EP2193996A2 - Verfahren zum Transport von Rollen, insbesondere Materialbahnrollen und Rollenverpackungsanlage - Google Patents

Verfahren zum Transport von Rollen, insbesondere Materialbahnrollen und Rollenverpackungsanlage Download PDF

Info

Publication number
EP2193996A2
EP2193996A2 EP20090172996 EP09172996A EP2193996A2 EP 2193996 A2 EP2193996 A2 EP 2193996A2 EP 20090172996 EP20090172996 EP 20090172996 EP 09172996 A EP09172996 A EP 09172996A EP 2193996 A2 EP2193996 A2 EP 2193996A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
workstation
transport
roll
individual
support
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP20090172996
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Frank Rostek
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP2193996A2 publication Critical patent/EP2193996A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/14—Packaging paper or like sheets, envelopes, or newspapers, in flat, folded, or rolled form
    • B65B25/146—Packaging paper or like sheets, envelopes, or newspapers, in flat, folded, or rolled form packaging rolled-up articles
    • B65B25/148—Jumbo paper rolls

Definitions

  • the invention relates to a method for transporting rollers, in particular Msteriaibahnrollen, between a workstation and one of these along a transport path downstream workstation in a roll wrapping system by means of a subdivided into individual support areas, device for transporting the rollers by transferring the role in a support region of the device Transport of roles, movement of this support area to the downstream workstation, transfer of the role of this downstream workstation and return due to a single Richtunqs Touchs the support area to the subordinate workstation upstream workstation.
  • the invention further relates to a roll wrapping system, in particular for Materialbahnriooen, with at least two in the transport direction successively arranged workstations each with a storage and / or functional area and a subdivided into individual support areas, device for transporting the material web rolls, wherein the support areas between the two consecutive Workstations are movable.
  • a roll wrapping system in particular for Materialbahnriooen, with at least two in the transport direction successively arranged workstations each with a storage and / or functional area and a subdivided into individual support areas, device for transporting the material web rolls, wherein the support areas between the two consecutive Workstations are movable.
  • the term "roll” is generally understood to mean a unit of a core wrapped with a web of any kind.
  • the material web may in this case be formed as a fibrous web, in particular paper, cardboard, tissue, plastic or other web, all of which must be handled in a similar manner.
  • the invention is applicable to any type of material web.
  • the invention will be described below on the basis of a material web roll to be packaged in the form of a fibrous web roll, in particular a paper roll, the invention preferably being such Web rolls comes to the application, but should not be limited thereto.
  • Rollenverpackungsarlage is generally understood a device for packing or unpacking roles.
  • workstations can be partially omitted and adapted for processing to different material web roll sizes to be packaged in a simple manner.
  • first workstation in the direction of transport acts a receiving station, while the last workstation is formed by a delivery station.
  • Intermediate workstations can be designed as processing stations and / or intermediate storage stations.
  • the transport between the individual workstations takes place either by circulation conveyors or by means of transportable trolleys, circulating conveyors are known from various documents. In practical use, however, they are losing more and more importance due to the increasing roll line ionizations.
  • circulation conveyor for handling heavy roles relatively bad segmentable.
  • a ready-wound paper roll to be packed can reach weights of around 20 t.
  • Transfer between series-connected orbital conveyors may cause center of gravity shifts of the roller, impacting the roller surface.
  • the intensity of the impacts depends on the strength of the deflection, the roll weight and the transport speed.
  • the resulting shear forces cause elongation or compression in the edge region of the roll. The factors mentioned reduce the quality and are more pronounced the higher the weight of the roll to be transported.
  • a device for transporting heavy rolls comprises a liftable transport carriage which is guided on a guide or in the form of a guide bar with individual support areas, wherein the individual support area on the transport carriage or the entire guide or guide bar for transfer and / or Positioning of the roll of web material is raised or lowered at this or a storage and / or functional area of the respective workstation.
  • the movable guide bar is in a lower position and the individual support area is under each of the corresponding storage and / or functional areas At workstations, the support area is free of impact on the storage and / or functional area and can be moved back and forth between the individual workstations.
  • the liftable guide bar is raised and due to the change in level of the support area this acts with the roll of web material under lifting this together.
  • the support areas are moved by displacement of the guide bar or guided on this and the support areas carrying trolley together for a tact further to the downstream workstation and stored the web for further processing in this by lowering the guide bar. Only in the lower position of the movable guide bar, the trolley can be moved unhindered back to the previous station, without affecting the web rolls in the respective workstation and the operation of the workstation.
  • Such systems are exemplary in different publications in the publications WO 2005/100158 and WO 2005/100159 described. Both systems are characterized in that there must always be a movement of the entire drive system and thus the transport path forming system with the individual dolly.
  • the device for transport is very complex and interpreted in addition to the actual transport function in terms of the drive and the dimensions of the lifting function. Due to the lifting of all web rolls the required energy input is very high.
  • the invention is therefore based on the object of further developing a method and a device for transporting material web rolls between the individual workstations and a roll wrapping system in such a way that the rolls to be handled are treated particularly gently and energy-saving can be achieved even with high roll weights.
  • the level of the support area is kept constant in the transport of the role and in return to the upstream workstation, the level is defined by one, the workstation and the subsequent workstation, connecting route.
  • a support region is understood to mean a region on the transport device which is suitable for receiving the roll, in particular web roll, and on which the roll is positioned during transport.
  • the transport direction corresponds to the guide or passage direction of the roller through the roll wrapping system.
  • the location in particular the descriptive coordinates for each area of the support area in the vertical direction, i. Height direction of the roll packaging plant based on a basic level understood.
  • the base level corresponds to the management level of the device for transport.
  • the solution according to the invention has the advantage that the individual workstations assigned support areas for transporting between these web rolls during transport and the transfer to the filing and / or functional area of the respective workstation or takeover from this are free of a change in level, which significantly their structure simplifies the design requirements and the required drive power minimized and thus cheaper the entire device.
  • the required drive is to be interpreted only on the realization of the transport movement.
  • the device for transport can be operated energetically considerably cheaper compared to conventional devices with integrated lifting movement of the entire device or at least each of the support areas.
  • the roles are treated much gentler, since the unavoidable in conventional roll packaging collision forces in the form of moments of inertia in the jerky lifting or rapid settling are excluded.
  • the distances between the individual support areas are kept constant and, in particular, correspond to the respective distances between the individual storage and / or functional areas of the respective workstations. In this way, the implementation of high cycle times is particularly easy to implement.
  • such a method variant allows a simple control / regulation, in particular uniform clocking can apply.
  • the single roller for transfer in or out of the respective support area is moved to the respective role under energy input of the support area.
  • the individual support area can transmit a rotation, tilt, lift, or lowering movement to the single roller .
  • the support area may be suitable for releasing the energy stored by the roller during transport, that is to say that the roller, after being released due to its stored energy, in particular potential energy, is automatically in motion, in particular in rotational movement. device.
  • the single roller for transferring into or out of the respective support area is moved onto the respective roller with energy input at the respective workstation.
  • control parameters necessary for the transfer can be integrated into the work program of the respective workstation.
  • the support areas are arranged on individual, a workstation associated dolly,
  • the transport can be particularly well coordinated and roll done gently.
  • a particularly advantageous variant of the method is characterized in that the individual transport vehicles are coupled via a common drive unit. This facilitates, in particular, the control or control engineering effort. Furthermore, coordinated cooperation is guaranteed particularly well.
  • a particularly advantageous variant of the method provides that a plurality of supporting areas arranged one behind the other are arranged on a transporting carriage and for moving the carrying areas of a transporting carriage is controlled. Such a method is also suitable for transporting the heaviest rollers and is particularly reliable.
  • the single roll is moved for transfer between the workstation and the carrying region of the device arranged in a transfer region for transport in the horizontal direction and / or vertical direction with respect to this support region,
  • the movement can be described by rolling, shifting in the horizontal and / or vertical direction, in particular raising or lowering.
  • the movement of the rollers are performed as Roilterrorismen or sliding movements in a horizontal or inclined plane taking advantage of Hangabtriebskraft, which are energetically particularly favorable against strokes because due to the unnecessary compensation of the weight of the required energy input is much lower, in a particularly advantageous Execution, the individual role is arranged in the support area aligned with its longitudinal axis in the transport direction and at the transfer of the single role perpendicular to its longitudinal axis, ie moved laterally to the transport direction.
  • each roll can be created in different ways. However, this is triggered by means provided on the workstation components and / or functional elements. Over this, a force on the roller can be effective, which causes a moment or a shift in this.
  • These may be separate components and / or functional elements assigned to the workstation solely for the purpose of generating the movement, or else these may be formed at least partially by components and / or functional elements of the workstation which are present in any case.
  • the first possibility offers the advantage of free assignability of the transfer areas to the storage and / or functional area, since greater distances and different positions and orientations of the support area and storage and / or functional area can be bridged via these components and / or functional elements.
  • the workstation to ensure the transfer function of the web rolls between this and the device for transport must not be modified and thus undergoes no change in their structure.
  • the function of transferring the material web roll is at least partially transmitted to the components forming a storage and / or functional area and / or functional elements.
  • Such an embodiment is characterized, for example, by a support roller pair which can be adjusted in the vertical direction.
  • the number of functional elements of a workstation can be kept very small and the effort for the transport and positioning of the individual material web rolls at the individual workstations can be considerably simplified overall,
  • the objects of the invention are achieved in that the level of the individual support area during transport of the roll of web material and when returning to the upstream workstation is constantly stable, the level is defined by a workstation and the subsequent workstation connecting route.
  • device or roll wrapping rollers are to be transported in a particularly gentle and Qualltuschserhaltende way, since the unavoidable in conventional roll packaging impact forces in the form of moments of inertia during sudden lifting or rapid settling, or shear forces due to moving relative to Packgutober Structure Transport areas are excluded, even if high cycle times are realized,
  • the distances between the individual support areas are stable, in particular structurally fixed, and in particular correspond to the respective distances between the individual storage and / or functional areas of the respective workstations.
  • high cycle times can be implemented particularly well the operation in a simple manner controlled or regulated.
  • uniform timings are well applicable
  • the level of the device for transport in the transport of the roll of web material as well as in return to the upstream workstation is stable, the level can be defined by connecting the workstation and the subsequent workstation route.
  • the units transport cart, device for transport and means for positive coupling of a surface can be covered, the one in the z-direction parallellproji arrangeen surface in a plane spanned by the x and y direction of a plane through the entire Roll wrapping machine to be transported roll maximum width corresponds.
  • Such an embodiment of a roll wrapping system according to the invention has the advantage that the arranged laterally to the device for transport Workstations can be relatively close together.
  • existing components are particularly useful for dual functions, such as a means for transferring and / or positioning a role, especially web roll, between the workstations and the device for transport.
  • the forces acting on these components forces are kept small due to the low leverage.
  • the required space is minimized and a conversion or retrofitting an existing roll packaging system particularly easy to implement.
  • the individual material web roll for transfer into or out of the respective support area under energy input of the support area on the respective web roll is movable.
  • the individual support area at least in sections, designed rotating, tilting, lifting, lowering or pivoting,
  • the support area may be suitable to release the energy stored by the roller during transport, that means that the role after release due to their stored energy, in particular potential energy, independently in motion, especially in rotational movement, is displaceable.
  • Such a device for transport is largely self-sufficient and independent of the mechanical engineering environment, in particular the said workstations, can be used.
  • the individual material web roll for transfer into or out of the respective support area under energy input to the respective workstation befind Anlagen means on the respective web roll is movable.
  • the device for transport is particularly simple, that is stable and cost-optimized gestaltbar.
  • the means for transferring the web roll of material to the workstation are at least partially formed by components and / or functional elements of the workstation.
  • a roll packaging system is advantageously configured if the means for transferring the material web roll can be formed at least partially by components and / or functional elements of the work station forming the storage and / or functional region in at least one functional position.
  • Such a roll packaging system is characterized by excellent utilization of available potential, is inexpensive feasible and due to reduced component numbers very reliable.
  • a roll wrapping system is designed such that the individual support areas are each arranged on a separate trolley, which are synchronously movable via means for positive coupling and the means either a common transport trolley associated control device for controlling the individual dolly assigned Having drive units or the means comprise a single transport vehicle together associated drive unit.
  • the individual support areas are arranged on only one transport vehicle with a drive unit associated therewith.
  • rolls are very effectively packable.
  • high cycle times are also feasible.
  • the transport is particularly well tuned, even with little control or control engineering effort. With the help of such a roll wrapping system, the transport of heaviest rolls can be realized reliably.
  • the level of the means or for the positive coupling in the transport of the roll of web material and when returning to the upstream workstation is stable, the level by a, the workstation and the subsequent workstation, connecting route is definable.
