EP2159326B1 - Fahrzeugrückhaltesystem - Google Patents

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Publication number
EP2159326B1
EP2159326B1 EP20090010424 EP09010424A EP2159326B1 EP 2159326 B1 EP2159326 B1 EP 2159326B1 EP 20090010424 EP20090010424 EP 20090010424 EP 09010424 A EP09010424 A EP 09010424A EP 2159326 B1 EP2159326 B1 EP 2159326B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
retention system
vehicle retention
tilting elements
vehicle
reinforcing profiles
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP20090010424
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2159326A2 (de
EP2159326A3 (de
Inventor
Karl-Heinz Dipl.-Ing. Schmitt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SPIG Schutzplanken Produktions GmbH and Co KG
Original Assignee
SPIG Schutzplanken Produktions GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by SPIG Schutzplanken Produktions GmbH and Co KG filed Critical SPIG Schutzplanken Produktions GmbH and Co KG
Publication of EP2159326A2 publication Critical patent/EP2159326A2/de
Publication of EP2159326A3 publication Critical patent/EP2159326A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2159326B1 publication Critical patent/EP2159326B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01F—ADDITIONAL WORK, SUCH AS EQUIPPING ROADS OR THE CONSTRUCTION OF PLATFORMS, HELICOPTER LANDING STAGES, SIGNS, SNOW FENCES, OR THE LIKE
    • E01F15/00—Safety arrangements for slowing, redirecting or stopping errant vehicles, e.g. guard posts or bollards; Arrangements for reducing damage to roadside structures due to vehicular impact
    • E01F15/02—Continuous barriers extending along roads or between traffic lanes
    • E01F15/04—Continuous barriers extending along roads or between traffic lanes essentially made of longitudinal beams or rigid strips supported above ground at spaced points
    • E01F15/0407—Metal rails
    • E01F15/0438—Spacers between rails and posts, e.g. energy-absorbing means
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01F—ADDITIONAL WORK, SUCH AS EQUIPPING ROADS OR THE CONSTRUCTION OF PLATFORMS, HELICOPTER LANDING STAGES, SIGNS, SNOW FENCES, OR THE LIKE
    • E01F15/00—Safety arrangements for slowing, redirecting or stopping errant vehicles, e.g. guard posts or bollards; Arrangements for reducing damage to roadside structures due to vehicular impact
    • E01F15/02—Continuous barriers extending along roads or between traffic lanes
    • E01F15/04—Continuous barriers extending along roads or between traffic lanes essentially made of longitudinal beams or rigid strips supported above ground at spaced points
    • E01F15/0407—Metal rails
    • E01F15/0423—Details of rails

Definitions

  • the invention relates to a vehicle restraint system according to the features in the preamble of claim 1.
  • Such a vehicle restraint system is used in the DE 1 784 602 A disclosed.
  • W-shaped guard rails are releasably connected to a protective barrier strand in cross-section.
  • the guard rails are coupled via fixing screws with two opposing front panels having box-like spacer brackets, which in turn are fastened by means of predetermined breaking screws to vertical posts.
  • the tilting elements have over more than half the height of the guardrails reaching, in the horizontal direction flexible web on. They therefore behave like joints when a vehicle collides.
  • the crash barriers should be able to be pressed back on a greater length, without the vehicle breaks through the crash barriers.
  • the invention is - based on the prior art - the object to provide an incorporated into the coupling region between a guard rail and a distance console of a vehicle restraint tilting element which prevents a catapult-like throwing away a distance console when a vehicle gets under the guard rail and a post contacted.
  • the tilting elements interspersed by the fixing screws and releasably integrated between the spacer brackets and the guardrails are now configured disk-like and have central recesses and, on the sides facing the guardrails, in each case a vertically extending bead are provided laterally of the beads in the direction of the distance brackets inclined inclined surfaces.
  • the tilting elements can be provided directly between the protective planks facing outer surfaces of the end plates of the distance brackets and the outer facing sides of the floors of the guard rails.
