EP2190773A1 - Fahrsteige bzw. fahrtreppen mit antirutschbeschichtung sowie verfahren zum aufbringen einer antirutschbeschichtung - Google Patents

Fahrsteige bzw. fahrtreppen mit antirutschbeschichtung sowie verfahren zum aufbringen einer antirutschbeschichtung

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EP2190773A1
EP2190773A1 EP08787230A EP08787230A EP2190773A1 EP 2190773 A1 EP2190773 A1 EP 2190773A1 EP 08787230 A EP08787230 A EP 08787230A EP 08787230 A EP08787230 A EP 08787230A EP 2190773 A1 EP2190773 A1 EP 2190773A1
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EP
European Patent Office
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slip coating
carbide
escalator
pallets
powder material
Prior art date
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EP08787230A
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English (en)
French (fr)
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EP2190773B1 (de
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Marcus Heuberger
Daniel Bruderer
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Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B23/00—Component parts of escalators or moving walkways
    • B66B23/08—Carrying surfaces
    • B66B23/12—Steps
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C30/00—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/04—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the coating material
    • C23C4/06—Metallic material

Definitions

  • the invention relates to an escalator or moving walk with a step belt with steps or with a pallet belt with pallets for the transport of persons and / or objects and provided with an anti-slip coating stages or pallets.
  • Driving devices in the context of the invention which may also be referred to as conveyors are escalators and moving walks with a variety of rode units or stages or pavement pallets, which are connected to an endless conveyor. Users of the driving devices stand on treads of the stepping units or steps or they travel on the moving platform pallets or escalator steps in the same direction of movement as the driving devices drive or move.
  • fluororesin is too costly and expensive to handle. Fluororesin coated steps or pallets have proven too expensive. However, there have been additional problems such as a lack of durability because the fluororesin tends to wear quickly and to be easily removed. The work of disassembling the entire escalator and removing the steps to be repaired will be needed to rebuild the removed fluororesin. This results in increased maintenance costs and, above all, the escalator or moving walk is not ready for use during such maintenance.
  • Coating degrades relatively quickly. This leads in practice to the fact that the steps or pallets must be removed and recoated, as mentioned. However, the associated effort or work time is too high. To increase the durability of the coating, one would have to apply significantly thicker layers. Thicker layers, however, bring with them other problems. For example, the cleaning of the corresponding steps is made impossible. The invention is intended to remedy this situation.
  • the invention as characterized in claim 1, solves the problem by a special type of coating is chosen, which is significantly thinner contrary to the previous approaches. That is, according to the invention, one goes in a direction that should actually promise no success, as the skilled person would rather apply a thicker layer in order to increase the effect and the stability or durability.
  • coating technique which ensures a very thin and adherent bond between the coating and the aluminum stage or metal stage or the aluminum pallet or metal pallet.
  • coating materials have been selected which enable a particularly intimate and reliable coating of the metal parts or aluminum parts or steel parts or NIROSTA parts or copper parts or brass parts, magnesium parts.
  • Steps or pallets is not affected by the application of the coating.
  • the function and the safe, quiet, clean, smooth running of the entire conveyor are not affected by the coating. It should also be emphasized as important that the coating has a very long fatigue life or Abtrittsfesttechnik or durability or wear resistance.
  • Fig. 1 is a side view of an escalator according to the invention
  • Fig. 2 is a side view of an inventive
  • Fig. 3 is a plan view of a pallet or stage of a conveyor according to the invention.
  • FIG. 44 shows an elevation of a pallet with anti-slip coating of a conveying device according to the invention
  • Fig. 5 is a plan view of an end part or head of a conveyor according to the invention.
  • Fig. 6 is a side view of the comb plates and on the bottom covers of an inventive
  • Fig. 1 shows an escalator 1, which connects a first floor El with a second floor E2.
  • the escalator 1 has a step band consisting of stages 4. In the case of a moving walk 1, as shown in Fig. 2, this has an existing pallets 4 pallet strip.
  • a handrail 3 is arranged on a balustrade 2 which is held at the lower end by means of a balustrade pedestal.
  • FIG. 3 shows a schematic representation of a pallet or step on which between two to six strips of anti-slip coating 4.1 made of carbide are applied or sprayed.
  • FIG. 4 shows a pallet 4 with a
  • Non-slip coating 4.1 made of a hard metal layer, in which carbide hard materials (tungsten carbide, chromium carbide, titanium carbide, nickel carbide or silicon carbide) in a metallic matrix are stored.
  • the carbide layer is on the tread area of the pavement pallet 4, over the entire length, applied.