  • the roll packaging system of a space-saving arrangement is particularly fair. Due to the linear force flow, the mechanical loads are low and the necessary components are particularly cost-effective and robust designable. A retrofitting or conversion of such a designed roll packaging plant in an existing production chain is particularly simple.
  • Such a roll wrapping equipment has a plurality of workstations, which are assigned to different functions, in particular with regard to the handling and treatment of the rollers.
  • a wrapper with packaging material, the attachment of end caps, labels ect. as well as an intermediate storage.
  • the device for transport comprises the individual workstations, but at least the first assigned in the transport direction to the penultimate workstation Supporting areas, which are each moved between this and a downstream in the transport direction of the rollers workstation in the transport direction or against.
  • the support areas can be arranged on individual, a workstation associated with trolley or on only one trolley, wherein the movement is positively coupled. In principle, a plurality of possibilities is conceivable for positive coupling of the movement of the individual support regions.
  • a control device is provided according to the first embodiment for realizing the positively coupled movement, which is assigned to all the individual transport vehicles and via which their steepnesses are controlled synchronously.
  • the support areas on individual transport vehicles can be coupled in accordance with a further embodiment via a common drive unit, wherein the common drive unit is driven to move the support areas.
  • the positive coupling is done on the execution of the drive unit itself, which can take over the function of training / description of the transport path with depending on the design and leadership.
  • a plurality of support areas arranged one behind the other are arranged on a single transport carriage, only this is actuated.
  • the effort to generate a synchronous movement of the individual support areas in the respective transfer areas of the workstations is very low and determined by the execution of the forced coupling.
  • the transfer area defines the area of the arrangement of the support area of the Transport device during the transfer of the web roll between the device for transport and the workstation, in particular the support area and the storage and / or functional area.
  • the execution of the trolley can be done arbitrarily. These may be sliding or rolling on a guide guided dolly or transport beams.
  • the drive unit comprises a longitudinal conveyor segment, in particular chain segment or band segment, to which the transport carriage or carriages are attached. Also conceivable are designs of the drive units in the form of spindle drive. Other versions with mechanical positive coupling are also conceivable.
  • FIG. 1a illustrates in schematic highly simplified representation of the basic principle of operation of a device 6 for the transport of rollers, in particular web rolls M1 - Mn in a roll wrapping system 1 with reference to a section of this.
  • the roll wrapping installation 1 comprises at least two workstations Ax and Ax + 1 arranged one behind the other in the transport direction TR, where x ⁇ 1.
  • a coordinate system is applied to the roll wrapping system 1.
  • the X direction corresponds to the longitudinal direction, which generally coincides at least partially with the transport direction TR.
  • the Y direction describes the width direction of the roll wrapping machine 1 and the Z direction the height direction.
  • two successive workstations Ax and Ax + 1 in the transport direction TR are shown with x ⁇ 1, which can be arranged at any point within the roll wrapping system 1 and via a device 6 for transporting the material web rolls M1 to Mn with n> 1, here shown as an example for the web roll M1, between the individual in the transport direction TR consecutive work stations Ax and Ax + 1 are coupled together.
  • the device 6 for transporting the individual material web rolls comprises a support region 3x assigned to the workstation Ax for receiving the material web roll M1 to be taken over by this workstation Ax which reciprocates between the workstations Ax and Ax + 1, ie is oscillating movable.
  • the device 6 also includes a working area Ax + 1 assigned to the workstation Ax + 1, which is arranged downstream of the workstation Ax + 1 and one of these in the transport direction TR and not shown here Workstation is movable. The movement takes place in such a way that the material web roll M1 is taken over by the workstation Ax upstream of the transport direction TR and transported to the next workstation Ax + 1 lying in the transport direction TR.
  • the transport takes place between the workstations Ax and Ax + 1 which succeed each other in the direction of transport TR in order to avoid collisions in time, i. synchronously between A1 and A2 and A2 and A3 and so on.
  • the material web rolls M1 to Mn from the individual workstations Ax, Ax + 1 are transferred substantially simultaneously to the respective support regions 3x, 3x + 1 and are transported and transferred to the respective subsequent workstation Ax + 1 and not shown here Ax + 2. Also synchronously, the return transport of the empty support areas 3x, 3x + 1 takes place.
  • the device 6 is therefore also referred to as clock conveyor.
  • the individual support areas 3x and 3x + 1 can be formed by the individual workstations Ax, Ax + 1 associated dolly 2x and 2x + 1, which are forcibly coupled together with respect to their movement in the transport direction TR or from only one, the support areas 3x and 3x + 1 having Dolly 2.
  • These basic embodiments of the device 6 are exemplary in the FIGS. 2a to 2c and will be explained later with reference to these figures.
  • Each of the workstations Ax, Ax + 1 is characterized by at least one storage and / or functional area 4x, 4x + 1.
  • the respective Web roll here exemplified M1 either stored temporarily or different operations, such as a wrapping by packaging material, the signing or the attachment of labels or the attachment of end caps subjected.
  • the storage and / or functional area 4x, 4x + 1 can be designed differently, in particular as a support area and / or support or storage area for rotatably supporting the web roll and / or guiding the web roll within the work station along a processing unit.
  • the storage and / or functional area 4x, 4x + 1 can be designed from a plurality of different functional areas, for example a clipboard area and an active processing area.
  • the storage and / or functional area 4x, 4x + 1 can be made stationary or else adjustable in its position within the workstation Ax, Ax + 1.
  • the means 5x, 5x + 1 are the individual workstation Ax, Ax + 1 associated with or part of this.
  • the transfer from the respective storage and / or functional area 4x, 4x + 1 to the support area 3x, 3x + 1 takes place by moving out the material web roll M1 from the storage and / or functional area 4x, 4x + 1 and the movement in the support area 3x , 3x + 1 of the device 6.
  • the support portion 3x, 3x + 1 of the device 6 is to be positioned in a so-called transfer area 10x, 10x + 1 along the transport path TR.
  • the web roll M1 is moved by means 5x from the storage and / or functional area 4x in the support portion 3x of the device 6.
  • the support area 3x and the storage and / or functional area are offset from each other 4x, in particular in the vertical and / or horizontal direction relative to the illustrated coordinate system arranged.
  • the support area 3x is lift-free, ie this is free of a level change and thus formed free from an adjustability in the vertical direction.
  • the level of the support area 3x is designated N3x.
  • N3x When carrying the support area 3x with a curved support surface, this is characterized by a level profile that remains constant over the transport path. After taking over the web roll M1, this is guided by movement of the support area 3x in the transport direction TR to the downstream workstation Ax + 1.
  • the position of the support area 3x thereby changes by a distance a in the transport direction TR until reaching the transfer area 10x + 1, wherein at the same time the position of the support area 3x + 1 changes by this amount in the transport direction TR.
  • the web roll M1 is moved to the workstation Ax + 1 by the means 5x + 1 in the storage and / or functional area 4x + 1. Again, the transfer takes place free of a change in the level N3x of the support area 3x.
  • the support area 3x back to the workstation Ax and thus against the transport direction TR lift-free, ie moved free of a change in the level N3x.
  • this also applies to the support area 3x + 1.
  • the level N3x, 3x + 1 is therefore chosen such that the movement of the support area 3x, 3x + 1 is free from a collision with the respective storage and / or functional areas 4x, 4x + 1 in the individual workstations Ax, Ax + 1 ,
  • the solution according to the invention is thus characterized by an embodiment and arrangement of the device 6, with which the level N3x, N3x + 1 of the support area 3x, 3x + 1 in each functional state, that is during transport, during the transfer or takeover of the web roll M1 within and with respect to the device 6 is constant and thus unchangeable. Furthermore, the entire device 6 is executed free of an adjusting device for generating a lifting movement of this. This eliminates the costly in the prior art lifting movement of the device 6. To carry each individual means 5x, 5x + 1 are provided at the individual workstations Ax, Ax + 1 to carry out a movement of the support area 3x, 3x + 1 for storage and / or functional area 4x, 4x + 1 allow.
  • the means 5x, 5x + 1 can be formed by additional functional elements in the workstation Ax, Ax + 1 or in a particularly advantageous manner by already existing functional elements within the workstation Ax, Ax + 1, in particular the storage and / or functional area 4 forming components ,
  • FIG. 1b illustrates exemplified on the basis of a view from the right, ie to the YZ plane of the workstation Ax the arrangement of the storage and / or functional area 4x and the support area 3x in the transfer area 10x and the means 5x.
  • the means 5x are arranged and configured such that they allow a movement of the material web roll M1 perpendicular to the longitudinal axis L 1 of the material web roll M1 to be moved, this movement being effected in the depositing and / or functional region 4x by a movement at least in FIG Y direction, preferably combined in the Z direction can be done.
  • the storage and / or functional area 4x is thus parallel and offset in the horizontal and vertical direction to the arranged in the transfer area 10x support area 3x.
  • the means 5x comprise an additional roller 22 which is adjustable in accordance with the arrow shown to produce a rolling movement of the material web roll M1, wherein the adjusting movement takes place under the action of the roll 22 on the outer periphery of the material web roll M1.
  • FIG. 1c illustrates the example of the workstation Ax + 1 in a view from the right by way of example the arrangement of the storage and / or functional area 4x + 1 in the vertical direction offset to the support area 3x + 1.
  • the presentation is made accordingly FIG. 1a free from a material web roll arranged in the workstation Ax + 1.
  • the means 5x + 1 are here formed by functional elements of the workstation Ax + 1, in particular a support roller pair 20, which is designed to be adjustable in the vertical direction and is suitable, with its surface in a vertical end position II then the Storage and / or functional area 4x + 1 to form the individual material web rolls.
  • the support roller pair 20 in its basic position I, in which it still has no contact with the material web roll, ie the surfaces of the rollers of the support roller pair 20 are preferably equal to or below the level N3x + 1 of the support portion 3x.
  • the pair of support rollers 20 from the final position II, in which they form the storage and / or functional area 4x + 1 and shown for clarity by means of a broken line, moved back to the basic position I, wherein the Material web roll is thereby stored at the support area 3x + 1.
  • the Figures 1b and 1c illustrate two basic options for ensuring the transfer of the individual material web rolls from the support area 3x, 3x + 1 to the storage and / or functional area 4x and vice versa in the acquisition of the workstation Ax, Ax + 1 to the device 6, in each case soft the support area 3x, 3x + 1 in the transfer / transfer position is characterized by the same level N3x, N3x + 1 in the vertical direction as during transport.
  • the support portion 3x, 3x + 1 is thus changeable in terms of its position only in the longitudinal direction of the transport path.
  • the position in the vertical direction is constant, that is, no means for generating a lifting movement are required.
  • the synchronous movement of the support areas 3x, 3x + 1 is realized via means 7 for positively coupling the movement of the individual support areas 3x, 3x + 1 between the successive and to be traversed workstations Ax, Ax + 1.
  • the means include in forming the support portions 3x, 3x + 1 on separate trolley 2x, 2x + 1 either according to FIG. 2a
  • Means 25 for the synchronous control of the movement of the individual transport vehicles 2x, 2x + 1 or the forced coupling takes place according to FIGS. 2b and 2c purely mechanical.
  • the individual support area 3x, 3x + 1 serves to position the individual web roll to be transported.
  • the support area 3x, 3x + 1 can be designed differently.
  • this is characterized by a curved bearing surface viewed at the cross section, so that the individual web roll through the support portion 3x, 3x + 1 in addition to a support surface also experiences a centering with respect to their position transversely to the transport direction TR.
  • the alignment of the material web roll M1 at the individual support areas 3x, 3x + 1 takes place in such a way that their longitudinal axis L 1 is aligned parallel to the transport direction TR.
  • FIG. 2a comprises the device 6 for transporting in each case a workstation Ax, Ax + 1 associated and support portions 3x, 3x + 1 having separate and free of a mechanical coupling formed with each other Dolly 2x, 2x + 1.
  • the synchronous movement takes place by controlling the individual transport vehicles 2x, 2x + 1.
  • means 25 are provided for synchronous control, which here comprise a control device 26, via which the adjusting devices of the trolley 2x, 2x + 1 are controlled such that they are moved synchronously in the transport direction TR or counter, in the controller 26 are the corresponding Manipulated variables Y2x, Y2x + 1 formed,
  • the individual transport vehicles 2x, 2x + 1 need in this case no special guide to describe a transport route.
  • the individual transport vehicles 2x, 2x + 1 are thus also easily replaceable. These can also be designed differently with respect to their execution, in particular the nature of the transport movement and also with each other.
  • the trolleys are formed with rollers which allow the transport by a Abrolishaw.
  • FIGS. 2b and 2c according to a view according to FIG. 1a exemplified the use of mechanical means 7 for positive coupling, in the embodiment in FIG. 2b are also individual dolly 2x, 2x + 1 provided, which are coupled together here via a common drive unit 8.
  • the drive unit 8 may be, for example, a chain segment on which the individual transport vehicles 2x, 2x + 1 at a predefined distance a, which the distance between the transfer areas 10x, 10x + 1 in the individual workstations Ax, Ax + 1 corresponds, are coupled.
  • the transport path is preferably, but not necessarily carried out rectilinear and connects the individual transfer areas 10x, 10x + 1 to the transfer of web rolls with each other.
  • the individual transport vehicle 2x or 2x + 1 forms in each case a support area 3x, 3x + 1. These are assigned to the takeover of the web rolls from a workstation Ax, Ax + 1 the respective storage and / or functional area 4x, 4x + 1 this.
  • the individual transport vehicles 2x, 2x + 1 are guided here on a stationary guide 23, which describes the transport route. It is also conceivable to dispense with the guide 23 and to form this by the design of the drive unit 8 and its leadership with.
  • Figure 2c a further embodiment in which the support portions 3x and 3x + 1 are arranged on a single trolley 2, this for moving the support portions 3x, 3x + 1 by an amount which corresponds to the distance a between the two support portions 3x, 3x + 1 , is moved in or opposite to the transport direction TR.
  • the positive coupling 7 takes place via the configuration of the transport carriage 2.
  • the transport carriage 2 in turn can be guided in a guide, not shown here.
  • FIG. 3 illustrated by a signal flow diagram, the basic principle of a method according to the invention for the transverse transport of a web roll M1 in roll wrapping 1 with a plurality of successively arranged workstations A1 to An with n> 1, here the transport between two adjacent workstations Ax and Ax + 1 is reproduced.
  • the material web roll Mn is fed to a work station A1, which corresponds to Ax, in a process step V1. After processing or intermediate storage in this is supplied by means of the device 6 downstream in the transport direction TR workstation Ax + 1. For this purpose, the material web roll Mn in V2 is transferred to the support region 3x of the device 6.
  • the support area 3x is moved to the workstation Ax + 1 in V3 and the web roll Mn by means of the means 5x + 1 at the workstation Ax + 1 to the storage and / or functional area 4x + 1 in V4 pass.