  • the tilting elements expediently receive a diameter which corresponds approximately to the height of the guardrails facing front plates of the distance brackets. This height is also approximated to the width of the outsides of the floors of the crash barrier.
  • the beads in cooperation with the inclined surfaces, form supports by means of which, in the event of a vehicle collision, the distance brackets can roll off to the side in the sense of limited compliance.
  • the tilting elements are set flat on the distance brackets.
  • the side of the beads provided inclined surfaces support a directional rolling behavior of the distance brackets.
  • the inclined surfaces may be flat or convex.
  • the measures according to the invention can not be prevented after destroying the predetermined breaking screw between a post and a distance console, that the impacting vehicle also contacts the distance console, however, due to the tilting element, the distance bracket to avoid the vertical pivot axis laterally.
  • This flexibility behavior of the spacer bracket significantly reduces the tensile force, which tends to destroy the fixing screw and thus tear off the spacer bracket and wegzuschleudern the guard rail.
  • the fixing screw in the coupling region is made high-strength, which thus already creates a considerable resistance against destruction and connects the distance bracket further with the protective barrier strand.
  • the tilting elements may be configured on the sides facing away from the beads to form recesses lattice-like.
  • the lattice-like configuration is formed by intersecting ribs which, with the formation of diamond-shaped recesses, partially tangent to an inner annular collar delimiting the central recess in the tilting elements and open into a circumferentially closed outer annular collar.
  • the recesses may be formed as recesses or as the tilting elements on the entire thickness at least next to the beads passing through openings.
  • the tilting elements are made of plastic.
  • the tilting elements are made of polyurethane.
  • a suitable material for the tilting elements has a hardness between 40 Shore and 80 Shore.
  • the tilting elements are formed from a UV and weather-resistant material.
  • the invention proves - as explained above - in principle already then advantageous if the cross-sectionally W-shaped protective barriers are connected to the integration of the tilting elements directly to the distance brackets.
  • the reinforcing profiles have a trapezoidal design of webs and adjoining diverging legs. These legs surround the legs of the guard rails and are connected to these.
  • End sides of the legs are preferably beveled flanges provided which are applied to the post facing the inner surfaces of the outer limbs of the guard rails and connected thereto.
  • the legs of the crash barrier and the reinforcement profiles are then at a distance from each other. Spacers are provided between the floors of the crash barriers and the webs of the reinforcing profiles. These can consist of a suitable plastic.
  • the flanges of the reinforcing profiles are in this case facing away from each other and facing the posts.
  • the fixing screws also enforce the spacers and the webs of the reinforcing profiles.
  • the webs of the reinforcing profiles are expediently provided with longitudinal slots.
  • the spacers between the floors of the crash barriers and the webs of the reinforcing profiles can be equipped with slots and additional round holes.
  • the slots are used to pass the fixing and coupling screws, while the round holes are used for the passage of mounting aids in the form of round rods.
  • the spacers can also be designed like a disk and be provided with triangular openings, with a corner of each opening facing upward. In these triangular openings, the slots and round holes of the basic design of the spacers are then to some extent summarized.
  • a strip-like spacer is used according to the invention where two guard rails are to be connected to each other and to a post.
  • FIGS. 1 . 2 . 4 and 7 is denoted by 1 a vehicle restraint system, which is set up at the edge of road 2, in particular motor vehicles, (lanes).
  • a vehicle restraint system which is set up at the edge of road 2, in particular motor vehicles, (lanes).
  • the vehicle restraint system 1 initially comprises a guard rail 3 of releasably interconnected, in cross-section W-shaped steel crash barriers 4.
  • FIGS. 1 . 3 and 4 can be seen extending at each guardrail 4 of a largely rectilinear and in the application shown vertically extending bottom 5 of two mutually divergent inner leg 6, followed by two also mutually divergent outer leg 7.
  • the outer leg 7 is followed by short bends 8.
  • the outer legs 7 point in the direction of steel posts 9, which are rammed into the ground 10.
  • the posts 9 have a C-shaped cross section in the embodiment, wherein the open side of the cross section faces away from the protective barrier strand 3 ( Figures 2 . 5 . 6 and 7 ).
