EP2191949A2 - Holzwerkstoffplatte mit Effekteilchen - Google Patents

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Publication number
EP2191949A2
EP2191949A2 EP09177167A EP09177167A EP2191949A2 EP 2191949 A2 EP2191949 A2 EP 2191949A2 EP 09177167 A EP09177167 A EP 09177167A EP 09177167 A EP09177167 A EP 09177167A EP 2191949 A2 EP2191949 A2 EP 2191949A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wood
fibers
effect particles
chips
panels
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP09177167A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2191949A3 (de
Inventor
Juliane Krüsemann
Eva Werdan
Birgit Planek
Norbert Jäger
Markus Kummeter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BASF SE
Original Assignee
BASF SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by BASF SE filed Critical BASF SE
Publication of EP2191949A2 publication Critical patent/EP2191949A2/de
Publication of EP2191949A3 publication Critical patent/EP2191949A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres

Definitions

  • the present invention relates to wood-based panels which have distributed throughout the wood-based panel effect particles, a process for their preparation and their use for the production of furnishings and interior fittings, especially as a floor covering.
  • Wood-based materials are often used in furniture construction and interior design. HDF, MDF, OSB and chipboard are of particular interest because they offer an interesting alternative or a partial replacement for solid wood due to their comparatively low price and their partly similar properties. Wood materials are often used in the flooring sector. Industry and design are constantly seeking new answers to the increasingly complex demands placed on flooring products. The inventors have intensively studied materials and effects in combination with colored design elements in order to give the decorative wood flooring a new dimension. In addition, wood-based materials are produced from waste wood or wood waste and contribute to sustainable wood recycling.
  • wood-based materials have advantages in their material properties over wood, for example, wood-based panels can be used for sound and thermal insulation and they are usually lighter and dimensionally stable than solid wood, this facilitates their handling and leads to weight savings in the products made from it.
  • wood-based materials which have more advantageous physical properties, such as lower densities, improved tensile strength and moduli of elasticity, better thermal insulation and dimensional stability, higher sound absorption or higher resistance compared to previously known wood-based materials against water.
  • the present object is achieved by a
  • the wood-based panels according to the invention have an attractive surface, which is designed aesthetically pleasing by bmwteilchen.
  • the fibers contained in the wood-based panel and / or chips which can be bleached or unbleached, dyed or uncoloured, and the effect particles used, for example, light-dark contrasts, color effects or glitter effects can be achieved which include the aesthetic design options greatly expand the wood-based panels according to the invention.
  • the effect particles may have the physical properties of the wood-based panels e.g. in terms of density, water resistance, dimensional stability, tensile strength, modulus of elasticity, thermal insulation or sound absorption and impact / sound insulation.
  • wood-based panels are panels which are produced by pressing wood fibers or chips in the presence of binders at elevated temperature.
  • the term wood-based panels according to the present invention includes fiberboards made of wood fibers, with HDF and MDF panels being particularly preferred, as well as chipboard and OSB panels made of chips.
  • Cellulose-containing fibers and chips of cellulose-containing materials are used for the wood-based panels according to the invention, which are also referred to below as base material.
  • base material for the wood-based panels according to the invention it is possible in principle to use all span-shaped and fibrous materials to be obtained from plants. Usually, wood is used as raw material, but can be obtained from palm trees and bamboo and from annual plants such as bagasse or straw suitable cellulose-containing fibers. Another source is agricultural waste products.
  • Preferred base materials are light wood species, spruce, pine, fir, birch or caoutchouc, but darker woods such as beech, eucalyptus, cherry, wild cherry, maple, oak, ash, nut can also be used.
  • OSB Oriented Strand Board
  • chips with a length of 40 to 200 mm are usually used.
  • chipboard chips are usually used with a length of 0.2 to 15 mm.
  • the length of the fibers for the production of HDF (High Density Fiber) plates and MDF (Medium Density Fiber) plates is usually 1 mm to 6 mm.
  • the length of a particle, chip or fiber is understood to be the greatest extent of the particle, chip or fiber.
  • the mean length is understood as the numerically weighted average. It can be determined, for example, by optical fiber analysis.
  • the wood-based panels according to the invention contain at least 50% by weight, preferably at least 70% by weight, particularly preferably from 80 to 98% by weight and in particular from 85 to 95% by weight of dry cellulose-containing fibers and / or shavings, based on the total weight the wood material board.
  • the wood-based panels according to the invention can be produced with or without a binder.
  • they are made with binder.
  • they contain at least 0.1 wt .-%, preferably 0.5 to 25 wt .-%, particularly preferably 2 to 15 wt .-% of binder based on the total weight of the wood material board.
  • binders it is possible to use all binders known to the person skilled in the art for the production of wood-based materials.
  • urea-formaldehyde resins include, for example, urea-formaldehyde resins, melamine-formaldehyde resins, phenol-formaldehyde resins, isocyanates (MDI), starch or starch derivatives, tannin, mixtures thereof and mineral binders such as gypsum or cement.
  • MDI isocyanates
  • the wood-based panels may contain other auxiliaries and additives such as hardeners, water repellents, formaldehyde scavengers, wood preservatives and fire retardants.
  • the wood-based panels still contain moisture in addition to the ingredients listed above.
  • the constituents contained in the wood-based panels according to the invention complement each other with water to 100 wt .-%.
  • wood-based panels with effect particles which are HDF, MDF, OSB or chipboard panels; very particular preference is given to HDF and MDF panels.
  • the wood-based panels according to the invention contain, in at least one outer layer, in addition to the fibers and / or shavings used as the basis, from 0.1 to 50% by weight, preferably from 1 to 30% by weight, particularly preferably from 5 to 25% by weight of effect particles, based on the total weight of the outer layer containing the effect particles.
  • outer layers the two, the top and bottom of the plate forming layers are referred to.
  • the effect particles located in the outer layer or layers are partly visible from the outside and determine the visual appearance of the wood-based panels according to the invention.
  • the outer layers before an optional grinding process is or are at least 0.01 mm, preferably at least 1 mm and particularly preferably at least 3 mm thick.
  • the thickness of the top and bottom is measured vertically in the direction of the center of the plate.
  • the thickness of the outer layer corresponds to the thickness of the wood-based material panel, so that the effect particles are distributed throughout the wood-based panel.
  • the wood-based panel according to the invention contains the effect particles in their entire thickness, this is advantageous during processing, since the edges also have effect particles and are not noticeable in comparison with the top and bottom sides.
  • the wood-based panels according to the invention according to this embodiment behave similarly to solid wood also against injuries of the surfaces, since the wood-based panel has a continuous uniform structure. For this reason, minor surface damage can also be eliminated simply by re-surface treatment such as sanding and sealing.
  • wood-based panels contain rgicteilchen. These are solid, particulate particles selected from inorganic and organic materials. They are to visually change the surfaces of the wood-based panels according to the invention in an aesthetically pleasing manner in comparison to the conventional panels of wood-based panels.
  • the effect particles therefore differ according to the invention from the fibers and chips used as the base material by at least 5 wt .-% of the effect particles, based on the total weight of the effect particles in the dry state, in at least 2 dimensions greater than 1 mm in fiberboard (a) and in chipboard and OSB boards the effect particles are not selected from wood and wooden parts (b).
  • At least 5% by weight of the effect particles are greater than 1 mm in at least 2 dimensions, preferably at least 10% by weight greater than 1 mm, particularly preferably at least 20 Wt .-% greater than 1 mm and more preferably at least 50 wt .-% greater than 1 mm.
  • At least 5% by weight of the effect particles, based on the total weight of the effect particles in the dry state are larger than 2 mm, preferably at least 10% by weight, in at least 2 dimensions 2 mm, more preferably at least 20 wt .-% greater than 2 mm and particularly preferably at least 50 wt .-% greater than 2 mm.
  • the particle dimensions are determined by sieving.
  • the effect particles should improve the physical properties of the wood-based panels.
  • the effect particles in the wood-based panels according to the invention distributed throughout the plate, a higher loading of the wood-based panels is possible with the effect particles, so that for example a part of the fibers / chips used in the wood-based panels can be replaced by materials with a lower specific density.
  • an MDF board according to the invention which was produced with 11.6 wt .-% bark pieces, has a lower density than the analogously produced MDF board, which contained no bark pieces.
  • the mechanical properties of the wood-based panels can be improved.
  • the tread / sound and heat insulation properties of the wood-based panels can be improved. This is particularly advantageous when using the wood-based panels according to the invention as floor or wall panels.
  • inorganic materials from which the effect particles can be selected according to the invention are, for example, mussel shells, glass fibers, calcined and uncalcined mica and pyrite.
  • organic materials from which the effect particles can be selected according to the invention include e.g. renewable vegetable raw materials, animal products, plastics and products thereof.