  • the now deflated carrying area 3x is transported back to the workstation Ax upstream of the downstream workstation Ax + 1, at which a new material web roll Mn + 1 is already provided.
  • FIGS. 4a to 4c illustrate in a schematic simplified representation of the structure and operation of a pollen packaging plant 1 with exemplary arrangement of five series-connected individual workstations A1 to A5.
  • the workstations A1 to A5 are arranged at a distance from one another in the longitudinal direction of the roll wrapping system 1.
  • the FIGS. 4a and 4b exemplify the situation when transporting the material web rolls M1 to M4 at the beginning of the transport to the downstream workstation Ax, Ax + 1 and at the end.
  • FIG. 4a By way of example, the position assignments of material web roll M1 to M4 and the device 6 after transfer of these from the respective storage and / or functional areas 4.1 to 4.5 to the device 6 are reproduced on the basis of a view from above, the hidden edges also being reproduced by means of uninterrupted lines during reproduction are shown.
  • the individual workstations A1 to A5 are functional stations in which the individual material web roll Mn is stored, treated or exposed to specific work processes.
  • the work station A1 forms a receiving station 9 in the roll wrapping system 1 for intercepting and for receiving the web rolls M1 to M4 from previous facilities in the roll wrapping system 1, which is why it is also referred to as a so-called roller catcher.
  • the receiving station 9 serves to decelerate the supplied material web rolls, shown here the web roll M4 and the storage of this at a storage and / or puncture area 4.1.
  • the second in the transport direction TR of this downstream work station A2 corresponds to a Swissablagestation 24, the third workstation A3 is formed by a device 11 for wrapping the web roll, in particular winding station, while the fourth workstation A4 comprises a device 12 for signing and the fifth workstation A5 is formed by a device 13 for ejection from the roll wrapping installation 1 or rolling of the material web rolls onto a transport ramp. Shown in the FIG. 4a are already in the roll wrapping 1 existing web rolls M1 to M4 in the workstations A4 to A 1 .
  • the support areas 3.1 to 3.5 of the device 6 are arranged one behind the other in the longitudinal direction of the Rollenuverpackungsstrom 1 and on a trolley 2, which is designed in the illustrated case as a transport bar and in a guide 23 which describes the transport s, in the longitudinal direction of the roll packaging system. 1 and thus the transport direction TR is displaceable.
  • the trolley 2 is associated with a drive 8, which allow a movement of the individual support areas 3.1 to 3.5 along the guide 23 to downstream in the transport direction TR workstation.
  • the synchronous movement of the individual support areas 3.1 to 3.n is ensured by the rigid design of the trolley 2 in the form of a transport bar, which forcibly couples the individual support areas 3.1 to 3.5 due to its design.
  • the effective transport unit on the transport bar in the transport direction TR or against this effective drive unit 8 is shown in accordance with the realized with this movement directions by double arrow. Also recognizable are the individual means 5.1 to 5.5 in the individual workstations A1 to A5 for the transfer and / or positioning of the individual material web rolls M1 to M4 between the respective workstation A1 to A5 and the device 6.
  • FIG. 4b shows the state after the transport movement of the support areas 3.1 to 3.4 to the downstream workstation A2 to A5.
  • the material web rolls M1 to M4 still supported on the support areas 3.1 to 3.4, are now in the transfer areas 10.2 to 10.5 at the workstations A2 to A5. From this situation, the transfer of the material web rolls M1 to M4 from the support areas 3.1 to 3.4 to the respective storage and / or functional areas 4.2 to 4.5 of the workstations A2 to A5 takes place.
  • FIGS. 4a and 4b are for those in the FIGS. 4a and 4b shown work stations A1 to A5 reproduced their mode of operation based on sectional views AA, BB, CC, DD, EE in a corresponding view from the right.
  • sectional views AA, BB, CC, DD, EE different positions between the support region 3.1 to 3.4 and the storage and / or functional region 4.1 to 4.5 are respectively shown for the individual material web rolls M1 to M4.
  • Positions shown here are each marked with 'or'.
  • the sectional view A - A illustrates the executed as a receiving station 9 workstation A1. Visible here is the trolley 2 of the device 6 with its support portion 3.1, which supports the web roll M4
  • the workstation A1 includes a receiving device 14 for taking over the web roll M4 in a storage and / or functional area 4.1, which is here to a ramp 17, via which the web roll M4 is supplied, followed.
  • the receiving device 14 comprises means 5.1 for the transfer and / or positioning of the material web ropes M4.
  • the means 5.1 have at least one catch element 15, which is mounted by way of example with a lever 26 on a frame 16 and the web roll M4 receives from the ramp 17, which in a storage and / or functional area 4.1 forming holding portion 18 opens, the positioning in the holding area 18 via the movable by means of the lever 26 catch element 15 takes place.
  • the web roll on the ramp 17 is designated M4.
  • the intermediate storage position in the storage and / or Functional area 4.1 with the aid of the catching element 15 is denoted by M4 "In the depositing and / or functional area 4.1, the material web roll M4" is still free of contact with the transporting carriage 2 due to the effect of the catching element 15.
  • the catch element 15 is driven in such a way that rolls the web roll M4 in the support area 3.1 of the trolley 2, wherein the means 5.1 in the form of the catch element 15 then again assume their basic position, the web roll M4 is then ready for transport.
  • the material web roll M4 is available for processing, for example for measurement and weighing.
  • the means 5.1 are thus formed here by an already provided receiving device 14 for taking over the web roll M4.
  • the section BB through the workstation A2 shows a further embodiment of the means 5.2 for transferring and / or positioning the web roll M3 between the work station A2 and the device 6, in particular for moving the web roll M3 from the storage and / or functional area 4.2 in the support area 3.2 of the trolley 2 and vice versa, the web roll is in the in FIG. 4a shown state with positioning on the support area 3.2 with M3, while the web and roll located in the storage and / or 4.2 is marked with M3 '.
  • the web roll M3 spent after transport to the work station A2 in the respective storage and / or functional area 4.2 of the workstation A2, in particular unrolled and at the desired re-loading of the workstation A2 removed from this again.
  • the material web roll M3 is moved, in particular rolled, transversely to the longitudinal axis L 3 into and out of the support region 3.1 arranged in the transfer region 10.2 after the feed movement or 3.2.
  • the Web roll M3 corresponds to the position according to FIG. 4a , In this, the web roll M3 is after transport from the storage and / or functional area 4.2 on the support section 3.2 and can be transported to the workstation A3.
  • the means 5.2 can also be deactivated after the rolling movement has been produced. Otherwise, the means 5.2 for positioning the material web roll M3 in the storage and / or functional area 4.2 remain effective.
  • the section CC illustrates a workstation A3 in the form of a device 11 for wrapping the material web roll M2.
  • the material web roll M2 is raised by the means 5.3 to the level of the storage and / or functional area 4.3 after retraction of the web roll M2 in the transfer area 10.3.
  • the means 5.3 are here formed by a support roller pair 20 of two axially spaced-apart arranged rollers, which also form the storage and / or functional area 4.3.
  • the web roll in the support area 3.3 is designated M2.
  • the means are 5.3 in their normal position free of an impact on the web roll M2.
  • the workstation A4 comprises a device 12 for signing, which is not shown here in detail.
  • the roller M1 after retraction by transport from the workstation A3 to the workstation A4 by means of the trolley 2 from the support area 3.3 on a support roller 21, wherein the unwinding means of the means 5.4, which here in analogy to the in section B - B illustrated embodiment of an element 19 are formed.
  • the web roll M1 has no contact with the support area 3.3 or after return transport of the device 6 the support area 4.4.
  • the material web roll M1 ' is during the return transport of this donating support area 3.3 processing, for example, a signature, available.
  • the sectional view E - E illustrates the situation according to FIG. 4b at the workstation A5. Visible here are different positions for the material web roll M1 after transport from the workstation A4 to the workstation A5, where M1 is arranged on the support area 3.4, while M1 'represents the positioning in an intermediate position forming storage and / or functional area 4.5.
  • the deflection from the support region 3.4 into the storage and / or functional region 4.5 and vice versa is effected by ejection by the means 5.5, in particular an ejection device 27, which is executed in analogy to the execution of the capture device 14 according to section AA, comprising a pivotable lever arm 28, which is effective on the web roll M1.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Replacement Of Web Rolls (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Transport von Rollen, insbesondere Materialbahnrollen (Mn, M1-M4) zwischen einer Arbeitsstation (Ax, Ax+1, A1-A5) und einer dieser entlang eines Transportweges (s) nachgeordneten Arbeitsstation (Ax+1, Ax+2, A2-A5) in einer Rollenverpackungsanlage (1) mittels einer, in einzelne Tragbereiche (3x, 3x+1, 3.1-3.5) unterteilten, Vorrichtung (6) zum Transport der Rollen (Mn, M1-M4) durch Übergabe der Rolle (Mn, M1-M4) in einen Tragbereich (3x, 3x+1, 3.1-3.5) der Vorrichtung (6) zum Transport von Rollen (Mn, M1-M4), Bewegung dieses Tragbereiches (3x, 3x+1, 3.1-3.5) zur nachgeordneten Arbeitsstation (Ax+1, Ax+2, Ax+2, A2-A5), Übergabe der Rolle (Mn, M1-M4) an diese nachgeordnete Arbeitsstation (Ax+1, Ax+2, A2-A5) und Rückführung auf Grund eines einzigen Richtungswechsels des Tragbereiches (3x, 3x+1 3.1-3.5) zu der der nachgeordneten Arbeitsstation (Ax+1, Ax+2, A2-A5) vorgeordneten Arbeitsstation (Ax, Ax+1, A1-A5), dass dadurch gekennzeichnet, dass das Niveau (N3x, N3x+1) des Tragbereiches (3x, 3x+1, 3.1-3.5) bei dem Transport der Rolle (Mn, M1-M4) sowie bei Rückführung zur vorgeordneten Arbeitsstation (Ax, Ax+1, A1-A5) konstant gehalten wird, wobei das Niveau durch eine, die Arbeitsstation (Ax, Ax+1, A1-A5) und die nachfolgende Arbeitsstation (Ax+1, Ax+2, A2-A5), verbindende Strecke definiert ist. Die Erfindung betrifft ferner eine Rollenverpackungsanlage.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Transport von Rollen, insbesondere Msteriaibahnrollen, zwischen einer Arbeitsstation und einer dieser entlang eines Transportweges nachgeordneten Arbeitsstation in einer Rollenverpackungsanlage mittels einer, in einzelne Tragbereiche unterteilten, Vorrichtung zum Transport der Rollen durch Übergabe der Rolle in einen Tragbereich der Vorrichtung zum Transport von Rollen, Bewegung dieses Tragbereiches zur nachgeordneten Arbeitsstation, Übergabe der Rolle an diese nachgeordnete Arbeitsstation und Rückführung auf Grund eines einzigen Richtunqswechsels des Tragbereiches zu der der nachgeordneten Arbeitsstation vorgeordneten Arbeitsstation.
  • Die Erfindung betrifft ferner eine Rollenverpackungsanlage, insbesondere für Materialbahnriooen, mit zumindest zwei in Transportrichtung hintereinander angeordneten Arbeitsstationen mit jeweils einem Ablage- und/oder Funktionsbereich und einer, in einzelne Tragbereiche unterteilen, Vorrichtung zum Transport der Materialbahnrollen, wobei die Tragbereiche zwischen den beiden aufeinander folgenden Arbeitsstationen bewegbar sind.
  • Unter dem Begriff "Rolle" wird allgemein eine Einheit aus einem mit einer Materialbahn jeglicher Art umwickeltem Kern verstanden. Die Materialbahn kann hierbei als Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton-, Tissue-, Kunststoff- oder andere Bahn ausgebildet sein, die allesamt auf ähnliche Weise gehandhabt werden müssen. Die Erfindung ist dabei für jegliche Art einer Materialbahn anwendbar. Beispielhaft wird die Erfindung im Folgenden anhand einer zu verpackenden Materialbahnrolle in Form einer Faserstoffbahnrolle, insbesondere Papierrolle beschrieben, wobei die Erfindung bevorzugt für derartige Materialbahnrollen zur Anwendung gelangt, jedoch nicht darauf beschränkt sein soll.
  • Unter dem Begriff "Rollenverpackungsarlage" wird allgemein eine Vorrichtung zum Ver- oder Auspacken von Rollen verstanden.
  • Zur Handhabung von Materialbahnen werden diese im Anschluss an den Herstellungsprozess häufig auf die zur Weiterverwendung erforderliche Breite zugeschnitten, zu Materialbahnrollen aufgewickelt und vor dem Weitertransport zum Verbraucher zum Schutz vor negativen Umgebungseinflüssen und Beschädigungen sowie zur Anbringung von Kennzeichnungen in einer Packanlage verpackt. Bei diesem Vorgang wird die jeweilige Materialbahnrolle mit einer Verpackungsmaterialbahn in Umfangsrichtung umhüllt, wobei in der Regel die Stirnseiten über ein separates Verpackungselement in Form von sogenannten Stirndeckeln geschützt werden. Ferner werden an den Verpackungen entsprechende Kennzeichnungen und Label angebracht. Die dafür erforderlichen Arbeitsgänge werden in der Regel in unterschiedlichen und in Rollenverpackungsnlagen hintereinander geschalteten Arbeitsstationen ausgeführt, wobei innerhalb einer einzelnen Arbeitsstation vorzugsweise jeweils ein entsprechender Arbeitsgang durchgeführt wird. Je nach Anforderung können dabei Arbeitsstationen teilweise ausgelassen sowie zur Bearbeitung an unterschiedliche zu verpackende Materialbahnrollengrößen auf einfache Art und Weise angepasst werden. Als in Transportrichtung erste Arbeitsstation fungiert eine Aufnahmestation, während die letzte Arbeitsstation von einer Abgabestation gebildet wird. Dazwischen angeordnete Arbeitsstationen können als Bearbeitungsstationen und/oder Zwischeniagerstationen ausgeführt sein.
    Der Transport zwischen den einzelnen Arbeitsstationen erfolgt entweder durch Umlaufförderer oder mit Hilfe hubbarer Transportwagen, Umlaufförderer sind aus verschiedenen Dokumenten bekannt. In der praktischen Verwendung verlieren sie jedoch auf Grund der zunehmenden Rollendiniensionen immer stärker an Bedeutung. Neben dem räumlichen Bedarf für den zwangsweise nötigen Unterbau und dessen maschinenbauliche Umsetzung, sind Umlaufförderer zur Handhabung schwerer Rollen relativ schlecht segmentierbar. So kann beispielsweise eine fertig gewickelte, zu verpackende Papierrolle durchaus Gewichte um 20 t erreichen. Bei Übergabe zwischen in Reihe geschalteten Umlaufförderern kann es zu Schwerpunktsverlagerungen der Rolle kommen, die sich in Stößen an der Rollenoberfläche auswirken. Die Intensität der Stöße hängt dabei von der Stärke der Auslenkung, dem Rollengewicht und der Transportgeschwindigkeit ab. Daneben besteht die Gefahr, dass ein lokaler Geschwindigkeitsunterschied bei der Übergabe auf die Rollenoberfläche wirkt. Die entstehenden Schubkräfte bewirken Längungen oder Stauchungen im Randbereich der Rolle. Die genannten Faktoren wirken qualitätsmindernd und treten umso stärker in Erscheinung, je höher das Gewicht der zu transportierenden Rolle ist.
  • Daneben steigt mit zunehmendem Rollengewicht der bei Umlaufförderen unvermeidbare Verschleiß der Förderglieder. Ketten oder Bänder werden hier im hohen Maß belastet und müssen regelmäßig gewartet und erneuert werden, was schließlich zu periodischem Produktionsausfall führt,
  • in der Regel umfasst eine Vorrichtung zum Transport schwerer Rollen deshalb einen hubbaren Transportwagen, der an einer Führung geführt ist oder in Form eines Führungsbalkens mit einzelnen Tragbereichen ausgebildet ist, wobei der einzelne Tragbereich am Transportwagen oder die gesamte Führung beziehungsweise der Führungsbalken zur Übergabe und/oder Positionierung der Materialbahnrolle an diesen oder einen Ablage- und/oder Funktionsbereich der jeweiligen Arbeitsstation angehoben oder abgesenkt wird, In seiner Grundteilung befindet sich dabei der hubbare Führungsbalken in einer unteren Position und der einzelne Tragbereich ist jeweils unter den entsprechenden Ablage- und/oder Funktionsbereichen der Arbeitsstationen angeordnet, In den Arbeitsstationen ist der Tragbereich frei von einem Einfluss auf den Ablage- und/oder Funktionsbereich und kann zwischen den einzeinen Arbeitsstationen hin und her bewegt werden. Zur Übergabe wird der hubbare Führungsbalken angehoben und aufgrund der Niveauänderung des Tragbereiches wirkt dieser mit der Materialbahnrolle unter Anheben dieser zusammen. Die Tragbereiche werden durch Verschiebung des Führungsbalkens oder der an diesem geführten und die Tragbereiche tragenden Transportwagen gemeinsam um einen Takt weiter an die nachgeordnete Arbeitsstation bewegt und die Materialbahnrolie zur weiteren Bearbeitung in dieser durch Absenken des Führungsbalkens abgelegt. Nur in der unteren Stellung des hubbaren Führungsbalkens kann der Transportwagen ungehindert zurück zur vorhergehenden Station bewegt werden, ohne die Materialbahnrollen in der jeweiligen Arbeitsstation und die Funktionsweise der Arbeitsstation zu beeinflussen.
