressures are associated with a respective flexible and preferably tiltable contact pressure bar, preferably at least one contact pressure being provided in the forward direction and rearward area being provided around at least one contact pressure in the middle area of the contact pressure bar.
  • At least one pressure strip has a smooth or closed or open, in particular a grooved, a blind drilled and / or a perforated surface facing the sieves.
  • At least one pressure bar is provided with a change covering on its surface facing the screens.
  • the successive in the machine direction direction Anpressologicaln conveniently have the same measured width in the machine direction, wherein the measured distance in the machine direction between the pressure bars is preferably less than or equal to the measured in the machine direction width of a respective pressure bar.
  • the distance measured in the machine direction between the contact pressure strips can advantageously amount to 0.15 times to 0.35 times the width of a respective pressure strip.
  • the twin-wire former can advantageously be designed as a hybrid former or as a gap former.
  • the Anpressologicaln can be provided in particular as a kind of shoe of the Gapformers. With such a shoe, there is the possibility of using rolls of smaller diameter and the advantage of a defined and adjustable impingement zone and a shortening of the free jet length. An appropriate combination of these - -
  • Characteristics leads to a lasting improvement in the beam quality and the layer purity of multilayer headboxes.
  • the dewatering time in the area of Siebzusammenograph- tion is thus realized by means of particularly wide Anpressologicaln.
  • the drainage time is significantly extended by the wider pressure strips.
  • the dewatering performance of the subsequent upper vacuum suction zone can be correspondingly increased.
  • higher machine speeds can be achieved.
  • the dewatering pulses in this area can be optimally controlled.
  • Figure 1 is a partial schematic representation of a hybrid former with, for example, two arranged in the region of Siebzusammen exchange pressure bars through which in the present case, for example, the lower wire is pressed against the upper wire.
  • 2 shows a schematic partial view of a gap former with, for example, two pressure bars arranged in the region of the sieve junction, by means of which, in the present case, for example, the lower sieve is again pressed against the upper sieve;
  • Fig. 3 is a comparable to Fig.
  • FIG. 2 representation of a Gapformers, but in the present case by the Anpressangn the upper wire is pressed against the lower wire;
  • 4 shows a schematic illustration of a tiltable contact pressure bar with, for example, two associated contact pressures which are at a distance from one another in the machine running direction;
  • Fig. 5 is a schematic representation of a flexible in the machine direction pressing bar with, for example, three associated, in the machine direction a distance from each other having compressions.
  • 1 to 3 each show a schematic representation of a twin-wire former of a machine for producing a fibrous web, in particular a paper or board web, from a fibrous stock suspension.
  • twin-wire formers each comprise a continuous endless lower sieve 10 and a continuous endless upper sieve 12, which are brought together to form a twin-wire zone 14 into which the pulp suspension supplied by a headbox 16 is finally introduced.
  • one of the two wires 10, 12 is pressed against the other wire in the area of the screen merge by pressing strips 18, 20 extending generally transversely to the machine direction MD.
  • two contact strips 18, 20 are provided in the region of the screen merge, which preferably describe a radius R in the range from 400 to 10,000 mm.
  • the incoming and outgoing tangent points of the respective pressure strip 18, 20 may be wrapped in a range of 0.1 to 5.0 ° of the at least one sieve 10, 12. In principle, however, any other number of pressure bars is conceivable.
  • the contact strips 18, 20 can extend in the transverse direction, for example, at least substantially over the entire machine width or be divided in the direction of the width in several sub-strips.
  • the pressure strips 18, 20 can be used, for example, as a kind of shoe of the gap former 28. - -
  • the pressing strips 18, 20 are each viewed in the machine direction MD one or more successive contact pressures 22 (see Figures 1 to 3) or 22 ', 22 "(see Fig. 4) and 22' to 22 '" (see Fig. 5) assigned.
  • the contact pressures can be subdivided in the transverse direction, for example, into several partial contact pressures.
  • the measured in the machine direction MD width of the contact strips 18, 20 is> 30 mm and is preferably in a range of about 45 to about 180 mm.
  • the value of the product of the width of a respective pressure strip 18, 20 in mm and the machine speed in m / min is favorably> 25,000, preferably> 30,000.
  • the sieve 10, 12 facing surface of a respective pressure bar 18, 20 may viewed in the machine direction MD have a constant radius of curvature or different radii of curvature.
  • the constant radius of curvature or the first radius of curvature of the surface of a respective pressure strip 18, 20 is expediently chosen such that the sieve pressed against the other sieve by the pressure strip 18, 20 is almost or at least essentially tangential to the front strip section runs in the area of the front edge of the groin or at least slightly wraps around the front edge of the groin.
  • associated contact pressures 22; 22 ', 22 ", 22' to 22 '" may, for example, be pneumatic contact pressures.