  • parts of annual and biennial plants, wood, wood fibers, bark, cork, leaves, flowers, wood shavings, hemp kenaf fiber, water hyacinths (stems), plant seeds, cereals, textile residues from plant fibers, cardboard and paper are among the vegetable renewable resources the animal products, in particular feathers, horn and hair, and among the plastics in particular plastic fibers, textile remnants of synthetic fibers, superabsorbents, packaging material, foil and plastic granules.
  • the effect particles are not selected from wood or wood parts according to criterion (b).
  • the wood parts in accordance with the present invention include bark pieces, wood chips, wood fibers, wood chips, twigs and the like.
  • the effect particles according to criterion (b) are not selected from parts of renewable vegetable raw materials suitable for fiber or chip production.
  • the effect particles according to criterion (b) are particularly preferably not selected from renewable vegetable raw materials, in particular the effect particles according to criterion (b) are selected from inorganic materials, animal products and plastics.
  • the effect particles may be selected from the same material, but it is also possible to use mixtures of effect particles of two or more materials.
  • the effect particles are preferably with a moisture content of 0 to 15 wt .-%, preferably from 0 to 5 wt. % Moisture, based on the dried effect particles used.
  • the effect particles can be pretreated by separating off the fine fraction by means of suitable classification methods such as sieving or sifting, gluing, impregnation and hydrophobing.
  • HDF and MDF plates preference is given to using effect particles which originate from a sieve fraction greater than 1 mm, preferably greater than 2 mm.
  • HDF and MDF boards are produced with effect particles from vegetable raw materials, preferably with effect particles of bark, cork and wood chips. Also preferred are HDF and MDF boards with effect particles selected from plastic, paper, cotton, metal foils and their products. The effect particles of one kind but also two or more different ones can be selected.
  • the fibers and / or chips used to produce the outer layer containing the effect particles are bleached as a base. This can, for example, according to the EP 1 899 427 respectively.
  • At least one or both outer layers is colored. This can be done by coloring the fibers and / or shavings used to make the outer layer (s) by coloring the binder or by coloring binder and fibers and / or shavings.
  • the coloring can, for example, according to the EP 1 556 196 be performed.
  • the entire plate is colored through.
  • Woodfree refers to paper made from bleached or unbleached pulp and containing at most 5% of lignified fibers. This pulp is a chemically produced pulp made of wood. The wood-free papers survive the temperatures of about 190 ° C when pressing the wood-based panels, without burning and without strong yellowing.
  • the papers used can be equipped with, for example, pigments, white pigment preparations (for example BASF's Dispers White), binders and additives (eg optical brighteners) which protect the papers used as effect particles from yellowing continue to protect when pressing the wood-based panels prevailing conditions.
  • the papers may be cut, torn, plucked or punched, single and heaped, added as flat leaflets or crumpled into balls or balls.
  • the fibers and / or chips used to produce the outer layer containing the effect particles are bleached and, in addition, the outer layer is colored. Also preferred is an embodiment in which all the fibers and / or chips used as a basis for producing the wood-based panel are bleached and dyed.
  • step A) of the abovementioned process according to the invention for producing the wood-based panels according to the invention the cellulose-containing raw materials are comminuted or machined in order to recover fibers and shavings.
  • the exact method depends on the raw material used and the desired wood material.
  • the cellulose-containing raw materials are first comminuted and optionally washed. This may possibly be followed by a pretreatment. For example, wood is first chopped up, washed and the water-moist pieces of wood (wood chips) preheated first.
  • the comminuted, cellulosic raw materials are pretreated in a so-called digester. Usually, this is carried out at a pressure of 2 to 10 bar and a temperature of 100 to 200 ° C. The exact temperatures and pressures depend on the raw materials used. Lower annual temperatures are usually lower enough for digestion of annual plants than for the digestion of multi-annual plants such as wood.
  • the optionally pretreated, comminuted, cellulose-containing raw materials are transferred to a so-called refiner and ground there to form fibers.
  • a refiner is usually a grinding unit with rotating and possibly fixed knives / discs for grinding fibrous materials and preferably consists of two radially-provided with metal discs which are close to each other. One of these two discs can move, but both can rotate in opposite directions. Usually, the refiner works with overpressure.
  • the grinding of optionally pretreated, comminuted, cellulose-containing raw materials can also be carried out in other devices suitable for this purpose. Subsequently, the fibers are carried out of the refiner.
  • wood chips are first produced. These may be residual wood from the forestry, from the sawmill industry or from unladen used wood.
  • the shavings can be obtained as shavings from chippers, as chipping chips from reciprocating or toothed disc mills or as grinding chips from mills or refiners. Waste chips such as milling or wood shavings can also be used.
  • step B) of the method according to the invention the fibers and / or chips are dried, sifted and glued.
  • the different process steps can be carried out in different order and number.
  • the sifting of the fibers and / or chips serves to sort the fibers and / or chips according to size.
  • the dried glued or non-glued fibers and / or chips can be spotted. This can be done for example in a cyclone or an air classifier.
  • the fibers are usually blown out of the refiner by a so-called blowline.
  • a blowline is usually understood as a blow line through which the fibers are carried out by the pressure prevailing in the digester and the refiner.
  • the fibers in the refiner or in the course of the fibers may be bleached from the refiner by the addition of a bleach-containing bleach composition.
  • the fibers can be bleached reductively or oxidatively.
  • reducing sulfur compounds such as dithionites, disulfites, sulfites or sulfur dioxide, sulfinic acids and their salts, in particular the alkali metal salts and especially the sodium salts and hydroxycarboxylic acids such as citric acid and malic acid are suitable.
  • the fibers originating from the refiner are still glued moist in the blowline.
  • the fibers can also be dried first and then glued in mixers.
  • Another possible method for gluing is the so-called dry gluing.
  • the dried fibers are sprayed with glue. If the wood fibers are glued in the blowline, they then pass through a dryer in which they are dried to moistures of 7 to 15 wt .-%.
  • at least one sorting process follows the size of the fibers at the gluing and the drying.
  • chips for chipboard and OSB boards are first dried, optionally sorted by size and glued in mixers or by dry gluing with the binder.
  • step C) the fibers and / or chips are scattered into mats.
  • step D) the mats are pressed into wood-based panels.
  • the mats are cold precompressed without heat in a pre-press. That concludes the hot pressing, in which the mats are pressed in heated presses at temperatures of 150 to 240 ° C and pressures of 10 to 100 bar to plates.
  • the usual finishing of the wood-based panels takes place, i. the seams of the panels are capped, and after cooling the panels, the surfaces can be sanded.
  • the surfaces can also be finished with other coatings such as colorless paints or overlays.
  • the effect particles are added to the fibers and / or chips after step A). This ensures that the effect particles are subsequently contained in the wood material in the selected shape and length or length distribution. If the effect particles were added to the cellulose-containing raw materials prior to step A), they would be subjected to the same digestion and comminution processes as the fibers or chips. On the one hand, this would not lead to the desired decorative effect on the surfaces or in the panels or, under certain circumstances, would not produce the desired improvements in physical or mechanical properties and, on the other hand, might damage the equipment for breaking up the cellulosic raw materials, since these are usually not are designed for inorganic raw materials.
  • the effect particles can be added in the blowline, ie in step B) are added. In this case, a good gluing of the bmwteilchen is guaranteed.
  • the effect particles in step B) are added to the fibers and / or chips.
  • the addition of the effect particles at the end of the blowline or at the beginning of the dryer has the advantage that the effect particles can be glued in situ, hydrophobized and / or provided with further auxiliaries, such as a chemical crosslinker, etc. In the dryer, they can then be dewatered to the desired moisture content.
  • the addition at the end of the blowline or at the beginning of the dryer can be carried out simply by means of a rotary valve (sealing against the pressure prevailing in the blowline or the dryer).
  • Step B) offers further, particularly simple possibilities of integrating the addition of the effect particles into existing processes for the production of wood-based panels and at the same time ensuring the most uniform possible distribution of the effect particles in the wood-based panels according to the invention.
  • One of these possibilities is the addition of the effect particles after gluing and drying of the fibers and / or shavings on the sifter belt, with which the fibers and / or chips are transported from the dryer to the classifier (for example air classifier).
  • the classifier for example air classifier
  • Other possibilities are the addition of the effect particles to the fibers and / or chips on the fiber bunker band with which the spotted, i. sized fibers and / or chips are added to the fiber bins and added to the spreader which spreads the fibers and / or chips into mats.
  • the effect particles can be added simply by belt conveyance, in addition, a uniform mixing of the fibers and / or chips with the effect particles and thus obtained in the finished wood-based panel at these points.
  • the effect particles used in this case can be glued, hydrophobized and / or provided with further aids such as chemical crosslinkers.
  • the equipment with a chemical crosslinker or the gluing of the effect particles leads to better mechanical / physical properties of the wood-based panels according to the invention.