  • two longitudinal carbide strips are sprayed on.
  • FIG. 5 shows an end portion El, E2 and a head portion of a moving walk 1 and escalator 1 with anti-slip coating 4.1, which is applied to the pallets 4 and 4 stages.
  • an anti-slip coating 4.1 is available in strips on the ridges. This version provides optimal protection against sliding away or slipping.
  • the carbide layer is sprayed or sprayed in two to six strips per bottom cover 9 or comb plate 7, 8.
  • Figure 6 shows the schematic representation of the comb plates 7.8 and the bottom covers 9 with anti-slip coating 4.1 carbide.
  • the hard metal layer 4.1 made of carbide hard material, clings to the metal parts or aluminum parts and deposits in the existing metallic matrix.
  • the surface of the components or metal parts is fine-grained and weather-resistant, enclosed by the anti-slip coating 4.1. This is applied in strips by means of a high-speed flame spraying process. This creates a non-slip surface that prevents excellent slipping or slipping.
  • conveyor is used instead of the term "escalator" or "moving walk”.
  • a metallic powder material is accelerated and heated by means of an injection process. Then, a jet of the heated and accelerated powder material is directed onto the surface to be coated by means of a spray gun. This is done so that when hitting the metal surface to be coated or alloy surface or aluminum surface, a homogeneous and fine-grained layer of a carbide hard material results, which is embedded in the metallic matrix.
  • the metallic powder material used is preferably a material comprising tungsten and / or chromium and / or titanium and / or nickel and / or silicon.
  • a high-speed flame spraying process in which a mixture of oxygen and a fuel, preferably a fuel gas (propane or propylene), is used to heat and accelerate the powder material.
  • a fuel gas propane or propylene
  • a liquid fuel for example kerosene
  • the spray material is conducted using nitrogen as a carrier gas in powder form coaxially through a nozzle, enveloped by the flame and therefore uniformly melted, and passed out of the spray gun.
  • Hoch Anthonys flame spraying the powder material is sprayed at very high speed on the metal workpiece to be coated or alloy workpiece or aluminum workpiece.
  • the heat to melt the powder material is generated by the reaction of oxygen and fuel (eg propane, propylene, natural gas, hydrogen, kerosene) in the combustion chamber.
  • oxygen and fuel eg propane, propylene, natural gas, hydrogen, kerosene
  • the temperatures reached in the flame are up to about 3000 - 4000 0 C, so that the powder material can be sprayed.
  • the gas expands and accelerates the powder material up to speeds of 400-900 m / s.
  • the workpiece surface ie the metal surface or the alloy surface or the aluminum steps or pallets 4 need not be previously sandblasted or roughened, because when hitting the powder material on the workpiece a kind of welding, respectively an adhesive bond and clamping, between powder material and workpiece takes place. Due to the high speed of the powder high-speed flame spraying achieves good adhesion of the metallic powder to the workpiece and low porosity. In addition, by choosing a suitable metallic powder, a better material can be produced or established which is perfectly suitable as anti-slip material. As a result, the base material (brass, copper, NIROSTA, steel, magnesium, aluminum) of grade 4 or pallet 4 is upgraded and perfected without errors.
  • tungsten, chromium, titanium, nickel or silicon is used as the metallic powder
  • high-speed flame spraying produces optimal layers of tungsten carbide, chromium carbide, titanium carbide, nickel carbide or silicon carbide.
  • the layer thickness according to the invention is preferably less than 0.08 mm to 0.2 mm. The porosity of the layers goes to zero.
  • the resulting in the process according to the invention layers are denser and adhere more firmly than other spraying methods such as commercial flame spraying, arc spraying or plasma spraying.
  • the inventive method is particularly suitable for hard metal layers in which carbide hard materials (Tungsten carbide, chromium carbide, titanium carbide, nickel carbide or silicon carbide) are embedded in a metallic matrix. It can be produced layers that are characterized by high wear resistance and / or stability or durability and / or resistance or durability or constancy.
  • carbide hard materials Tungsten carbide, chromium carbide, titanium carbide, nickel carbide or silicon carbide
  • the effluent gas jet is used to melt and reflow the individual particles of the metallic powder material and accelerate to a high velocity that is about four to five times greater than conventional flame spraying.
  • the high speed flame spraying process very effectively utilizes the high kinetic energy of the powder material and, to a limited extent, thermal energy to produce dense, compact layers with low porosity and high adhesive strength.
  • Some of the layers thus produced have an adhesive tensile strength of more than 83 MPa (equivalent to about 83 N / mm 2) and an extremely fine-grained surface.