  • the contact strips 18, 20 may each have a sieve 10, 12 facing smooth or closed surface. In principle, however, such embodiments are also conceivable in which the pressure strips 18, 20 each have a sieve 10, 12 facing open surface. In this case, the relevant surface of the pressure bars 18, 20 in particular grooved, blind drilled, perforated and / or the like. In principle, for example, such embodiments are conceivable in which the pressure bars 18, 20 are provided on their the screens 10, 12 facing surface in each case with a removable covering.
  • the pressing bars 18, 20 following one another in the machine direction MD can in particular have the same width measured in the machine direction MD.
  • the distance between the contact pressure bars 18, 20 measured in the machine direction MD is preferably less than or equal to the width of a respective pressure strip 18, 20 measured in the machine direction MD.
  • the distance between the pressure bars 18, 20 measured in the machine direction MD is preferably 0.15-. times up to 0.35 times the width of a respective pressure strip 18, 20.
  • the twin-wire former is designed, for example, as a hybrid former 26.
  • the pulp suspension delivered by the head box 16 is first applied to the lower wire 10 before the two wires 10, 12 are brought together.
  • the fibrous suspension passes into the twin-wire zone, in which, as can be seen from FIG. 1, a top sieve suction box 24 can be provided, which is provided in machine direction MD according to the pressure bars 18, 20 provided in the region of the sieve junction is.
  • pressure bars 18, 20 press the lower wire 10 against the upper wire 12 and are arranged correspondingly in the loop of the lower wire 10, these pressure bars 18, 20 may in principle be arranged in the loop of the upper wire 12 to this upper wire 12 against to press the lower wire 10.
  • the twin-wire former is designed as a gap former 28.
  • the pulp suspension delivered by the head box 16 is introduced directly into the region of the entry gap 30 of the twin-wire zone 14 formed by the two screens 10, 12.
  • the pressing strips 18, 20 provided in the region of the screen consolidation are arranged in the present case, for example, within the loop of the lower wire 10, so that the lower wire 10 is pressed against the upper wire 12 by these strips.
  • the two screens 10, 12 are guided around a forming roller 32.
  • Fig. 3 shows a comparable with the Fig. 2 representation of the Gapformers 28, wherein in the present case by the Anpressologicaln 18, 20, however, the upper wire 12 is pressed against the lower wire 10.
  • the contact strips 18, 20 are thus arranged here within the loop of the upper wire.
  • this embodiment according to FIG. 3 has at least substantially the same structure as that of FIG. 2, with corresponding reference numerals being assigned to corresponding parts.
  • FIG. 4 shows a schematic representation of a tiltable pressure strip 18, 20 with, for example, two associated contact pressures 22 ', 22 ", which are spaced apart in the machine direction MD, by appropriate action via the contact pressures 22', 22", the relevant pressure strip 18, 20, for example, be tilted about an axis extending transversely to the machine direction MD axis.
  • the contact pressure 22 " can be applied to a greater extent than the contact pressure 22 'or vice versa
  • the resulting tilting movement is indicated by arrows in FIG.
  • At least one contact pressure 22 'or 22 " can be provided in the front and rear region of the tiltable pressure bar 18, 20 viewed in the machine direction MD, wherein in the present exemplary embodiment in the two areas in each case one such Pressing 22 'or 22 "is provided.
  • Fig. 5 shows a schematic representation of a flexible in the machine direction MD pressure bar 18, 20 with, for example, three associated, in the machine direction MD a distance from each other having contact pressures 22 '- 22' ".
  • a contact pressure 22 'or 22 "in the machine direction MD considered front and rear and for example a contact pressure 22" in the central region of the pressure bar 18, 20 are provided.
  • the contact pressures 22 '- 22 " may in particular be pneumatic contact pressures, wherein the various contact pressures 22' - 22 '" may each comprise at least one contact pressure hose. In the present embodiment, each of the three contact pressures 22 '- 22 "' in each case such a pressure hose.
  • the flexible pressure strip 18, 20 can be deformed in the desired manner, for example, by applying the mean contact pressure 22 '' more than the two other contact pressures 22 ', 22 ". In principle, any other different loading of the various contact pressures 22 '- 22 "' possible.
  • a respective flexible pressure strip 18, 20 can be tilted simultaneously about an axis which extends in particular transversely to the machine direction MD.