  • Derartige Systeme sind in unterschiedlichen Ausführungen beispielhaft in den Druckschriften WO 2005/100158 und WO 2005/100159 beschrieben. Beide Systeme sind dadurch charakterisiert, dass immer eine Bewegung des gesamten Antriebssystems und damit des den Transportweg bildenden Systems mit den einzelnen Transportwagen erfolgen muss. Die Vorrichtung zum Transport ist sehr aufwendig und neben der eigentlichen Transportfunktion hinsichtlich des Antriebes und der Dimensionierung auch auf die Hubfunktion auszulegen. Aufgrund des Anhebens aller Materialbahnrollen ist der erforderliche Energieeintrag sehr hoch.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Transport von Materialbahnrollen zwischen den einzelnen Arbeitsstationen und eine Rollenverpackungsanlage derart weiterzuentwickeln, dass die handzuhabenden Rollen besonders schonend behandelt werden und auch bei hohen Rollengewichten schnelle Taktzeiten energiesparend umgesetzt werden können.
  • Diese Aufgaben werden nach erfindungsgemäßem Verfahren dadurch gelöst, dass das Niveau des Tragbereiches bei dem Transport der Rolle sowie bei Rückführung zur vorgeordneten Arbeitsstation konstant gehalten wird, wobei das Niveau durch eine, die Arbeitsstation und die nachfolgende Arbeitsstation, verbindende Strecke definiert ist.
  • Unter einem Tragbereich wird ein Bereich an der Transporteinrichtung verstanden, welcher geeignet ist, die Rolle, insbesondere Materialbahnrolle aufzunehmen und an welchem die Rolle während des Transportes positioniert ist.
  • Die Transportrichtung entspricht der Führungs- beziehungsweise Durchlaufrichtung der Rolle durch die Rollenverpackungsanlage.
  • Unter Niveau des Tragbereiches wird die Lage, insbesondere die diese beschreibenden Koordinaten für jeden Bereich des Tragbereiches in vertikaler Richtung, d.h. Höhenrichtung der Rollenverpackungsanlage bezogen auf ein Grundniveau verstanden. Das Grundniveau entspricht dabei dem Führungsniveau der Vorrichtung zum Transport.
  • Die erfindungsgemäße Lösung bietet den Vorteil dass die den einzelnen Arbeitsstationen zugeordneten Tragbereiche für die zwischen diesen zu transportierenden Materialbahnrollen beim Transport sowie der Übergabe an den Ablage- und/oder Funktionsbereich der jeweiligen Arbeitsstation oder Übernahme aus dieser frei von einer Niveauänderung sind, was deren Aufbau erheblich vereinfacht, die Anforderungen an die Auslegung und die erforderliche Antriebsleistung minimiert und somit die gesamte Vorrichtung verbilligt. Der erforderliche Antrieb ist lediglich auf die Realisierung der Transportbewegung auszulegen. Die Vorrichtung zum Transport kann dadurch gegenüber herkömmlichen Vorrichtungen mit integrierter Hubbewegung der gesamten Vorrichtung oder zumindest jeweils der Tragbereiche energetisch erheblich günstiger betrieben werden. Darüber hinaus werden die Rollen weitaus schonender behandelt, da die bei herkömmlichen Rollenpackanlagen unvermeidbaren Stoßkräfte in Form von Massenträgheitsmomenten beim ruckartigen Anheben oder raschen Absetzen ausgeschlossen sind.
  • Die bei der Verwendung von Umlaufförderen auf die Rollenoberfläche einwirkenden Schubkräfte aufgrund sich relativ zur Packgutoberfläche bewegenden Transportbereichen werden ebenso vermieden.
  • Dazu ist es von Vorteil, wenn die Abstände zwischen den einzeinen Tragbereichen konstant gehalten werden und insbesondere den jeweiligen Abständen zwischen den einzelnen Ablage- und/oder Funktionsbereichen der jeweiligen Arbeitsstationenentsprechen. Auf diese Weise ist die Umsetzung hoher Taktzeiten besonders gut zu realisieren. Darüber hinaus erlaubt eine solche Verfahrensvariante eine einfache Steuerung/Regelung, Insbesondere können einheitliche Taktungen Anwendung finden.
  • In einer vorteilhaften Variante des Verfahrens wird die einzelne Rolle zur Übergabe in oder aus dem jeweiligen Tragbereich unter Energieeintrag des Tragbereichs auf die jeweilige Rolle bewegt Dazu kann der einzelne Tragbereich beispielsweise eine Dreh-, Kipp-, Hub-, oder Senkbewegung auf die einzelne Rolle übertragen. Ebenso ist hierunter zu verstehen, dass der Tragbereich geeignet sein kann, die von der Rolle während des Transports gespeicherte Energie frei zu geben, dass heißt dass die Rolle nach Freigabe aufgrund ihrer gespeicherten Energie, insbesondere potenzieller Energie, selbständig in Bewegung, insbesondere in Rotationsbewegung, gerät. Eine solche Variante ist stark auf das weitgehend autarke Transportverfahren konzentriert und unabhängig vom maschinenbaulichen Umfeld, insbesondere den genannten Arbeitsstationen, einzusetzen.
  • In einer anderen vorteilhaften Variante des Verfahrens wird die einzelne Rolle zur Übergabe in oder aus dem jeweiligen Tragbereich unter Energieeintrag an der jeweiligen Arbeitsstation befindlicher Mittel auf die jeweilige Rolle bewegt.
  • Dies bietet den Vorteil, dass die Transporteinrichtung sehr unkompliziert ausgestaltet werden kann. Die zur Übergabe nötigen Steuerungsparameter können in das Arbeitsprogramm der jeweiligen Arbeitsstation integriert werden.
  • Je nach Platzbedarf und umzusetzendem maschinenbaulichen und steuerungstechnischen Aufwand, oder abhängig von vorhandenen Potenzialen können die beiden vorgenannten Verfahrensvarianten auch in beliebiger Art mit einander kombiniert werden.
  • Es ist weiter von Vorteil, wenn die einzelne Rolle mittels an der Arbeitsstation einen Ablage- und/oder Funktionsbereich bildenden und in ihrer Lage verstellbaren Komponenten und/oder Funktionselementen bewegt wird. Ein solches Verfahren zeichnet sich durch hervorragende Ausnutzung zur Verfügung stehender Potentiale aus, ist preiswert umsetzbar und auf Grund reduzierter Bauteilanzahlensehr zuverlässig.
  • Ferner ist es vorteilhaft, wenn eine Vielzahl von Arbeitsstationen mit diesen zugeordneten Tragbereichen vorgesehen sind und zumindest die der in Transportrichtung ersten bis zur vorletzten Arbeitsstation zugeordneten Tragbereiche jeweils synchron in oder entgegen der Transportrichung bewegt werden. Auf diese Art können Rollen sehr effektiv verpackt werden. Neben einem hohen Qualitätsstandard auf Grund der Aufgabenzuordnung an einzelne Arbeitsstationen werden auch hohe Taktzeiten erreicht.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Tragbereiche an einzelnen, einer Arbeitsstation zugeordneten Transportwagen angeordnet sind, Somit kann der Transport besonders gut abgestimmt und rollen schonend erfolgen.
  • Eine besonders vorteilhafte Verfahrensvariante zeichnet sich dadurch aus, dass die einzeinen Transportwagen über eine gemeinsame Antriebseinheit gekoppelt sind. Dies erleichtert insbesondere auch den steuerungs- bzw. regelungstechnischen Aufwand. Ferner wird ein abgestimmtes Zusammenarbeiten besonders gut gewährleistet.
  • Eine besonders vorteilhafte Verfahrensvariante sieht vor, dass eine Mehrzahl von hintereinander angeordneten Tragbereichen an einem Transportwagen angeordnet ist und zur Bewegung der Tragbereiche der eine Transportwagen angesteuert wird. Ein solches Verfahren eignet sich auch zum Transport schwerster Rollen und ist dabei besonders zuverlässig.
  • Im Weiteren, auch unter Kombination der genannten Merkmale kann es von Vorteil sein, wenn die einzelne Rolle zur Übergabe zwischen der Arbeitsstation und dem in einem Übergabebereich dieser angeordneten Tragbereich der Vorrichtung zum Transport in horizontaler Richtung und/oder vertikaler Richtung gegenüber diesem Tragbereich bewegt wird, Die Bewegung kann durch Rollen, Verschieben in horizontaler und/oder vertikaler Richtung, insbesondere Anheben oder Absenken beschrieben werden. Dabei werden vorzugsweise die Bewegung der Rollen als Roilbewegungen oder Schiebebewegungen in einer horizontalen oder geneigten Ebene unter Ausnutzung der Hangabtriebskraft ausgeführt, die gegenüber Hubbewegungen energisch besonders günstig sind, da aufgrund der nicht erforderlichen Kompensation der Gewichtskraft der erforderliche Energieeintrag wesentlich geringer ist, In einer besonders vorteilhaften Ausführung wird die einzelne Rolle im Tragbereich mit ihrer Längsachse in Transportrichtung ausgerichtet angeordnet und bei der Übergabe die einzelne Rolle senkrecht zu ihrer Längsachse, d.h. seitlich zur Transportrichtung bewegt.
  • Die Bewegung der einzelnen Rolle kann auf unterschiedliche Art und Weise erzeugt werden. Diese wird jedoch mittels an der Arbeitsstation vorgesehener Komponenten und/oder Funktionselemente ausgelöst. Über diese kann eine Kraft an der Rolle wirksam werden, welche ein Moment oder eine Verschiebung an dieser bewirkt. Dabei kann es sich um separate und der Arbeitsstation allein nur zum Zweck der Erzeugung der Bewegung zugeordnete Komponenten und/oder Funktionselemente handeln oder aber diese werden zumindest teilweise von ohnehin vorhandenen Komponenten und/oder Funktionselementen der Arbeitsstation gebildet. Die erste Möglichkeit bietet den Vorteil einer freien Zuordenbarkeit der Übergabebereiche zum Ablage- und/oder Funktionsbereich, da größere Distanzen und unterschiedliche Lagen und Ausrichtungen von Tragbereich und Ablage- und/oder Funktionsbereich über diese Komponenten und/oder Funktionselemente überbrückbar sind. Letztere Möglichkeit bietet den Vorteil, dass die Arbeitsstation zur Gewährleistung der Übergabefunktion der Materialbahnrollen zwischen dieser und der Vorrichtung zum Transport nicht modifiziert werden muss und damit keine Veränderung hinsichtlich ihres Aufbaus erfährt. In einer besonders vorteilhaften Ausführung wird die Funktion der Übergabe der Materialbahnrolle zumindest teilweise auf die einen Ablage- und/oder Funktionsbereich bildenden Komponenten und/oder Funktionselemente übertragen, Eine derartige Ausführung ist beispielsweise durch ein in vertikaler Richtung verstellbares Tragwalzenpaar charakterisiert. Die Anzahl der Funktionselemente einer Arbeitsstation kann dadurch sehr klein gehalten und der Aufwand für den Transport und die Positionierung der einzelnen Materialbahnrollen an den einzelnen Arbeitsstationen insgesamt erheblich vereinfacht werden,
  • Vorrichtungsgemäß werden die Aufgaben der Erfindung dadurch gelöst, dass das Niveau des einzelnen Tragbereiches bei dem Transport der Materialbahnrolle sowie bei Rückführung zur vorgeordneten Arbeitsstation konstant haltbar ist, wobei das Niveau durch eine die Arbeitsstation und die nachfolgende Arbeitsstation verbindende Strecke definierbar ist.
  • Mit Hilfe einer nach den erfinderischen Merkmalen gestalteten Vorrichtung bzw. Rollenverpackungsanlage sind Rollen auf besonders schonende und qualltätserhaltende Weise zu transportieren, da die bei herkömmlichen Rollenverpackungsanlagen unvermeidbaren Stoßkräfte in Form von Massenträgheitsmomenten beim ruckartigen Anheben oder raschen Absetzen, bzw. Schubkräfte aufgrund sich relativ zur Packgutoberfläche bewegenden Transportbereichen, selbst bei Realisierung hoher Taktzeiten, ausgeschlossen sind,
  • Der Aufbau einer solchen Rollenverpoackungsanlage ist einfach gestaltbar, die Anforderungen an die Auslegung und die erforderliche Antriebsleistung sind minimiert und somit ist die gesamte Rollenverpackungsanlage verbirgt. Gegenüber herkömmlichen Anlagen mit integrierter Hubbewegung ist die vorliegende Rollenverpackungsanlage energetisch erheblich günstiger betriebbar. Darüber hinaus ist eine solche Rollenverpackungsanlage sehr verschleißarm gestaltbar.
  • Dazu ist es von Vorteil, wenn die Abstände zwischen den einzeinen Tragbereichen konstant haltbar, insbesondere baulich festgelegt, sind und insbesondere den jeweiligen Abständen zwischen den einzelnen Ablage- und/oder Funktionsbereichen der jeweiligen Arbeitsstationen entsprechen, Auf diese Weise sind hohe Taktzeiten besonders gut umsetzbar und der Betrieb in einfacher Weise steuer- bzw. regelbar. Insbesondere sind einheitliche Taktungen gut anwendbar
  • Es ist von besonderem Vorteil, wenn das Niveau der Vorrichtung zum Transport bei dem Transport der Materialbahnrolle sowie bei Rückführung zur vorgeordneten Arbeitsstation konstant haltbar ist, wobei das Niveau durch eine die Arbeitsstation und die nachfolgende Arbeitsstation verbindende Strecke definierbar ist.
  • Auf diese Weise wird die Rollenpackaniage einer bauraumsparenden Anordnung besonders gerecht Der Bedarf eines Unterbaus, wie er etwa für Umlaufförderer nötig ist, wird wirksam vermieden. Aufgrund des linearen Kraftflusses sind die mechanischen Belastungen gering und die nötigen Bauteile besonders kostengünstig und robust gestaltbar. Auch ist eine Nach- bzw. Umrüstung einer derartig gestalteten Rollenverpackungsanlage in eine bestehende Produktionskette besonders einfach.
  • Weiter ist es von besonderem Vorteil, wenn die Baueinheiten Transportwagen, Vorrichtung zum Transport und Mittel zur Zwangskopplung von einer Fläche abdeckbar sind, die einer in z-Richtung paralellprojizierten Fläche auf eine durch die x- und y- Richtung aufgespannte Ebene einer, durch die gesamte Rollenverpackungsanlage zu transportierende Rolle maximaler Breite, entspricht.
  • Eine solche Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Rollenverpackungsanlage hat den Vorteil, dass die seitlich zur Vorrichtung zum Transport angeordneten Arbeitsstationen relativ dicht zusammenstehen können. Damit werden vorhandene Bauelemente besonders gut für Doppelfunktionen nutzbar, etwa als Mittel zur Übergabe und/oder Positionierung einer Rolle, insbesondere Materialbahnrolle, zwischen den Arbeitsstationen und der Vorrichtung zum Transport. Ebenso werden die auf diese Bauelemente wirksamen Kräfte, auf Grund der geringen Hebelwirkungen klein gehalten. Schließlich wird der benötigte Bauraum minimiert und eine Um- bzw. Nachrüstung einer vorhandenen Rollenverpackungsanlage besonders einfach realisierbar.
  • In einer vorteilhaft ausgestalteten Rollenverpackungsanlage ist die einzelne Materialbahnrolle zur Übergabe in oder aus dem jeweiligen Tragbereich unter Energieeintrag des Tragbereichs auf die jeweilige Materialbahnrolle bewegbar. Dazu ist der einzelne Tragbereich, wenigstens abschnittsweise, dreh-, kipp-, hub-, senk- oder schwenkbar gestaltet, Ebenso ist hierunter zu verstehen, dass der Tragbereich geeignet sein kann, die von der Rolle während des Transports gespeicherte Energie frei zu geben, dass heißt dass die Rolle nach Freigabe aufgrund ihrer gespeicherten Energie, insbesondere potenzieller Energie, selbständig in Bewegung, insbesondere in Rotationsbewegung, versetzbar ist. Eine solche Vorrichtung zum Transport ist weitgehend autark und unabhängig vom maschinenbaulichen Umfeld, insbesondere den genannten Arbeitsstationen, einsetzbar.
  • In einer anderen vorteilhaften Ausgestaltung ist die einzelne Materialbahnrolle zur Übergabe in oder aus dem jeweiligen Tragbereich unter Energieeintrag an der jeweiligen Arbeitsstation befindlicher Mittel auf die jeweilige Materialbahnrolle bewegbar. Auf diese Weise ist die Vorrichtung zum Transport besonders einfach, das heißt stabil und kostenoptimiert gestaltbar.
  • Je nach Platzbedarf und umsetzbarem maschinenbaulichen und steuerungs- bzw. regelungstechnischen Aufwand, oder in Abhängigkeit vorhandener Potenziale sind die vorgenannten Ausgestaltungsmerkmale in beliebiger Art mit einander kombinierbar.
  • In einer weiteren, vorteilhaften Ausgestaltung, sind die Mittel zur Übergabe der klaterialbahnrolle an der Arbeitsstation zumindest teilweise von Komponenten und/oder Funktionselementen der Arbeitsstation ausbildbar.
  • Dabei ist eine Rollenverpackungsanlage vorteilhaft ausgestaltet, wenn die Mittel zur Übergabe der Materialbahnrolle zumindest teilweise von in zumindest einer Funktionsstellung den Ablage- und/oder Funktionsbereich bildenden Komponenten und/oder Funktionselementen der Arbeitsstation ausbildbar sind.
  • Eine solche Rollenverpackungsanlage zeichnet sich durch hervorragende Ausnutzung zur Verfügung stehender Potentiale aus, ist preiswert umsetzbar und auf Grund reduzierter Bauteilanzahlen sehr zuverlässig.
  • Ferner ist es von Vorteil, wenn eine Rollenverpackungsanlage derart ausgebildet ist, dass die einzelnen Tragbereiche an jeweils einem separaten Transportwagen angeordnet sind, die über Mittel zur Zwangskopplung synchron bewegbar sind und die Mittel entweder eine allen Transportwagen gemeinsam zugeordnete Steuereinrichtung zur Ansteuerung der den einzelnen Transportwagen zugeordneten Antriebseinheiten aufweist oder die Mittel eine den einzelnen Transportwagen gemeinsam zugeordnete Antriebseinheit umfassen.
  • Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn die einzelnen Tragbereiche an nur einem Transportwagen mit einer diesem zugeordneten Antriebseinheit angeordnet sind.
  • Auf diese Art sind Rollen sehr effektiv verpackbar. Neben einem hohen Qualitätsstandard auf Grund der Aufgabenzuordnung an einzelne Arbeitsstationen, sind auch hohe Taktzeiten realisierbar. Der Transport ist, auch bei geringem steuerungs- bzw. regelungstechnischen Aufwand, besonders gut abstimmbar. Mit Hilfe einer solchen Rollenverpackungsanlage ist auch der Transport schwerster Rollen zuverlässig realisierbar.
  • Ferner ist es vorteilhaft, wenn das Niveau des oder der Mittel zur Zwangskopplung bei dem Transport der Materialbahnrolle sowie bei Rückführung zur vorgeordneten Arbeitsstation konstant haltbar ist, wobei das Niveau durch eine, die Arbeitsstation und die nachfolgende Arbeitsstation, verbindende Strecke definierbar ist.
  • Auf diese Weise wird die Rollenverpackungsanlage einer bauraumsparenden Anordnung besonders gerecht. Aufgrund des linearen Kraftflusses sind die mechanischen Belastungen gering und die nötigen Bauteile besonders kostengünstig und robust gestaltbar. Auch ist eine Nach- bzw. Umrüstung einer derartig gestalteten Rollenverpackungsanlage in eine bestehende Produktionskette besonders einfach.
  • Im Weiteren kann es auch unter Kombination der genannten Merkmale von Vorteil sein, wenn die an der Arbeitsstation dazu vorgesehenen Mittel zur Übergabe und/oder Positionierung der Materialbahnrolle vorzugsweise zumindest eine der nachfolgenden Komponenten und/oder Funktionselemente umfassen:
    • eine Einrichtung zur Erzeugung einer Rollbewegung der Materialbahnrolle, insbesondere Rolle oder Walze, Hebelarm, schiefe Ebene;
