EP2188516A1 - Brennstoffeinspritzvorrichtung - Google Patents

Brennstoffeinspritzvorrichtung

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EP2188516A1
EP2188516A1 EP08783475A EP08783475A EP2188516A1 EP 2188516 A1 EP2188516 A1 EP 2188516A1 EP 08783475 A EP08783475 A EP 08783475A EP 08783475 A EP08783475 A EP 08783475A EP 2188516 A1 EP2188516 A1 EP 2188516A1
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EP
European Patent Office
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valve
housing
fuel
high pressure
filter
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EP08783475A
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English (en)
French (fr)
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EP2188516B1 (de
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Marco Ganser
Ulrich Moser
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Ganser Hydromag AG
Original Assignee
Ganser Hydromag AG
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Publication date
Application filed by Ganser Hydromag AG filed Critical Ganser Hydromag AG
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Publication of EP2188516B1 publication Critical patent/EP2188516B1/de
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    • F02M63/02Fuel-injection apparatus having several injectors fed by a common pumping element, or having several pumping elements feeding a common injector; Fuel-injection apparatus having provisions for cutting-out pumps, pumping elements, or injectors; Fuel-injection apparatus having provisions for variably interconnecting pumping elements and injectors alternatively
    • F02M63/0225Fuel-injection apparatus having a common rail feeding several injectors ; Means for varying pressure in common rails; Pumps feeding common rails
    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F02M61/165Filtering elements specially adapted in fuel inlets to injector
    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F02M63/0205Fuel-injection apparatus having several injectors fed by a common pumping element, or having several pumping elements feeding a common injector; Fuel-injection apparatus having provisions for cutting-out pumps, pumping elements, or injectors; Fuel-injection apparatus having provisions for variably interconnecting pumping elements and injectors alternatively for cutting-out pumps or injectors in case of abnormal operation of the engine or the injection apparatus, e.g. over-speed, break-down of fuel pumps or injectors ; for cutting-out pumps for stopping the engine
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    • F02M2200/00Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/40Fuel-injection apparatus with fuel accumulators, e.g. a fuel injector having an integrated fuel accumulator

Definitions

  • the present invention relates to a device for injecting high-pressure fuel into a combustion chamber in an internal combustion engine according to the preamble of patent claim 1.
  • a device of this type is known from WO 2007/009279 Al.
  • this known high-pressure accumulator injection system for an internal combustion engine each injector, a storage chamber and a check valve associated with parallel bypass throttle are assigned.
  • the injection valves are connected via fuel lines with a high-pressure conveyor. Thanks to the check valve associated with each injection valve with bypass throttle connected in parallel, this high-pressure accumulator injection system can be used to realize stable and reproducible injection processes with a favorable pressure curve in each injection process, even if the discrete storage chambers have an unusually small volume.
  • This high-pressure accumulator injection system does not require a bulky common rail.
  • Another injection device is known from EP 1 108 886 A.
  • an injection valve is used for each combustion chamber.
  • For each injection valve runs through the cylinder head, a bore into which a pressure tube is inserted.
  • the housing of the injection valve has laterally on a high-pressure sealing surface on which rests the pressure tube with its integrally formed on the side of this end Hochdruckgesichtichtflache.
  • the high pressure supply line to each pressure tube is formed by a single common rail, which is fastened by means of screws and claws directly to the cylinder head.
  • the claws form a structural unit with the common rail, which can be pressed by means of screws for sealing against the pressure tube.
  • a flow restrictor may be provided, which is fastened by means of a thread on the common rail and rests with its end remote from the common rail on the pressure tube.
  • the common rail forming the high-pressure feed line forms a common memory for the high-pressure fuel for all injectors. Common Rails are dependent on the number of cylinders of the internal combustion engine, the configuration of the internal combustion engine and their performance and thus specific for each engine type.
  • EP 1 485 609 B1 it is proposed in EP 1 485 609 B1 to connect a tubular high-pressure connection piece to each injection valve having a storage space via a screw connection, which forms a further storage space.
  • the high-pressure connector is connected via an inlet throttle with a channel for the fuel.
  • High pressure manifolds include a number of fuel injectors over high pressure lines at high pressure
  • the fuel injectors comprise an annular space into which a connecting piece receiving the high-pressure line opens. Associated with the high pressure supply line is seen in the flow direction before
  • JP 2000-205081 A discloses a storage injection system in which fuel is supplied by means of a high-pressure pump under high pressure to a common rail.
  • Auxiliary memory is between one downstream of the common
  • the auxiliary memory has a capacity of 3 to
  • the fuel injection system known from DE 10 2004 055 266 A1 also provides a pressure accumulator for each injector between a high-pressure fuel pump and the injectors.
  • WO 03/076794 A1 discloses an injection system which has delivery units for conveying fuel from a fuel reservoir for supplying at least one high-pressure line to the cylinders of an internal combustion engine. A number of fuel injectors are supplied via the at least one high-pressure line, wherein it comprises line sections with which the individual fuel injectors are connected to one another.
  • the injector bodies comprise an integrated storage space.
  • the reservoir is connected directly to the injector via a pawl and a pressure pipe.
  • a pressure flow limiter can be connected between the reservoir and the claw.
  • EP 1 353 063 A2 discloses a fuel injection system in which at least one injector connected to a feed system is provided for each cylinder of the internal combustion engine.
  • the feed system has an associated fuel pressure accumulator for each cylinder.
  • the fuel injection system disclosed in DE 101 14 219 A1 for supplying the combustion chambers of an internal combustion engine with fuel has a high-pressure pump, which acts on a number of fuel injectors with high-pressure fuel.
  • the individual fuel injectors are each assigned in the storage volume, which is acted upon directly by a high pressure supply line from the high pressure pump.
  • a filter retains solid particles in the fuel, which prevents clogging of, in particular narrow flow cross-sections and thus increases the reliability of the injector. Since the filter also serves as a stop for limiting the opening movement of a valve member of a check valve, a particularly simple, space-saving design is possible. Preferred embodiments of the inventive device are given in the dependent claims 2 to 11 and 13 and 14.
  • a further injection valve can be supplied with fuel in a simple manner.
  • a feed connection and a clamp can be arranged on a housing of the injection valve itself or a pressure port.
  • a device according to claim 15 can be produced cheaply with reliable function. Due to the separation of the valve member in a plunger and a piston member, larger tolerances between the guide for the plunger member and the seat for the plunger are allowed without compromising reliability.
  • Optimum injection processes without a common rail also make possible an injection device in which a pressure port assigned to an injection valve has a storage housing and a pressure pipe fastened thereto, for example via a screw connection.
  • the storage enclosure is connected to a high pressure feed line for the fuel and confines a discrete feed comb to the fuel.
  • the discharge nozzle forms a stable, self-supporting, preassembled unit. If the discharge nozzle has a storage housing and a pressure pipe fastened thereto via a screw connection, it is possible in a particularly simple manner to form the pressure chamber. Moreover, the design of the device with a screw connection allows the particularly simple installation of other components in the discharge nozzle, such as a check valve, a filter, in particular rod filter, and a pressure flow limiting valve.
  • each injection valve itself is provided with a further Speieherkarmmer.
  • Figure 1 is a perspective view of four injectors of a series of arranged in a cylinder head of an internal combustion engine injectors, the injection valves associated pressure port and a high-pressure supply line for feeding the injectors with fuel.
  • FIG. 2 shows a view of two of the injectors shown in FIG. 1 with the pressure ports and the high-pressure feed line assigned to them;
  • FIG. 3 shows a longitudinal section through a, a storage housing and a pressure tube having discharge nozzle according to Figures 1 and 2 and a clamping claw.
  • FIG. 5 shows a longitudinal section of a part of the storage housing with a non-return valve and rod filter arranged therein;
  • Figure 6 also in longitudinal section a portion of the storage enclosure and the pressure tube in the screw connection with a flow-limiting valve disposed therein.
  • FIG. 7 shows a longitudinal section of a part of an injection valve housing of an injection valve with a connecting piece, in which the check valve and the rod filter are arranged.
  • Fig. 8 also in longitudinal section a part of another embodiment of the
  • FIG 9 shows a cross section through a housing body of an injection valve, wherein the sealing plug of the rod filter is integrally formed.
  • Fig. 1 shows the first three and the last of a series of injection valves 10 of an internal combustion engine 12.
  • injectors 10 are well known and intended to intermittently inject under very high pressure fuel into combustion chambers 14 of the internal combustion engine 12.
  • the injection valves 10 are inserted into the cylinder head 16 of the internal combustion engine 12 and secured by means of clamping claws 18 and clamping screws 20 on the cylinder head 16.
  • Each of the identically formed and also shown in Figure 2 injectors 10 has an at least approximately cylindrical valve housing 22, whose
  • Housing body is provided on its outer side with an outwardly directed high-pressure sealing surface 24 which a fuel inlet opening of the valve housing 22nd
  • the high-pressure sealing surface 24 formed on the valve housing 22 tapers conically - seen in the radial direction with respect to the longitudinal axis 28 of the injection valve 10 - from the outside against the inside.
  • Nozzle openings for injecting the fuel and on the other hand terminals for the electrically controlled
  • the actuator controls a hydraulic control device for intermittently injecting the fuel.
  • Each injection valve is associated with a discharge nozzle 30 whose longitudinal axis 32 is preferably at least approximately, in this case exactly right angles to the longitudinal axis 28 of the injection valve 10 and this longitudinal axis 28 intersects.
  • the discharge nozzles 30 each have a pressure tube 34 and a storage housing 36, which by means of a Screw 38 are firmly connected.
  • the discharge ports 30 are, as indicated in Fig. 1, inserted into the cylinder head 16 and by means of further clamping claws 18 'and other clamping screws 20' attached thereto and pressed in the direction against the injection valves 10 such that the high-pressure sealing surfaces 24 and Hochscherlegidichtflachen 40 tight against each other.
  • the further clamping claws 18 'and clamping screws 20' form clamping devices 41 for the discharge nozzle 30.
  • the valve housing 22 and storage housing 36 are in the region of the attack of the clamping claws 18 and 18 'formed the same, so that for fixing the injectors 10 and for fixing the discharge nozzle 30 identical ⁇ formed clamping claws 18, 18 can be used 'and clamping screws 20 20'.
  • the storage enclosure 36 have at their free, the
  • Inlet port 42 of the first injection valve 10th leads a high pressure feed line 44, which is shown in FIG. This is the other hand connected to a not shown, well-known high-pressure pump, which supplies the injectors 10 under very high pressure, for example, about 1600 to more than 2000 bar standing fuel.
  • each storage housing 36 is encompassed by a clamp 48.
  • each storage housing 36 has a radial connection passage 50 - see FIGS. 3 to 5 - in order to supply fuel to the discharge nozzle 30 of the next injection valve 10 via a further high-pressure feed line 44 '.