  • tilting can in particular also take place via corresponding contact pressures, here for example the two outer contact pressures 22 'and 22 "
  • the contact pressures 22 '- 22 "' in particular be provided again as a pneumatic contact pressures and, for example, each comprise at least one pressure hose.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Thermal Transfer Or Thermal Recording In General (AREA)

Description

Doppelsiebformer
Die Erfindung betrifft einen Doppelsiebformer einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, aus einer Faserstoffsuspension, mit einem umlaufenden endlosen Untersieb und einem umlaufenden endlosen Obersieb, die zur Bildung einer Doppelsiebzone zusammengeführt sind, in die die Faserstoffsuspension eingebracht wird, wobei im Bereich der Siebzu- sammenführung wenigstens eines der beiden Siebe durch sich allgemein quer zur Maschinenlaufrichtung erstreckende Anpressleisten nachgiebig gegen das andere Sieb gepresst ist.
Doppelsiebformer dieser Art sind beispielsweise aus den Druckschriften DE 10 2005 041 554 A1 und DE 44 02 274 A1 bekannt. Dabei können die Anpressleisten beispielsweise in Form von einen Entwässerungsschuh bildenden Schuhsegmenten (DE 10 2005 41 554 A1 ) oder in einem Abstand zueinander (DE 44 02 274 A1 ) vorgesehen sein.
Bei älteren Doppelsiebformern wurden das Untersieb und das Obersieb mittels pneumatisch angepresster Leisten zusammengeführt. Dabei besaßen die Leisten eine in Maschinenlaufrichtung gemessene Breite von 5 bis 25 mm und in der Regel eine Breite von 15 mm. Der Anpressdruck variierte zwischen 50 bis 250 mbar und lag in der Regel zwischen 80 bis 120 mbar. Der Abstand zwischen den Leisten beträgt derzeit standardmäßig 120 mm. Die Leistenoberfläche ist in der Regel eine plane Fläche ohne Foilwinkel oder Krümmung. Durch die Leistenbreite und die Maschinenlaufgeschwindigkeit ergibt sich eine bestimmte Zeit, in der aus der Faserstoffsuspension Siebwasser durch das Obersieb transportiert werden kann.
Der Anpressdruck der Leisten, die Siebspannung, die Leistenbreite und die Leistenform definieren den Entwässerungsdruck.
Angesichts der heutzutage höheren Maschinenlaufgeschwindigkeiten und/oder schwerer zu entwässernden Rohstoffe nimmt die Wassermenge, die im Bereich der Leisten durch das Obersieb abgeführt wird, kontinuierliche ab. Der begrenzende Faktor ist hierbei die Zeit, die dem System zur Entwässerung durch das Obersieb in diesem Bereich zur Verfügung steht.
Eine weitere Möglichkeit, die Entwässerungsleistung durch das Obersieb in diesem Bereich zu steigern, besteht in einer Erhöhung des Entwässerungsdrucks bzw. Anpressdrucks der Leisten. Dies führt bei der gegebenen Leistenbreite von in der Regel 15 mm jedoch zu Blattstörungen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen verbesserten Doppelsiebformer der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem die zuvor erwähnten Nachteile beseitigt sind. Dabei soll insbesondere die Entwässerungsleistung im Bereich der Siebzusammenführung erhöht werden, ohne dass dazu der Entwässerungsdruck übermäßig bzw. bis zur Zerstörung gesteigert werden muss.
Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, dass die in Maschinenlaufrichtung gemessene Breite einer jeweiligen Anpressleiste > 30 mm ist und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 45 bis etwa 180 mm liegt, dass der Wert des Produkts aus der Breite einer jeweiligen Anpressleiste in mm und der Maschinenlaufgeschwindigkeit in m/min > 25.000, vorzugsweise > 30.000, ist und dass die sich allgemein quer zur Maschinenlaufrichtung erstreckenden Anpressleisten einzeln und nachgiebig gegen das andere Sieb pressbar sind. Aufgrund der breiteren Anpressleisten ergibt sich im Bereich der Siebzusammen- führung eine entsprechend längere Entwässerungszeit, die eine höhere Entwässerungsleistung mit sich bringt, ohne dass dazu der Entwässerungsdruck übermäßig bzw. bis zur Blattzerstörung gesteigert werden muss.
Durch die Formgebung der Leistenoberfläche bzw. die entsprechende Wahl der Krümmungsradien dieser Oberfläche, einer entsprechenden Anpressung der Leisten in die Siebe und eine entsprechende Wahl der Siebspannung kann der gewünschte Entwässerungsdruck aufgebaut werden. Gleichzeitig kann sicherge- stellt werden, dass die Siebzusammenführung einer definierten Linie folgt, um unerwünschtes Siebflattern, Faltenbildung, Siebtrennung, usw. zu vermeiden. Die nachgiebige bzw. weiche Anpressung des einen Siebes an das andere kann in vollem Umfang beibehalten werden, wodurch die Siebe beispielsweise Stoffbatzen ausweichen und auch sonstige Störungen "weich" ausgleichen können.
Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn die den Sieben zugewandte Oberfläche einer jeweiligen Anpressleiste in Maschinenlaufrichtung betrachtet einen konstanten Radius besitzt.