    • eine Einrichtung zur Verschiebung der Materialbahnrolle in horizontaler und/oder vertikaler Richtung, insbesondere Druckrolle oder Druckwalze, schwenkbarer Hebelarm;
    • eine Einrichtung zum Anheben oder Absenken der Materialbahnrolle, insbesondere ein in vertikaler Richtung verstellbares Tragwalzenpaar.
  • Eine derartige Rollenverpackungsanlagen weist eine Vielzahl von Arbeitsstationen auf, denen unterschiedliche Funktionen, insbesondere hinsichtlich der Handhabung und Behandlung der Rollen zugeordnet sind. In diesen kann beispielsweise eine Umhüllung mit Verpackungsmaterial, die Anbringung von Stirndeckeln, Labeln ect. sowie eine Zwischenlagerung erfolgen. Die Vorrichtung zum Transport umfasst den einzelnen Arbeitsstationen, zumindest jedoch der in Transportrichtung ersten bis zur vorletzten Arbeitsstation zugeordnete Tragbereiche, welche jeweils zwischen dieser und einer in Transportrichtung der Rollen nachgeordneten Arbeitsstation synchron in Transportrichtung oder entgegen bewegt werden. Die Tragbereiche können an einzelnen, einer Arbeitsstation zugeordneten Transportwagen oder an nur einem Transportwagen angeordnet sein, wobei deren Bewegung zwangsgekoppelt erfolgt. Grundsätzlich ist zur Zwangskopplung der Bewegung der einzelnen Tragbereiche eine Mehrzahl von Möglichkeiten denkbar.
  • In einer vorteilhaften Ausführung mit einzelnen Transportwagen werden diese jeweils derart angesteuert, dass eine synchrone Bewegung aller Tragbereiche in oder entgegen der Transportrichtung erfolgt. Diese Möglichkeit bietet den Vorteil, dass die einzelnen Transportwagen beliebig ausgeführt sein können und auch die Ausbildung des Transportweges vollkommen beliebig - beispielhaft mit geradem oder gekrümmtem Verlauf oder eine Kombination aus beiden - erfolgen kann. Vorrichtungsmäßig ist gemäß der ersten Ausführung zur Realisierung der zwangsgekoppelten Bewegung eine Steuervorrichtung vorgesehen, die allen einzelnen Transportwagen zugeordnet ist und über welche deren Steileinrichtungen synchron angesteuert werden.
  • Die Tragbereiche an einzelnen Transportwagen können gemäß einer weiteren Ausführung über eine gemeinsame Antriebseinheit gekoppelt werden, wobei zur Bewegung der Tragbereiche die gemeinsame Antriebseinheit angesteuert wird. Die Zwangskopplung erfolgt über die Ausführung der Antriebseinheit selbst, wobei diese je nach Ausführung und Führung auch die Funktion der Ausbildung/Beschreibung des Transportweges mit übernehmen kann.
  • Sind in einer anderen Ausführung eine Mehrzahl von hintereinander angeordneten Tragbereichen an einem einzigen Transportwagen angeordnet, wird nur dieser angesteuert. Der Aufwand zur Erzeugung einer synchronen Bewegung der einzelnen Tragbereiche in die jeweiligen Übergabebereiche der Arbeitsstationen ist sehr gering und durch die Ausführung der Zwangskopplung bestimmt. Der Übergabebereich definiert den Bereich der Anordnung des Tragbereiches der Transporteinrichtung während der Übergabe der Materialbahnrolle zwischen der Vorrichtung zum Transport und der Arbeitsstation, insbesondere dem Tragbereich und dem Ablage- und/oder Funktionsbereich.
  • Die Ausführung der Transportwagen kann beliebig erfolgen. Bei diesen kann es sich um gleitend oder abwälzend an einer Führung geführte Transportwagen oder Transportbalken handeln. Die Antriebseinheit umfasst je nach Ausführung der Mittel zur Zwangskopplung ein Längsfördereinrichtungssegment, insbesondere Kettensegment oder Bandsegment, an welchen der oder die Transportwagen angehängt sind. Denkbar sind auch Ausführungen der Antriebseinheiten in Form von Spindelantrieb. Andere Ausführungen mit mechanischer Zwangskoppelung sind ebenfalls denkbar.
  • Die erfindungsgemäße Lösung wird nachfolgend anhand von Figuren erläutert. Darin ist im Einzelnen folgendes dargestellt:
    • Figur 1a verdeutlicht in schematisiert vereinfachter Darstellung das Grundprinzip und die Grundfunktion einer hubfreien Vorrichtung zum Transport von Rollen in einer Rollenverpackungsanlage;
    • Figuren 1b und 1c zeigen in einer Ansicht von Rechts für die einzelnen Arbeitsstationen gemäß der Figur 1a beispielhaft Möglichkeiten zur Ausführung der Mittel zur Übergabe der Rollen;
    • Figuren 2a bis 2c verdeutlichen anhand zweier hintereinander angeordneter Arbeitsstationen gemäß Figur 1a grundsätzliche Möglichkeiten zur Realisierung einer zwangsgekoppelten Bewegung der einzelnen Tragbereiche;
    • Figuren 4a und 4b zeigen beispielhaft anhand einer Ausführung einer Rollenverpackungsanlage zwei Funktionsstellungen eines Transportwagens;
    • Figur 4c zeigt Schnittdarstellungen A-A, B-B, C-C, D-D und E-E der einzelnen Arbeitsstationen gemäß der Figuren 4a und 4b.
  • Die Figur 1a verdeutlicht in schematisiert stark vereinfachter Darstellung das Grundprinzip der Funktionsweise einer Vorrichtung 6 zum Transport von Rollen, insbesondere Materialbahnrollen M1 - Mn in einer Rollenverpackungsanlage 1 anhand eines Ausschnittes aus dieser. Die Rollenverpackungsanlage 1 umfasst zumindest zwei in Transportrichtung TR hintereinander angeordnete Arbeitsstationen Ax und Ax+1 mit x≥1. Zur Verdeutlichung der einzelnen Richtungen ist an die Rollenverpackungsanlage 1 ein Koordinatensystem angelegt. Die X-Richtung entspricht der Längsrichtung, welche in der Regel mit der Transportrichtung TR zumindest teilweise übereinstimmt. Die Y-Richtung beschreibt die Breitenrichtung der Rollenverpackungsanlage 1 und die Z-Richtung die Höhenrichtung.
  • Beispielhaft sind hier zwei in Transportrichtung TR aufeinander folgende Arbeitsstationen Ax und Ax+1 mit x≥1 dargestellt, welche an beliebiger Stelle innerhalb der Rollenverpackungsanlage 1 angeordnet sein können und über eine Vorrichtung 6 zum Transport der Materialbahnrollen M1 bis Mn mit n>1, hier beispielhaft für die Materialbahnrolle M1 dargestellt, zwischen den einzelnen in Transportrichtung TR aufeinander folgenden Arbeitsstationen Ax und Ax+1 miteinander gekoppelt sind. Der Transport einer Materialbahnrolle M1 erfolgt dabei von der Arbeitsstation Ax zur in Transportrichtung TR nachgeordneten Arbeitsstation Ax+1. Die Vorrichtung 6 zum Transport der einzelnen Materialbahnrollen, hier beispielhaft der Materialbahnrolle M1, umfasst dazu einen der Arbeitsstation Ax zugeordneten Tragbereich 3x zur Aufnahme der jeweils von dieser Arbeitsstation Ax zu übernehmenden Materialbahnrolle M1, welcher zwischen den Arbeitsstationen Ax und Ax+1 hin und her, d.h. pendelnd bewegbar ist. Ferner umfasst die Vorrichtung 6 auch einen der Arbeitsstation Ax+1 zugeordneten Tragbereich 3x+1, welcher zwischen der Arbeitsstation Ax+1 und einer dieser in Transportrichtung TR nachgeordneten und hier nicht dargestellten Arbeitsstation bewegbar ist. Die Bewegung erfolgt derart, dass von der jeweils in Transportrichtung TR vorgeordneten Arbeitsstation Ax die Materialbahnrolle M1 übernommen und zur nächsten in Transportrichtung TR liegenden Arbeitsstation Ax+1 transportiert wird.
  • Bei einer Vielzahl vorgesehener Arbeitsstationen erfolgt dabei der Transport zwischen den in Transportrichtung TR aufeinander folgenden Arbeitsstationen Ax und Ax+1 zur Vermeidung von Kollisionen im Takt, d.h. jeweils synchron zwischen A1 und A2 und A2 und A3 und so weiter. Dabei werden die Materialbahnrollen M1 bis Mn aus den einzelnen Arbeitsstationen Ax, Ax+1 im Wesentlichen gleichzeitig an die jeweiligen Tragbereiche 3x, 3x+1 übergeben und zur jeweils nachfolgenden Arbeitsstation Ax+1 und hier nicht dargestellt Ax+2 transportiert und Übergeben. Ebenfalls synchron erfolgt der Rücktransport der leeren Tragbereiche 3x, 3x+1. Die Vorrichtung 6 wird daher auch als Taktfördereinrichtung bezeichnet. Im dargestellten Fall bedeutet dies, dass die Materialbahnrolle M1 nach Übernahme in den Tragbereich 3x der Vorrichtung 6 durch Bewegung des Tragbereiches 3x in Transportrichtung TR zur Arbeitsstation Ax+1 transportiert wird. Gleichzeitig wird auch der Tragbereich 3x+1 zur nächsten, hier nicht dargestellten Arbeitsstation in Transportrichtung TR bewegt. Nach Übergabe der Materialbahnrolle M1 an die Arbeitsstation Ax+1 wird die Vorrichtung 6, insbesondere werden die Tragbereiche 3x und 3x+1 wieder zurück zu ihren Arbeitsstationen Ax und Ax+1 bewegt.
  • Die einzelnen Tragbereiche 3x und 3x+1 können dabei von den einzelnen Arbeitsstationen Ax, Ax+1 zugeordneten Transportwagen 2x und 2x+1 gebildet werden, die miteinander hinsichtlich ihrer Bewegung in Transportrichtung TR zwangsgekoppelt sind oder aber von jeweils nur einem, die Tragbereiche 3x und 3x+1 aufweisenden Transportwagen 2. Diese grundsätzlichen Ausführungen der Vorrichtung 6 sind beispielhaft in den Figuren 2a bis 2c wiedergegeben und werden anhand dieser Figuren später erläutert.
  • Jede der Arbeitsstationen Ax, Ax+1 ist durch zumindest einen Ablage- und/oder Funktionsbereich 4x, 4x+1 charakterisiert. In diesem wird die jeweilige Materialbahnrolle, hier beispielhaft M1 entweder zwischengelagert oder unterschiedlichen Arbeitsschritten, wie beispielsweise einer Umhüilung durch Verpackungsmaterial, dem Signieren beziehungsweiseder Anbringung von Labeln oder der Anbringung von Stirndeckeln unterzogen. Der Ablage- und/oder Funktionsbereich 4x, 4x+1 kann dazu verschiedenartig ausgeführt sein, insbesondere als Auflagebereich und/oder Trag- beziehungsweise Lagerbereich zur drehbaren Lagerung der Materialbahnrolle und/oder Führung der Materialbahnrolle innerhalb der Arbeitsstation entlang einer Bearbeitungseinheit. Denkbar ist dabei auch eine Ausbildung des Ablage- und/oder Funktionsbereiches 4x, 4x+1 aus mehreren unterschiedlichen Funktionsbereichen, beispielsweise einem Zwischenablagebereich und einem aktiven Bearbeitungsbereich. Der Ablage- und/oder Funktionsbereich 4x, 4x+1 kann dazu ortsfest oder aber in seiner Lage innerhalb der Arbeitsstation Ax, Ax+1 verstellbar ausgeführt sein.
  • Die Übergabe zwischen dem Tragbereich 3x, 3x+1 der Vorrichtung 6 und dem jeweiligen Ablage- und/oder Funktionsbereich 4x, 4x+1 an den einzelnen Arbeitsstationen Ax, Ax+1 und umgekehrt erfolgt über Mittel 5x, 5x+1 zur Übergabe von Materialbahnrollen zwischen der Vorrichtung 6 und der jeweiligen Arbeitsstation Ax, Ax+1, insbesondere dem einzelnen Tragbereich 3x, 3x+1 und dem jeweiligen Ablage- und/oder Funktionsbereich 4x, 4x+1. Die Mittel 5x, 5x+1 sind der einzelnen Arbeitsstation Ax, Ax+1 zugeordnet beziehungsweise Bestandteil dieser. Die Übergabe vom jeweiligen Ablage- und/oder Funktionsbereich 4x, 4x+1 zum Tragbereich 3x, 3x+1 erfolgt dabei durch das Herausbewegen der Materialbahnrolle M1 aus dem Ablage- und/oder Funktionsbereich 4x, 4x+1 und die Bewegung in den Tragbereich 3x, 3x+1 der Vorrichtung 6. Der Tragbereich 3x, 3x+1 der Vorrichtung 6 wird dazu in einem sogenannten Übergabebereich 10x, 10x+1 entlang des Transportweges TR positioniert. Die Materialbahnrolle M1 wird mittels der Mittel 5x aus dem Ablage- und/oder Funktionsbereich 4x in den Tragbereich 3x der Vorrichtung 6 bewegt. Dabei sind in dieser Funktionsstellung der Tragbereich 3x und der Ablage- und/oder Funktionsbereich 4x versetzt zueinander, insbesondere in vertikaler und/oder horizontaler Richtung bezogen auf das dargestellte Koordinatensystem angeordnet. Der Tragbereich 3x ist hubfrei, d.h. dieser ist frei von einer Niveauänderung und damit frei von einer Verstellbarkeit in vertikaler Richtung ausgebildet. Das Niveau des Tragbereiches 3x ist mit N3x bezeichnet. Bei Ausführung des Tragbereiches 3x mit gekrümmter Auflagefläche ist dieser durch ein Niveauprofil charakterisiert, dass über den Transportweg konstant bleibt. Nach Übernahme der Materialbahnrolle M1 wird diese durch Bewegung des Tragbereiches 3x in Transportrichtung TR zur nachgeordneten Arbeitsstation Ax+1 geführt. Die Position des Tragbereiches 3x ändert sich dadurch um eine Wegstrecke a in Transportrichtung TR bis zum Erreichen des Übergabebereiches 10x+1, wobei sich gleichzeitig auch die Position des Tragbereiches 3x+1 um diesen Betrag in Transportrichtung TR ändert. Bei Positionierung des Tragbereiches 3x im Übergabebereich 10x+1 wird die Materialbahnrolle M1 an die Arbeitsstation Ax+1 durch die Mittel 5x+1 in den Ablage- und/oder Funktionsbereich 4x+1 bewegt. Auch hier erfolgt die Übergabe frei von einer Änderung des Niveaus N3x des Tragbereiches 3x. Nach erfolgter Übergabe wird der Tragbereich 3x zurück zur Arbeitsstation Ax und damit entgegen der Transportrichtung TR hubfrei, d.h. frei von einer Änderung des Niveaus N3x bewegt. Dies gilt in Analogie auch für den Tragbereich 3x+1. Das Niveau N3x, 3x+1 wird daher derart gewählt, dass die Bewegung des Tragbereiches 3x, 3x+1 frei von einer Kollision mit den jeweiligen Ablage- und/oder Funktionsbereichen 4x, 4x+1 in den einzelnen Arbeitsstationen Ax, Ax+1 erfolgt.
  • Die erfindungsgemäße Lösung ist demnach durch eine Ausführung und Anordnung der Vorrichtung 6 charakterisiert, mit welcher das Niveau N3x, N3x+1 des Tragbereiches 3x, 3x+1 in jedem Funktionszustand, das heißt während des Transportes, während der Übergabe oder Übernahme der Materialbahnrolle M1 innerhalb und gegenüber der Vorrichtung 6 konstant ist und damit unveränderlich. Ferner ist auch die gesamte Vorrichtung 6 frei von einer Verstelleinrichtung zur Erzeugung einer Hubbewegung dieser ausgeführt. Dadurch entfällt die im Stand der Technik aufwendige Hubbewegung an der Vorrichtung 6. Zur Durchführung sind jeweils nur einzelne Mittel 5x, 5x+1 an den einzelnen Arbeitsstationen Ax, Ax+1 vorgesehen, die eine Bewegung vom Tragbereich 3x, 3x+1 zum Ablage- und/oder Funktionsbereich 4x, 4x+1 ermöglichen. Die Mittel 5x, 5x+1 können von zusätzlichen Funktionselementen in der Arbeitsstation Ax, Ax+1 gebildet werden oder in besonders vorteilhafter Weise von ohnehin vorhandenen Funktionselementen innerhalb der Arbeitsstation Ax, Ax+1, insbesondere den Ablage- und/oder Funktionsbereich 4 bildenden Komponenten.
  • Im erstgenannten Fall ist der Ablage- und/oder Funktionsbereich 4 in seiner Position zumindest während der Übergabe/Übernahme der Materialbahnrolle M1 ortsfest. Die Figur 1b verdeutlicht dabei beispielhaft anhand einer Ansicht von Rechts, d.h auf die Y-Z-Ebene der Arbeitsstation Ax die Anordnung des Ablage- und/oder Funktionsbereiches 4x und des Tragbereiches 3x im Übergabebereich 10x sowie der Mittel 5x. Erkennbar ist hier, dass die Mittel 5x derart angeordnet und ausgebildet sind, dass diese eine Bewegung der Materialbahnrolle M1 senkrecht zur Längsachse L1 der zu bewegenden Materialbahnrolle M1 ermöglichen, wobei diese Bewegung in den Ablage- und/oder Funktionsbereich 4x durch eine Bewegung zumindest in Y-Richtung, vorzugsweise auch kombiniert in Z-Richtung erfolgen kann. Der Ablage- und/oder Funktionsbereich 4x ist somit parallel und in horizontaler und vertikaler Richtung versetzt zum im Übergabebereich 10x angeordneten Tragbereich 3x. Die Mittel 5x umfassen beispielhaft eine zusätzliche Rolle 22, welche entsprechend des dargestellten Pfeils zur Erzeugung einer Rollbewegung der Materealbahnrolle M1 verstellbar ist, wobei die Verstellbewegung unter Einwirkung der Rolle 22 auf den Außenumfang der Materialbahnrolle M1 erfolgt.
  • Demgegenüber verdeutlicht die Figur 1c am Beispiel der Arbeitsstation Ax+1 in einer Ansicht von Rechts beispielhaft die Anordnung des Ablage- und/oder Funktionsbereiches 4x+1 in vertikaler Richtung versetzt zum Tragbereich 3x+1. Die Darstellung erfolgt entsprechend Figur 1a frei von einer in der Arbeitsstation Ax+1 angeordneten Materialbahnrolle. Die Mittel 5x+1 werden hier von Funktionselementen der Arbeitsstation Ax+1 gebildet, insbesondere einem Tragwalzenpaar 20, welches in vertikaler Richtung verstellbar ausgeführt ist und geeignet ist, mit seiner Oberfläche in einer vertikalen Endposition II dann den Ablage- und/oder Funktionsbereich 4x+1 für die einzelnen Materialbahnrollen zu bilden. Dargestellt ist hier das Tragwalzenpaar 20 in seiner Grundstellung I, in welcher es noch keinen Kontakt mit der Materialbahnrolle aufweist, d.h. die Oberflächen der Walzen des Tragwalzenpaares 20 sind vorzugsweise gleich oder unterhalb zum Niveau N3x+1 des Tragbereiches 3x angeordnet. Zur Übergabe der Materialbahnrolle an den Tragbereich 3x+1 wird das Tragwalzenpaar 20 aus der Endposition II, in welcher diese den Ablage- und/oder Funktionsbereich 4x+1 bilden und zur Verdeutlichung mittels unterbrochener Linie dargestellt sind, in die Grundposition I zurückbewegt, wobei die Materialbahnrolle dabei am Tragbereich 3x+1 abgelegt wird.
  • Die Figuren 1b und 1c verdeutlichen dabei zwei grundlegende Möglichkeiten für eine Gewährleistung des Verbringens der einzelnen Materialbahnrollen vom Tragbereich 3x, 3x+1 zum Ablage- und/oder Funktionsbereich 4x und umgekehrt bei der Übernahme von der Arbeitsstation Ax, Ax+1 zur Vorrichtung 6, bei weichen jeweils der Tragbereich 3x, 3x+1 in der Übergabe-/Übernahmeposition durch das gleiche Niveau N3x, N3x+1 in vertikaler Richtung charakterisiert ist wie während des Transportes. Der Tragbereich 3x, 3x+1 ist somit lediglich in Längsrichtung des Transportweges hinsichtlich seiner Lage veränderbar. Die Lage in vertikaler Richtung ist konstant, das heißt, es sind keine Mittel zur Erzeugung einer Hubbewegung erforderlich.
  • Die synchrone Bewegung der Tragbereiche 3x, 3x+1 wird über Mittel 7 zur Zwangskopplung der Bewegung der einzelnen Tragbereiche 3x, 3x+1 zwischen den aufeinander folgenden und zu durchlaufenden Arbeitsstationen Ax, Ax+1 realisiert. Die Mittel umfassen bei Ausbildung der Tragbereiche 3x, 3x+1 an separaten Transportwagen 2x, 2x+1 entweder gemäß Figur 2a Mittel 25 zur synchronen Steuerung der Bewegung der einzelnen Transportwagen 2x, 2x+1 oder aber die Zwangskopplung erfolgt gemäß der Figuren 2b und 2c rein mechanisch. Bei allen Ausführungen dient der einzelne Tragbereich 3x, 3x+1 der Positionierung der einzelnen zu transportierenden Materialbahnrolle. Der Tragbereich 3x, 3x+1 kann dabei verschiedenartig ausgeführt sein. Vorzugsweise ist dieser am Querschnitt betrachtet durch eine gewölbte Auflagefläche charakterisiert, so dass die einzelne Materialbahnrolle durch den Tragbereich 3x, 3x+1 neben einer Abstützfläche auch eine Zentrierung hinsichtlich ihrer Lage quer zur Transportrichtung TR erfährt. Die Ausrichtung der Materialbahnrolle M1 an den einzelnen Tragbereichen 3x, 3x+1 erfolgt derart, dass deren Längsachse L1 parallel zur Transportrichtung TR ausgerichtet ist.