  • the effect particles can be pretreated, dried or moistened independently of the fibers and / or chips so that they have a suitable moisture content of 0 to 15% by weight. Moisture, based on the dried effect particles included. Different drying properties of the fibers or shavings and the effect particles with co-drying, which may be caused for example by different particle sizes or moisture content, are avoided.
  • the effect particles preferably contain no more moisture than the fibers and / or chips used as the base.
  • the effect particles after step B), ie after drying, screening and gluing of the fibers and / or chips with the binder are added to these.
  • the effect particles can be dried or moistened independently of the fibers and / or chips so that they contain a suitable moisture content of 0 to 15% by weight of moisture, based on the dried effect particles.
  • the effect particles preferably contain no more moisture than the fibers and / or chips used as the base.
  • the adjustment of the moisture of the effect particles and the fibers and / or chips is extremely important for the hot pressing process, since the moisture contained serves as a heat transfer medium, which brings the heat of reaction required for the reaction of the binder in the plate.
  • a homogeneous distribution of water in the mat to be pressed for the quality of the finished wood material is very important, since locally high water concentrations can lead to locally increased vapor development and resulting inhomogeneities in the finished plate. These steam bursts can even be so severe that they damage the press plates.
  • the effect particles can be sprinkled onto the fiber and / or chip mat after step C) and before the hot pressing in step D). This can be done before or after the cold pre-compression.
  • This embodiment of the present invention has the advantage that existing plants for the production of wood-based materials can be relatively easily retrofitted.
  • the effect particles are sprinkled as a thin layer or in the form of a mixture of glued fibers and / or chips and bmwteilchen each as a layer on the top and / or bottom of the wood-based panel, the middle layer remains free depending on the thickness of the scattered layer.
  • the scattered effect particles are incorporated according to a further embodiment of the invention in the fiber or chip mat, for example with a rake or a rake.
  • the effect particles are not glued together with the chips and / or fibers, according to a preferred embodiment of the invention, the effect particles are optionally additionally glued and / or reinforced by an impregnation, for example with a chemical crosslinker.
  • chemical crosslinkers are used for example in the DE 102006019819 described and offered under the brand Belmadur®.
  • the wood-based panels according to the invention with effect particles have an attractive, aesthetically pleasing surface, so that they can be used in many ways for decorative purposes.
  • they have increased resistance to moisture, higher dimensional stability, a lower density, better thermal insulation or better sound absorption.
  • the present invention also relates to wood-based panels with the features described above, which can be produced by the method according to the invention.
  • Another object of the present invention is the use of the wood-based panels described above for the production of home furnishings and interiors and the furnishings and interior fittings containing the wood-based panels described above.
  • the furnishings are, for example, furniture and doors, in the interior fittings are particularly wall and floor panels to call, with the wood-based panels according to the invention are particularly well suited as floor coverings, especially the inventively preferred wood-based panels in which distributes the effect particles throughout the plate available.
  • the main component of the solid flooring is shredded or chipped wood, which is enriched during the usual manufacturing process of the wood-based panels with natural effect substances. Due to the uniform distribution of the effect particles in the entire wood-based panel floor coverings from the wood-based panels according to the invention as well as floor coverings made of solid wood can be sanded several times and re-sealed.
  • the perforator value according to EN 120 was determined for the two MDF boards from Example 1. This value is a measure of the outgassing of formaldehyde. The measured values are shown in Table 2. Table 2 MDF with bark (according to the invention) MDF without bark (comparison) humidity 3.9% by weight 4% by weight mg formaldehyde / 100 g atro sample 1.8 7 mg of formaldehyde / 100 g dry sample, taking into account 6.5% moisture. 2.4 9.2

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft Holzwerkstoffplatte mit Effektteilchen, die mindestens 50 Gew.-% cellulosehaltige Fasern und/oder Späne und 0,1 bis 50 Gew.-% in der gesamten Holzwerkstoffplatte verteilte Effektteilchen, bezogen auf das Gesamtgewicht der Holzwerkstoffplatte, enthalten, wobei in Faserplatten mindestens 5 Gew.-% der Effektteilchen in mindestens zwei Dimensionen größer als 1 mm sind und in Spanplatten und OSB-Platten die Effektteilchen nicht aus Holz oder Holzteilen ausgewählt sind.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft Holzwerkstoffplatten, die in der gesamten Holzwerkstoffplatte verteilt Effektteilchen aufweisen, ein Verfahren zu ihrer Herstellung sowie ihre Verwendung zur Herstellung von Einrichtungsgegenständen und zum Innenausbau, insbesondere als Fußbodenbelag.
  • Holzwerkstoffe werden häufig im Möbelbau und im Innenausbau eingesetzt. Dabei finden HDF-, MDF-, OSB- und Spanplatten besonderes Interesse, da sie durch ihren vergleichsweise günstigen Preis und ihre zum Teil ähnlichen Eigenschaften eine interessante Alternative bzw. einen teilweisen Ersatz für Vollholz bieten. Dabei werden Holzwerkstoffe gerne im Bereich Fußböden eingesetzt. Industrie und Design suchen ständig neue Antworten auf die zunehmend komplexen Anforderungen, die an Produkte im Fußbodensegment gestellt werden. Die Erfinder haben sich intensiv mit Materialien und Effekten in Kombination mit farbigen Gestaltungselementen auseinandergesetzt, um dem dekorativen Holzfußboden eine neue Dimension zu geben. Zudem werden Holzwerkstoffe aus Restholz bzw. Holzabfällen hergestellt und tragen zu einer nachhaltigen Holzverwertung bei.
  • In letzter Zeit werden auch ganze Möbel aus Holzwerkstoff gefertigt, beispielsweise Regale und Messebauten, bei denen zum Teil die Holzwerkstoffplatten unbehandelt oder nur mit einem farblosen Lack oder Overlay versehen eingesetzt werden. Insgesamt steigen die ästhetischen Anforderungen an Holzwerkstoffe. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, wurden bereits einige Anstrengungen unternommen. So wird in der EP 1 556 196 die dekorative Einfärbung von Holzwerkstoffen mittels Pigment- und Farbstoff enthaltenden Zubereitungen beschrieben. Dabei werden in kräftigen Tönen einheitlich gefärbte Holzwerkstoffplatten erhalten, bei denen die Struktur des Holzwerkstoffes noch zu erkennen ist. Aus der EP 1 899 427 ist die Herstellung von hellen MDF- und HDF-Platten bekannt, bei denen die eingesetzten Fasern gebleicht werden. Die hergestellten Platten zeigen helle, einheitlich creme bis beige gefärbte Oberflächen, die die Struktur des Holzwerkstoffs ebenfalls durchscheinen lassen.
  • Es besteht jedoch darüber hinaus ein Bedürfnis nach Holzwerkstoffen mit ästhetisch ansprechenden Eigenschaften wie beispielsweise lebendigeren, stärker gemusterten Oberflächen, ohne dass die vorteilhaften Eigenschaften der bisher bekannten Holzwerkstoffe negativ beeinflusst werden.
  • In einigen Bereichen weisen Holzwerkstoffe in ihren Materialeigenschaften Vorteile gegenüber Holz auf, beispielsweise können Holzwerkstoffplatten zur Schall- und Wärmedämmung eingesetzt werden und sie sind üblicherweise leichter und formbeständiger als Vollholz, dies erleichtert ihre Handhabung und führt zu Gewichtsersparnissen bei den daraus gefertigten Produkten.
  • Es besteht jedoch Bedarf daran, die Materialeigenschaften von Holzwerkstoffen weiter zu verbessern, also Holzwerkstoffe bereitzustellen, die im Vergleich zu den bisher bekannten Holzwerkstoffen vorteilhaftere physikalische Eigenschaften aufweisen wie beispielsweise niedrigere Dichten, verbesserte Zugfestigkeit und Elastizitätsmodule, bessere Wärmedämmung und Formbeständigkeit, höhere Schallabsorption oder höhere Widerstandskraft gegen Wasser.
  • Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß gelöst durch eine
  • Holzwerkstoffplatte mit Effektteilchen enthaltend
    • mindestens 50 Gew.-% cellulosehaltige Fasern und/oder Späne, bezogen auf das Gesamtgewicht der Holzwerkstoffplatte, und
    • in mindestens einer Außenschicht, bezogen auf das Gesamtgewicht der Außenschicht, 0,1 bis 50 Gew.-% Effektteilchen neben den cellulosehaltige Fasern und/oder Spänen,
    • wobei in Faserplatten mindestens 5 Gew.-% der Effektteilchen in mindestens zwei Dimensionen größer als 1 mm sind und in Spanplatten und OSB-Platten die Effektteilchen nicht aus Holz oder Holzteilen ausgewählt sind.