Vorteilhafterweise sind jedoch auch solche Ausführungen denkbar, bei denen die den Sieben zugewandte Oberfläche einer jeweiligen Anpressleiste in Maschinenlaufrichtung betrachtet unterschiedliche Krümmungsradien besitzt.
Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausführungsform ist der konstante Krüm- mungsradius bzw. der in Maschinenlaufrichtung betrachtet erste Krümmungsradius der Oberfläche einer jeweiligen Anpressleiste so gewählt, dass das durch die Anpressleiste gegen das andere Sieb gepresste Sieb nahezu oder zumindest im Wesentlichen tangential auf den vorderen Leistenabschnitt im Bereich der vorderen Leistenkante aufläuft oder die vordere Leistenkante allenfalls leicht umschlingt.
Entsprechend der gewählten Leistenbreite kann der Krümmungsradius bzw. der in Laufrichtung erste Radius also so gewählt sein, dass das betreffende Sieb nahezu tangential oder idealerweise leicht umschlingend auf die Leistenkante aufläuft, abhängig von der Eintauchtiefe der Leiste.
Grundsätzlich sind auch andere Krümmungen der Leistenfläche denkbar.
Bevorzugt ist den Anpressleisten jeweils wenigstens eine pneumatische Anpressung zugeordnet.
Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn wenigstens eine insbesondere um eine sich quer zur Maschinenlaufrichtung erstreckende Achse kippbare Anpressleiste vorgesehen ist. Dabei ist eine jeweilige kippbare Anpressleiste vorzugsweise mit wenigstens zwei insbesondere in Maschinenlaufrichtung einen Abstand voneinander aufweisenden Anpressungen versehen. Zweckmäßigerweise ist im in Maschinenlaufrichtung betrachteten vorderen und hinteren Bereich einer jeweiligen kipp- baren Anpressleiste jeweils wenigstens eine Anpressung vorgesehen.
Durch die jeweilige Oberflächenkontur der Anpressleisten in Kombination mit beispielsweise zwei Leistenanpressungen, die ein Kippen der Leiste ermöglichen, ist insbesondere eine Einstellung des Druckprofils möglich.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist wenigstens eine in Maschinenlaufrichtung biegsame Anpressleiste vorgesehen. Dabei ist eine jeweilige biegsame Anpressleiste vorzugsweise gleichzeitig um eine sich insbesondere quer zur Maschinenlaufrichtung erstreckende Achse kippbar.
Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelsiebformers sind einer jeweiligen biegsamen und vorzugsweise kippbaren Anpressleiste zumindest drei Anpressungen zugeordnet, wobei vorzugsweise jeweils zumindest eine Anpressung im in Maschinenlaufrichtung betrachtet vorde- ren und hinteren Bereich um wenigstens eine Anpressung im mittleren Bereich der Anpressleiste vorgesehen sind. Durch ein entsprechendes Verkippen und/oder Biegen einer jeweiligen Anpressleiste sind somit eine Einstellung des Druckprofils sowie eine Anpassung der Leistenoberflächenkontur wie z.B. des Radius, des Einlaufwinkels und/oder des Auslaufwinkels usw. möglich.
Zweckmäßigerweise sind den kippbaren und/oder biegsamen Anpressleisten jeweils pneumatische Anpressungen zugeordnet.
Vorteilhafterweise besitzt wenigstens eine Anpressleiste eine den Sieben zuge- wandte glatte oder geschlossene oder offene, insbesondere eine gerillte, eine blindgebohrte und/oder eine gelochte Oberfläche.
Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn wenigstens eine Anpressleiste auf ihrer den Sieben zugewandten Oberfläche mit einem Wechselbelag versehen ist.
Die in Maschinenlaufrichtung aufeinander folgenden Anpressleisten besitzen günstigerweise eine gleiche in Maschinenlaufrichtung gemessene Breite, wobei der in Maschinenlaufrichtung gemessene Abstand zwischen den Anpressleisten bevorzugt kleiner oder gleich der in Maschinenlaufrichtung gemessenen Breite einer jeweiligen Anpressleiste ist.
Der in Maschinenlaufrichtung gemessene Abstand zwischen den Anpressleisten kann vorteilhafterweise das 0,15-fache bis 0,35-fache der Breite einer jeweiligen Anpressleiste betragen.
Der Doppelsiebformer kann vorteilhafterweise als Hybridformer oder auch als Gapformer ausgeführt sein. Im letzteren Fall können die Anpressleisten insbesondere als eine Art Vorschuh des Gapformers vorgesehen sein. Mit einem solchen Vorschuh ergibt sich die Möglichkeit des Einsatzes von Walzen kleineren Durch- messers sowie der Vorteil einer definierten und einstellbaren Impingementzone und einer Verkürzung der Freistrahllänge. Eine entsprechende Kombination dieser - -
Merkmale führt zu einer nachhaltigen Verbesserung der Strahlqualität und der Schichtenreinheit bei Mehrschicht-Stoffaufläufen.