  • the connecting passage 50 of the last of the series of injection valves 10 associated pressure port 30 is sealed by means inserted into the clip 48 locking pin 52.
  • all storage enclosures 36 and clamps 48 can be made the same. If the internal combustion engine 12 is an in-line engine, then the respective further high-pressure feed lines 44 'may optionally be of identical design.
  • a bore 54 extends through the essentially circular-cylindrical storage housing 36, and extends a number of times from the supply connection 42 to the pressure-tube-side end.
  • the bore 54 has its largest diameter and is provided there with an internal thread 56.
  • pressure tube 34 is screwed.
  • the pressure tube 34 For tightening the screw 38 formed by the internal thread 56 and external thread 58 has on the one hand the pressure tube 34 a hexagon socket 60 for the attack of a fork wrench and on the other hand, the storage housing 36 two parallel bevels 62, which serve the attack of another fork wrench or clamping in a jig (see FIGS. 1 and 2).
  • the further clamping claw 18 ' In the recesses formed by these chamfers 62 engages in each case also the further clamping claw 18 ', which cooperates with their pressure shoulders 64 with counter shoulders 66 on the storage housing 36.
  • the bore 54 narrows through two small shoulders - which will be discussed in more detail in connection with the description of Fig. 6 - to a discrete Speieherkarmmer 68 for storing fuel.
  • Adjoining the storage chamber 68 is a filter section 70, in which the bore is cylindrical with a smaller diameter than in the cylindrical region of the storage chamber 68. Between the cylindrical region of the storage chamber 68 and the filter section 70, the bore 54 has a relatively short conical section in the axial direction.
  • a filter 72 and a check valve with throttle passage 74 are arranged, which are to be described in more detail in conjunction with FIG.
  • the bore 54 is cylindrical and, as shown in Fig. 5, with a relation to the filter section 70 again smaller diameter. This at least approximately coincides with the inner diameter of the high pressure supply lines 44, 44 'match.
  • the bore 54 is conically widening designed to form a connection sealing surface 76 for the high pressure supply line 44 and further high pressure supply line 44 '.
  • the end of the high pressure supply line 44 and the further high pressure line 44 ' is held in a known manner by means of a union nut 78 on a nozzle-like projection of the storage housing 36.
  • connection passage 50 branches off from the bore 54, between the filter section 70 and the supply connection 42, in the radial direction.
  • the connecting passage 50 expands in its radially outer half conically around a sealing surface 80 of a Weg effetsan gleiches 82 to form.
  • This further has the clamp 48, which surrounds the storage housing 36 and is provided with a threaded neck 84 formed in the radial direction with internal thread 86. With the internal thread 86, a pressure screw 88 cooperates, which is penetrated by the further high-pressure feed line 44 'and the sealing end portion 90 of the further high-pressure feed line 44' presses sealingly against the sealing surface 80.
  • the volume of the discrete feed chambers 68 preferably corresponds to four to twenty times the volume of the fuel for engine full load injection. It should also be mentioned at this point that the volume of the feed chambers 68 is greater than, preferably two to three times as large as the storage volume for fuel in the pressure pipe 34.
  • the filter 72 inserted in the filter section 70 of the bore 54 is a bar filter 72 ", which has a cylindrical shape and has longitudinal grooves 92, 92 'distributed over its circumference, which alternately open towards the storage chamber 68 or to the feed connection 42 but are closed at the other and overlap each other over a substantial part of the length of the rod filter 72 'in the axial direction formed as in the two axial end portions 94 and 94 ', which the longitudinal grooves 92 and 92' close and with which the rod filter 72 'in the filter portion 72 of the bore 54 is held in the manner of a press fit Bore 54 filter column 96, which However, the fuel flow from the longitudinal grooves 92 'in the longitudinal grooves 92 can retain solid particles.
  • a ring-like, flat valve seat 98 of the check valve 74 is on Storage housing 36 formed by a shoulder 98 'of the bore 54 at the feed port side end of the filter section 70.
  • a valve member 100 is a valve member plate 100 ', on which the throttle passage 102 is formed centrally.
  • the valve member plate 100 'facing the end of the rod filter 72' forms a stop 106 for the valve member plate 100 'in order to limit its opening movement.
  • the longitudinal bore 108 passing through the pressure tube 34 in the axial direction-see in particular FIG. 6 - is in its end region facing the storage housing 36 108 'widened for receiving a flow-limiting valve 110.
  • the seat 112 of this flow restriction valve 110 is formed by a conical configuration of the longitudinal bore 108 in the transition from the cylindrical portion of small diameter in the cylindrical end portion 108 'with a larger diameter.
  • punch 114 With the seat 112 acting as a valve member punch 114 cooperates, which is biased by a further coil spring 116 in the direction of the open position of the flow control valve 110. 6, the punch 114 is shown in the open position. In the closed position, it engages in the seat 112 and prevents the further inflow of fuel to the associated injection valve 10.
  • a sleeve-shaped piston member 118 On the side facing away from the seat 112 of the stamp 114, due to the force of the other coil spring 116, on a sleeve-shaped piston member 118 into which a shutter member 120 is inserted.
  • the piston element 118 is arranged with a relatively narrow sliding fit 122 of for example 1/100 mm to 3/100 mm in the pressure tube 34 and slidably mounted in the direction of the longitudinal axis 32.
  • the diaphragm element 120 is pressed sealingly in the piston element 118 and has a diaphragm passage 120 'in the axial direction.
  • the piston element 118 has, on its end face facing the punch 114, a depression 126, with respect to which the diaphragm element 120 is set back and which serves to center the punch 114 engaged therein. On the side facing away from the punch 114, the piston element 118 has a further depression 126 'in order to form a peripheral stop bead 128 radially outward. This cooperates with a stop disk 130, which on the other hand is supported via a spring washer 132 on a support shoulder 134 of the storage housing 36 at this. On the other hand, the pressure tube 34 abuts against the stop disk 130 with its side on this side and presses it against the spring ring disk 132.
  • the pressure pipe 34 has, on its radial outer side, a sealing shoulder 136 against which a sealing ring 138 rests.
  • this sealing ring 138 bears against a counter-sealing shoulder 140 of the storage housing 36.
  • the cross-section of the aperture passage 120 1 is substantially smaller than any other in the inflow to the injection valve 10 acting passages of the flow path for the fuel in the discharge nozzle 30. This results in that during normal injection operations, the piston member 118 together with the plunger 114 in the direction of the seat 112th However, even with full-load injections, the punch 114 does not come into contact with the seat 112.
  • the punch 114 moves together with the piston member 118, supported by the force of the other coil spring 116, again in the direction of the stop plate 130th
  • the plunger 114 moves to the closed position and prevents further fuel from flowing to the respective injector 10 .
  • the installation of the flow control valve 110, the filter 72 and the check valve 74 with throttle passage in the discharge nozzle 30 allows a simpler and space-saving design of otherwise optionally equipped with these elements injectors 10.
  • the discharge nozzle 30 may be formed with only one or none of these elements , In any case, he has a Speieherkarmmer 68 on.
  • the two-part construction of the housing of the pressure port 30, namely by a pressure tube 34 and a storage housing 36, allows a simple and inexpensive production of the pressure port 30 in integrated Speieherkarmmer 68 and optionally other elements - as stated above -.
  • a part of the storage chamber 68 can also be formed on the pressure pipe 34.
  • connection sealing surface 76 and the thread for the union nut 78 are integrally formed on a substantially circular-cylindrical connection part 142 which, on the other hand, inserts into the bore 54 of the storage housing 36, which is correspondingly enlarged in this area and is secured thereto by a threaded connection 144.
  • the connection part 142 can have engagement surfaces, for example a hexagon, between the threads for the union nut 78 and the screw connection 144 for a tool for tightening or loosening the further screw connection 144.
  • connection part 142 A portion of the communication passage 50 is formed on the connection part 142, and another portion on the storage case 36. To ensure the connection between these sections, the connecting part 142 has a circumferential groove 146.
  • sealing shoulders 148 are integrally formed on the connecting part 142 and the storage housing, which bear sealingly against each other.
  • the filter 72 facing end face of the connecting part 142 forms the valve seat 98 for the valve member 100 and the valve member plate 100 '. Between this end face and the circumferential groove 146 there is either a sealing element or a relatively close fit between the connecting part 142 and the storage housing 36 in order to prevent leakage or keep it as small as possible.
  • the filter 72 or the rod filter 72 ' can be introduced into the filter section 70 from the here-side end of the storage housing 96.
  • the filter 72 and the rod filter 72 ' For positioning of the filter 72 and the rod filter 72 ', the
  • Filter section 70 in the Speieherkarmmer 68 have a stop bead 150.
  • the filter section 70 may have a diameter which corresponds to the diameter of the bore of the storage chamber 68 and the bore is closed with a suitably adapted in a simple manner connector 142.
  • filter 72 check valve 74, flow control valve 110, and connection section with supply port 42 and clamp 48, individually and in combination, also suitable for use directly in injectors 10.
  • the illustrated and described embodiment of filter 72, check valve 74, flow control valve 110, and connection section with supply port 42 and clamp 48 also suitable for use directly in injectors 10. In this case, occurs in place of the storage housing 36 and optionally the pressure tube 34, the valve housing 22nd
  • Fig. 7 shows a part of an injection valve 10 in which the discrete storage chamber 68 is arranged in a known manner in the valve housing 22 of the injection valve 10.
  • the housing body 152 of the valve housing 22 does not have a high pressure sealing surface 24 for the pressure tube 34 of a But is the high-pressure feed line 44 connected to the supply port 42, which is integrally formed on a connecting piece 150 of the valve housing 22. This is in the housing body 152 and devisated with respect to the connection sealing surface 76 and the supply port 42 is the same as that described above and connecting part 142 shown in FIG. 5.
  • the filter section 70 opens into the housing body 152 integrally formed storage chamber 68, said in the filter section 70, from which the Speieherkalmmer 68 facing side, the filter 72 is inserted in the form of a rod filter 72 '.
  • the longitudinal grooves 92 'open toward the check valve 74 and the supply port 42 are sealed off from the storage chamber 68 by the axial end region 94'.
  • the bar filter 72 'in the storage chamber 68 facing axial end portion 94' in a radially outwardly open circumferential groove 154 which has crosswise extending radial bores 156 and a sack-like, to Speieherkammer 68 toward open axial bore 158 with the Speieherkaler 68 is fluidly connected.
  • the longitudinal grooves 92 open into the circumferential groove 154 and end there, the longitudinal grooves 92 'are separated therefrom.
  • the Ümfangsnut 154 is radially outwardly covered by the connecting piece 150.
  • the end region of the rod filter 72 'protruding in the direction of the feed chamber 68 via the connecting piece 150, forming a flange 160, has a larger diameter than the part of the rod filter 72' arranged in the filter section 70.