  • Gemäß Figur 2a umfasst die Vorrichtung 6 zum Transport jeweils einer Arbeitsstation Ax, Ax+1 zugeordnete und Tragbereiche 3x, 3x+1 aufweisende separate und frei von einer mechanischen Kopplung miteinander ausgebildete Transportwagen 2x, 2x+1. Die synchrone Bewegung erfolgt durch die Ansteuerung der einzelnen Transportwagen 2x, 2x+1. Dazu sind Mittel 25 zur synchronen Steuerung vorgesehen, die hier eine Steuereinrichtung 26 umfassen, über welche die Stelleinrichtungen der Transportwagen 2x, 2x+1 derart angesteuert werden, dass diese synchron in Transportrichtung TR oder entgegen bewegt werden, In der Steuereinrichtung 26 werden dazu die entsprechenden Stellgrößen Y2x, Y2x+1 gebildet, Die einzelnen Transportwagen 2x, 2x+1 bedürfen in diesem Fall keiner speziellen Führung zur Beschreibung eines Transportweges. Die einzelnen Transportwagen 2x, 2x+1 sind somit auch leicht austauschbar. Diese können ferner hinsichtlich ihrer Ausführung, insbesondere der Art der Transportbewegung sowie auch untereinander unterschiedlich ausgeführt sein. Vorzugsweise sind die Transportwagen mit Rollen ausgebildet, welche den Transport durch eine Abrolibewegung ermöglichen.
  • Demgegenüber verdeutlichen die Figuren 2b und 2c anhand einer Ansicht gemäß Figur 1a beispielhaft die Verwendung mechanischer Mittel 7 zur Zwangskopplung, In der Ausführung in Figur 2b sind ebenfalls einzelne Transportwagen 2x, 2x+1 vorgesehen, welche hier über eine gemeinsame Antriebseinheit 8 miteinander gekoppelt sind. Bei der Antriebseinheit 8 kann es sich beispielsweise um ein Kettensegment handeln, an welchem die einzelnen Transportwagen 2x, 2x+1 in einem vordefinierten Abstand a, welcher dem Abstand zwischen den Übergabebereichen 10x, 10x+1 in den einzelnen Arbeitsstationen Ax, Ax+1 entspricht, angekoppelt sind. Der Transportweg ist dabei vorzugsweise, jedoch nicht zwingend geradlinig ausgeführt und verbindet die einzelnen Übergabebereiche 10x, 10x+1 zur Übergabe der Materialbahnrollen miteinander. Der einzelne Transportwagen 2x beziehungsweise 2x+1 bildet dabei jeweils einen Tragbereich 3x, 3x+1 aus. Diese sind zur Übernahme der Materialbahnrollen aus einer Arbeitsstation Ax, Ax+1 dem jeweiligen Ablage- und/oder Funktionsbereich 4x, 4x+1 dieser zugeordnet.
  • Die einzelnen Transportwagen 2x, 2x+1 sind hier an einer ortsfesten Führung 23, welche den Transportweg beschreibt, geführt. Parallel zu diesem verläuft die Antriebseinheit 8. Denkbar ist es auch, auf die Führung 23 zu verzichten und diese durch die Ausgestaltung der Antriebseinheit 8 und deren Führung mit auszubilden.
  • Demgegenüber verdeutlicht Figur 2c eine weitere Ausführung, bei welcher die Tragbereiche 3x und 3x+1 an einem einzigen Transportwagen 2 angeordnet sind, wobei dieser zur Bewegung der Tragbereiche 3x, 3x+1 um einen Betrag, welcher dem Abstand a zwischen den beiden Tragbereichen 3x, 3x+1 entspricht, in oder entgegen der Transportrichtung TR verschoben wird. Die Zwangskopplung 7 erfolgt über die Ausgestaltung des Transportwagens 2. Der Transportwagen 2 wiederum kann in einer hier nicht dargestellten Führung geführt werden.
  • Die Figur 3 verdeutlicht anhand eines Signalflussbildes das Grundprinzip eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Quertransport einer Materialbahnrolle M1 in Rollenverpackungsanlagen 1 mit einer Mehrzahl hintereinander angeordneter Arbeitsstationen A1 bis An mit n>1, wobei hier der Transport zwischen zwei einander benachbarten Arbeitsstationen Ax und Ax+1 wiedergegeben ist. Die Materialbahnrolle Mn wird einer Arbeitsstation A1, welche Ax entspricht, in einem Verfahrensschritt V1 zugeführt. Nach Bearbeitung oder Zwischenlagerung in dieser wird diese mittels der Vorrichtung 6 der in Transportrichtung TR nachgeordneten Arbeitsstation Ax+1 zugeführt. Dazu wird die Materialbahnrolle Mn in V2 an den Tragbereich 3x der Vorrichtung 6 übergeben. Der Tragbereich 3x wird zur Arbeitsstation Ax+1 in V3 bewegt und die Materialbahnrolle Mn mit Hilfe der Mittel 5x+1 an der Arbeitsstation Ax+1 an den Ablage- und/oder Funktionsbereich 4x+1 in V4 übergeben. Im Verfahrensschritt V5 erfolgt der Rücktransport des nunmehr entleerten Tragbereiches 3x zu der, der nachgeordneten Arbeitsstation Ax+1 vorgeordneten Arbeitsstation Ax, an welcher bereits eine neue Materialbahnrolle Mn+1 bereitsteht.
  • Die Figuren 4a bis 4c verdeutlichen in schematisiert vereinfachter Darstellung den Aufbau und die Funktionsweise einer Pollenverpackungsanlage 1 mit beispielhafter Anordnung von fünf in Reihe geschalteten einzelnen Arbeitsstationen A1 bis A5. Die Arbeitsstationen A1 bis A5 sind in Längsrichtung der Rollenverpackungsanlage 1 beabstandet zueinander angeordnet. Die Figuren 4a und 4b verdeutlichen dabei beispielhaft die Situation beim Transport der Materialbahnrollen M1 bis M4 zu Beginn des Transportes zur nachgeordneten Arbeitsstation Ax, Ax+1 und am Ende.
  • In Figur 4a sind beispielhaft anhand einer Ansicht von oben die Lagezuordnungen von Materialbahnrolle M1 bis M4 und der Vorrichtung 6 nach Übergabe dieser von den jeweiligen Ablage- und/oder Funktionsbereichen 4.1 bis 4.5 an die Vorrichtung 6 wiedergegeben, wobei bei der Wiedergabe die verdeckten Kanten auch mittels ununterbrochener Linien dargestellt sind. Bei den einzelnen Arbeitsstationen A1 bis A5 handelt es sich um Funktionsstationen, in denen die einzelne Materialbahnrolle Mn zwischengelagert, behandelt oder bestimmten Arbeitsvorgängen ausgesetzt wird. Die Arbeitsstation A1 bildet eine Aufnahmestation 9 in der Rollenverpackungsanlage 1 zum Abfangen und zur Aufnahme der Materialbahnrollen M1 bis M4 aus vorhergehenden Einrichtungen in die Rollenverpackungsanlage 1, weshalb diese auch als sogenannter Rollenfänger bezeichnet wird. Die Aufnahmestation 9 dient dabei der Abbremsung der zugeführten Materialbahnrollen, hier dargestellt der Materialbahnrolle M4 und der Ablage dieser an einem Ablage- und/oder Punktionsbereich 4.1. Die zweite in Transportrichtung TR dieser nachgeordneten Arbeitsstation A2 entspricht einer Zwischenablagestation 24, die dritte Arbeitsstation A3 wird von einer Vorrichtung 11 zum Umhüllen der Materialbahnrolle, insbesondere Wickelstation gebildet, während die vierte Arbeitsstation A4 eine Vorrichtung 12 zur Signierung umfasst und die fünfte Arbeitsstation A5 von einer Vorrichtung 13 zum Ausstoßen aus der Rollenverpackungsanlage 1 beziehungsweise Abrollen der Materialbahnrollen auf eine Transportrampe gebildet wird. Dargestellt in der Figur 4a sind dabei bereits in der Rollenverpackungsanlage 1 vorhandene Materialbahnrollen M1 bis M4 in den Arbeitsstationen A4 bis A1. Diese wurden aus den jeweiligen Ablage- und/oder Funktionsbereichen 4.1 bis 4.4 an die den Arbeitsstationen A1 bis A4 zugeordneten Tragbereiche 3.1 bis 3.4 der Vorrichtung 6 zum Transport, die in Übergabebereichen 10.1 bis 10.4 dieser angeordnet sind, übergeben. Die Ausrichtung der Materialbahnrollen M1 bis M4 an den Tragbereichen 3.1 bis 3.4 erfolgt dabei derart, dass die einzelnen Längsachsen L1 - L4 der Materialbahnrollen M1 bis M4 jeweils parallel zum Verlauf des Transportweges s ausgerichtet sind, vorzugsweise in vertikaler Richtung fluchtend übereinander angeordnet sind. Die Tragbereiche 3.1 bis 3.5 der Vorrichtung 6 sind in Längsrichtung der Rollenuverpackungsanlage 1 hintereinander und auf einer Linie an einem Transportwagen 2 angeordnet, welcher im dargestellten Fall als Transportbalken ausgeführt ist und in einer Führung 23, welche den Transportweg s beschreibt, in Längsrichtung der Rollenverpackungsanlage 1 und damit Transportrichtung TR verschiebbar ist. Dem Transportwagen 2 ist ein Antrieb 8 zugeordnet, der eine Bewegung der einzelnen Tragbereiche 3.1 bis 3.5 entlang der Führung 23 zur in Transportrichtung TR nachgeordneten Arbeitsstation ermöglichen. Die synchrone Bewegung der einzelnen Tragbereiche 3.1 bis 3.n wird durch die starre Ausführung des Transportwagens 2 in Form eines Transportbalkens, welcher die einzelnen Tragbereiche 3.1 bis 3.5 aufgrund seiner Ausführung miteinander zwangskoppelt, gewährleistet. Die am Transportbalken in Transportrichtung TR oder entgegen dieser wirksame Antriebseinheit 8 ist entsprechend der mit dieser realisierten Bewegungsrichtungen durch Doppelpfeil dargestellt. Erkennbar sind ferner die einzeinen Mittel 5.1 bis 5.5 in den einzelnen Arbeitsstationen A1 bis A5 zur Übergabe und/oder Positionierung der einzelnen Materialbahnrollen M1 bis M4 zwischen der jeweiligen Arbeitsstation A1 bis A5 und der Vorrichtung 6.
  • Die Figur 4b zeigt den Zustand nach erfolgter Transportbewegung der Tragbereiche 3.1 bis 3.4 zur nachgeordneten Arbeitsstation A2 bis A5. Die Materialbahnrollen M1 bis M4, immer noch an den Tragbereichen 3.1 bis 3.4 gelagert, befinden sich nunmehr in den Übergabebereichen 10.2 bis 10.5 an den Arbeitsstationen A2 bis A5. Aus dieser dargestellten Situation heraus erfolgt die Übergabe der Materialbahnrollen M1 bis M4 aus den Tragbereichen 3.1 bis 3.4 an die jeweiligen Ablage- und/oder Funktionsbereiche 4.2 bis 4.5 der Arbeitsstationen A2 bis A5.
  • In der Figur 4c sind für die in den Figuren 4a und 4b dargestellten Arbeitsstationen A1 bis A5 deren Funktionsweise anhand von Schnittdarstellungen A-A, B-B, C-C, D-D, E-E in einer entsprechenden Ansicht von Rechts wiedergegeben. In diesen Schnittdarstellungen A-A, B-B, C-C, D-D, E-E sind für die einzelnen Materialbahnrollen M1 bis M4 jeweils unterschiedliche Positionen zwischen Tragbereich 3.1 bis 3.4 und dem Ablage- und/oder Funktionsbereich 4.1 bis 4.5 dargestellt. Die nicht in der Figur 4a und für E-E in Figur 4b dargestellten Positionen sind hier jeweils mit 'oder " gekennzeichnet.
  • Die Schnittdarstellung A - A verdeutlicht dabei die als Aufnahmestation 9 ausgeführte Arbeitsstation A1. Erkennbar ist hier der Transportwagen 2 der Vorrichtung 6 mit seinem Tragbereich 3.1, welcher die Materialbahnrolle M4 stütz Die Arbeitsstation A1 umfasst dazu eine Aufnahmeeinrichtung 14 zur Übernahme der Materialbahnrolle M4 in einen Ablage- und/oder Funktionsbereich 4.1, welcher sich hier an eine Rampe 17, über welche die Materialbahnrolle M4 zugeführt wird, anschließt. Die Aufnahmeeinrichtung 14 umfasst Mittel 5.1 zur Übergabe und/oder Positionierung der Materialbahnroile M4. Die Mittel 5.1 weisen zumindest ein Fangelement 15 auf, welches beispielhaft mit einem Hebel 26 an einem Rahmen 16 gelagert ist und die Materialbahnrolle M4 von der Rampe 17 entgegennimmt, welche in einem Ablage- und/oder Funktionsbereich 4.1 bildenden Haltebereich 18 mündet, wobei die Positionierung im Haltebereich 18 über das mittels dem Hebel 26 bewegbare Fangelement 15 erfolgt. Die Materialbahnrolle an der Rampe 17 ist mit M4 bezeichnet. Die Zwischenlagerposition im Ablage- und/oder Funktionsbereich 4.1 unter Zuhilfenahme des Fangelementes 15 ist mit M4" bezeichnet. Im Ablage- und/oder Funktionsbereich 4.1 ist die Materialbahnrolle M4" aufgrund der Wirkung des Fangelementes 15 noch frei von einem Kontakt zum Transportwagen 2. Erst nach Abschluss seiner Rückfahrt und Anordnung im Übergabebereich 10.1 wird das Fangelement 15 derart angesteuert, das die Materialbahnrolle M4 in den Tragbereich 3.1 des Transportwagens 2 rollt, wobei die Mittel 5.1 in Form des Fangelementes 15 dann wieder ihre Grundstellung einnehmen, Die Materialbahnrolle M4 ist dann zum Transport bereit.
  • In dem den Ablage- und/oder Funktionsbereich 4.1 beschreibenden Haltebereich 18 steht die Materialbahnrolle M4 einer Bearbeitung, zum Beispiel einer Messung und Wägung, zur Verfügung. Die Mittel 5.1 werden hier somit von einer ohnehin vorgesehenen Aufnahmeeinrichtung 14 zur Übernahme der Materialbahnrolle M4 gebildet.
  • Der Schnitt B-B durch die Arbeitsstation A2 zeigt eine weitere Ausführung der Mittel 5.2 zur Übergabe und/oder Positionierung der Materialbahnrolle M3 zwischen der Arbeitsstation A2 und der Vorrichtung 6, insbesondere zur Bewegung der Materialbahnrolle M3 vom Ablage- und/oder Funktionsbereich 4.2 in den Tragbereich 3.2 des Transportwagens 2 und umgekehrt, Die Materialbahnrolle ist im in der Figur 4a dargestellten Zustand mit Positionierung am Tragbereich 3.2 mit M3 bezeichnet, während die im Ablage- und/oder Funktionsbereich 4.2 befindliche Materialbahnrolle mit M3' gekennzeichnet ist. Dabei wird mit einem zusätzlich innerhalb der Arbeitsstation A2 angeordneten Element 19, insbesondere einer Rolle die Materialbahnrolle M3 nach dem Transport in die Arbeitsstation A2 in den jeweiligen Ablage- und/oder Funktionsbereich 4.2 der Arbeitsstation A2 verbracht, insbesondere abgerollt und bei gewünschter Neubeschickung der Arbeitsstation A2 wieder aus diesem entfernt. Durch die Verstellbewegung des Elementes 19 wird die Materialbahnrolle M3 quer zu Längsachse L3 in und aus dem im Übergabebereich 10.2 angeordneten Tragbereich 3.1 nach der Vorschubbewegung oder 3.2 nach der Rückbewegung der Vorrichtung 6 bewegt, insbesondere gerollt. Die Materialbahnrolle M3 entspricht der Position gemäß Figur 4a, In dieser liegt die Materialbahnrolle M3 nach dem Transport aus dem Ablage- und/oder Funktionsbereich 4.2 auf dem Tragbereich 3.2 auf und kann zur Arbeitsstation A3 transportiert werden.
  • In der Position M3', in welcher die Materialbahnrolle im Ablage- und/oder Funktionsbereich 4.2 angeordnet ist, besteht keinen Kontakt mit dem Transportwagen 2, wodurch der Rücktransport des Transportwagens 2 nicht beeinträchtigt wird. In dieser Position steht die Materialbahnrolle M3' dann während des Rücktransports des Transportwagens 2 für eine Bearbeitung bereit
  • Ist der Ablage- und/oder Funktionsbereich 4.2 derart ausgeführt, dass dieser eine zentrierende Wirkung auf die Materialbahnrolle M2 ausübt, können die Mittel 5,2 nach Erzeugung der Abrollbewegung auch deaktiviert werden. Andernfails bleiben die Mittel 5.2 zur Positionierung der Materialbahnrolle M3 im Ablage- und/oder Funktionsbereich 4.2 wirksam.
  • Der Schnitt C-C verdeutlicht eine Arbeitsstation A3 in Form einer Vorrichtung 11 zur Umhüllung der Materialbahnrolle M2. In dieser wird nach dem Einfahren der Materialbahnrolle M2 in den Übergabebereich 10.3 die Materialbahnrolle M2 vom Transportwagen 2 durch die Mittel 5.3 auf das Niveau des Ablage- und/oder Funktionsbereiches 4.3 angehoben. Die Mittel 5.3 werden hier von einem Tragwalzenpaar 20 aus zwei in axialer Richtung zueinander beabstandet angeordneten Walzen gebildet, welche auch den Ablage- und/oder Funktionsbereich 4.3 bilden. Die Materialbahnrolle im Tragbereich 3.3 ist mit M2 bezeichnet. In diesem sind die Mittel 5.3 in ihrer Grundstellung frei von einer Einwirkung auf die Materialbahnrolle M2. Die Übergabe von einem Tragbereich 3.2 an die Arbeitsstation A3 erfolgt durch vertikale Verstellbewegung des Tragwalzenpaares 20 aus der Grundstellung I in die den Ablauge- und/oder Funktionsbereich 4.3 bildenden Funktionsstellung II. Die Übergabe von der Arbeitsstation A3 zum Tragbereich 3.3 erfolgt durch ein Absenken von der zweiten Funktionsstellung II in die Grundstellung I.
  • Die Arbeitsstation A4 umfasst eine Vorrichtung 12 zur Signierung, welche hier im Einzelnen nicht dargestellt ist. Auch hier wird die Rolle M1 nach dem Einfahren durch Transport von der Arbeitsstation A3 zur Arbeitsstation A4 mittels des Transportwagens 2 vom Tragbereich 3.3 auf eine Tragwalze 21 abgerollt, wobei die Abrollung mittels der Mittel 5.4 erfolgt, welche hier in Analogie zu der im Schnitt B - B dargestellten Ausführung von einem Element 19 gebildet werden. Auch hier hat in dieser Position im Ablage- und/oder Funktionsbereich 4.4 die Materialbahnrolle M1 keinen Kontakt mit dem Tragbereich 3.3 oder nach Rücktransport der Vorrichtung 6 dem Tragbereich 4.4. Die Materialbahnrolle M1' steht während des Rücktransportes des diese abgebenden Tragbereiches 3.3 einer Bearbeitung, zum Beispiel einer Signierung, zur Verfügung.
  • Die Schnittdarstellung E - E verdeutlicht dabei die Situation gemäß Figur 4b an der Arbeitsstation A5. Erkennbar sind hier unterschiedliche Positionen für die Materialbahnrolle M1 nach dem Transport von der Arbeitsstation A4 zur Arbeitsstation A5, wobei M1 am Tragbereich 3.4 angeordnet ist, während M1' die Positionierung in einem, eine Zwischenposition bildenden Ablage- und/oder Funktionsbereich 4.5 wiedergibt. Die Auslenkung aus dem Tragbereich 3.4 in den Ablage- und/oder Funktionsbereich 4.5 und umgekehrt erfolgt durch Ausstoßen mittels der Mittel 5.5, insbesondere einer Ausstoßeinrichtung 27, die in Analogie zur Ausführung der Fangeinrichtung 14 gemäß Schnittdarstellung A-A ausgeführt ist, umfassend einen verschwenkbaren Hebelarm 28, der an der Materialbahnrolle M1 wirksam wird.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Rollenverpackungsanlage
    2, 2x, 2x+1
    Transportwagen
    3x, 3x+1, 3.1-3.5
    Tragbereich
    4x, 4x+1, 4.1-4.5
    Ablage- und/oder Funktionsbereich
    5x, 5x+1, 5.1-5.5
    Mittel zur Übergabe und/oder Positionierung einer Materialbahnrolle zwischen Arbeitsstation und Vorrichtung zum Transport
    6
    Vorrichtung zum Transport
    7
    Mittel zur Zwangskopplung
    8
    Antriebseinheit
    9
    Aufnahmestation
    10x, 10x+1, 10.1-10.5
    Übergabebereich
    11
    Wickelstation
    12
    Vorrichtung zur Signierung
    13
    Vorrichtung zum Ausrollen
    14
    Aufnahmeeinrichtung
    15
    Fangelement
    16
    Rahmen
    17
    Rampe
    18
    Haltebereich
    19
    Element
    20
    Tragwalzenpaar
    21
    Tragwalze
    22
    Walze
    23
    Führung
    24
    Zwischenablagestation
    25
    Mittel zur synchronen Steuerung
    26
    Hebel
    27
    Ausstoßeinrichtung
    28
    Hebelarm
    Ax, Ax+1, A1-A5
    Arbeitsstation
    M1 - M4, Mn
    Matenalbahnrolle
    N3x, N3x+1
    Niveau
    L1-L4
    Längsachse
    Y2x, Y2x+1
    Stellgröße
    V1-V5
    Verfahrensschritte
    TR
    Transportrichtung