Erfindungsgemäß wird die Entwässerungszeit im Bereich der Siebzusammenfüh- rung also mittels besonders breiter Anpressleisten realisiert. Die Entwässerungszeit wird durch die breiteren Anpressleisten deutlich verlängert. Mit der gesteigerten Entwässerungszeit kann die Entwässerungsleistung der nachfolgenden Ober- siebsaugzone entsprechend erhöht werden. Zudem lassen sich höhere Maschi- nenlaufgeschwindigkeiten realisieren. Überdies können die Entwässerungspulse in diesem Bereich optimal kontrolliert werden.
Über eine entsprechende Wahl der Kontur der Leistenoberfläche und des Leistenabstands wird eine Reduktion der Impulsspitzen erreicht. Dabei wird eine Schädigung des Blattgefüges vermieden. Infolge der sanften Anpressung ergibt sich eine stärkere Obersiebentwässerung.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:
Fig. 1 eine schematische Teildarstellung eines Hybridformers mit beispielsweise zwei im Bereich der Siebzusammenführung angeordneten Anpressleisten, durch die im vorliegenden Fall beispielsweise das Untersieb gegen das Obersieb gepresst wird; Fig. 2 eine schematische Teildarstellung eines Gapformers mit beispielsweise zwei im Bereich der Siebzusammenführung angeordneten Anpressleisten, durch die im vorliegenden Fall beispielsweise wieder das Untersieb gegen das Obersieb gepresst wird; Fig. 3 eine mit der Fig. 2 vergleichbare Darstellung eines Gapformers, wobei im vorliegenden Fall durch die Anpressleisten jedoch das Obersieb gegen das Untersieb gepresst wird; Fig. 4 eine schematische Darstellung einer kippbaren Anpressleiste mit beispielsweise zwei zugeordneten, in Maschinenlaufrichtung einen Abstand voneinander aufweisenden Anpressungen; und Fig. 5 eine schematische Darstellung einer in Maschinenlaufrichtung biegsamen Anpressleiste mit beispielsweise drei zugeordneten, in Maschinenlaufrichtung einen Abstand voneinander aufweisenden Anpressungen.
Die Fig. 1 bis 3 zeigen in schematischer Darstellung jeweils einen Doppelsiebformer einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papieroder Kartonbahn, aus einer Faserstoffsuspension.
Dabei umfassen diese Doppelsiebformer jeweils ein umlaufendes endloses Unter- sieb 10 und ein umlaufendes endloses Obersieb 12, die zur Bildung einer Doppelsiebzone 14 zusammengeführt sind, in die die von einem Stoffauflauf 16 gelieferte Faserstoffsuspension schließlich eingebracht wird. Dabei wird im Bereich der Siebzusammenführung jeweils eines der beiden Siebe 10, 12 durch sich allgemein quer zur Maschinenlaufrichtung MD erstreckende Anpressleisten 18, 20 nachgie- big gegen das andere Sieb gepresst. Bei den in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Doppelsiebformern sind im Bereich der Siebzusammenführung jeweils beispielsweise zwei Anpressleisten 18, 20 vorgesehen, die vorzugsweise einen Radius R im Bereich von 400 bis 10.000 mm beschreiben. Zudem können die ein- und auslaufenden Tangentenpunkte der jeweiligen Anpressleiste 18, 20 in einem Bereich von 0,1 bis 5,0° von dem mindestens einen Sieb 10, 12 umschlungen sein. Grundsätzlich ist jedoch auch eine beliebige andere Anzahl von Anpressleisten denkbar. Zudem können die Anpressleisten 18, 20 sich in Querrichtung beispielsweise zumindest im Wesentlichen über die gesamte Maschinenbreite erstrecken oder in Richtung der Breite auch in mehrere Teilleisten unterteilt sein.
Die Anpressleisten 18, 20 können beispielsweise als eine Art Vorschuh des Gapformers 28 eingesetzt werden. - -
Den Anpressleisten 18, 20 ist in Maschinenlaufrichtung MD betrachtet jeweils eine oder mehrere aufeinander folgende Anpressungen 22 (vgl. die Fig. 1 bis 3) bzw. 22', 22" (vgl. Fig. 4) bzw. 22' bis 22'" (vgl. Fig. 5) zugeordnet. Die Anpressungen können in Querrichtung beispielsweise auch in mehrere Teilanpressungen unter- teilt sein.
Die in Maschinenlaufrichtung MD gemessene Breite der Anpressleisten 18, 20 ist > 30 mm und liegt vorzugsweise in einem Bereich von etwa 45 bis etwa 180 mm.