  • the flange 160 rests with its surface facing the connection piece 150 against a front-side counter-shoulder 162 of the connecting piece 150 and is encompassed by a sealing bead 164 of the connecting piece 150 projecting in the axial direction with respect thereto.
  • a peripheral shoulder 166 forming the outer diameter of the flange 160 is integrally formed on the clear cross section of the Speieherkarmmer 68.
  • the shoulder 166 and the free end of the sealing bead 164 abut against a sealing ring 168, which on the other hand bears against a sealing shoulder 170 of the housing body 152 and is supported radially outward by the housing body 152 and radially inward by the flange 160. With the free end portion of the flange 160 engages this in the Speieherkarmmer 68 forming portion of the axial bore in the housing body 152 a.
  • the preferably rectangular cross-section sealing ring 168 may be made of a soft metal and is compressed when tightening the screw 172 between the connecting piece 150 and the housing body 152, in order to very high pressures to ensure a reliable seal.
  • valve seat 98 for the valve member plate 100 'designed as a valve member 100 of the check valve 74 is integrally formed on the connecting piece 150.
  • the connecting piece 150 has a circumferential, axial undercut 174 so that a ring-like, axially exposed bead is formed with the annular valve seat 98.
  • the valve member plate 100 'with the centrally arranged throttle passage 102 is held by the coil spring 104technischdrteilbar on the valve seat 98 in abutment, wherein the coil spring 104 the other end on the rod filter 72' is supported. It engages in a world-side centering recess 176 of the rod filter 72 ', which has a relative to the axial end portion 94 in the direction of the valve member plate 100' projecting, sleeve-shaped projection whose free end forms the stop 106 to limit the opening travel of the valve member plate 100 '.
  • the clamping claw 18 engages with its pressure shoulder 64 on the connecting piece 150 side end face of the housing body 152, which forms the counter-shoulder 66.
  • the injection valve 10 can otherwise be configured as disclosed in WO 2007/009279 A. Furthermore, it is also possible to form the connecting piece 150 for supplying a further injection valve 10 according to FIG. 4. Moreover, it should be mentioned that the discharge nozzle 30 analog Fig. 7 may be formed. In the embodiment shown in FIG. 7, the rod filter 72 'is held between the connecting piece 150 and the sealing ring 168. However, it is also possible, as described above, to fix the rod filter 72 'by means of a press fit in the connecting piece 150.
  • the discrete storage chamber 68 is also formed on the housing body 152 of the injection valve 10.
  • the extending in the direction of the longitudinal axis 28, the Speieherkarmmer 68 forming bore 54 is sealed at the connection-side end of the housing body 152 by means of a in this eingindeten sealing plug 178 of the valve housing 22.
  • the end face of the sealing plug 78 facing the storage chamber 68 forms the valve seat 98 for the valve member 100 'designed valve member 100 of the check valve 74.
  • Center through the valve member plate 100' passes through the throttle passage 102.
  • the valve member plate 100 ' On the side facing away from the sealing plug 178, the valve member plate 100 ' a cylindrical centering projection 180, which is encompassed by this side end of the coil spring 104. Furthermore, this engages in a centering recess 176 of the rod filter 72 'inserted into the bore 54.
  • the valve member plate 100 'facing end face of the rod filter 72' forms the stop 106 to limit the opening movement
  • the rod filter 72 ' is basically the same design as that shown in FIGS. 3 and 5, but in the direction of Seen longitudinal axis 28 may be formed shorter, because it has approximately the same diameter as the Speieherkarmmer 68. It can thus more longitudinal grooves 92, 92 'than the embodiment according to FIGS. 3 and 5, to the same flow cross-section in the narrow filter gaps between the rod filter 72 'and the housing body 152 to form.
  • the rod filter 72 ' is preferably held in the housing body 152 by means of a press fit.
  • the sealing plug 178 is provided with a fuel channel 184 which is connected on the one hand to the high-pressure feed line 44 and on the other hand to the further high-pressure feed line 44 'and leads to the check valve 74. It is formed by an encompassed by the annular valve seat 98 blind hole 186, one with this crossing radial bore 190, and with respect to the longitudinal axis 28 in the radial direction outwardly open, circumferential connecting groove 192, in the bottom region of the radial bore 190 opens.
  • the sealing plug 178 between the connecting groove 192 and its front side facing the storage chamber 68 is held in a relatively tight fit in the housing body 152 in order to prevent or at least minimize leakage from the fuel from the connecting groove 192 to the rod filter 72 ' , Toward the free end of the housing body 152, a seal 194 prevents the escape of fuel to the environment.
  • the compound groove 192 extends through the housing body 152 through the connecting passage 50, which on both sides, in the radial direction outwardly, flared to form the sealing surfaces 80, to which the corresponding sealing surfaces 80 of High-pressure supply line 44 and further high-pressure supply line 44 'come to the plant.
  • the fuel supplied to the injection valve 10 can thus flow virtually unhindered to the further high-pressure feed line 44 'and at the same time be fed via the check valve 74 and the bar filter 72' to the feed chamber 68.
  • the injection valve 10 may be configured, for example, as disclosed in WO 2007/009279 A.
  • the embodiment shown in FIG. 8 can also be applied to discharge nozzles 30.
  • the storage chamber 68 is formed on the housing body 152 of the valve housing 22, from which, in the direction towards the nozzle openings facing away from the end, a connecting hole 196 parallel to the longitudinal axis 28 and with respect to this laterally offset in the housing body 152 extends.
  • Denoted at 198 is the further communication bore leading from the storage chamber 68 to the nozzle openings.
  • the connecting hole 196 is either executed like a blind hole or closed by a plug.
  • the bore 54 is designed to taper in a stepwise manner, wherein it widens conically from its narrowest part, which forms an inflow section 200, in the direction towards the outside, in order to form a high pressure sealing surface 24.
  • a pressure pipe socket 202 with its Hochschermendichtflache 40 sealingly.
  • the pressure pipe stub 202 is generally known construction and has no discrete storage chamber 68 in the present case. In principle, however, it can be provided with such a storage chamber and constructed as described above.
  • the bore 54 is tightly closed by means of a sealing plug 178 threaded into the housing body 152.
  • a sealing ring 168 acts between the sealing plug 178 and the housing body 152.
  • the plug stem 204 is provided with a reduced cross section to produce an adequate flow area to the communication bore 196.
  • the inflow section 200 facing the end face of the rod filter 72 ' forms the stop 106 for the valve member plate 100' formed valve member 100 of the check valve 74. It has on its side facing the rod filter 72 on the centering 180, which is encompassed by this side end of the coil spring 104 the latter engaging in the centering recess 176 of the rod filter 72 'and resting against the bottom thereof.
  • the coil spring 104 By the coil spring 104, the valve member plate 100 'is held back against the valve seat 98 in abutment, which is formed by a step-like constriction of the bore 54.
  • the injection valve 10 can be designed in accordance with WO 2007/009279 A.

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Abstract

Die Einspritzvorrichtung zum Einspritzen von unter Hochdruck stehendem Brennstoff in dem Brennraum einer Verbrennungskraftmaschine weist ein Einspritzventil auf, welchem eine diskrete Speicherkammer (68) zugeordnet ist. Zwischen dieser und der Hochdruckzuleitung (44) wirkt ein Rückschlagventil (74), wobei der vorzugsweise als Stabfilter (72') ausgebildete Filter (72) einen Anschlag (106) zur Begrenzung der Öffnungsbewegung des vorzugsweise als Ventilgliedblättchen (100' ) ausgebildeten Ventilglieds (100) bildet.

Description

BRENNSTOFFEINSPRITZVORRICHTUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Einspritzen von unter Hochdruck stehendem Brennstoff in einen Brennraum in einer Verbrennungskraftmaschine gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Eine Vorrichtung dieser Art ist aus der WO 2007/009279 Al bekannt. Bei diesem bekannten Hochdruck- Speichereinspritzsystem für eine Brennkraftmaschine sind jedem Einspritzventil eine Speicherkammer und ein Rückschlagventil mit dazu parallel geschalteter Bypassdrossel zugeordnet. Die Einspritzventile sind über Brennstoffleitungen mit einer Hochdruckfördereinrichtung verbunden. Dank dem jedem Einspritzventil zugeordneten Rückschlagventil mit parallel geschalteter Bypassdrossel können mit diesem Hochdruck-Speichereinspritzsystem stabile und reproduzierbare Einspritzvorgänge mit einem günstigen Druckverlauf bei jedem Einspritzvorgang realisiert werden, selbst wenn die diskreten Speicherkammern ein ungewöhnlich kleines Volumen aufweisen. Dieses Hochdruck-Speichereinspritzsystem kommt ohne ein voluminöses Common Rail aus.
Eine weitere Einspritzvorrichtung ist aus der EP 1 108 886 A bekannt. In den Zylinderkopf einer Verbrennungskraftmaschine ist für jeden Brennraum ein Einspritzventil eingesetzt. Zu jedem Einspritzventil verläuft durch den Zylinderkopf eine Bohrung in welche ein Druckrohr eingelegt ist. Das Gehäuse des Einspritzventils weist seitlich eine Hochdruckdichtfläche auf, an welcher das Druckrohr mit seiner am diesseitigen Ende angeformten Hochdruckgegendichtflache anliegt. Die Hochdruckzuleitung zu jedem Druckrohr ist durch ein einziges gemeinsames Common Rail gebildet, welches mittels Schrauben und Pratzen direkt am Zylinderkopf befestigt ist. Die Pratzen bilden mit dem Common Rail eine bauliche Einheit, welche mittels Schrauben zum Abdichten gegen das Druckrohr gepresst werden kann. Zwischen dem Common Rail und jedem Druckrohr kann ein Durchflussbegrenzer vorgesehen sein, welcher mittels eines Gewindes am Common Rail befestigt ist und mit seinem dem Common Rail abgewandten Ende am Druckrohr anliegt. Das die Hochdruckzuleitung bildende Common Rail bildet einen allen Einspritzventilen gemeinsamen Speicher für den unter Hochdruck stehenden Brennstoff. Common Rails sind von der Zylinderzahl der Verbrennungskraftmaschine, der Konfiguration der Verbrennungskraftmaschine und deren Leistung abhängig und somit für jeden Motorentyp spezifisch.
Um die damit verbundenen Nachteile zu beheben wird in der EP 1 485 609 Bl vorgeschlagen, an jedes einen Speicherraum aufweisende Einspritzventil über eine Verschraubung ein rohrförmiges Hochdruckanschlussstück anzuschliessen, welches einen weiteren Speicherraum bildet. Andererseits ist das Hochdruckanschlussstück über eine Zulaufdrossel mit einem Kanal für den Brennstoff verbunden.