  • the process uses, as mentioned, a mixture of oxygen and a fuel, which is supplied either in gaseous form or as a liquid fuel. Therefore, there are two types of spray systems: the gas powered systems use propylene, propane, hydrogen or natural gas; Kerosene is used in the liquid fuel systems.
  • the corresponding fuel is carefully mixed with oxygen within the spray gun, exits through a nozzle and is ignited there.
  • the powder material is preferably coaxially passed through this nozzle using nitrogen as a carrier gas in powder form, enveloped by the flame and therefore melted uniformly.
  • these layers Due to the low particle temperature compared to the other thermal spraying methods, these layers have a predictable chemical composition and are almost homogeneous. In addition, the layers have a fine-grained structure.
  • the anti-slip coating according to the invention offers excellent protection of the steps 4 or pallets 4 and on the other hand a coating which does not or hardly wears off in the anti-slip effect even after prolonged use.
  • the thickness of the carbide layer remains the same for at least 5 to 10 years and there is no erosion or weathering or corrosion tendency.
  • the anti-slip coating additionally extends in an excellent way the life of the coated components.
  • the anti-slip coating has after coating a very fine-grained surface, a uniform composition and low porosity and is considered finished. That is, it requires no further processing step or no further surface treatment.
  • the carbide layers according to the invention are characterized by a high hardness of almost 1400 HV (Vickers hardness).
  • FIG. 3 Particularly preferred is an embodiment of the invention, which is shown in Figure 3.
  • the complete surface is coated, but only a number of strips 4.1 (preferably between two to six strips per pallet or step) with strip widths of 20mm to 75mm are applied. This measure reduces the amount of powder material used. The anti-slip effect is still sufficient, since the strips 4.1 provide sufficient adhesion.
  • the invention can be equally applied to escalators and moving walks.

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Abstract

Fahrtreppe mit einem Stufenband mit mehreren Stufen (4) oder Fahrsteig mit einem Palettenband mit Paletten (4), wobei die Stufen (4) oder Paletten (4) aus Metall bzw. Messing, Kupfer, NIROSTA, Stahl, Magnesium, Aluminium gefertigt und mit einer Antirutschbeschichtung versehen sind. Die Antirutschbeschichtung umfasst einen karbidischen Hartstoff, der in einebzw. die metallische Matrix eingelagert ist.

Description

Fahrsteige bzw. Fahrtreppen mit Antirutschbeschichtung sowie Verfahren zum Aufbringen einer Antirutschbeschichtung
[001] Die Erfindung betrifft eine Fahrtreppe oder einen Fahrsteig mit einem Stufenband mit Stufen bzw. mit einem Palettenband mit Paletten für den Transport von Personen und/oder Gegenständen und mit einer Antirutschbeschichtung versehene Stufen bzw. Paletten.
[002] Fahreinrichtungen im Sinne der Erfindung, die auch als Fördereinrichtungen bezeichnet werden können, sind Fahrtreppen und Fahrsteige mit einer Vielzahl von Tritteinheiten bzw. Stufen oder Fahrsteigpaletten, die zu einem Endlosförderer verbunden sind. Benutzer der Fahreinrichtungen stehen auf Trittflächen der Tritteinheiten bzw. Stufen oder sie gehen auf den Fahrsteigpaletten bzw. Fahrtreppenstufen in gleicher Bewegungsrichtung wie die Fahreinrichtungen fahren bzw. sich fortbewegen.
[003] Üblicherweise kommen wegen des geringen Gewichts
Aluminiumstufen bzw. Metallstufen oder Aluminiumpaletten bzw. Metallpaletten zum Einsatz. Diese Stufen oder Paletten sind meistens mit Rippen in der allseits bekannten Art und Weise versehen. Trotz dieser Rippen, sind die Stufen oder Paletten rutschig. Befindet sich die Fördereinrichtung im Aussenbereich, oder in einem Bereich, der nahe eine Aussentür gelegen ist, so können die Stufen oder Paletten nass oder staubig werden. In verschiedenen Fällen oder im Herbst kann auch Laub oder Matsch oder Flugsand oder Erdreich oder Schutt oder Staub auf die Fördereinrichtung gelangen. Besonders in diesen Situationen erweisen sich die Stufen oder Paletten als besonders rutschig und gefahrvoll. [004] Besondere Probleme können je nach Schuhwerk der Benutzer auftreten. So sind zum Beispiel Schuhe mit Ledersohlen, oder Gummistiefel besonders rutschig.