Der Wert des Produkts aus der Breite einer jeweiligen Anpressleiste 18, 20 in mm und der Maschinenlaufgeschwindigkeit in m/min ist günstigerweise > 25.000, vorzugsweise > 30.000.
Die den Sieben 10, 12 zugewandte Oberfläche einer jeweiligen Anpressleiste 18, 20 kann in Maschinenlaufrichtung MD betrachtet einen konstanten Krümmungsradius oder auch unterschiedliche Krümmungsradien besitzen. Dabei ist der konstante Krümmungsradius bzw. der in Maschinenlaufrichtung MD betrachtet erste Krümmungsradius der Oberfläche einer jeweiligen Anpressleiste 18, 20 zweckmäßigerweise so gewählt, dass das durch die Anpressleiste 18, 20 gegen das andere Sieb gepresste Sieb nahezu oder zumindest im Wesentlichen tangential auf den vorderen Leistenabschnitt im Bereich der vorderen Leistenkante aufläuft oder die vordere Leistenkante allenfalls leicht umschlingt.
Bei den den Anpressleisten 18, 20 zugeordneten Anpressungen 22; 22', 22"; 22' bis 22'" kann es sich beispielsweise um pneumatische Anpressungen handeln.
Die Anpressleisten 18, 20 können jeweils eine den Sieben 10, 12 zugewandte glatte oder geschlossene Oberfläche besitzen. Grundsätzlich sind jedoch auch solche Ausführungen denkbar, bei denen die Anpressleisten 18, 20 jeweils eine den Sieben 10, 12 zugewandte offene Oberfläche besitzen. Dabei kann die betreffende Oberfläche der Anpressleisten 18, 20 insbesondere gerillt, blindgebohrt, gelocht und/oder dergleichen sein. Grundsätzlich sind beispielsweise auch solche Ausführungen denkbar, bei denen die Anpressleisten 18, 20 auf ihren den Sieben 10, 12 zugewandten Oberfläche jeweils mit einem Wechselbelag versehen sind.
Die in Maschinenlaufrichtung MD aufeinander folgenden Anpressleisten 18, 20 können insbesondere eine gleiche, in Maschinenlaufrichtung MD gemessene Breite besitzen. Dabei ist bevorzugt der in Maschinenlaufrichtung MD gemessene Abstand zwischen den Anpressleisten 18, 20 kleiner oder gleich der in Maschinenlaufrichtung MD gemessenen Breite einer jeweiligen Anpressleiste 18, 20. Bevorzugt beträgt der in Maschinenlaufrichtung MD gemessene Abstand zwischen den Anpressleisten 18, 20 das 0,15-fache bis 0,35-fache der Breite einer jeweiligen Anpressleiste 18, 20.
Bei der Ausführung gemäß Fig. 1 ist der Doppelsiebformer beispielsweise als Hybridformer 26 ausgeführt. Dabei wird die vom Stoffauflauf 16 gelieferte Faserstoffsuspension zunächst auf das Untersieb 10 aufgebracht, bevor die beiden Siebe 10, 12 zusammengeführt werden. Über das Untersieb 10 gelangt die Faserstoffsuspension schließlich in die Doppelsiebzone, in der, wie anhand der Fig. 1 zu erkennen ist, ein Obersiebsaugkasten 24 vorgesehen sein kann, der in Maschi- nenlaufrichtung MD nach den im Bereich der Siebzusammenführung vorgesehenen Anpressleisten 18, 20 vorgesehen ist.
Während beim vorliegenden Ausführungsbeispiel die Anpressleisten 18, 20 das Untersieb 10 gegen das Obersieb 12 pressen und entsprechend in der Schlaufe des Untersiebes 10 angeordnet sind, können diese Anpressleisten 18, 20 grundsätzlich auch in der Schlaufe des Obersiebes 12 angeordnet sein, um dieses Obersieb 12 gegen das Untersieb 10 zu pressen.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2 ist der Doppelsiebformer als Gapformer 28 ausgeführt. In diesem Fall wird die vom Stoffauflauf 16 gelieferte Faserstoffsuspension direkt in den Bereich des Eintrittsspalts 30 der durch die beiden Siebe 10, 12 gebildeten Doppelsiebzone 14 eingebracht. Die im Bereich der Siebzusammenführung vorgesehenen Anpressleisten 18, 20 sind im vorliegenden Fall beispielsweise innerhalb der Schlaufe des Untersiebes 10 angeordnet, so dass durch diese Leisten das Untersieb 10 gegen das Obersieb 12 gepresst wird. Im Anschluss an die Anpressleisten 18, 20, d.h. in Maschinen- laufrichtung MD hinter diesen Leisten sind die beiden Siebe 10, 12 um eine Formierwalze 32 geführt.