Claims (15)

  1. Verfahren zum Transport von Rollen, insbesondere Materialbahnrollen (Mn, M1-M4) zwischen einer Arbeitsstation (Ax, Ax+1, A1-A5) und einer dieser entlang eines Transportweges (s) nachgeordneten Arbeitsstation (Ax+1, Ax+2, A2-A5) in einer Rollenverpackungsanlage (1) mittels einer, in einzelne Tragbereiche (3x, 3x+1, 3.1-3.5) unterteilten. Vorrichtung (6) zum Transport der Rollen (Mn, M1-M4) durch Übergabe der Rolle (Mn, M1-M4) in einen Tragbereich (3x, 3x+1, 3.1-3.5) der Vorrichtung (6) zum Transport von Rollen (Mn, M1-M4), Bewegung dieses Tragbereiches (3x, 3x+1, 3.1-3.5) zur nachgeordneten Arbeitsstation (Ax+1, Ax+2, Ax+2, A2-A5), Übergabe der Rolle (Mn, M1-M4) an diese nachgeordnete Arbeitsstation (Ax+1, Ax+2, A2-A5) und Rückführung auf Grund eines einzigen Richtungswechsels des Tragbereiches (3x, 3x+1, 3.1-3.5) zu der der nachgeordneten Arbeitsstation (Ax+1, Ax+2, A2-A5) vorgeordneten Arbeitsstation (Ax, Ax+1, A1-A5),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Niveau (N3x, N3x+1) des Tragbereiches (3x, 3x+1, 3.1-3.5) bei dem Transport der Rolle (Mn, M1-M4) sowie bei Rückführung zur vorgeordneten Arbeitsstation (Ax, Ax+1, A1-A5) konstant gehalten wird, wobei das Niveau durch eine, die Arbeitsstation (Ax, Ax+1, A1-A5) und die nachfolgende Arbeitsstation (Ax+1, Ax+2, A2-A5), verbindende Strecke definiert ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die einzelne Rolle (Mn, M1-M4) zur Übergabe in oder aus dem jeweiligen Tragbereich (3x, 3x+1, 3.1-3.5) unter Energieeintrag des Tragbereichs (3x, 3x+1, 3.1-3.5) auf die jeweilige Rolle (Mn, M1-M4) bewegt wird,
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die einzelne Rolle (Mn, M1-M4) zur Übergabe in oder aus dem jeweiligen Tragbereich (3x, 3x+1, 3.1-3.5) unter Energieeintrag an der jeweiligen Arbeitsstation (Ax, Ax+1, A1-A5) befindlicher Mittel (5x, 5x+1, 5.1-5.5) auf die jeweilige Rolle (Mn, M1-M4) bewegt wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die einzelne Rolle (Mn, M1-M4) mittels an der Arbeitsstation (Ax, Ax+1, A1-A5) einen Ablage- und/oder Funktionsbereich (4x, 4x+1, 4.1-4.5) bildenden und in ihrer Lage verstellbaren Komponenten und/oder Funktionselementen (20) bewegt wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Vielzahl von Arbeitsstationen (Ax, Ax+1, A1-A5) mit diesen zugeordneten Tragbereichen (3x, 3x+1, 3.1-3.5) vorgesehen sind und zumindest die der in Transportrichtung (TR) ersten bis zur vorletzten Arbeitsstation (Ax, Ax+1, A1-A4) zugeordneten Tragbereiche (3x, 3x+1, 3.1-3.4) jeweils synchron in oder entgegen der Transportrichtung (TR) bewegt werden.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Tragbereiche (3x, 3x+1, 3.1-3.5) an einzelnen, einer Arbeitsstation (Ax, Ax+1, A1-A5) zugeordneten Transportwagen (2x, 2x+1, 2.1-2.5) angeordnet sind.
  7. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die einzelnen Transportwagen (2x, 2x+1, 2.1-2.5) über eine gemeinsame Antriebseinheit (8) gekoppelt sind.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Mehrzahl von hintereinander angeordneten Tragbereichen (3x, 3x+1, 3.1-3.5) an einem Transportwagen (2) angeordnet sind und zur Bewegung der Tragbereiche (3x, 3x+1, 3.1-3.5) der eine Transportwagen (2) angesteuert wird.
  9. Rollenverpackungsaniage (1), insbesondere für Maierialbahnrollen (Mn, M1 - M4), mit zumindest zwei in Transportrichtung (TR) hintereinander angeordneten Arbeitsstationen (Ax, Ax+1, A1-A5) mit jeweils einem Ablage- und/oder Funktionsbereich (4x, 4x+1, 4.1-4.5) und einer, in einzelne Tragbereiche (3x, 3x+1, 3.1-3.5) unterteilten, Vorrichtung (6) zum Transport der Materialbahnrollen (Mn, M1 - M4), wobei die Tragbereiche (3x, 3x+1, 3.1-3.5) zwischen den beiden aufeinander folgenden Arbeitsstationen (Ax, Ax+1, A1-A5) bewegbar sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Niveau (N3x, N3x+1) des einzelnen Tragbereiches (3x, 3x+1, 3.1-3,5) bei dem Transport der Materialbahnrolle (Mn, M1-M4) sowie bei Rückführung zur vorgeordneten Arbeitsstation (Ax, Ax+1, A1-A5) konstant haltbar ist, wobei das Niveau durch eine, die Arbeitsstation (Ax, Ax+1, A1-A5) und die nachfolgende Arbeitsstation (Ax+1, Ax+2, A2-A5), verbindende Strecke definierbar ist.
  10. Rollenverpackungsanlage (1) nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die einzelne Materialbahnrolle (Mn, M1-M4) zur Übergabe in oder aus dem jeweiligen Tragbereich (3x, 3x+1, 3.1-3.5) unter Energieeintrag des Tragbereichs (3x, 3x+1, 3.1-3.5) auf die jeweilige Materialbahnrolle (Mn, M1-M4) bewegbar ist.
  11. Rollenverpackungsanlage (1) nach Anspruch 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die einzelne Materialbahnrolle (Mn, M1-M4) zur Übergabe in oder aus dem jeweiligen Tragbereich (3x, 3x+1, 3.1-3.5) unter Energieeintrag an der Jeweiligen Arbeitsstation (Ax, Ax+1, A1-A5) befindlicher Mittel (5x, 5x+1, 5.1-5.5) auf die jeweilige Materialbahnrolie (Mn, M1-M4) bewegbar ist.
  12. Rollenverpackungsanlage (1) nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Mittel (5x, 5x+1, 5.1-5.5) zur Übergabe der Materialbahnrolle (Mn, M1-M4) an der Arbeitsstation (Ax, Ax+1, A1-A5) zumindest teilweise von Komponenten und/oder Funktionselementen der Arbeitsstation (Ax, Ax+1, A1-A5) ausbildbar sind.
  13. Rollenverpackungsanlage (1) nach einem der Ansprüche 11 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Mittel (5x, 5x+1, 5.1-5.5) zur Übergabe der Matenaibahnrolle (Mn, M1-M4) zumindest teilweise von in zumindest einer Funktionsstellung (II) den Ablage- und/oder Funktionsbereich (4x, 4x+1, 4.1-4.5) bildenden Komponenten und/oder Funktionselementen der Arbeitsstation (Ax, Ax+1, A1-A5) ausbildbar sind.
  14. Rollenverpackungsanlage (1) nach einem der Ansprüche 9 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die einzelnen Tragbereiche (3x, 3x+1, 3.1-3.5) an jeweils einem separaten Transportwagen (2x, 2x+1, 2.1-2.5) angeordnet sind, die über Mittel (7) zur Zwangskopplung synchron (2x, 2x+1, 2.1-2.5) bewegbar sind und die Mittel (7) entweder eine allen Transportwagen (2x, 2x+1, 2.1-2.5) gemeinsam zugeordnete Steuereinrichtung (25) zur Ansteuerung der den einzelnen Transportwagen (2x, 2x+1, 2.1-2.5) zugeordneten Antriebseinheiten aufweist oder die Mittel (7) eine den einzelnen Transportwagen (2x, 2x+1, 2.1-2.5) gemeinsam zugeordnete Antriebseinheit (8) umfassen.
  15. Rollenverpackungsanlage (1) nach einem der Ansprüche 9 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die einzelnen Tragbereiche (3x, 3x+1, 3.1-3.5) an nur einem Transportwagen (2) mit einer diesem zugeordneten Antriebseinheit (8) angeordnet sind.
EP20090172996 2008-12-04 2009-10-14 Verfahren zum Transport von Rollen, insbesondere Materialbahnrollen und Rollenverpackungsanlage Withdrawn EP2193996A2 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE200810044348 DE102008044348A1 (de) 2008-12-04 2008-12-04 Verfahren zum Transport von Rollen, insbesondere Materialbahnrollen und Rollenverpackungsanlage