[005] Daher kommen teilweise Antirutschbeschichtungen zum Einsatz. Aus DE 100 85 003 Tl bzw. EP 1 169 256 Bl ist eine Anti-Rutsch Leiste bekannt, die auf den Stufen einer Fahrtreppe eingesetzt wird.
[006] Es wurden Versuche mit dem Aufbringen von Fluorharz gemacht. Durch diese Massnahme konnte aber die Sicherheit nicht dauerhaft gewährleistet werden. Weiterhin hat sich gezeigt, dass Fluorharz zu kostspielig und aufwendig in der Handhabung ist. Mit Fluorharz beschichtete Stufen oder Paletten haben sich als zu teuer erwiesen. Es gab jedoch zusätzliche Probleme, wie einen Mangel von Dauerhaftigkeit, da das Fluorharz die Tendenz hat schnell zu verschleißen und leicht abzutragen. Die Arbeit des Auseinanderbauens der gesamten Fahrtreppe und das Entfernen der zu reparierenden Stufen werden notwendig, um abgetragenes Fluorharz wieder neu aufzubringen. Dadurch ergeben sich erhöhte Unterhaltungskosten und vor allem ist die Fahrtreppe bzw. der Fahrsteig während einer solchen Wartung nicht einsatzbereit.
[007] Ein wesentlicher Nachteil der bisher verwendeten Beschichtungen wird darin gesehen, dass die Wirkung der
Beschichtung relativ schnell nachlässt. Das führt in der Praxis dazu, dass die Stufen bzw. Paletten ausgebaut und neu beschichtet werden müssen, wie erwähnt. Der damit verbundene Aufwand bzw. Arbeitszeitaufwand ist jedoch zu hoch. Um die Dauerhaftigkeit der Beschichtung zu erhöhen, müsste man deutlich dickere Schichten auftragen. Dickere Schichten bringen aber wiederum andere Probleme mit sich. So wird zum Beispiel das Reinigen der entsprechenden Stufen verunmöglicht . [008] Hier soll die Erfindung Abhilfe schaffen. Die Erfindung, wie sie in Anspruch 1 gekennzeichnet ist, löst die Aufgabe, indem eine spezielle Art der Beschichtung gewählt wird, die entgegen der bisherigen Ansätze deutlich dünner ist. D.h., man geht gemäss Erfindung in eine Richtung, die eigentlich keinen Erfolg versprechen sollte, da der Fachmann eher eine dickere Schicht auftragen würde, um die Wirkung und die Standfestigkeit bzw. Dauerhaftigkeit zu erhöhen.
[009] Es kommt eine Beschichtungstechnik zum Einsatz, die für eine sehr dünne und haftfeste Verbindung zwischen der Beschichtung und der Aluminiumstufe bzw. Metallstufe oder der Aluminiumpalette bzw. Metallpalette sorgt. Ausserdem wurden Beschichtungsmaterialien gewählt, die eine besonders innige und zuverlässige Beschichtung der Metallteile bzw. Aluminiumteile bzw. Stahlteile bzw. NIROSTA-Teile bzw. Kupferteile bzw. Messingteile, Magnesiumteile ermöglichen.
[0010] Die durch die Erfindung erreichten Vorteile sind im Wesentlichen darin zu sehen, dass die Oberflächenstruktur der
Stufen oder Paletten durch das Aufbringen der Beschichtung nicht beeinträchtigt wird. Ausserdem und weiterhin ist ein wesentlicher Vorteil der Erfindung, dass die Funktion und der sichere, ruhige, saubere, ruckfreie Lauf der gesamten Fördereinrichtung nicht durch die Beschichtung beeinträchtigt werden. Weiter ist als wichtig hervorzuheben, dass die Beschichtung eine sehr lange Dauerfestigkeit bzw. Abtrittsfestigkeit bzw. Haltbarkeit bzw. Verschleissfestigkeit aufweist .
[0011] Bevorzugte Weiterbildungen der erfindungsgemässen Fördereinrichtung (en) sind durch die abhängigen Ansprüche definiert . [0012] Die Erfindung wird im Folgenden an Hand von Beispielen und mit Bezug auf die Zeichnung ausführlich beschrieben. Es zeigen:
Fig . 1 eine Seitenansicht einer erfindungsgemässen Fahrtreppe;
Fig . 2 eine Seitenansicht eines erfindungsgemässen
Fahrtsteiges;
Fig . 3 eine Draufsicht auf eine Palette oder Stufe einer erfindungsgemässen Fördereinrichtung;
FFiigg.. 44 ein Aufriss einer Palette mit Antirutschbeschichtung einer erfindungsgemässen Fördereinrichtung;
Fig . 5 eine Draufsicht auf einen Endteil bzw. Kopf einer erfindungsgemässen Fördereinrichtung;
Fig . 6 eine Seitenansicht auf die Kammplatten und auf die Bodenabdeckungen einer erfindungsgemässen
Fördereinrichtung.