Bei einem aus der WO 03/027485 Al bekannten Kraftstoffeinspritzsystem werden über einen
Hochdrucksammeiraum eine Anzahl von Kraftstoffinjektoren über Hochdruckleitungen mit unter hohem Druck stehenden
Kraftstoff beaufschlagt. Die Kraftstoffinjektoren umfassen einen Ringraum, in welchen ein die Hochdruckleitung aufnehmendes Anschlussstück mündet. Der Hochdruckzuleitung zugeordnet ist in Strömungsrichtung gesehen vor dem
Injektor liegend ein Zusatzvolumen aufgenommen, welches an seiner dem Verteiler zuweisenden Seite ein hydraulisches Entkopplungselement umfasst.
Die JP 2000-205081 A offenbart ein Speichereinspritzsystem bei dem Brennstoff mittels einer Hochdruckpumpe unter hohem Druck einem Common Rail zugeführt wird. Ein
Hilfsspeicher ist zwischen einer stromabwärts des Common
Rail angeordneten Verteilerleitung und einen Düsenhalter geschaltet. Der Hilfsspeicher hat eine Kapazität von 3 bis
20 Mal die für eine Volllasteinspritzung benötigte Brennstoffmenge.
Auch die aus der DE 10 2004 055 266 Al bekannte Kraftstoffeinspritzanlage sieht zwischen einer Hochdruck-Kraftstoffpumpe und den Injektoren für jeden Injektor ein Druckspeicher vor.
Die WO 03/076794 Al offenbart ein Einspritzsystem, welches Förderaggregate zur Förderung von Kraftstoff aus einem Kraftstoffreservoir zur Versorgung mindestens einer Hochdruckleitung zu den Zylindern einer Verbrennungskraftmaschine aufweist. Über die mindestens eine Hochdruckleitung wird eine Anzahl von Kraftstoffinjektoren versorgt, wobei sie Leitungsabschnitte umfasst, mit denen die einzelnen Kraftstoffinjektoren miteinander verbunden sind. Die Injektorkörper umfassen einen integrierten Speicherraum.
Beim aus der EP 0 921 303 A bekannten Common Rail Einspritzsystem ist der Speicher unmittelbar über eine Pratze und ein Druckrohr an den Injektor angeschlossen. Für den Fall, dass grossere Leckagen im Einspritsystem auftreten sollten, kann zwischen Speicher und Pratze ein Druckflussbegrenzer geschaltet sein. - A -
Die EP 1 353 063 A2 offenbart ein Brennstoffeinspritzsystem, bei welchem für jeden Zylinder des Verbrennungsmotors mindestens eine an ein Speisesystem angeschlossene Einspritzdüse vorgsehen ist. Das Speisesystem weist für jeden Zylinder einen zugeordneten Brennstoffdruckspeicher auf.
Das in der DE 101 14 219 Al offenbarte Kraftstoffeinspritzsystem zur Versorgung der Brennräume einer Verbrennungskraftmaschine mit Kraftstoff weist eine Hochdruckpumpe auf, welche eine Anzahl von Kraftstoffinjektoren mit unter hohem Druck stehenden Kraftstoff beaufschlagt. Den einzelnen Kraftstoffinjektoren ist jeweils im Speichervolumen zugeordnet, welches über eine Hochdruckzuleitung von der Hochdruckpumpe direkt beaufschlagt ist.
Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine gattungsgemässe Vorrichtung zu schaffen, welche bei platzsparendem Aufbau zuverlässig arbeitet.
Diese Aufgabe wird mit einer Vorrichtung, welche die Merkmale des Patentanspruchs 1 aufweist, gelöst.
Ein Filter hält Feststoffpartikel im Brennstoff zurück, was ein Verstopfen von, insebesondere engen Strömungsquerschnitten verhindert und somit die Zuverlässigkeit der Einspritzvorrichtung erhöht. Da der Filter auch als Anschlag für die Begrenzung der Öffnungsbewegung eines Ventilgliedes eines Rückschlagventils dient, ist ein besonders einfacher, platzsparender Aufbau möglich. Bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemässen Vorrichtung sind in den abhängigen Ansprüchen 2 bis 11 sowie 13 und 14 angegeben.
Mit der Ausgestaltung der Einspritzvorrichtung gemäss Anspruch 12 kann auf einfache Art und Weise ein weiteres Einspritzventil mit Brennstoff versorgt werden. Ein Zuleitungsanschluss und eine Schelle können an einem Gehäuse des Einspritzventils selber oder eines Druckstutzens angeordnet sein.
Eine Vorrichtung gemäss Anspruch 15 kann bei zuverlässiger Funktion günstig produziert werden. Infolge der Trennung des Ventilglieds in einem Stempel und ein Kolbenelement sind grossere Toleranzen zwischen der Führung für das Kolbenelement und dem Sitz für den Stempel zulässig, ohne dass die Zuverlässigkeit beeinträchtigt wird.
Optimale Einspritzvorgänge ohne Common Rail ermöglicht auch eine Einspritzvorrichtung, bei welcher ein einem Einspritzventil zugeordneter Druckstutzen ein Speichergehäuse und ein beispielsweise über eine Schraubenverbindung an diesem befestigtes Druckrohr aufweist. Das Speichergehäuse ist an eine Hochdruckzuleitung für den Brennstoff angeschlossen und begrenzt eine diskrete Speieherkämmer für den Brennstoff.
Der Druckstutzen bildet eine stabile, freitragende, vormontierbare Baueinheit. Falls der Druckstutzen ein Speichergehäuse und ein an diesem über eine Schraubenverbindung befestigtes Druckrohr aufweist, ist es auf besonders einfache Art und Weise möglich, die Druckkammer auszubilden. Überdies ermöglicht die Ausbildung der Vorrichtung mit einer Schraubenverbindung den besonders einfachen Einbau von weiteren Komponenten in den Druckstutzen, wie einem Rückschlagventil, einem Filter, insbesondere Stabfilter, und einem Druckflussbegrenzungsventil.
Mit der diskreten Speicherkammer im Druckstutzen werden optimale Einspritzvorgänge ermöglicht, selbst wenn die Hochdruckzuleitung ein geringes Speichervolumen aufweist. Es ist möglich, dass jedes Einspritzventil selber mit einer weiteren Speieherkämmer versehen ist.
Bezüglich der Dimensionierung der Speicherkammer und der Funktionsweise der Speicherkammer in Zusammenschau mit den den übrigen Einspritzventilen der Vorrichtung zugeordneten Speicherkammern der betreffenden Druckstutzen wird auf die WO 2007/009297 A verwiesen. Funktionsmässig sind die dort beschriebenen diskreten Speicherkammern mit den Speieherkämmern in den Druckstutzen wirkungsgleich.
Die vorliegende Erfindung wird anhand in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Es zeigen rein schematisch:
Fig. 1 in perspektivischer Darstellung vier Einspritzventile einer Reihe von in einem Zylinderkopf einer Verbrennungskraftmaschine angeordnete Einspritzventilen, den Einspritzventilen zugeordnete Druckstutzen und eine Hochdruckzuleitung für die Speisung der Einspritzventile mit Brennstoff;
Fig. 2 in Ansicht zwei der in der Fig. 1 gezeigten Einspritzventile mit den diesen zugeordneten Druckstutzen und der Hochdruckzuleitung; Fig. 3 einen Längsschnitt durch einen, ein Speichergehäuse und ein Druckrohr aufweisenden Druckstutzen gemäss den Fig. 1 und 2 sowie eine Spannpratze;
Fig. 4 einen Schnitt entlang der Linie C-C der Fig. 3 durch das Speichergehäuse und eine dieses umgreifende Schelle;
Fig. 5 im Längsschnitt einen Teil des Speichergehäuses mit einem darin angeordneten Rückschlagventil und Stabfilter;
Fig. 6 ebenfalls im Längsschnitt einen Teil des Speichergehäuses und des Druckrohres bei der Verschraubung mit einem darin angeordneten Durchflussbegrenzungsventil ;
Fig. 7 im Längsschnitt einen Teil eines Einspritzventilgehäuses eines Einspritzventils mit einem Anschlussstutzen, in welchem das Rückschlagventil und der Stabfilter angeordnet sind;
Fig. 8 ebenfalls im Längsschnitt einen Teil einer weiteren Ausführungsform des
Einspritzventilgehäuses mit einem Dichtstopfen, an welchem der Ventilsitz des Rückschlagventils ausgebildet ist, und einem Stabfilter; und
Fig. 9 einen Querschnitt durch einen Gehäusekörper eines Einspritzventils, wobei am Dichtstopfen der Stabfilter angeformt ist.
Fig. 1 zeigt die ersten drei und das letzte einer Reihe von Einspritzventilen 10 einer Verbrennungskraftmaschine 12. Derartige Einspritzventile 10 sind allgemein bekannt und dazu bestimmt, unter sehr hohem Druck stehenden Brennstoff in Brennräume 14 der Verbrennungskraftmaschine 12 intermittierend einzuspritzen. Die Einspritzventile 10 sind in den Zylinderkopf 16 der Verbrennungskraftmaschine 12 eingesetzt und mittels Spannpratzen 18 und Spannschrauben 20 am Zylinderkopf 16 befestigt.
Jedes der identisch ausgebildeten und auch in Figur 2 gezeigten Einspritzventile 10 weist ein wenigstens annähernd zylinderförmiges Ventilgehäuse 22 auf, dessen
Gehäusekörper auf seiner Aussenseite mit einer gegen aussen gerichteten Hochdruckdichtfläche 24 versehen ist, welche eine Brennstoffeinlassöffnung des Ventilgehäuses 22
(siehe auch Fig. 3) umgibt. In bevorzugter Weise verjüngt sich die am Ventilgehäuse 22 ausgebildete Hochdruckdichtfläche 24 konisch - in radialer Richtung bezüglich der Längsachse 28 des Einspritzventils 10 gesehen - von aussen gegen innen.
In Richtung der Längsachse 28 gesehen, weisen die allgemein bekannten Einspritzventile 10 einerseits
Düsenöffnungen zum Einspritzen des Brennstoffs und andererseits Anschlüsse für den elektrisch gesteuerten
Aktuator und gegebenenfalls den Brennstoffrücklauf auf.
Der Aktuator steuert eine hydraulische Steuereinrichtung zum intermittierenden Einspritzen des Brennstoffs.
Jedem Einspritzventil ist ein Druckstutzen 30 zugeordnet dessen Längsachse 32 vorzugsweise wenigstens annähernd, im vorliegenden Fall genau rechtwinklig zur Längsachse 28 des Einspritzventils 10 verläuft und diese Längsachse 28 kreuzt. Die Druckstutzen 30 weisen je ein Druckrohr 34 und ein Speichergehäuse 36 auf, welche mittels einer Schraubverbindung 38 fest miteinander verbunden sind.