  • Insbesondere wird die vorliegende Aufgabe gelöst durch eine
  • Holzwerkstoffplatte mit Effektteilchen enthaltend
    • mindestens 50 Gew.-% cellulosehaltige Fasern und/oder Späne,
    • 0,1 bis 50 Gew.-% in der gesamten Holzwerkstoffplatte verteilte Effektteilchen, bezogen auf das Gesamtgewicht der Holzwerkstoffplatte, wobei in Faserplatten mindestens 5 Gew.-% der Effektteilchen in mindestens zwei Dimensionen größer als 1 mm sind und in Spanplatten und OSB-Platten die Effektteilchen nicht aus Holz oder Holzteilen ausgewählt sind.
  • Die erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten weisen eine attraktive Oberfläche auf, die durch Effektteilchen ästhetisch ansprechend gestaltet ist. Je nach Wahl der in der Holzwerkstoffplatte enthaltenen Fasern und/oder Spänen, die gebleicht oder ungebleicht, gefärbt oder ungefärbt eingesetzt werden können, und der verwendeten Effektteilchen können beispielsweise Hell-Dunkel-Kontraste, farbliche Effekte oder Glitzereffekte erreicht werden, die die ästhetischen Gestaltungsmöglichkeiten mit den erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten stark erweitern. Weiterhin können die Effektteilchen die physikalischen Eigenschaften der Holzwerkstoffplatten z.B. im Hinblick auf Dichte, Verhalten gegen Wasser, Formbeständigkeit, Zugfestigkeit, Elastizitätsmodul, Wärmedämmung oder Schallabsorption und Tritt-/Schalldämmung verbessern. Weiterhin hat sich gezeigt, dass die Zugabe von Rindenstückchen eine deutliche Erniedrigung der Formaldehydabgabe der Holzwerkstoffplatten bewirkt.
  • Als Holzwerkstoffplatten werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung Platten bezeichnet, die durch Verpressen von Holzfasern bzw. -spänen in Gegenwart von Bindemitteln bei erhöhter Temperatur hergestellt werden. Insbesondere fallen unter den Begriff Holzwerkstoffplatten gemäß der vorliegenden Erfindung aus Holzfasern gefertigten Faserplatten, wobei HDF- und MDF-Platten besonders bevorzugt sind, sowie die aus Spänen gefertigten Spanplatten und OSB-Platten.
  • Für die erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten werden cellulosehaltige Fasern und Späne aus cellulosehaltigen Materialien eingesetzt, die im Folgenden auch Basismaterial genannt werden. Als Basismaterial für die erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten können im Prinzip alle aus Pflanzen zu gewinnenden spanförmigen und faserförmigen Materialien dienen. Üblicherweise wird Holz als Rohstoff eingesetzt, jedoch können auch aus Palmen und Bambus sowie aus einjährigen Pflanzen wie Bagasse oder Stroh geeignete cellulosehaltige Fasern gewonnen werden. Eine weitere Quelle stellen landwirtschaftliche Abfallprodukte dar. Bevorzugte Basismaterialien sind helle Holzarten, Fichte, Kiefer, Tanne, Birke oder Kautschuk, jedoch können auch dunklere Holzarten wie Buche, Eukalyptus, Kirsche, Wildkirsche, Ahorn, Eiche, Esche, Nuss verwendet werden.
  • Für OSB (Oriented Strand Board)-Platten werden üblicherweise Späne mit einer Länge von 40 bis 200 mm verwendet. Für übliche Spanplatten werden in der Regel Späne mit einer Länge von 0,2 bis 15 mm eingesetzt.
  • Die Länge der Fasern für die Herstellung von HDF (High Density Fibre)-Platten und MDF (Medium Density Fibre)-Platten beträgt üblicherweise 1 mm bis 6 mm.
  • Als Länge eines Teilchens, Spans oder einer Faser wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung die größte Ausdehnung des Teilchens, Spans oder Faser verstanden. Als mittlere Länge wird der zahlenmäßig gewichtete Mittelwert verstanden. Er kann beispielsweise durch optische Faseranalyse bestimmt werden.
  • Die erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten enthalten mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt mindestens 70 Gew.-%, besonders bevorzugt von 80 bis 98 Gew.-% und insbesondere 85 bis 95 Gew.-% trockene cellulosehaltige Fasern und/oder Späne, bezogen auf das Gesamtgewicht der Holzwerkstoffplatte.
  • Die erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten können mit oder ohne Bindemittel hergestellt werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform werden sie mit Bindemittel hergestellt. In dieser Ausführungsform enthalten sie mindestens 0,1 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 25 Gew.-%, besonders bevorzugt 2 bis 15 Gew.-% Bindemittel bezogen auf das Gesamtgewicht der Holzwerkstoffplatte. Als Bindemittel können alle dem Fachmann zur Herstellung von Holzwerkstoffen als geeignet bekannte Bindemittel verwendet werden. Dazu gehören beispielsweise Harnstoff-Formaldehyd-Harze, Melamin- Formaldehyd-Harze, Phenol-Formaldehyd-Harze, Isocyanate (MDI), Stärke bzw. Stärkederivate, Tannin, Mischungen davon sowie mineralische Bindemittel wie zum Beispiel Gips oder Zement.
  • Die Holzwerkstoffplatte mit Effektteilchen enthält gemäß dieser Ausführungsform
    • mindestens 50 Gew.-% cellulosehaltige Fasern und/oder Späne, bezogen auf das Gesamtgewicht der Holzwerkstoffplatte,
    • mindestens 0,1 Gew.-% Bindemittel, bezogen auf das Gesamtgewicht der Holzwerkstoffplatte, und
    • in mindestens einer Außenschicht, bezogen auf das Gesamtgewicht der Außenschicht, 0,1 bis 50 Gew.-% Effektteilchen neben den cellulosehaltige Fasern und/oder Spänen, wobei in Faserplatten mindestens 5 Gew.-% der Effektteilchen in mindestens zwei Dimensionen größer als 1 mm sind und in Spanplatten und OSB-Platten die Effektteilchen nicht aus Holz oder Holzteilen ausgewählt sind.
  • Bevorzugt enthält die erfindungsgemäße Holzwerkstoffplatte
    • mindestens 50 Gew.-% cellulosehaltige Fasern und/oder Späne,
    • 0,1 bis 49,9 Gew.-% in der gesamten Holzplatte verteilte Effektteilchen und mindestens 0,1 Gew.-% Bindemittel,
    • bezogen auf das Gesamtgewicht der Holzwerkstoffplatte, wobei in Faserplatten mindestens 5 Gew.-% der Effektteilchen in mindestens zwei Dimensionen größer als 1 mm sind und in Spanplatten und OSB-Platten die Effektteilchen nicht aus Holz oder Holzteilen ausgewählt sind.
  • Insbesondere bevorzugt enthält die erfindungsgemäße Holzwerkstoffplatte
    • mindestens 50 Gew.-% cellulosehaltige Fasern und/oder Späne,
    • 0,1 bis 30 Gew.-% in der gesamten Holzplatte verteilte Effektteilchen und mindestens 0,1 Gew,.-% Bindemittel,
    • bezogen auf das Gesamtgewicht der Holzwerkstoffplatte, wobei in Faserplatten mindestens 5 Gew.-% der Effektteilchen in mindestens zwei Dimensionen größer als 1 mm sind und in Spanplatten und OSB-Platten die Effektteilchen nicht aus Holz oder Holzteilen ausgewählt sind.
  • Die Holzwerkstoffplatten können weitere Hilfs- und Zuschlagsstoffe wie Härter, Hydrophobierungsmittel, Formaldehydfänger, Holzschutzmittel und Feuerschutzmittel enthalten.
  • Üblicherweise enthalten die Holzwerkstoffplatten neben den vorstehend aufgeführten Bestandteilen noch Feuchtigkeit. Die in den erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten enthaltenen Bestandteile ergänzen sich mit Wasser zu 100 Gew.-%.
  • Besonders bevorzugt sind erfindungsgemäß Holzwerkstoffplatten mit Effektteilchen, bei denen es sich um HDF-, MDF-, OSB- oder Spanplatten handelt, ganz besonders bevorzugt sind HDF- und MDF-Platten.
  • Die erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten enthalten in mindestens einer Außenschicht neben den als Basis eingesetzten Fasern und/oder Spänen 0,1 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt 5 bis 25 Gew.-% Effektteilchen, bezogen auf das Gesamtgewicht der die Effektteilchen enthaltenden Außenschicht. Als Außenschichten werden die beiden, die Ober- und die Unterseite der Platte bildenden Schichten bezeichnet. Die sich in der oder den Außenschichten befindenden Effektteilchen sind zum Teil von außen sichtbar und bestimmen das optische Erscheinungsbild der erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten mit.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist bzw. sind die Außenschichten vor einem optionalen Schleifprozess mindestens 0,01 mm, bevorzugt mindestens 1 mm und besonders bevorzugt mindestens 3 mm dick. Dabei wird die Dicke von der Ober- bzw. Unterseite senkrecht in Richtung der Plattenmitte gemessen. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform entspricht die Dicke der Außenschicht der Dicke der Holzwerkstoffplatte, so dass die Effektteilchen in der gesamten Holzwerkstoffplatte verteilt vorliegen.