[0013] Fig. 1 zeigt eine Fahrtreppe 1, die eine erste Etage El mit einer zweiten Etage E2 verbindet. Die Fahrtreppe 1 weist ein aus Stufen 4 bestehendes Stufenband auf. Im Fall eines Fahrsteiges 1, wie in Fig. 2 gezeigt, weist dieser ein aus Paletten 4 bestehendes Palettenband auf. Ein Handlauf 3 ist an einer Balustrade 2 angeordnet, die am unteren Ende mittels eines Balustradensockels gehalten wird.
[0014] Fig.3 zeigt eine schematische Darstellung einer Palette oder Stufe auf welcher zwischen zwei bis sechs Streifen Antirutschbeschichtung 4.1 aus Karbid aufgebracht bzw. aufgespritzt sind.
[0015] Fig.4 zeigt eine Palette 4 mit einer
Antirutschbeschichtung 4.1 aus einer Hartmetallschicht, bei der karbidische Hartstoffe (Wolframkarbid, Chromkarbid, Titankarbid, Nickelkarbid oder Siliziumkarbid) in einer metallischen Matrix eingelagert sind. Die Karbid-Schicht ist auf dem Trittbereich der Fahrsteigpalette 4, über die ganze Länge, aufgetragen. Vorzugsweise werden zwei Karbid-Längsstreifen aufgespritzt.
[0016] Fig.5 zeigt einen Endteil El, E2 bzw. einen Kopfteil eines Fahrsteiges 1 bzw. Fahrtreppe 1 mit Antirutschbeschichtung 4.1, die auf den Paletten 4 bzw. Stufen 4 aufgebracht ist. Ausserdem ist eine Antirutschbeschichtung 4.1 auf den Kammplatten 7,8 sowie auf den Bodenabdeckungen 9 vorhanden. Darüber hinaus und zusätzlich ist eine Antirutschbeschichtung 4.1 streifenweise auf den Kämmen vorhanden. Diese Ausführung ermöglicht den optimalen Schutz gegen Weggleiten bzw. Ausrutschen. Die Karbid-Schicht wird in zwei bis sechs Streifen pro Bodenabdeckung 9 bzw. Kammplatte 7,8 aufgesprüht bzw. gespritzt.
[0017] Fig.6 zeigt die schematische Darstellung der Kammplatten 7,8 sowie der Bodenabdeckungen 9 mit Antirutschbeschichtung 4.1 aus Karbid. Die Hartmetallschicht 4.1, aus karbidischen Hartstoff, umklammert die Metallteile bzw. Aluminiumteile und lagert sich in der vorhandenen metallischen Matrix ein. Die Oberfläche der Bauteile bzw. Metallteile ist feinkörnig und witterungsbeständig, durch die Antirutschbeschichtung 4.1, umschlossen. Diese wird mittels Hochgeschwindigkeitsflammspritzprozess streifenweise aufgebracht. Dadurch bildet sich eine rutschfeste Oberfläche die exzellent ein Abgleiten bzw. ein Abrutschen verhindert.
[0018] Im weiteren Beschreibungsverlauf wird anstelle des Begriffes "Fahrtreppe" bzw. „Fahrsteig" der Begriff Fördereinrichtung verwendet.
[0019] Im Folgenden sind verschiedene erfindungsgemässe Verfahren zum Aufbringen einer Antirutschbeschichtung 4.1 auf die Stufen 4 einer Fahrtreppe 1 oder auf die Paletten 4 eines Fahrsteiges 1 beschrieben.
[0020] Gemäss Erfindung wird ein metallisches Pulvermaterial mittels eines Spritzprozesses beschleunigt und erhitzt. Dann wird ein Strahl des erhitzten und beschleunigten Pulvermaterials mittels einer Spritzpistole auf die zu beschichtende Fläche gerichtet. Dies geschieht so, dass sich beim Auftreffen auf die zu beschichtende Metallfläche bzw. Legierungsfläche bzw. Aluminiumfläche eine homogene und feinkörnige Schicht aus einem karbidischen Hartstoff ergibt, der in die metallische Matrix eingelagert ist.
[0021] Bei dem metallischen Pulvermaterial, das zum Einsatz kommt, handelt es sich vorzugsweise um ein Material das Wolfram und/oder Chrom und/oder Titan und/oder Nickel und/oder Silizium umfasst .