Fig. 3 zeigt eine mit der Fig. 2 vergleichbare Darstellung des Gapformers 28, wobei im vorliegenden Fall durch die Anpressleisten 18, 20 jedoch das Obersieb 12 gegen das Untersieb 10 gepresst wird. Die Anpressleisten 18, 20 sind hier also innerhalb der Schlaufe des Obersiebes angeordnet.
Im Übrigen besitzt diese Ausführung gemäß Fig. 3 zumindest im Wesentlichen den gleichen Aufbau wie die der Fig. 2, wobei einander entsprechenden Teilen gleiche Bezugszeichen zugeordnet sind.
Fig. 4 zeigt in schematischer Darstellung eine kippbare Anpressleiste 18, 20 mit beispielsweise zwei zugeordneten, in Maschinenlaufrichtung MD einen Abstand voneinander aufweisenden Anpressungen 22', 22". Durch eine entsprechende Beaufschlagung über die Anpressungen 22', 22" kann die betreffende Anpressleiste 18, 20 beispielsweise um eine sich quer zur Maschinenlaufrichtung MD erstreckende Achse gekippt werden. Dazu kann, wie dargestellt, beispielsweise die Anpressung 22" stärker beaufschlagt werden, als die Anpressung 22' oder umgekehrt. Die resultierende Kippbewegung ist in der Fig. 4 durch Pfeile ange- deutet.
Wie anhand der Fig. 4 zu erkennen ist, können im in Maschinenlaufrichtung MD betrachtet vorderen und hinteren Bereich der kippbaren Anpressleiste 18, 20 jeweils wenigstens eine Anpressung 22' bzw. 22" vorgesehen sein, wobei beim vorliegenden Ausführungsbeispiel in den beiden Bereichen jeweils eine solche Anpressung 22' bzw. 22" vorgesehen ist. Bei den Anpressungen 22', 22" kann es sich insbesondere wieder um pneumatische Anpressungen handeln. Sie können beispielsweise jeweils wenigstens einen Anpressschlauch oder dergleichen umfassen. Es kann im vorliegenden Fall also beispielsweise ein zweireihiges Anpresssystem vorgesehen sein.
Fig. 5 zeigt in schematischer Darstellung eine in Maschinenlaufrichtung MD biegsame Anpressleiste 18, 20 mit beispielsweise drei zugeordneten, in Maschinenlaufrichtung MD einen Abstand voneinander aufweisenden Anpressungen 22' - 22'".
Dabei sind im vorliegenden Fall beispielsweise jeweils eine Anpressung 22' bzw. 22" im in Maschinenlaufrichtung MD betrachtet vorderen und hinteren Bereich und beispielsweise eine Anpressung 22" im mittleren Bereich der Anpressleiste 18, 20 vorgesehen.
Bei den Anpressungen 22' - 22" kann es sich insbesondere wieder um pneumatische Anpressungen handeln. Dabei können die verschiedenen Anpressungen 22' - 22'" jeweils wenigstens einen Anpressschlauch umfassen. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel umfasst jede der drei Anpressungen 22' - 22"' jeweils einen solchen Anpressschlauch.
Wie anhand der Fig. 5 zu erkennen ist, ist die biegsame Anpressleiste 18, 20 beispielsweise dadurch in der gewünschten Weise verformbar, dass die mittlere Anpressung 22'" stärker beaufschlagt wird, als die beiden anderen Anpressungen 22', 22". Grundsätzlich ist auch eine beliebige anderweitige unterschiedliche Beaufschlagung der verschiedenen Anpressungen 22' - 22"' möglich.
Grundsätzlich sind beispielsweise auch solche Ausführungen denkbar, bei denen eine jeweilige biegsame Anpressleiste 18, 20 gleichzeitig um eine sich insbeson- dere quer zur Maschinenlaufrichtung MD erstreckende Achse kippbar ist. Dabei kann auch das Kippen insbesondere wieder über entsprechende Anpressungen, hier beispielsweise die beiden äußeren Anpressungen 22' und 22" erfolgen. Auch in diesem Fall können die Anpressungen 22' - 22"' insbesondere wieder als pneumatische Anpressungen vorgesehen sein und beispielsweise jeweils wenigstens einen Anpressschlauch umfassen.