  • Wird nur eine vergleichsweise dünne Außenschicht mit Effektteilchen versehen, hat dies den Vorteil, dass bei höherpreisigen Effektteilchen nur vergleichsweise wenig des teureren Effektmaterials eingesetzt werden muss. Enthält die erfindungsgemäße Holzwerkstoffplatte jedoch in ihrer gesamten Dicke die Effektteilchen, so erweist sich dies vorteilhaft bei der Verarbeitung, da auch die Kanten Effektteilchen aufweisen und im Vergleich mit der Ober- und Unterseite nicht auffallen. Auch gegenüber Verletzungen der Oberflächen verhalten sich die erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten gemäß dieser Ausführungsform ähnlich wie Vollholz, da die Holzwerkstoffplatte eine durchgängige einheitliche Struktur aufweist. Kleinere Verletzungen der Oberfläche lassen sich aus diesem Grund auch einfach durch erneute Oberflächenbehandlung wie Abschleifen und Versiegeln beseitigen.
  • Erfindungsgemäß enthalten Holzwerkstoffplatten Effektteilchen. Dabei handelt es sich um feste, partikuläre Teilchen, die aus anorganischen und organischen Materialien ausgewählt werden. Sie sollen die Oberflächen der erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten im Vergleich zu den herkömmlichen Holzwerkstoffplatten optisch in ästhetisch ansprechender Weise verändern. Die Effektteilchen unterscheiden sich daher erfindungsgemäß von den als Basismaterial eingesetzten Fasern und Spänen, indem in Faserplatten mindestens 5 Gew.-% der Effektteilchen, bezogen auf das Gesamtgewicht der Effektteilchen im trockenen Zustand, in mindestens 2 Dimensionen größer als 1 mm sind (a) und in Spanplatten und OSB-Platten die Effektteilchen nicht aus Holz und Holzteilen ausgewählt sind (b).
  • Gemäß Kriterium (a) sind mindestens 5 Gew.-% der Effektteilchen, bezogen auf das Gesamtgewicht der Effektteilchen im trockenen Zustand, in mindestens 2 Dimensionen größer als 1 mm, bevorzugt mindestens 10 Gew.-% größer als 1 mm, besonders bevorzugt mindestens 20 Gew.-% größer als 1 mm und insbesondere bevorzugt mindestens 50 Gew.-% größer als 1 mm.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung sind gemäß Kriterium (a) sind mindestens 5 Gew.-% der Effektteilchen, bezogen auf das Gesamtgewicht der Effektteilchen im trockenen Zustand, in mindestens 2 Dimensionen größer als 2 mm, bevorzugt mindestens 10 Gew.-% größer als 2 mm, besonders bevorzugt mindestens 20 Gew.-% größer als 2 mm und insbesondere bevorzugt mindestens 50 Gew.-% größer als 2 mm.
  • Die Teilchendimensionen werden durch Sieben bestimmt.
  • Weiterhin sollen die Effektteilchen die physikalischen Eigenschaften der Holzwerkstoffplatten verbessern. Indem die Effektteilchen in den erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten in der gesamten Platte verteilt vorliegen, ist eine höhere Beladung der Holzwerkstoffplatten mit den Effektteilchen möglich, so dass beispielsweise ein Teil der in den Holzwerkstoffplatten verwendeten Fasern/Späne durch Materialien mit einer geringeren spezifischen Dichte ersetzt werden können. So weist eine erfindungsgemäße MDF-Platte, die mit 11,6 Gew.-% Rindenstückchen hergestellt wurde, eine geringere Dichte auf als die analog hergestellte MDF-Platte, die keine Rindenstückchen enthielt.
  • Durch Effektteilchen, die eine höhere Zugfestigkeit als die Holzwerkstoffplatte aufweisen, wie Papier, Kunststofffasern, Mineralfasern und/oder Glasfasern können die mechanischen Eigenschaften der Holzwerkstoffplattenverbessert werden.
  • Ebenso kann durch die Zugabe der Effektteilchen, die in der gesamten Holzwerkstoffplatte verteilt vorliegen, die Tritt-/Schall- und Wärmedämmeigenschaften der Holzwerkstoffplatten verbessert werden. Dies ist insbesondere bei Verwendung der erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten als Fußboden- oder Wandpaneele von Vorteil.
  • Unter die anorganischen Materialien, aus denen erfindungsgemäß die Effektteilchen ausgewählt werden können, fallen beispielsweise Muschelschalen, Glasfasern, kalzinierter und unkalzinierter Glimmer und Pyrit.
  • Zu den organischen Materialen, aus denen erfindungsgemäß die Effektteilchen ausgewählt werden können, gehören z.B. nachwachsende pflanzliche Rohstoffe, Tierprodukte, Kunststoffe und Produkte daraus. Unter die pflanzlichen nachwachsenden Rohstoffe fallen insbesondere Teile von ein- und zweijährigen Pflanzen, Holz, Holzfasern, Rinde, Kork, Laub, Blüten, Holzspäne, Hanf-Kenafffaser, Wasserhyazinthen (Stengel) Pflanzensamen, Getreide, Textilreste aus Pflanzenfasern, Pappe und Papier, unter die Tierprodukte insbesondere Federn, Horn und Haare und unter die Kunststoffe insbesondere Kunststofffasern, Textilreste aus Kunststofffasern, Superabsorber, Verpackungsmaterial, Folie und Kunststoffgranulat. Schalen von Reis und Nüssen, Bambus, Teile von Baumwolle, Jute, Sisal, Kokos- und Bananenfasern, Schilf, Ramie (Chinagras), Hanf, Esperato (Flechtgras).
  • Die Effektteilchen sind gemäß Kriterium (b) nicht aus Holz oder Holzteilen ausgewählt. Zu den Holzteilen zählen gemäß der vorliegenden Erfindung Rindenstücke, Holzspäne, Holzfasern, Holzplättchen, Zweige und ähnliches. Bevorzugt sind die Effektteilchen gemäß Kriterium (b) nicht aus für die Faser- oder Spanherstellung geeigneten Teilen von nachwachsenden pflanzlichen Rohstoffen ausgewählt. Besonders bevorzugt sind die Effektteilchen gemäß Kriterium (b) nicht aus nachwachsenden pflanzlichen Rohstoffen ausgewählt, insbesondere sind die Effektteilchen gemäß Kriterium (b) aus anorganischen Materialien, Tierprodukten und Kunststoffen ausgewählt.
  • Prinzipiell können die Effektteilchen aus dem gleichen Material ausgewählt sein, es können jedoch auch Mischungen von Effektteilchen aus zwei oder mehreren Materialien eingesetzt werden.
  • Um einen guten Verbund der Effektteilchen mit den übrigen Bestandteilen der der erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten zu sichern und Probleme bei der Herstellung der Holzwerkstoffplatten zu umgehen, werden die Effektteilchen bevorzugt mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 0 bis 15 Gew.-%, bevorzugt von 0 bis 5 Gew.-% Feuchtigkeit, bezogen auf die getrockneten Effektteilchen, eingesetzt.
  • Erfindungsgemäß können die Effektteilchen durch Abtrennung des Feinanteils mittels geeigneter Klassierverfahren wie Sieben oder Sichten, Beleimung, Imprägnierung und Hydrophobierung vorbehandelt werden.
  • Für die HDF- und MDF-Platten werden erfindungsgemäß bevorzugt Effektteilchen eingesetzt, die aus einer Siebfraktion größer als 1 mm, bevorzugt größer als 2 mm stammen. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden HDF- und MDF-Platten mit Effektteilchen aus pflanzlichen Rohstoffen hergestellt, bevorzugt mit Effektteilchen aus Rinde, Kork und Holzspänen. Ebenfalls bevorzugt werden HDF- und MDF-Platten mit Effektteilchen ausgewählt aus Kunststoff, Papier, Baumwolle, Metallfolien und deren Produkte hergestellt. Dabei können die Effektteilchen aus einer Sorte aber auch zwei oder mehr verschiedenen ausgewählt werden.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind die zur Herstellung der die Effektteilchen enthaltenden Außenschicht als Basis eingesetzten Fasern und/oder Späne gebleicht. Dies kann beispielsweise gemäß der EP 1 899 427 erfolgen.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist mindestens eine oder beide Außenschichten gefärbt. Dies kann durch Einfärben der Fasern und/oder Späne, die zur Herstellung der Außenschicht/en verwendet werden, durch Einfärben des Bindemittels oder durch Einfärbung von Bindemittel und der Fasern und/oder Späne geschehen. Die Einfärbung kann beispielsweise gemäß der EP 1 556 196 durchgeführt werden.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die gesamte Platte durchgefärbt.