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP2193996A2 true EP2193996A2 (de) 2010-06-09

Family

ID=42061127

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP20090172996 Withdrawn EP2193996A2 (de) 2008-12-04 2009-10-14 Verfahren zum Transport von Rollen, insbesondere Materialbahnrollen und Rollenverpackungsanlage

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP2193996A2 (de)
CN (1) CN201842266U (de)
DE (1) DE102008044348A1 (de)

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2005100159A1 (en) 2004-04-14 2005-10-27 Metso Paper, Inc. Method for centering of rolls
WO2005100158A1 (en) 2004-04-14 2005-10-27 Metso Paper, Inc. Method and apparatus for transporting rolls during packing

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2005100159A1 (en) 2004-04-14 2005-10-27 Metso Paper, Inc. Method for centering of rolls
WO2005100158A1 (en) 2004-04-14 2005-10-27 Metso Paper, Inc. Method and apparatus for transporting rolls during packing

Also Published As

Publication number Publication date
DE102008044348A1 (de) 2010-08-19
CN201842266U (zh) 2011-05-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69507490T2 (de) Verfahren und vorrichtung zum aufwickeln einer laufenden bahn in eine bahnrolle
DE69601575T2 (de) Lagereinheit zum speichern von halbfertigen produkten mit geschwindigkeitsregelung
DD144900A5 (de) Vorrichtung zum lagenweisen stapeln von stueckgut auf paletten
DE602004005430T2 (de) Eine abwickelvorrichtung für rollen von bahnmaterial mit zeitweiser speicherung für das abgewickelte material in der phase des rollenwechsels und dazugehöriges verfahren
DE2644298A1 (de) Vorrichtung zum anschliessen einer bobine aus papier oder einem anderen material an eine andere bobine
WO2012104251A1 (de) Vorrichtung und verfahren zum etikettieren von einzelnen packungen von der packungsunterseite her
DE3038058A1 (de) Einrichtung zum aufstapeln von flachen gegenstaenden,insbesondere von faltschachtel-zuschnitten
EP0665722B1 (de) Verfahren und anordnung zum fördern flächiger werkstücke
EP2635728B1 (de) Kreuzleger
DE10157992A1 (de) Vorrichtung zum Transfer von in einer Folie zu verpackenden Gruppe von Rollen
DE2824304A1 (de) Verfahren zum zufuehren von faltschachteln von einer herstellvorrichtung fuer die faltschachteln zu einer vorrichtung zur weiterverarbeitung der faltschachteln und fertigungsstrasse fuer faltschachteln zur durchfuehrung des verfahrens
DE19926822B4 (de) Plattenwechselvorrichtung
EP2202158B1 (de) Umreifungsvorrichtung und Verfahren zum Betrieb davon
DE102008048831A1 (de) Fördervorrichtung für eine Verpackungsmaschine
DE2526962A1 (de) Wickeltraeger
DE102007032099A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Verpacken von Materialbahnrollen
DE19502240C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Einziehen einer Bedruckstoffbahn im Rollenrotationsdruck
DE10297181B4 (de) Verfahren zum Transferieren eines Wickels und Wickelvorrichtung
EP0520945B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Puffern und Takten von Druckprodukten in Schuppenformation und zum Schliessen von Lücken in der Schuppenformation
DE19821603A1 (de) Längsfalzeinrichtung am Falzapparat von Rotationsdruckmaschinen
DE102005002532A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum automatisierten und zeitgleichen Bereitstellen und Wechseln von mindestens zwei Rollen aus Papierbahnen oder dergleichen für einen nachgeordneten Formatschneider
EP2364941A2 (de) Rollenwickelvorrichtung und Verfahren zur Behandlung einer Materialbahnrolle
EP2193996A2 (de) Verfahren zum Transport von Rollen, insbesondere Materialbahnrollen und Rollenverpackungsanlage
DE60309133T2 (de) Vorrichtung zur anpassung des abstandes zwischen förderfingern an die länge des produktes
DE60318739T2 (de) Verfahren und vorrichtung zur handhabung von walzen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO SE SI SK SM TR

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20140501