Am Druckrohr 34 ist, an dessen dem Speichergehäuse 36 abgewandten freien Endbereich, eine vorzugsweise konische beziehungsweise kugelförmige Hochdruckgegendichtflache 40 ausgebildet. Das Druckrohr liegt mit seiner Hochdruckgegendichtflache 40 an der Hochdruckdichtfläche 24 des Ventilgehäuses 22 an. Ist die Hochdruckgegendichtfläche 40 zum Ende des Druckrohrs 34 hin konisch verjüngend beziehungsweise am Ende kugelförmig ausgebildet, greift das Druckrohr 34 in das Ventilgehäuse 22 ein, was zu einer automatischen Zentrierung des Druckrohrs 34 betreffend des Einspritzventils 10 führt.
Die Druckstutzen 30 sind, wie dies in der Fig. 1 angedeutet ist, in den Zylinderkopf 16 eingesetzt und mittels weiteren Spannpratzen 18' und weiteren Spannschrauben 20' an diesem befestigt und in Richtung gegen die Einspritzventile 10 derart gepresst, dass die Hochdruckdichtflächen 24 und Hochdruckgegendichtflachen 40 dichtend aneinander anliegen. Die weiteren Spannpratzen 18' und Spannschrauben 20' bilden Spannvorrichtungen 41 für die Druckstutzen 30. Die Ventilgehäuse 22 und Speichergehäuse 36 sind im Bereich des Angriffs der Spannpratzen 18 und 18' gleich ausgebildet, sodass zur Befestigung der Einspritzventile 10 und zur Befestigung der Druckstutzen 30 identisch ausgebildete Spannpratzen 18, 18' und Spannschrauben 20, 20' verwendet werden können.
Die Speichergehäuse 36 weisen an ihrem freien, dem
Druckrohr 34 abgewandten Ende, einen zur Längsachse 28 konzentrische angeordneten Zuleitungsanschluss 42. auf. Zum
Zuleitungsanschluss 42 des ersten Einspritzventils 10 führt eine Hochdruckzuleitung 44, welche in der Fig. 2 dargestellt ist. Diese ist andernends an eine nicht gezeigte, allgemein bekannte Hochdruckförderpumpe angeschlossen, welche die Einspritzventile 10 mit unter sehr hohem Druck von beispielsweise ca. 1600 bis über 2000 bar stehendem Brennstoff versorgt.
Anschliessend an den Zuleitungsanschluss 42 ist jedes Speichergehäuse 36 von einer Schelle 48 umgriffen. Im Bereich der Schelle 48 weist jedes Speichergehäuse 36 einen radialen Verbindungsdurchlass 50 auf - siehe Fig. 3 bis 5 - um über eine weitere Hochdruckzuleitung 44' dem Druckstutzen 30 des nächstfolgenden Einspritzventils 10 Brennstoff zuzuleiten. Der Verbindungsdurchlass 50 des dem letzten der Reihe von Einspritzventilen 10 zugeordneten Druckstutzens 30 ist mittels eines in die Schelle 48 eingesetzten Verschlusszapfens 52 dicht verschlossen. Dadurch können sämtliche Speichergehäuse 36 und Schellen 48 gleich ausgebildet werden. Handelt es sich bei der Verbrennungskraftmaschine 12 um einen Reihenmotor, so können auch die jeweiligen weiteren Hochdruckzuleitungen 44' gegebenenfalls identisch ausgebildet sein.
Wie dies aus der Fig. 3 besonders deutlich hervorgeht, verläuft durch das im Wesentlichen kreiszylinderförmige Speichergehäuse 36 hindurch eine Bohrung 54, die sich vom Zuleitungsanschluss 42 bis zum druckrohrseitigen Ende hin mehrmals erweitert. In einem dem Druckrohr 34 zugewandten Endbereich weist die Bohrung 54 ihren grössten Durchmesser auf und ist dort mit einem Innengewinde 56 versehen. In das Innengewinde 56 ist das im diesseitigen Endbereich mit einem Aussengewinde 58 versehene Druckrohr 34 eingeschraubt. Zum Anziehen der durch das Innengewinde 56 und Aussengewinde 58 gebildeten Schraubverbindung 38 weist einerseits das Druckrohr 34 einen Aussensechskant 60 für den Angriff eines Gabelschlüssels und andererseits das Speichergehäuse 36 zwei parallele Anfasungen 62 auf, welche dem Angriff eines weiteren Gabelschlüssels oder dem Einspannen in eine Spannvorrichtung dienen (vergleiche Fig. 1 und 2) . In die durch diese Anfasungen 62 gebildeten Ausnehmungen greift jeweils auch die weitere Spannpratze 18' ein, welche mit ihren Druckschultern 64 mit Gegenschultern 66 am Speichergehäuse 36 zusammenwirkt.
Anschliessend an den Gewindeabschnitt verengt sich die Bohrung 54 über zwei kleine Schultern - auf welche im Zusammenhang mit der Beschreibung der Fig. 6 näher eingegangen wird - zu einer diskreten Speieherkämmer 68 zum Speichern von Brennstoff. An die Speicherkammer 68 schliesst ein Filterabschnitt 70 an, in welchem die Bohrung zylindrisch mit einem geringeren Durchmesser als im zylinderförmigen Bereich der Speicherkammer 68 ausgebildet ist. Zwischen dem zylinderförmigen Bereich der Speicherkammer 68 und dem Filterabschnitt 70 weist die Bohrung 54 einen in axialer Richtung relativ kurzen konischen Abschnitt auf. Im Filterabschnitt 70 ist ein Filter 72 und ein Rückschlagventil mit Drosseldurchlass 74 angeordnet, welche in Zusammenschau mit Fig. 5 näher zu beschreiben sind.
Vom Filterabschnitt 70 zum Zuleitungsanschluss 42 verläuft die Bohrung 54 zylinderförmig und, wie auch in Fig. 5 gezeigt, mit einem gegenüber dem Filterabschnitt 70 nochmals geringeren Durchmesser. Dieser stimmt wenigstens annähernd mit dem Innendurchmesser der Hochdruckzuleitungen 44, 44' überein.
Am diesseitigen Ende ist die Bohrung 54 konisch erweiternd ausgebildet, um eine Anschlussdichtflache 76 für die Hochdruckzuleitung 44 beziehungsweise weitere Hochdruckzuleitung 44' zu bilden. Das Ende der Hochdruckzuleitung 44 beziehungsweise des weiteren Hochdruckleitung 44' ist in bekannter Art und Weise mittels einer Überwurfmutter 78 an einem stutzenartigen Vorsprung des Speichergehäuses 36 gehalten.
Wie dies insbesondere aus einer Zusammenschau der Fig. 3 und 4 hervorgeht, zweigt von der Bohrung 54, zwischen dem Filterabschnitt 70 und dem Zuleitungsanschluss 42, in radialer Richtung, der Verbindungsdurchlass 50 ab. Der Verbindungsdurchlass 50 erweitert sich in seiner radial aussenliegenden Hälfte konisch um eine Dichtfläche 80 eines Wegleitungsanschlusses 82 zu bilden. Dieser weist weiter die Schelle 48 auf, welche das Speichergehäuse 36 umgreift und mit einem in radialer Richtung ausgebildeten Gewindestutzen 84 mit Innengewinde 86 versehen ist. Mit dem Innengewinde 86 wirkt eine Druckschraube 88 zusammen, welche von der weiteren Hochdruckzuleitung 44' durchgriffen ist und den Dichtungsendabschnitt 90 der weiteren Hochdruckzuleitung 44' dichtend an die Dichtfläche 80 andrückt.
Das Volumen der diskreten Speieherkämmer 68 entspricht vorzugsweise dem vier- bis zwanzigfachen Volumen des Brennstoffs für eine Motor-Volllasteinspritzung. An dieser Stelle sei auch erwähnt, dass das Volumen der Speieherkämmer 68 grösser als, vorzugsweise zwei- bis dreimal so gross ist wie das Speichervolumen für Brennstoff im Druckrohr 34.
Die Konstruktion des im wesentlichen zylinderförmigen Speichergehäuses 36 mit der Bohrung 54, welche sich in der einen Richtung erweitert beziehungsweise in der anderen Richtung verengt, und die Ausbildung des Wegleitungsanschlusses 82 mit einer auf das Speichergehäuse 36 aufsetzbaren Schelle 48 ist äusserst einfach, erlaubt die Ausbildung der Speieherkämmer 68, die feste Verbindung mit dem Druckrohr 34 sowie den Einbau von weiteren Komponenten, die in Zusammenschau mit den Fig. 5 und 6 beschrieben werden.
Wie dies insbesondere der Fig. 5 entnehmbar ist, handelt es sich im vorliegenden Fall beim in den Filterabschnitt 70 der Bohrung 54 eingesetzten Filter 72 um einen Stabfilter 72". Dieser ist zylinderförmig ausgebildet und weist an seinem Umfang verteilt Längsnuten 92, 92' auf, welche abwechslungsweise zur Speicherkammer 68 beziehungsweise zum Zuleitungsanschluss 42 hin offen, andernends jedoch verschlossen sind, und einander, in axialer Richtung gemessen, über einen wesentlichen Teil der Länge des Stabfilters 72' überlappen. Im Bereich dieser Überlappung ist der Aussendurchmesser des Stabfilters 72 ' geringfügig geringer ausgebildet als in den beiden axialen Endbereichen 94 beziehungsweise 94 ' , welche die Längsnuten 92 beziehungsweise 92' verschliessen und mit welchen der Stabfilter 72' im Filterabschnitt 72 der Bohrung 54 in der Art eines Presssitzes gehalten ist. Der reduzierte Durchmesser im Überlappungsbereich begrenzt zusammen mit der Bohrung 54 Filterspalte 96, welche den Brennstoff von den Längsnuten 92 ' in die Längsnuten 92 fliessen lässt jedoch Festpartikel zurückhalten.
Weiter ist im Filterabschnitt 70 auf der der Speicherkammer 68 abgewandten Seite das Rückschlagventil
74 mit Drosseldurchlass angeordnet. Ein ringartiger, ebener Ventilsitz 98 des Rückschlagsventils 74 ist am Speichergehäuse 36 durch eine Schulter 98' der Bohrung 54 am zuleitungsanschlussseitigen Ende des Filterabschnitts 70 ausgebildet. Als Ventilglied 100 dient ein Ventilgliedplättchen 100', an welchem zentral der Drosseldurchlass 102 ausgebildet ist. Das Ventilgliedplättchen 100' ist mittels einer Schraubenfeder 104, welche sich andernends am Stabfilter 72' abstützt, in zurückdrängbarer Anlage am Ventilsitz 98 gehalten. Das dem Ventilgliedplättchen 100' zugewandte Ende des Stabfilters 72' bildet einen Anschlag 106 für das Ventilgliedplättchen 100', um dessen Öffnungsbewegung zu begrenzen. Die Aufgabe und Funktionsweise des Rückschlagventils 74 mit Drosseldurchlass 102, im Zusammenhang mit einer allenfalls kleinen diskreten Speicherkammer 68, ist in der WO 2007/009279 A ausführlich beschrieben. Einerseits ist ein rasches Nachfliessen von Brennstoff in die Speicherkammer 68 und in das betreffende Einspritzventil 10 gewährleistet und andererseits werden die dynamischen Druckwellen von einem Einspritzvorgang des Einspritzventils zum Einspritzvorgang des nächsten Einspritzventils soweit gedämpft, dass alle Einspritzvorgänge unter praktisch gleichen Bedingungen stattfinden. Der Vollständigkeit halber sei hier auch erwähnt, dass die Auslegung der Speieherkämmer 68 und das Zusammenwirken der Speieherkämmern 68 der Reihe von Einspritzventilen 10 in der genannten Druckschrift ausführlich dargelegt ist.