  • Durch die Kombination von gefärbten und/oder gebleichten Fasern/Spänen und verschiedenen Effektteilchen lassen sich Holzwerkstoffplatten mit sehr unterschiedlichen Effekten herstellen, beispielsweise Holzwerkstoffplatten mit starken Hell-Dunkel-Kontrasten durch Verwendung von gebleichten, hellen Fasern/Spänen mit dunkel bis schwarzen Effektteilchen oder umgekehrt durch Verwendung von dunkel bis schwarz eingefärbten Fasern/Spänen und hellen bis weißen Effektteilchen.
  • Überraschenderweise wurde gefunden, dass bei Verwendung von holzfreien Papieren als Effektteilchen und dunkel bis schwarz eingefärbten Fasern/Spänen und gegebenenfalls dunkel bis schwarz eingefärbten Bindemitteln Holzwerkstoffplatten mit hervorragenden Hell-Dunkel-Kontrasten erhalten werden können. Als holzfrei wird Papier bezeichnet, das aus gebleichtem oder ungebleichtem Zellstoff hergestellt wurde und in dem höchstens 5% verholzte Fasern enthalten sein dürfen. Dieser Zellstoff ist ein auf chemischem Weg erzeugter Faserstoff aus Holz. Die holzfreien Papiere überstehen die Temperaturen von etwa 190 °C beim Pressen der Holzwerkstoffplatten, ohne zu verbrennen und ohne starkes Vergilben. Um den Hell-Dunkel-Kontrast zu verstärken, können die eingesetzten Papiere eine Ausrüstung mit beispielsweise Pigmenten, weißen Pigmentpräparationen (z.B. Dispers Weiß von BASF), Bindemitteln und Additiven (z.B. optischen Aufhellern) erhalten, die die als Effektteilchen eingesetzten Papiere vor Vergilben unter den beim Pressen der Holzwerkstoffplatten herrschenden Bedingungen weiter schützen. Die Papiere können geschnitten, gerissen, gerupft oder gestanzt, einzeln und gehäuft, als flache Blättchen oder zu Kugeln oder Bällchen geknüllt zugegeben werden.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind die zur Herstellung der die Effektteilchen enthaltenden Außenschicht eingesetzten Fasern und/oder Späne gebleicht und zusätzlich ist die Außenschicht gefärbt. Ebenfalls bevorzugt ist eine Ausführungsform, in der alle zur Herstellung der Holzwerkstoffplatte als Basis eingesetzten Fasern und/oder Späne gebleicht und gefärbt sind.
  • Die Holzwerkstoffplatten mit Effektteilchen gemäß der vorliegenden Erfindung sind herstellbar nach dem im Folgenden beschriebenen Verfahren, das ebenfalls Gegenstand der Erfindung ist. Das Verfahren umfasst die Schritte
    1. A) Zerkleinern oder Zerspanen der cellulosehaltigen Rohstoffe zu Fasern und/oder Spänen,
    2. B) Trocknung, Sichtung und Beleimung mit Bindemittel und gegebenenfalls Bleichen und/oder Färben der Fasern und/oder Späne,
    3. C) Streuung der Fasern und/oder Späne zu Faser- und/oder Spanmatten und
    4. D) Pressen der Faser- und/oder Spanmatten zu Holzwerkstoffplatten,
    wobei die Effektteilchen nach Schritt A) zu den Fasern und/oder Spänen gegeben werden.
  • In Schritt A) des vorstehend aufgeführten erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten werden die cellulosehaltigen Rohstoffe zerkleinert oder zerspant, um Fasern und Späne zu gewinnen. Das genaue Verfahren hängt von dem eingesetzten Rohstoff sowie dem gewünschten Holzwerkstoff ab.
  • Für die Herstellung von HDF- und MDF-Platten werden die cellulosehaltigen Rohstoffe zunächst zerkleinert und gegebenenfalls gewaschen. Daran kann sich gegebenenfalls eine Vorbehandlung anschließen. Holz wird beispielsweise zunächst klein zerhackt, gewaschen und die wasserfeuchten Holzstücke (Hackschnitzel) zunächst vorgewärmt.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die zerkleinerten, cellulosehaltigen Rohstoffe in einem sogenannten Kocher vorbehandelt. Üblicherweise wird dies bei einem Druck von 2 bis 10 bar und einer Temperatur von 100 bis 200 °C durchgeführt. Die genauen Temperaturen und Drücke hängen von den jeweils eingesetzten Rohstoffen ab. Zum Aufschluss von Einjahrespflanzen reichen üblicherweise niedrigere Temperaturen aus als beim Aufschluss von Mehrjahrespflanzen wie Holz.
  • Die gegebenenfalls vorbehandelten, zerkleinerten, cellulosehaltigen Rohstoffe in einen sogenannten Refiner überführt und dort zu Fasern zermahlen. Ein Refiner ist üblicherweise ein Mahlaggregat mit rotierenden und gegebenenfalls feststehenden Messern/Scheiben zur Mahlung von Faserstoffen und besteht vorzugsweise aus zwei mit radialem Relief versehenen Metallscheiben, die sich dicht aneinander befinden. Von diesen beiden Scheiben kann sich eine bewegen, es können sich aber auch beide in entgegen gesetztem Sinn drehen. Üblicherweise wird im Refiner mit Überdruck gearbeitet. Das Zermahlen der gegebenenfalls vorbehandelten, zerkleinerten, cellulosehaltigen Rohstoffe kann auch in anderen, für diesen Zweck geeigneten Vorrichtungen durchgeführt werden. Anschließend werden die Fasern aus dem Refiner ausgeführt.
  • Für die Span- und OSB-Platten werden zunächst Späne aus Hölzern hergestellt. Dabei kann es sich um Resthölzer aus dem Forst, aus der Sägeindustrie oder um unbelastetes Gebrauchtholz handeln. Die Späne können dabei als Flachspäne aus Zerspanern, als Schlagspäne aus Schlagkreuz- oder Zahnscheibenmühlen oder als Mahlspäne aus Mühlen oder Refinern stammen. Es können auch Abfallspäne wie Fräs- oder Hobelspäne eingesetzt werden.
  • In Schritt B) des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Fasern und/oder Späne getrocknet, gesichtet und beleimt. Je nach Rohstoff und gewünschtem Holzwerkstoff kann werden die unterschiedlichen Verfahrensschritte in unterschiedlicher Reihenfolge und unterschiedlicher Anzahl durchgeführt. So kann zunächst getrocknet und beleimt werden, woran sich gegebenenfalls ein weiterer Trocknungsschritt anschließt; es kann auch zunächst beleimt und anschließend getrocknet werden. Die Sichtung der Fasern und/oder Späne dient der Sortierung der Fasern und/oder Späne nach der Größe. Es können die getrockneten beleimten oder nicht beleimten Fasern und/oder Späne gesichtet werden. Dies kann beispielsweise in einem Zyklon oder einem Windsichter durchgeführt werden.
  • Bei der Herstellung von HDF- und MDF-Platten werden die Fasern üblicherweise aus dem Refiner durch eine sogenannte Blowline hinausgeblasen. Unter einer Blowline wird üblicherweise eine Blasleitung verstanden, durch die die Fasern durch den im Kocher und Refiner herrschenden Überdruck ausgeführt werden. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung können die Fasern im Refiner oder beim Ausführen der Fasern aus dem Refiner durch Zugabe einer mindestens ein Bleichmittel enthaltenden Bleichmittelzusammensetzung gebleicht werden. Die Fasern können reduktiv oder oxidativ gebleicht werden. Für die reduktive Bleiche sind zum Beispiel reduzierende Schwefelverbindungen wie Dithionite, Disulfite, Sulfite bzw. Schwefeldioxid, Sulfinsäuren und deren Salze, insbesondere die Alkalimetallsalze und vor allem die Natriumsalze und Hydroxycarbonsäuren wie Zitronensäure und Apfelsäure geeignet.
  • In der Regel werden die aus dem Refiner stammenden Fasern noch feucht in der Blowline beleimt. Die Fasern können jedoch auch zunächst getrocknet und anschließend in Mischern beleimt werden. Ein weiteres mögliches Verfahren zur Beleimung besteht in der sogenannten Trockenbeleimung. Dabei werden die getrockneten Fasern mit Leim besprüht. Werden die Holzfasern in der Blowline beleimt, durchlaufen sie anschließend einen Trockner, in dem sie auf Feuchten von 7 bis 15 Gew.-% getrocknet werden. An die Beleimung und die Trocknung schließt sich in der Regel mindestens ein Sortiervorgang nach Größe der Fasern an.