[0022] Besonders bevorzugt ist ein Hochgeschwindigkeitsflammspritzprozess , bei dem ein Gemisch aus Sauerstoff und einem Brennstoff, vorzugsweise einem Brenngas (Propan oder Propylen) , eingesetzt wird, um das Pulvermaterial zu erhitzen und zu beschleunigen. Als Brennstoff kann statt des Brenngases aber auch ein flüssiger Brennstoff (z.B. Kerosin) eingesetzt werden. Vorzugsweise wird der Spritzwerkstoff unter Verwendung von Stickstoff als Trägergas in Pulverform koaxial durch eine Düse geführt, von der Flamme umhüllt und daher gleichförmig angeschmolzen, sowie aus der Spritzpistole geleitet .
[0023] Beim erfindungsgemässen
Hochgeschwindigkeitsflammspritzen wird das Pulvermaterial mit sehr hoher Geschwindigkeit auf das zu beschichtende Metallwerkstück bzw. Legierungswerkstück bzw. Aluminiumwerkstück gespritzt. Die Wärme zum Aufschmelzen des Pulvermaterials wird durch die Reaktion von Sauerstoff und Brennstoff (z.B. Propan, Propylen, Erdgas, Wasserstoff, Kerosin) in der Brennkammer erzeugt. Die Temperaturen, die in der Flamme erreicht werden, betragen bis zu etwa 3000 - 40000C, so dass das Pulvermaterial verspritzt werden kann. Das Gas dehnt sich aus und beschleunigt das Pulvermaterial bis auf Geschwindigkeiten von 400-900 m/s. Die Werkstückoberfläche, d.h. die Metalloberfläche bzw. die Legierungsoberfläche bzw. die Aluminiumstufen oder -paletten 4 müssen vorher nicht sandgestrahlt bzw. aufgeraut werden, weil beim Auftreffen des Pulvermaterials auf das Werkstück ein Art Verschweißung, respektive eine adhäsive Bindung und Verklammerung, zwischen Pulvermaterial und Werkstück stattfindet. Durch die hohe Geschwindigkeit des Pulvers werden beim Hochgeschwindigkeitsflammspritzen eine gute Haftung des metallischen Pulvers auf dem Werkstück und eine niedrige Porosität erzielt. Ausserdem kann durch die Wahl eines geeigneten metallischen Pulvers, ein besserer Werkstoff erzeugt bzw. etabliert werden, der perfekt als Antirutschmaterial geeignet ist. Dadurch wird das Grundmaterial (Messing, Kupfer, NIROSTA, Stahl, Magnesium, Aluminium) der Stufe 4 oder Palette 4 aufgewertet und fehlerfrei perfektioniert. Wenn Wolfram, Chrom, Titan, Nickel oder Silizium als metallisches Pulver zum Einsatz kommt, dann werden beim Hochgeschwindigkeitsflammspritzen optimale Schichten aus Wolframkarbid, Chromkarbid, Titankarbid, Nickelkarbid oder Siliziumkarbid hergestellt. Die Schichtdicke liegt gemäss Erfindung vorzugsweise bei weniger als 0,08mm bis 0,2mm. Die Porosität der Schichten geht gegen Null.
[0024] Die beim erfindungsgemässen Verfahren entstehenden Schichten sind dichter und haften fester als bei anderen Spritzverfahren wie dem kommerziellen Flammspritzen, dem Lichtbogenspritzen oder dem Plasmaspritzen.
[0025] Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich besonders gut für Hartmetallschichten, bei denen karbidische Hartstoffe (Wolframkarbid, Chromkarbid, Titankarbid, Nickelkarbid oder Siliziumkarbid) in eine metallische Matrix eingelagert sind. Es lassen sich Schichten herstellen, die sich durch eine hohe Verschleissbeständigkeit und/oder Standfestigkeit bzw. Dauerhaftigkeit und/oder Widerstandsfähigkeit bzw. Beständigkeit bzw. Konstanz auszeichnen.
[0026] Beim Hochgeschwindigkeitsflammspritzen wird der ausströmender Gasstrahl dazu benutzt, die einzelnen Partikel des metallischen Pulvermaterials anzuschmelzen und aufzuschmelzen und auf eine hohe Geschwindigkeit zu beschleunigen, die etwa viermal bis fünfmal größer ist als beim herkömmlichen Flammspritzen.