Bezugszeichenliste
10 Untersieb
12 Obersieb
14 Doppelsiebzone
16 Stoffauflauf
18 Anpressleiste
20 Anpressleiste
22 Anpressung
22' Anpressung
22" Anpressung 2"' Anpressung
24 Obersiebsaugkasten
26 Hybridformer
28 Gapformer
30 Eintrittsspalt
32 Formierwalze
MD Maschinenlaufrichtung
R Radius

Claims

DoppelsiebformerPatentansprüche
1. Doppelsiebformer einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, aus einer Faserstoffsuspension, mit einem umlaufenden endlosen Untersieb (10) und einem umlaufenden endlosen Obersieb (12), die zur Bildung einer Doppelsiebzone (14) zusammengeführt sind, in die die Faserstoffsuspension eingebracht wird, wobei im Bereich der Siebzusammenführung wenigstens eines der beiden Siebe durch sich allgemein quer zur Maschinenlaufrichtung (MD) erstreckende Anpressleisten (18, 20) nachgiebig gegen das andere Sieb gepresst ist, dadurch gekennzeichnet, dass die in Maschinenlaufrichtung (MD) gemessene Breite einer jeweiligen Anpressleiste (18, 20) ≥ 30 mm ist und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 45 bis etwa 180 mm liegt, dass der Wert des Produktes aus der Breite einer jeweiligen Anpressleiste (18, 20) in mm und der Maschinenlauf- geschwindigkeit in m/min > 25.000, vorzugsweise > 30.000, ist und dass die sich allgemein quer zur Maschinenlaufrichtung (MD) erstreckenden Anpressleisten (18, 20) einzeln und nachgiebig gegen das andere Sieb pressbar sind.
2. Doppelsiebformer nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die den Sieben (10, 12) zugewandte Oberfläche einer jeweiligen
Anpressleiste (18, 20) in Maschinenlaufrichtung (MD) betrachtet einen konstanten Krümmungsradius besitzt.
3. Doppelsiebformer nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die den Sieben (10, 12) zugewandte Oberfläche einer jeweiligen Anpressleiste (18, 20) in Maschinenlaufrichtung (MD) betrachtet unterschiedliche Krümmungsradien besitzt.
4. Doppelsiebformer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der konstante Krümmungsradius bzw. der in Maschinenlaufrichtung (MD) betrachtet erste Krümmungsradius der Oberfläche einer jeweiligen
Anpressleiste (18, 20) so gewählt ist, dass das durch die Anpressleiste (18,
20) gegen das andere Sieb gepresste Sieb nahezu oder zumindest im
Wesentlichen tangential auf den vorderen Leistenabschnitt im Bereich der vorderen Leistenkante aufläuft oder die vordere Leistenkante allenfalls leicht umschlingt.
5. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass den Anpressleisten (18, 20) jeweils wenigstens eine pneumatische Anpressung (22; 22', 22"; 22' - 22'") zugeordnet ist.
6. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine insbesondere um eine sich quer zur Maschinenlaufrichtung erstreckende Achse kippbare Anpressleiste (18, 20) vorgesehen ist.
7. Doppelsiebformer nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine jeweilige kippbare Anpressleiste (18, 20) mit wenigstens zwei insbesondere in Maschinenlaufrichtung (MD) einen Abstand voneinander aufweisenden Anpressungen (22', 22") versehen ist. - -
8. Doppelsiebformer nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass im in Maschinenlaufrichtung (MD) betrachtet vorderen und hinteren Bereich einer jeweiligen kippbaren Anpressleiste (18, 20) jeweils wenigstens eine Anpressung (22', 22") vorgesehen ist.
9. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine in Maschinenlaufrichtung (MD) biegsame Anpresslei- ste (18, 20) vorgesehen ist.
10. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine jeweilige biegsame Anpressleiste (18, 20) gleichzeitig um eine sich insbesondere quer zur Maschinenlaufrichtung (MD) erstreckende Achse kippbar ist.
11. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass einer jeweiligen biegsamen und vorzugsweise kippbaren Anpressleiste
(18, 20) zumindest drei Anpressungen (22' - 22'") zugeordnet sind, wobei vorzugsweise jeweils zumindest eine Anpressung (22', 22") im in Maschinenlaufrichtung (MD) betrachtet vorderen und hinteren Bereich und wenigstens eine Anpressung (22'") im mittleren Bereich der Anpressleiste (18, 20) vorgesehen sind.
12. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass den kippbaren und/oder biegsamen Anpressleisten (18, 20) jeweils pneumatische Anpressungen (22' - 22'") zugeordnet sind.
13. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Anpressleiste (18, 20) eine den Sieben (10, 12) zugewandte glatte oder geschlossene oder offene, insbesondere eine gerillte, eine blindgebohrte und/oder eine gelochte Oberfläche besitzt.
14. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Anpressleiste (18, 20) auf ihrer den Sieben (10, 12) zugewandten Oberfläche mit einem Wechselbelag versehen ist.
15. Doppelsiebformer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die in Maschinenlaufrichtung (MD) aufeinander folgenden Anpress- leisten (18, 20) eine gleiche in Maschinenlaufrichtung (MD) gemessene
Breite besitzen,
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