  • Üblicherweise werden Späne für Span- und OSB-Platten zunächst getrocknet, gegebenenfalls nach Größe sortiert und in Mischern oder mittels Trockenbeleimung mit dem Bindemittel beleimt.
  • In Schritt C) werden die Fasern und/oder Späne zu Matten gestreut.
  • In Schritt D) werden die Matten zu Holzwerkstoffplatten gepresst. Üblicherweise werden die Matten ohne Wärmezufuhr in einer Vorpresse kalt vorverdichtet. Daran schließt sich die Heißpressung an, in der die Matten in beheizten Pressen bei Temperaturen von 150 bis 240 °C und Drücken von 10 bis 100 bar zu Platten verpresst werden.
  • Nach der Heißpressung findet die übliche Endbearbeitung der Holzwerkstoffplatten statt, d.h. die Säume der Platten werden gekappt, und nach Auskühlen der Platten können die Oberflächen geschliffen werden. Die Oberflächen können auch mit weiteren Überzügen wie farblosen Lacken oder Overlays veredelt werden.
  • Erfindungsgemäß werden die Effektteilchen nach Schritt A) zu den Fasern und/oder Spänen gegeben. Dadurch ist sichergestellt, dass die Effektteilchen hinterher in dem Holzwerkstoff in der ausgewählten Form und Länge bzw. Längenverteilung enthalten sind. Würden die Effektteilchen vor Schritt A) zu den cellulosehaltigen Rohstoffen zugegeben werden, würden sie den gleichen Aufschluss- und Zerkleinerungsverfahren wie die Fasern oder Späne unterworfen werden. Dies würde zum einen nicht zum gewünschten dekorativen Effekt auf den Oberflächen bzw. in den Platten führen bzw. unter Umständen nicht die gewünschten Verbesserungen der physikalischen oder mechanischen Eigenschaften hervorrufen und zum anderen unter Umständen die Geräte zum Aufschluss der cellulosehaltigen Rohstoffe beschädigen, da diese üblicherweise nicht für anorganische Rohstoffe ausgelegt sind.
  • Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten aus MDF oder HDF, können die Effektteilchen in der Blowline zugegeben, also in Schritt B) zugegeben werden. In diesem Fall ist eine gute Beleimung der Effektteilchen gewährleistet.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden die Effektteilchen in Schritt B) den Fasern und/oder Spänen zugegeben. Die Zugabe der Effektteilchen am Ende der Blowline bzw. am Anfang des Trockners weist den Vorteil auf, dass die Effektteilchen in situ beleimt, hydrophobisiert und/oder mit weiteren Hilfsmitteln wie einem chemischen Vernetzer usw. versehen werden können. Im Trockner können sie dann auf den gewünschten Feuchtigkeitsgehalt entwässert werden. Die Zugabe am Ende der Blowline oder am Anfang des Trockners lässt sich einfach mittels einer Zellradschleuse (Abdichtung gegen den in der Blowline bzw. dem Trockner herrschenden Druck) durchführen.
  • Erfindungsgemäß bevorzugt umfasst das Verfahren daher die Schritte
    1. A) Zerkleinern oder Zerspanen der cellulosehaltigen Rohstoffe zu Fasern und/oder Spänen,
    2. B) Trocknung, Sichtung und Beleimung mit Bindemittel und gegebenenfalls Bleichen und/oder Färben der Fasern und/oder Späne,
    3. C) Streuung der Fasern und/oder Späne zu Faser- und/oder Spanmatten und
    4. D) Pressen der Faser- und/oder Spanmatten zu Holzwerkstoffplatten,
    wobei die Effektteilchen in Schritt B) zu den Fasern und/oder Spänen gegeben werden.
  • Schritt B) bietet weitere, besonders einfache Möglichkeiten, die Zugabe der Effektteilchen in bestehende Prozesse zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten zu integrieren und gleichzeitig für eine möglichst gleichmäßige Verteilung der Effektteilchen in den erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten zu sorgen. Eine dieser Möglichkeiten ist die Zugabe der Effektteilchen nach Beleimung und Trocknung der Fasern und/oder Späne auf das Sichterband, mit dem die Fasern und/oder Späne vom Trockner zur Sichtereinrichtung (zum Beispiel Windsichter) transportiert werden. Weitere Möglichkeiten sind die Zugabe der Effektteilchen zu den Fasern und/oder Spänen auf das Faserbunkerband, mit dem die gesichteten, d.h. nach Größe sortierten Fasern und/oder Späne den Faserbunkern zugeführt werden, und die Zugabe in die Streumaschine, die die Fasern und/oder Späne zu Matten streut. An diesen drei Stellen des Herstellungsverfahrens können die Effektteilchen einfach mittels Bandförderung zugegeben werden, zudem wird an diesen Stellen eine gleichmäßige Durchmischung der Fasern und/oder Späne mit den Effektteilchen und damit in der fertigen Holzwerkstoffplatte erhalten.
  • Die hierbei eingesetzten Effektteilchen können dabei beleimt, hydrophobisiert und/oder mit weiteren Hilfsmitteln wie chemischen Vernetzern versehen sein. Die Ausrüstung mit einem chemischen Vernetzer oder die Beleimung der Effektteilchen führt zu besseren mechanischen/physikalischen Eigenschaften der erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten. Bei Zugabe an den drei vorstehend genannten Stellen des Produktionsprozesses (Sichterband, Faserbunkerband und Streumaschine) können die Effektteilchen unabhängig von den Fasern und/oder Spänen vorbehandelt, getrocknet bzw. befeuchtet werden, so dass sie einen geeigneten Feuchtigkeitsgehalt von 0 bis 15 Gew.-% Feuchtigkeit, bezogen auf die getrockneten Effektteilchen, enthalten. Unterschiedliche Trocknungseigenschaften der Fasern bzw. Späne und der Effektteilchen bei gemeinsamer Trocknung, die beispielsweise durch unterschiedliche Teilchengrößen oder Feuchtigkeitsgehalt verursacht sein können, werden vermieden. Bevorzugt enthalten die Effektteilchen nicht mehr Feuchtigkeit als die als Basis eingesetzten Fasern und/oder Späne.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform werden die Effektteilchen nach Schritt B), d.h. nach Trocknung, Sichtung und Beleimung der Fasern und/oder Späne mit dem Bindemittel zu diesen zugegeben. Dies hat den besonderen Vorteil, dass unterschiedliche Trocknungseigenschaften der Fasern bzw. Späne und der Effektteilchen bei gemeinsamer Trocknung, die beispielsweise durch unterschiedliche Teilchengrößen oder Feuchtigkeitsgehalt verursacht sein können, vermieden werden. So können die Effektteilchen unabhängig von den Fasern und/oder Spänen getrocknet bzw. befeuchtet werden, so dass sie einen geeigneten Feuchtigkeitsgehalt von 0 bis 15 Gew.-% Feuchtigkeit, bezogen auf die getrockneten Effektteilchen, enthalten. Bevorzugt enthalten die Effektteilchen nicht mehr Feuchtigkeit als die als Basis eingesetzten Fasern und/oder Späne.
  • Die Einstellung der Feuchtigkeit der Effektteilchen und der Fasern und/oder Späne ist für den Heißpressvorgang äußerst wichtig, da die enthaltene Feuchtigkeit zum einen als Wärmeüberträger dient, der die zur Reaktion des Bindemittels benötigte Reaktionswärme in die Platte bringt. Darüber hinaus ist eine homogene Wasserverteilung in der zu pressenden Matte für die Qualität des fertigen Holzwerkstoffes sehr wichtig, da lokal hohe Wasserkonzentrationen zu lokal erhöhter Dampfentwicklung und daraus resultierenden Inhomogenitäten in der fertigen Platte führen können. Diese Dampfausstöße können sogar so heftig sein, dass die Pressplatten dadurch beschädigt werden.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform können die Effektteilchen nach Schritt C) und vor der Heißpressung in Schritt D) auf die Faser- und/oder Spanmatte aufgestreut werden. Dies kann vor oder nach dem kalten Vorverdichten geschehen. Diese Ausführungsform der vorliegenden Erfindung besitzt den Vorteil, dass bestehende Anlagen zur Herstellung von Holzwerkstoffen relativ leicht nachgerüstet werden können. Hierbei werden die Effektteilchen als dünne Lage oder in Form einer Mischung aus beleimten Fasern und/oder Spänen und Effektteilchen jeweils als Schicht auf der Ober- und/oder Unterseite der Holzwerkstoffplatte aufgestreut, die Mittelschicht bleibt je nach Dicke der gestreuten Lage frei. Die aufgestreuten Effektteilchen werden gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung in die Faser- bzw. Spanmatte eingearbeitet, beispielsweise mit einem Rechen oder einer Harke.