[0027] Der Hochgeschwindigkeitsflammspritzprozess verwendet sehr effektiv die hohe kinetische Energie des Pulvermaterials und in begrenztem Rahmen auch thermische Energie, um dichte, kompakte Schichten mit geringer Porosität und hoher Haftfestigkeit bzw. hoher Haftzugfestigkeit herzustellen. Einige der so hergestellten Schichten haben eine Haftzugfestigkeit von mehr als 83Mpa (entspricht ungefähr 83 N/mm2) und eine ausserordentlich feinkörnige Oberfläche.
[0028] Der Prozess verwendet, wie erwähnt, ein Gemisch aus Sauerstoff und einem Brennstoff, welcher entweder gasförmig oder als Flüssigbrennstoff zugeführt wird. Daher gibt es zwei Arten von Spritzsystemen: Die gasbetriebenen Systeme verwenden Propylen, Propan, Wasserstoff oder Erdgas; bei den Flüssigbrennstoff-Systemen wird Kerosin eingesetzt. Der entsprechende Brennstoff wird innerhalb der Spritzpistole sorgfältig mit Sauerstoff gemischt, tritt durch eine Düse aus und wird dort gezündet. Das Pulvermaterial wird vorzugsweise unter Verwendung von Stickstoff als Trägergas in Pulverform koaxial durch diese Düse geführt, von der Flamme umhüllt und daher gleichförmig angeschmolzen. Durch das mit ausserordentlich hoher Geschwindigkeit austretende Gasgemisch, werden die Pulverpartikel beschleunigt und mit sehr hoher kinetischer Energie aber moderater Temperatur auf die Werkstück-Oberfläche geschossen bzw. gesprüht bzw. gespritzt. Beim Aufschlag werden die Pulverpartikel stark abgeflacht und umklammern den
Grundkörper. Durch die, im Vergleich zu den anderen thermischen Spritzverfahren, geringe Partikeltemperatur, weisen diese Schichten eine prognostizierbare chemische Zusammensetzung auf und sind nahezu homogen. Ausserdem haben die Schichten einen feinkörnigen Aufbau.
[0029] Diese Art der Beschichtungen überleben selbst rauhe Betriebsbedingungen sowie Allwetterbetrieb. Besonders der Abrieb bzw. Verschleiss ist deutlich geringer als bei konventionellen Antirutschbeschichtungen . Daher bietet die erfindungsgemässe Antirutschbeschichtung einerseits einen hervorragenden Schutz der Stufen 4 oder Paletten 4 und andererseits eine Beschichtung, die selbst nach längerem Einsatz nicht oder kaum in der Antirutschwirkung nachlässt. Die Dicke der Karbid-Schicht bleibt mindestens für 5 bis 10 Jahre gleich und es zeigt sich keinerlei Abtragungserscheinung bzw. Verwitterungserscheinung bzw. Korrosionsneigung .
[0030] Ausserdem und weiterhin erlaubt es die neue Beschichtung die Norm - EN 115: Sicherheitsregeln für die
Konstruktion und den Einbau von Fahrtreppen und Fahrsteigen, sowie der AN - American National Standard - ASME A17.1-2004: Safety code for elevators and escalator zu erfüllen. Weitere Untersuchungen zeigen, dass auch die DIN 51130 mit der höchsten Reibungs (kenn) zahl R13 erfüllt wird.
[0031] Die Antirutschbeschichtung verlängert zusätzlich in hervorragender Weise die Lebensdauer der beschichteten Bauteile. [0032] Die Antirutschbeschichtung weist bereits nach dem Beschichten eine sehr feinkörnige Oberfläche, eine gleichförmige Zusammensetzung sowie geringe Porosität auf und gilt als fertig bearbeitet. D.h., es bedarf keines weiteren Bearbeitungsschrittes bzw. keiner weiteren Oberflächenbehandlung.
[0033] Es ist ein Vorteil der Erfindung, dass man keine Vorbehandlung braucht und dass das aufwendige Sandstrahlen bzw. Glasperlenstrahlen zur Gänze entfallen kann. Dadurch ergibt sich ein grosser Kostenvorteil und ein grosser Fertigungs (ablauf/zyklus) vorteil bzw. Arbeitszeitvorteil.
[0034] Die Karbid-Schichten gemäss Erfindung zeichnen sich durch eine hohe Härte von nahezu 1400 HV (Vickershärte) aus.
[0035] Besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform der Erfindung, die in Fig.3 dargestellt ist. Gemäss dieser Ausführungsform wird nicht die komplette Oberfläche beschichtet, sondern es werden nur eine Anzahl von Streifen 4.1 (vorzugsweise zwischen zwei bis sechs Streifen pro Palette oder Stufe) mit Streifenbreiten von 20mm bis 75mm, aufgebracht. Durch diese Massnahme reduziert sich die Menge des zum Einsatz kommenden Pulvermaterials. Die Antirutschwirkung ist trotzdem ausreichend, da die Streifen 4.1 ausreichend Haftung bieten.