Mit gestrichelten Linien ist in Fig. 5 eine Variante angedeutet, welche weiter unten beschrieben ist.
Die in axialer Richtung durch das Druckrohr 34 hindurch gehende Längsbohrung 108 - siehe insbesondere Fig. 6 - ist in ihrem dem Speichergehäuse 36 zugewandten Endbereich 108' für die Aufnahme eines Durchflussbegrenzungsventils 110 aufgeweitet. Der Sitz 112 dieses Durchflussbegrenzungsventils 110 ist durch eine konische Ausbildung der Längsbohrung 108 beim Übergang vom zylinderförmigen Abschnitt kleinen Durchmessers in den zylinderförmigen Endbereich 108' mit grosserem Durchmesser gebildet. Mit dem Sitz 112 wirkt ein als Ventilglied wirkender Stempel 114 zusammen, welcher mittels einer weiteren Schraubenfeder 116 in Richtung der Offenstellung des Durchflussbegrenzungsventils 110 vorgespannt ist. In der Fig. 6 ist der Stempel 114 in Offenstellung gezeigt. In Schliessstellung greift er in den Sitz 112 ein und verhindert den weiteren Zufluss von Brennstoff zum zugeordneten Einspritzventil 10.
Auf der dem Sitz 112 abgewandten Seite liegt der Stempel 114, in Folge der Kraft der weiteren Schraubenfeder 116, an einem hülsenförmigen Kolbenelement 118 an, in welches ein Blendenelement 120 eingesetzt ist. Das Kolbenelement 118 ist mit einer relativ engen Gleitpassung 122 von beispielsweise 1/100 mm bis 3/100 mm im Druckrohr 34 angeordnet und in Richtung der Längsachse 32 verschiebbar gelagert. Das Blendenelement 120 ist im Kolbenelement 118 dichtend eingepresst und weist in axialer Richtung einen Blendendurchlass 120' auf. Am dem Kolbenelement 118 und Blendenelement 120 zugewandten Ende des Stempels 114 weist dieser kreuzweise verlaufende Radialnuten 124 auf, welche das Durchströmen vom Brennstoff von der Speieherklammer 68 und dem Blendendurchlass 120' zum zugeordneten Einspritzventil 10 erlauben.
Das Kolbenelement 118 weist auf seiner dem Stempel 114 zugewandten Stirnseite eine Vertiefung 126 auf, bezüglich welcher das Blendenelement 120 zurückversetzt angeordnet ist und welches der Zentrierung des darin mit Spiel eingreifenden Stempels 114 dient. Auf der dem Stempel 114 abgewandten Seite weist das Kolbenelement 118 eine weitere Vertiefung 126' auf, um radial aussen einen umlaufenden Anschlagwulst 128 zu bilden. Dieser wirkt mit einer Anschlagsscheibe 130 zusammen, welche andererseits über eine Federringscheibe 132 an einer Stützschulter 134 des Speichergehäuses 36 an diesem abgestützt ist. Andererseits liegt das Druckrohr 34 mit seiner diesseitigen Stirnseite an der Anschlagscheibe 130 an und drückt diese gegen die Federringscheibe 132. Gegenüber dieser Stirnseite zurückversetzt weist das Druckrohr 34, auf seiner radialen Aussenseite, eine Dichtschulter 136 auf, an welcher ein Dichtring 138, anliegt. Andererseits liegt dieser Dichtring 138, an einer Gegendichtschulter 140 des Speichergehäuses 36 an. Beim Anziehen der Schraubverbindung 38 zwischen dem Speichergehäuse 36 und dem Druckrohr 34 wird der Dichtring 138 dichtend angepresst .
Der Querschnitt des Blendendurchlasses 1201 ist wesentlich kleiner als alle übrigen in Zuströmrichtung zum Einspritzventil 10 wirkenden Durchlässe des Strömungsweges für den Brennstoff im Druckstutzen 30. Dies führt dazu, dass während normalen Einspritzvorgängen das Kolbenelement 118 zusammen mit dem Stempel 114 sich in Richtung zum Sitz 112 hin bewegt, wobei jedoch, selbst bei Volllasteinspritzungen, der Stempel 114 nicht mit dem Sitz 112 in Berührung gelangt. Nach der Beendigung eines Einspritzvorgangs bewegt sich der Stempel 114 zusammen mit dem Kolbenelement 118, unterstützt durch die Kraft der weiteren Schraubenfeder 116, wieder in Richtung zur Anschlagscheibe 130. Hält jedoch, in Folge eines Defekts stromabwärts des Durchflussbegrenzungsventils 110, der Druckabfall über dem Kolbenelement 118 und dem Blendenelement 120 für längere Zeit als bei einer Volllasteinspritzung an, bewegt sich der Stempel 114 in die Schliessstellung und verhindert das Zufliessen von weiterem Brennstoff zum betreffenden Einspritzventil 10.
Der Einbau des Durchflussbegrenzungsventils 110, des Filters 72 und des Rückschlagventils 74 mit Drosseldurchlass in den Druckstutzen 30 erlaubt einen einfacheren und raumsparenden Aufbau der ansonsten gegebenenfalls mit diesen Elementen ausgestatteten Einspritzventile 10. Selbstverständlich kann der Druckstutzen 30 auch mit nur einzelnen oder keinem dieser Elemente ausgebildet sein. Auf jeden Fall weist er jedoch eine Speieherkämmer 68 auf.
Der zweiteilige Aufbau des Gehäuses des Druckstutzens 30, nämlich durch ein Druckrohr 34 und eine Speichergehäuse 36, lässt eine einfache und günstige Herstellung des Druckstutzens 30 in integrierter Speieherkämmer 68 und gegebenenfalls weiteren Elementen - wie oben dargelegt - zu. Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass ein Teil der Speicherkammer 68 auch am Druckrohr 34 ausgebildet sein kann.
Es ist auch möglich, das Blendenelement 120 integral am Kolbenelement 118 auszubilden. Die Trennung von Kolbenelement 118 und Stempel 114 ist in der Fertigung dahingehend von Vorteil, dass die Rundlauftoleranzen zwischen einerseits der aussenliegenden Mantelfläche des Kolbenelements 118 und der Dichtfläche des Stempels 114 und andererseits der innenliegenden Mantelfläche des Druckrohrs 34 im Bereich der Gleitpassung 122 und dem Sitz 112 kaum Beachtung geschenkt werden muss.
Bei der in Fig. 5 mit gestrichelten Linien angedeuteten Variante der erfindungsgemässen Vorrichtung sind die Anschlussdichtfläche 76 und das Gewinde für die Überwurfmutter 78 an einem im wesentlichen kreiszylinderförmigen Anschlussteil 142 angeformt, welches andererseits in die in diesem Bereich entsprechend erweitert ausgeführte Bohrung 54 des Speichergehäuses 36 eingesetzt und mittels einer Schraubverbindung 144 an diesem befestigt ist. Das Anschlussteil 142 kann zwischen den Gewinden für die Überwurfmutter 78 und der Schraubverbindung 144 Angriffsflächen, beispielsweise ein Sechskant, für ein Werkzeug zum Festziehen beziehungsweise Lösen der weiteren Schraubverbindung 144 aufweisen.
Ein Abschnitt des Verbindungsdurchlasses 50 ist am Anschlussteil 142 und ein weiterer Abschnitt am Speichergehäuse 36 ausgebildet. Um die Verbindung zwischen diesen Abschnitten sicherzustellen, weist das Anschlussteil 142 eine Umfangsnut 146 auf.
Zwischen dieser Umfangsnut 146 und der weiten Schraubverbindung 144 sind am Anschlussteil 142 und am Speichergehäuse 36 Dichtschultern 148 angeformt, die dichtend aneinander anliegen.
Die dem Filter 72 zugewandte Stirnseite des Anschlussteils 142 bildet den Ventilsitz 98 für das Ventilglied 100 beziehungsweise das Ventilgliedplättchen 100' . Zwischen dieser Stirnseite und der Umfangsnut 146 ist zwischen dem Anschlussteil 142 und dem Speichergehäuse 36 entweder ein Dichtelement oder eine relativ enge Passung vorhanden, um eine Leckage zu verhindern beziehungsweise möglichst klein zu halten.
Diese gezeigte Variante hat den Vorteil, dass der Filter
72 beziehungsweise der Stabfilter 72' vom diesseitigen Ende des Speichergehäuses 96 her in den Filterabschnitt 70 eingebracht werden kann. Zur Positionierung des Filters 72 beziehungsweise des Stabfilters 72' kann das
Speichergehäuse 36 beim Übergang der Bohrung 54 vom
Filterabschnitt 70 in die Speieherkämmer 68 einen Anschlagwulst 150 aufweisen.
Es ist auch denkbar, das Speichergehäuse 36 und das Druckrohr 34 zusammen einstückig auszubilden. In diesem Fall kann der Filterabschnitt 70 einen Durchmesser aufweissen, welcher dem Durchmesser der Bohrung der Speicherkammer 68 entspricht und wird die Bohrung mit einem entsprechend auf einfach Art und Weise angepassten Anschlussteil 142 verschlossen.
Weiter ist die gezeigte und beschriebene Ausbildungsform von Filter 72, Rückschlagbventil 74, Durchflussbegrenzungsventil 110, und Anschlusspartie mit Zuleitungsanschluss 42 und Schelle 48, einzeln und in Kombination, auch für den Einsatz direkt in Einspritzventilen 10 geeignet. Dabei tritt an Stelle des Speichergehäuses 36 und gegebenenfalls Druckohrs 34 das Ventilgehäuse 22.
Fig. 7 zeigt einen Teil eines Einspritzventils 10 bei welcher die diskrete Speicherkammer 68 in bekannter Art und Weise im Ventilgehäuse 22 des Einspritzventils 10 angeordnet ist. Bei der gezeigten Ausführungsform weist der Gehäusekörper 152 des Ventilgehäuses 22 keine Hochdruckdichtfläche 24 für das Druckrohr 34 eines Druckstutzens 30 auf, sondern ist die Hochdruckzuleitung 44 an den Zuleitungsanschluss 42 angeschlossen, welcher an einem Anschlussstutzen 150 des Ventilgehäuses 22 angeformt ist.. Dieser ist in den Gehäusekörper 152 eingewindet und betreffend der Anschlussdichtflache 76 und des Zuleitungsanschlusses 42 gleich ausgebildet wie das weiter oben beschriebene und in Fig. 5 gezeigte Anschlussteil 142.