  • Falls die Effektteilchen nicht gemeinsam mit den Spänen und/oder Fasern beleimt werden, werden die Effektteilchen gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung gegebenenfalls extra beleimt und/oder durch eine Imprägnierung z.B. mit einem chemischen Vernetzer verstärkt. Solche chemischen Vernetzer werden beispielsweise in der DE 102006019819 beschrieben und unter der Marke Belmadur® angeboten.
  • Die erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten mit Effektteilchen weisen eine attraktive, ästhetische ansprechende Oberfläche auf, so dass die sie vielseitig für dekorative Zwecke einsetzbar sind. Darüber hinaus weisen sie erhöhte Widerstandskraft gegenüber Feuchtigkeit auf, höhere Formbeständigkeit, eine niedrigere Dichte, bessere Wärmedämmung oder bessere Schallabsorption auf.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind auch Holzwerkstoffplatten mit den vorstehend beschriebenen Merkmalen, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar sind.
  • Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung der vorstehend beschriebenen Holzwerkstoffplatten zur Herstellung von Einrichtungsgegenständen und zum Innenausbau sowie die Einrichtungsgegenstände und Innenausbauten, die die vorstehend beschriebenen Holzwerkstoffplatten enthalten.
  • Bei den Einrichtungsgegenständen handelt es sich beispielsweise um Möbel und Türen, bei den Innenausbauten sind insbesondere Wand- und Bodenpaneele zu nennen, wobei sich die erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten besonders gut als Fußbodenbelag eignen, insbesondere die erfindungsgemäß bevorzugten Holzwerkstoffplatten, in denen die Effektteilchen in der gesamten Platte verteilt vorliegen. Der Hauptbestandteil des Massivbodenbelags ist zerfasertes bzw. zerspantes Holz, welches während des üblichen Herstellungsprozesses der Holzwerkstoffplatten mit Effektstoffen aus der Natur angereichert wird. Durch die gleichmäßige Verteilung der Effektteilchen in der gesamten Holzwerkstoffplatte können Fußbodenbeläge aus den erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten ebenso wie Fußbodenbeläge aus Vollholz mehrfach abgeschliffen und wieder neu versiegelt werden.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen erläutert.
    • Beispiel 1 Dichtreduktion
  • Es wurden zwei MDF-Platten nach dem gleichen Verfahren gepresst, wobei die eine Platte erfindungsgemäß mit 11,6 Gew.-% Rinde hergestellt wurde. Von beiden Platten wurde die Dichte bestimmt.
  • In einem Pflugscharmischer wurden 881 g Fichtenholzfasern mit Harnstoff-Formaldehydharz (68 Gew.-%) und weißer Pigmentpräparation über eine Düse beleimt und währenddessen 10 min gemischt. Festharzmenge/Pigmentpräparation bezogen auf absolut trockenes Holz: 15 Gew.-%/4 Gew.-%. Dann wurden 116 g trockene Kiefernrindenstücke (getrocknet, gehackt auf 1 bis 10 mm) in den Mischer gegeben und weitere 5 min vermengt. Von diesem Gemisch wurden 738 g zu einer Matte geschüttet, kalt vorverdichtet und bei 190°C und bis zu 63 bar mit einem Presszeitfaktor 19 sec./mm zu einer 8 mm dicken Platte gepresst.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1
    Dichte
    MDF mit Rinde (erfindungsgemäß) 804 kg/m3
    MDF ohne Rinde (Vergleich) 814 kg/m3
    • Beispiel 2 Formaldehydemission
  • Für die beiden MDF-Platten aus Beispiel 1 wurde der Perforatorwert gemäß EN 120 bestimmt. Dieser Wert ist ein Maß für die Ausgasung von Formaldehyd. Die Messwerte sind in Tabelle 2 dargestellt. Tabelle 2
    MDF mit Rinde (erfindungsgemäß) MDF ohne Rinde (Vergleich)
    Feuchte 3,9 Gew.-% 4 Gew.-%
    mg Formaldehyd/ 100 g atro Probe 1,8 7
    mg Formaldehyd/100 g atro Probe unter Berücksichtigung von 6,5% Feuchte. 2,4 9,2
    • Beispiel 3 MDF-Platte mit starkem Hell-Dunkel-Kontrast
  • In einem Pflugscharmischer wurden 1000 g Fichtenholzfasern mit Harnstoff-Formaldehydharz 68 Gew.-%) und brauner Pigmentpräparation über eine Düse beleimt und währenddessen 10 min gemischt. Festharzmenge/Pigmentpräparation bezogen auf absolut trockenes Holz: 15 Gew.-%/3 Gew.-%. Von den beleimten, dunkelbraunen Fasern wurden 800 g in den Mischer gegeben, dazu 200 g weißen Zellstoff gegeben und weitere 5 min vermengt. Von diesem Gemisch wurden 738 g zu einer Matte geschüttet, auf der Ober- und Unterseite 5 g Papierstreifen aus handelsüblichen weißem Kopierpapier (holzfreies, ungestrichenes Papier) (80 g/m2, 20 bis 30 mm lang und 2 bis 3 mm breit) verteilt, kalt vorverdichtet und bei 190°C und bis zu 63 bar mit einem Presszeitfaktor 19 sec./mm zu einer 8,5 mm dicken Platte gepresst. Anschließend wurde die Platte auf 8 mm geschliffen und lackiert. Die Weiße des Papiers bzw. der Cellulose blieb praktisch unvermindert.

Claims (15)

1. Holzwerkstoffplatte mit Effektteilchen enthaltend
mindestens 50 Gew.-% cellulosehaltige Fasern und/oder Späne und
0,1 bis 50 Gew.-% in der gesamten Holzwerkstoffplatte verteilte Effektteilchen, bezogen auf das Gesamtgewicht der Holzwerkstoffplatte,
wobei in Faserplatten mindestens 5 Gew.-% der Effektteilchen in mindestens zwei Dimensionen größer als 1 mm sind und in Spanplatten und OSB-Platten die Effektteilchen nicht aus Holz oder Holzteilen ausgewählt sind.
2. Holzwerkstoffplatte gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Holzwerkstoffplatte mindestens 0,1 Gew.-% Bindemittel, bezogen auf das Gesamtgewicht der Holzwerkstoffplatte, enthält.
3. Holzwerkstoffplatte gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Effektteilchen aus organischen und anorganischen Materialien ausgewählt sind.
4. Holzwerkstoffplatte gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Effektteilchen ausgewählt sind aus Teilen von ein- und zweijährigen Pflanzen, Rinde, Kork, Laub, Holzspäne, Hanf-Kenafffaser, Wassershyazinthen (Stiele), Pflanzensamen, Getreide, Textilreste, Papier, Federn, Horn, Haare, Superabsorber, Muscheln Glasfasern, kalzinierter und unkalzinierter Glimmer, Verpackungsmaterial, Folie, Kunststoffgranulat und Pyrit.
5. Holzwerkstoffplatte gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die eingesetzten Fasern/Späne gefärbt sind.
6. Holzwerkstoffplatte gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die eingesetzten Fasern und/oder Späne gebleicht sind.
7. Holzwerkstoffplatte gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Holzwerkstoffplatte um eine HDF-, MDF-, OSB- oder Spanplatte handelt.
8. Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 umfassend die Schritte
A) Zerkleinern bzw. Zerspanen der cellulosehaltigen Rohstoffe zu Fasern und/oder Spänen,
B) Trocknung, Sichtung und Beleimung der Fasern und/oder Späne mit Bindemittel,
C) Streuung der Fasern und/oder Späne zu Faser- und/oder Spanmatten und
D) Pressen der Faser- und/oder Spanmatten zu Holzwerkstoffplatten,
wobei die Effektteilchen in Schritt B) zu den Fasern und/oder Spänen gegeben werden.
9. Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Effektteilchen am Ende der Blowline, am Anfang des Trockners, dem Sichterband, dem Faserbunker oder der Streumaschine zugegeben werden.
10. Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte gemäß einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Effektteilchen hydrophobisiert, mit einem chemischen Vernetzer und/oder beleimt zugegeben werden.
11. Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte gemäß einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Effektteilchen bei der Zugabe 0 bis 15 Gew.-% Feuchtigkeit, bezogen auf die getrockneten Effektteilchen, enthalten.
11. Holzwerkstoffplatte gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 herstellbar nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 8 bis 10.
12. Verwendung von Holzwerkstoffplatten gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 oder 11 zur Herstellung von Einrichtungsgegenständen und zum Innenausbau.
13. Verwendung von Holzwerkstoffplatten gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 oder 11 als Fußbodenpaneele und Wandpaneele.
14. Einrichtungsgegenstände und Innenausbauten enthaltend Holzwerkstoffplatten gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 oder 11.
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