[0036] Es ist ein weiterer Vorteil der Erfindung, dass die Herstellung der Karbid-Schicht auf der Palette 4 oder auf der Stufe 4 oder auf der Kammplatte 7, 8 oder auf der Bodenabdeckung 9 bzw. auf dem Maschinenraumdeckel einer Fördereinrichtung in einem Arbeitsgang und vollautomatisch möglich ist. Vorzugsweise erfolgt das Auftragen der Karbid-Schicht durch einen Roboter, bzw. durch eine automatisierte Anlagenvorrichtung, bzw. durch einen automatisierten Beschichtungsapparat . [0037] Durch den Einsatz der erfindungsgemässen Antirutschbeschichtung kann der theoretische Neigungswinkel auf der Palette 4 oder auf der Stufe 4 oder auf der Bodenabdeckung 9, ohne ein Durchrutschen, herausragend deutlich gegenüber bekannten Lösungen erhöht werden. Folglich kann der theoretische Neigungswinkel auf der Palette 4 oder auf der Stufe 4 von 11 Grad auf gut über 40 Grad Neigung anwachsen, da die Karbid- Schicht ein Abgleiten bzw. Abrutschen exzellent verhindert. Weiters ist bei Nässe und/oder Verschmutzung (Staub, Matsch, Flugsand bzw. Sand, Erdreich, Schutt, Laub) ein Weggleiten bzw. ein Ausrutschen durch die Karbid-Schicht bestmöglich vermieden bzw. unterbunden.
[0038] Wie beschrieben, lässt sich die Erfindung auf Fahrtreppen und Fahrsteige gleichermassen anwenden.

Claims

Patentansprüche
1. Fahrtreppe (1) mit einem Stufenband mit mehreren Stufen (4) oder Fahrsteig (1) mit einem Palettenband mit Paletten (4), wobei die Stufen (4) oder Paletten (4) aus Metall gefertigt und mit einer Antirutschbeschichtung versehen sind dadurch gekennzeichnet, dass die Antirutschbeschichtung einen karbidischen Hartstoff umfasst, der in eine bzw. die metallische Matrix eingelagert ist.
2. Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Antirutschbeschichtung (4.1) eine Dicke hat zwischen 0,08mm und 0,2 mm.
3. Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Antirutschbeschichtung (4.1) ein Material aus der Gruppe Wolframkarbid, Chromkarbid, Titankarbid, Nickelkarbid oder Siliziumkarbid umfasst.
4. Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Antirutschbeschichtung (4.1) streifenweise auf die Stufen (4) oder Paletten (4) aufgetragen ist.
5. Fahrtreppe (1) oder Fahrsteig (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Antirutschbeschichtung (4.1) streifenweise auf der
Bodenabdeckung (9) und/oder Kammplatte (7, 8) und/oder auf den Kämmen aufgetragen ist.
6. Verfahren zum Aufbringen einer Antirutschbeschichtung auf die Stufen (4) einer Fahrtreppe (1) oder auf die Paletten (4) eines Fahrsteigs (1) dadurch gekennzeichnet, dass - ein Pulvermaterial mittels eines Spritzprozesses beschleunigt und erhitzt wird, ein Strahl des erhitzten und beschleunigten Pulvermaterials mittels einer Spritzpistole auf die zu beschichtende Fläche gerichtet wird, - wobei sich beim Auftreffen auf die zu beschichtende Fläche eine homogene und feinkörnige Schicht aus einem karbidischen Hartstoff ergibt, der in eine bzw. die metallische Matrix eingelagert ist.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um einen Hochgeschwindigkeitsflammspritzprozess bzw. um einen Plasmaspritzprozess handelt, bei dem ein Gemisch aus Sauerstoff und einem Brennstoff, vorzugsweise Propan, Propylen, Erdgas, Wasserstoff oder Kerosin, eingesetzt wird, um das Pulvermaterial zu erhitzen und zu beschleunigen.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Pulvermaterial mittels bzw. durch eine Düse aus der Spritzpistole geleitet wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Pulvermaterial mittels eines Trägergases koaxial durch eine Düse geführt, von der Flamme umhüllt und daher gleichförmig angeschmolzen wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Pulvermaterial ein Material aus der Gruppe Wolfram, Chrom, Titan, Nickel oder Silizium umfasst.
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