Durch den Anschlussstutzen 150 hindurch verläuft, in Richtung der Längsachse 28, die Bohrung 54 mit dem Filterabschnitt 70 und dem daran anschliessenden, im Querschnitt kleineren, zur Anschlussdichtflache 76 führenden Bohrungsabschnitt 54. Der Filterabschnitt 70 mündet in die am Gehäusekörper 152 angeformte Speicherkammer 68, wobei in den Filterabschnitt 70, von der der Speieherkämmer 68 zugewandten Seite her, der Filter 72 in Form eines Stabfilters 72' eingesetzt ist. Dieser weist, wie weiter oben bereits beschrieben, die Längsnuten 92, 92' auf, wobei die Längsnuten 92 mittels des axialen Endbereichs 94, welcher am Anschlussstutzen 150 dichtend anliegt, in Richtung zum Rückschlagventil 74 und zum Zuleitungsanschluss 42 hin mit einer engen Passung praktisch abgedichtet sind. Entsprechend sind die in Richtung zum Rückschlagventil 74 und zum Zuleitungsanschluss 42 hin offenen Längsnuten 92' durch den axialen Endbereich 94' in Richtung zur Speicherkammer 68 hin abgedichtet. Wie dies bei den weiter oben beschriebenen Ausführungsformen auch der Fall ist. In der Ausführungsform gemäss Fig. 7 weist jedoch der Stabfilter 72' im der Speicherkammer 68 zugewandten axialen Endbereich 94' eine in Richtung gegen radial aussen offene Umfangsnut 154 auf, welche über kreuzweise verlaufende Radialbohrungen 156 und eine sackhochartige, zur Speieherkämmer 68 hin offene Axialbohrung 158 mit der Speieherkämmer 68 strömungsverbunden ist. Während die Längsnuten 92 in die ümfangsnut 154 münden und dort enden sind die Längsnuten 92' von dieser abgetrennt. Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass die Ümfangsnut 154 radial aussen durch den Anschlussstutzen 150 abgedeckt ist.
Der in Richtung zur Speieherkämmer 68 hin über den Anschlussstutzen 150 vorstehende Endbereich des Stabfilters 72' ist, einen Flansch 160 bildend, im Durchmesser grösser ausgebildet als der im Filterabschnitt 70 angeordnete Teil des Stabfilters 72' . Der Flansch 160 liegt mit seiner dem Anschlussstutzen 150 zugewandten Fläche an einer stirnseitigen Gegenschulter 162 des Anschlussstutzens 150 an und ist von einem gegenüber dieser in axialer Richtung vorstehenden Dichtwulst 164 des Anschlussstutzens 150 umgriffen. Auf der Höhe des freien Endes des Dichtwulsts 164 ist am Flansch 160 eine umlaufende Schulter 166 bildende Verjüngung des Aussendurchmessers auf den lichten Querschnitt der Speieherkämmer 68 angeformt. Die Schulter 166 und das freie Ende des Dichtwulsts 164 liegen an einem Dichtungsring 168 an, welcher andererseits an einer Dichtschulter 170 des Gehäusekörpers 152 anliegt und radial aussen vom Gehäusekörper 152 und radial innen vom Flansch 160 gestützt ist. Mit dem freien Endabschnittt des Flansches 160 greift dieser in den die Speieherkämmer 68 bildenden Abschnitt der axialen Bohrung im Gehäusekörper 152 ein. Der vorzugsweise einen rechteckigen Querschnitt aufweisende Dichtungsring 168 kann aus einem weichen Metall bestehen und wird beim Festziehen der Schraubverbindung 172 zwischen dem Anschlussstutzen 150 und dem Gehäusekörper 152 komprimiert, um auch bei den sehr hohen Drücken eine zuverlässige Abdichtung zu gewährleisten.
Der Ventilsitz 98 für das als Ventilgliedplättchen 100' ausgebildete Ventilglied 100 des Rückschlagventils 74 ist am Anschlussstutzen 150 angeformt. Beim Übergang vom Filterabschnitt 70 in den zur Anschlussdichtflache 76 führenden Abschnitt der Bohrung 54 weist der Anschlussstutzen 150 einen umlaufenden, axialen Hinterschnitt 174 auf sodass ein ringartiger, in axialer Richtung exponierter Wulst mit dem ringförmiger Ventilsitz 98 gebildet ist.
Das Ventilgliedplättchen 100' mit dem mittig angeordneten Drosseldurchlass 102 ist mittels der Schraubenfeder 104 zurückdrängbar am Ventilsitz 98 in Anlage gehalten, wobei sich die Schraubenfeder 104 andernends am Stabfilter 72' abstützt. Sie greift in eine diesseitige Zentrierausnehmung 176 des Stabfilters 72' ein, welcher einen gegenüber dem axialen Endbereich 94 in Richtung zum Ventilgliedplättchen 100' hin vorstehenden, hülsenförmigen Vorsprung aufweist, dessen freies Ende den Anschlag 106 zur Begrenzung des Öffnungsweges des Ventilgliedplättchens 100' bildet.
Die Spannpratze 18 greift mit ihrer Druckschulter 64 an der Anschlussstutzen 150 seitigen Stirnseite des Gehäusekörpers 152 an, welche die Gegenschulter 66 bildet.
Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass das Einspritzventil 10 im Übrigen so ausgebildet sein kann, wie in der WO 2007/009279 A offenbart. Weiter ist es auch möglich den Anschlussstutzen 150 zur Speisung eines weiteren Einspritzventils 10 gemäss Fig. 4 auszubilden. Überdies sei erwähnt, dass der Druckstutzen 30 analog Fig. 7 ausgebildet sein kann. Beim in der Fig. 7 gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Stabfilter 72' zwischen dem Anschlussstutzen 150 und dem Dichtungsring 168 gehalten. Es ist jedoch auch möglich, wie weiter oben beschrieben, den Stabfilter 72' mittels eines Presssitzes im Anschlussstutzen 150 zu befestigen.
Bei der in Fig. 8 gezeigten Ausführungsform ist die diskrete Speicherkammer 68 ebenfalls am Gehäusekörper 152 des Einspritzventils 10 angeformt. Die in Richtung der Längsachse 28 verlaufende, die Speieherkämmer 68 bildende Bohrung 54 ist am anschlussseitigen Ende des Gehäusekörpers 152 mittels eines in diesen eingewindeten Dichtstopfens 178 des Ventilgehäuses 22 abgedichtet. Die der Speicherkammer 68 zugewandte Stirnseite des Dichtstopfens 78 bildet den Ventilsitz 98 für das als Ventilgliedplättchen 100' ausgebildete Ventilglied 100 des Rückschlagventils 74. Mittig durch das Ventilgliedplättchen 100' hindurch verläuft der Drosseldurchlass 102. Auf der dem Dichtstopfen 178 abgewandten Seite weist das Ventilgliedplättchen 100' einen zylinderförmigen Zentriervorsprung 180 auf, welcher vom diesseitigen Ende der Schraubenfeder 104 umgriffen ist. Weiter greift diese in eine Zentrierausnehmung 176 des in die Bohrung 54 eingesetzten Stabfilters 72' ein. Die dem Ventilgliedplättchen 100' zugewandte Stirnseite des Stabfilters 72' bildet den Anschlag 106 zur Begrenzung der Öffnungsbewegung des Ventilgliedplättchens 100' .
Auf der dem Rückschlagventil 74 abgewandten Seite ist der Stabfilter 72' an einer umlaufenden Stützschulter 182 in axialer Richtung abgestützt. Der Stabfilter 72', gemäss Fig. 8, ist im Grundsatz gleich ausgebildet wie jener gemäss den Fig. 3 und 5, wobei er jedoch in Richtung der Längsachse 28 gesehen, kürzer ausgebildet sein kann, weil er etwa den selben Durchmesser aufweist wie die Speieherkämmer 68. Er kann somit mehr Längsnuten 92, 92' aufweisen als die Ausführungsform gemäss den Fig. 3 und 5, um denselben Strömungsquerschnitt in den engen Filterspalten zwischen dem Stabfilter 72' und dem Gehäusekörper 152 zu bilden. Der Stabfilter 72' ist bevorzugt mittels eines Presssitzes im Gehäusekörper 152 gehalten.
Der Dichtstopfen 178 ist mit einem Brennstoffkanal 184 versehen, welcher einerseits mit der Hochdruckzuleitung 44 und andererseits mit der weiteren Hochdruckzuleitung 44' verbunden ist sowie zum Rückschlagventil 74 führt. Er ist durch eine vom ringförmigen Ventilsitz 98 umgriffene Sacklochbohrung 186, einer sich mit dieser kreuzenden Radialbohrung 190, sowie einer bezüglich der Längsachse 28 in radialer Richtung gegen aussen offenen, umlaufenden Verbindungsnut 192 gebildet, in deren Bodenbereich die Radialbohrung 190 mündet. Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass der Dichtstopfen 178 zwischen der Verbindungsnut 192 und seinem der Speicherkammer 68 zugewandten Stirnseite in relativ enger Passung im Gehäusekörper 152 gehalten ist, um Leckage vom Brennstoff von der Verbindungsnut 192 zum Stabfilter 72' zu unterbinden oder wenigstens minimal zu halten. In Richtung zum freien Ende des Gehäusekörpers 152 hin verhindert eine Dichtung 194 den Austritt von Brennstoff an die Umgebung.
Bei der Verbundungsnut 192 verläuft durch den Gehäusekörper 152 hindurch der Verbindungsdurchlass 50, welcher sich beidseitig, in radialer Richtung gegen aussen, zur Bildung der Dichtflächen 80 konisch erweitert, an welchen die entsprechenden Dichtflächen 80 der Hochdruckzuleitung 44 bzw. weiteren Hochdruckzuleitung 44' zur Anlage gelangen. Die Dichtungsendabschnitte 90 dieser Hochdruckzuleitungen 44, 44' sind mittels in den Gehäusekörper 152 eingewindeten Druckschrauben 88 in bekannter Art und Weise an den Dichtflächen 80 in dichtender Anlage gehalten.
Über die Hochdruckzuleitung 44 dem Einspritzventil 10 zugeführter Brennstoff kann somit praktisch ungehindert zur weiteren Hochdruckzuleitung 44' strömen und gleichzeitig über das Rückschlagventil 74 und den Stabfilter 72' der Speieherkämmer 68 zugeführt werden. Im Übrigen kann das Einspritzventil 10 beispielsweise wie in der WO 2007/009279 A offenbart ausgestaltet sein. Weiter kann die in der Fig. 8 gezeigte Ausführung auch bei Druckstutzen 30 angewendet werden.
Auch bei der in der Fig. 9 gezeigten Ausführungsform des Einspritzventils 10 ist die Speicherkammer 68 am Gehäusekörper 152 des Ventilgehäuses 22 angeformt, wobei von dieser, in Richtung gegen das den Düsenöffnungen abgewandte Ende hin, eine Verbindungsbohrung 196 parallel zur Längsachse 28 und bezüglich dieser seitlich versetzt im Gehäusekörper 152 verläuft. Mit 198 ist die von der Speicherkammer 68 zu den Düsenöffnungen führende weitere Verbindungsbohrung bezeichnet. Die Verbindungsbohrung 196 ist entweder sacklochartig ausgeführt oder mittels eines Stopfens verschlossen.
Rechtwinklig zur Längsachse 28 und bezüglich dieser seitlich versetzt verläuft durch den Gehäusekörper 152 hindurch die Bohrung 54. Diese schneidet die Verbindungsbohrung 196, sodass die Bohrung 54 mit der diskreten Speieherkämmer 68 strömungsverbunden ist. Die Bohrung 54 könnte jedoch auch derart angeordnet sein, dass ihre Achse 54' die Längsachse 28 schneidet.
Die Bohrung 54 ist sich stufenartig verjüngend ausgebildet, wobei sie sich von ihrem engsten, einen Zuströmabschnitt 200 bildenden Teil, in Richtung gegen aussen, konisch erweitert um eine Hochdruckdichtfläche 24 zu bilden. An dieser liegt ein Druckrohrstutzen 202 mit seiner Hochdruckgegendichtflache 40 dichtend an. Der Druckrohrstutzen 202 ist allgemein bekannter Bauweise und weist im vorliegenden Fall keine diskrete Speicherkammer 68 auf. Grundsätzlich kann er jedoch mit einer derartigen Speicherkammer versehen und so aufgebaut sein, wie weiter oben bschrieben.
Andernends ist die Bohrung 54 mittels eines in den Gehäusekörper 152 eingewindeten Dichtstopfens 178 dicht verschlossen. Dazu wirkt zwischen dem Dichtstopfen 178 und dem Gehäusekörper 152 ein Dichtungsring 168.
An einem vom Dichtstopfen 178 abstehenden und mit diesem einstückig ausgebildeten Stopfenschaft 204 ist der Stabfilter 72' angeformt, welcher ansonsten genau gleich ausgebildet ist wie weiter oben beschrieben und beispielsweise in den Fig. 3 und 5 gezeigt. Auch hier sind die Längsnuten 92 in Richtung zum Rückschlagventil 74 und somit zum brennstoffzuführenden Druckrohrstutzen 202 hin offen und andererseits mittels des axialen Endbereichs 94 verschlossen, wobei dieser, in Zuflussrichtung des Brennstoffs gesehen, stromaufwärts der Strömungsverbindung zur Verbindungsbohrung 196 dichtend am Gehäusekörper 152 anliegt. Entsprechend sind die durch den axialen Endbereich 94 hindurch verlaufenden Längsnuten 92' stromaufwärts durch den axialen Endbereich 94' verschlossen.
Zwischen dem axialen Endbereich 94 und dem Dichtstopfen 178 ist der Stopfenschaft 204 mit einem reduzierten Querschnitt ausgestattet, um einen adäquaten Strömungsquerschnitt zur Verbindungsbohrung 196 herzustellen.
Die dem Zuströmabschnitt 200 zugewandte Stirnseite des Stabfilters 72' bildet den Anschlag 106 für das als Ventilgliedplättchen 100' ausgebildete Ventilglied 100 des Rückschlagventils 74. Es weist auf seiner dem Stabfilter 72 zugewandten Seite den Zentriervorsprung 180 auf, welcher vom diesseitigen Ende der Schraubenfeder 104 umgriffen ist, wobei letztere in die Zentrierausnehmung 176 des Stabfilters 72' eingrifft und sich an deren Boden abstützt. Durch die Schraubenfeder 104 ist das Ventilgliedplättchen 100' zurückdrängbar am Ventilsitz 98 in Anlage gehalten, welcher durch eine stufenartige Verengung der Bohrung 54 gebildet ist. Auch hier verbindet der zentrale Drosseldurchlass 102 durch das Ventilgliedplättchen 100' hindurch, auch in Schliessstellung des Rückschlagventils 74, die Hochdruckzuleitung 44 mit der Speieherkämmer 68 dauernd. Im Übrigen kann auch hier das Einspritzventil 10 entsprechend der WO 2007/009279 A ausgebildet sein.
Die Funktionsweise und Wirkung des Rückschlagventils 74 mit Bypassdrossel ist bei sämtlichen Ausführungsformen dieselbe und wie weiter oben beschrieben.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zum Einspritzen von unter Hochdruck stehendem Brennstoff in einen Brennraum (14) einer Verbrennungskraftmaschine (12), mit einem Einspritzventil (10), einer in einem Gehäuse (22, 36) angeordneten, mit einer Hochdruckzuleitung (44) verbundenen und dem Einspritzventil (19) zugeordneten diskreten Speieherkämmer (68) für den Brennstoff, sowie einem zwischen der Speieherkämmer (68) und der Hochdruckzuleitung (44) wirkenden,, im Gehäuse (22, 36) angeordneten Rückschlagventil (74) für den Brennstoff, welches ein mit einem Ventilsitz (98) zusammenwirkendes Ventilglied (100) mit einem Drosseldurchlass (102) für den Brennstoff aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass im Gehäuse (22, 36) ein Filter (72) für den Brennstoff angeordnet ist und der Filter (72) einen Anschlag (106) zur Begrenzung der Öffnungsbewegung des Ventilgliedes (100) bildet.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Filter (72) einen Stabfilter (72') aufweist, welcher den Anschlag (106) bildet.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilglied (100) als Ventilgliedplättchen (1001) mit dem Drosseldurchlass (102) ausgebildet ist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilsitz (98) am Gehäuse (22, 36) angeformt ist.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Einspritzventil (10) ein Ventilgehäuse (22) mit einer gegen aussen gerichteten, eine Brennstoffeinlassöffnung (26) des Ventilgehäuses (22) umgebende Hochdruckdichtfläche (24) aufweist, ein Druckstutzen (30) zum Zuleiten von Brennstoff zur Brennstoffeinlassöffnung (26) ein, die diskrete Speieherkämmer (68) für den Brennstoff begrenzendes Speichergehäuse (36) aufweist, welches einerseits mit der Hochdruckzuleitung (44, 44') verbundenen ist und andererseits ein Druckrohr (34) aufweist, welches mit einer in einem freien Endbereich ausgebildeten Hochdruckgegendichtflache (40) an der Hochdruckdichtfläche (24) anliegt, und am Druckstutzen (30) eine Spannvorrichtung (41) zum dichtenden Andrücken der Hochdruckgegendichtflache (40) an die Hochdruckdichtfläche (24) angreift.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckrohr (34) am Speichergehäuse (36) über eine Schraubverbindung (38) befestigt ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Einspritzventil (10) ein Einspritzventilgehäuse (22) aufweist in dem die Speieherkämmer (68), das Rückschlagventil (74) und der Filter (72) angeordnet sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch I1 dadurch gekennzeichnet, dass das Einspritzventilgehäuse (22) einen die Speicherkammer (68) begrenzenden Gehäusekörper (152) und einen an diesem angeordneten, an die Hochdruckzuleitung (44) angeschlossenen Anschlussstutzen (150) aufweist, in welchem das Rückschlagventil (74) und der Filter (72) angeordnet sind und an welchem vorzugsweise der Ventilsitz (98) angeformt ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Einspritzventilgehäuse (22) einen die Speicherkammer (68) begrenzenden Gehäusekörper (152) und einen an diesem angeordneten Dichtstopfen (178) aufweist, an welchem der Ventilsitz (98) angeformt ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtstopfen (178) einen zum Rückschlagventil (74)' führenden Brennstoffkanal (184) aufweist, welcher einerseits mit der Hochdruckzuleitung (44) und andererseits mit einer zu einem weiteren Einspritzventil (10) führenden weiteren Hochdruckzuleitung (44') verbunden ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehäusekörper (152) eine gegen aussen gerichtete, eine
Brennstoffeinlassöffnung (26) des Gehäusekörpers
(152) umgebende Hochdruckdichtfläche (24) aufweist, ein einerseits mit der Hochdruckzuleitung (44, 44') verbundener Druckrohrstutzen (202) zum Zuleiten von Brennstoff zur Brennstoffeinlassöffnung (26) andererseits mit einer in einem freien Endbereich ausgebildeten Hochdruckgegendichtflache (40) an der Hochdruckdichtfläche (24) anliegt und am Dichtstopfen (178) weiter der Filter (27) angeformt ist.
12. Vorrichtung zum Einspritzen von unter Hochdruck stehendem Brennstoff in einen Brennraum (14) einer Verbrennungskraftmaschine (12), mit einem Einspritzventil (10), einer in einem Gehäuse (22, 36) angeordneten, dem Einspritzventil (10) zugeordneten diskreten Speieherkämmer (68) für den Brennstoff, welche über einen Zuleitungsanschluss (42) des Gehäuses mit einer Hochdruckzuleitung (44) verbundenen ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (22, 36) von einer Schelle (48) umgriffen ist, mittels welcher eine der Speisung eines weiteren Einspritzventils (10) dienende weitere Hochdruckzuleitung (44') an des Gehäuse angeschlossen ist und das Gehäuse (22, 36) einen zur weiteren Hochdruckzuleitung (441) führenden
Verbindungsdurchlass (50) . aufweist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass im Gehäuse (22, 36) ein Durchflussbegrenzungsventil (110) für den Brennstoff angeordnet ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Durchflussbegrenzungsventil
(110) einen mit einem Sitz (112) zusammen zu wirken bestimmten Stempel (114) und ein Kolbenelement (118) aufweist, an welchem der Stempel (114) mit seiner dem
Sitz (112) abgewandten Seite federunterstützt anliegt.
15. Vorrichtung zum Einspritzen von unter Hochdruck stehendem Brennstoff in einen Brennraum (14) einer Verbrennungskraftmaschine (12), mit einem Einspritzventil (10), einer in einem Gehäuse (22, 36) angeordneten, mit einer Hochdruckzuleitung (44) verbundenen und dem Einspritzventil (10) zugeordneten diskreten Speieherkämmer (68) für den Brennstoff, sowie einem Durchflussbegrenzungsventil (110) für den Brennstoff, dadurch gekennzeichnet, dass das Durchflussbegrenzungsventil (110) einen mit einem Sitz (112) zusammen zu wirken bestimmten Stempel (114) und ein Kolbenelement (118) mit einem zugeordneten Blendendurchlass (120') aufweist, an welchem der Stempel (114) mit seiner dem Sitz (112) abgewandten Seite federunterstützt anliegt.
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