  • FIG. 3 still recognize that in the floors 5 of the guard rails 4 are provided at a distance from each other slots 14.
  • the vehicle restraint system 1 further comprises in cross-section trapezoidal steel reinforcement profiles 15 (FIG. FIG. 10 ), 15a ( FIGS. 1 to 7 and 11 ), which are shot against each other and releasably connected together in the overlapping zones 16.
  • a short length region 18 is bent, namely by the thickness of the material of the reinforcing profiles 15, 15a (FIG. FIG. 3 ).
  • the end of the adjacent reinforcing profile 15, 15a can be coupled to the bent-over longitudinal section 18, so that the surfaces of all the reinforcing profiles 15, 15a facing away from the posts 9 lie in the same planes.
  • the reinforcing profiles 15, 15a are detachably connected to each other via holes 20 provided in their webs 19 and via bores 22 provided in the webs 19 of diverging legs 22 by means of not-illustrated fillister head bolts and nuts. End of the legs 21 of the reinforcing profiles 15a close to each other and facing away from the post 9 flanges 23 at.
  • a disc-like spacers 24 may be provided ( FIGS. 4 and 5 ). These have slots 25 and in the installation situation above the slots 25 round holes 26.
  • the spacers 24 may consist of a suitable plastic.
  • FIG. 12 can the spacers 24a but also have triangular openings 27, wherein in the installation situation, a corner 28 of the openings 27 is directed upward.
  • tab-like spacer 24b is used at the end of the guard rails 4.
  • reinforcing profiles 15, 15a in the area between two posts. 9 overlap while the guard rails 4 overlap in the area of a post 9.
  • the tab-like spacers 24b at the ends of round holes 29 and in the central region triangular openings 30, in which a corner 31 is directed upward in the installation situation.
  • the function of the triangular openings 27, 30 in the spacers 24a, 24b according to the FIGS. 12 and 13 corresponds to the functions of the elongated holes 25 and the round holes 26 in the spacers 24 according to the FIG. 5 ,
  • FIGS. 4 . 6 and 8 to 11 is in the coupling regions KB between the webs 19 of the reinforcing profiles 15, 15a and box-like spacer brackets 32 each arranged a disc-like tilting member 33 made of polyurethane.
  • the diameter of the tilting elements 33 corresponds approximately to the height of the posts 9 facing away from end plates 37 of the spacer brackets 32.
  • Each tilting element 33 has a vertically in the installed position extending bead 34, which forms a vertical pivot axis SA.
  • the bead 34 is adjoined laterally by two inclined oblique surfaces 35 sloping towards the distance bracket 32.
  • the possibly rounded bead 34 is penetrated by a central recess 36.
  • the tilting element 33 is connected via the side facing away from the bead 34 surface with the face plate 37.
  • the distance brackets 32 are trapezoidal in both the plan view and in the side view. They each consist of two U-shaped folded and then welded together steel sheets. As a result, the aforementioned end plates 37 and further end plates 38 are formed, in which the posts 9 facing away from end plates 37 oblong rectangular and the posts 9 facing end plates 38 are designed vertically rectangular.
  • the distance brackets 32 are on the vertically aligned end plates 38 and not illustrated in detail by means of in the FIG. 4 in dotted lines Line guide shown predetermined breaking screws 39 connected to the upper ends of the post 9.
  • FIG. 5 In the post 9 facing away from the end plates 37 of the spacer brackets 32 two adjacent holes 40, 41 are provided ( Figures 5 and 6 ).
  • the one bore 40 serves to define the reinforcing profiles 15, 15a on the spacer brackets 32.
  • one of the FIG. 5 recognizable coupling screw 42 inserted through a hole in a tab 43 which abuts the side facing away from the post 9 of the web 19 of the reinforcing profile 15, 15a, then through a slot 44 in the web 19 and finally through the bore 40 in the face plate 37 of the spacer console 32nd guided.
  • a nut 45 FIG. FIG. 7
  • the other hole 41 in the end plate 37 of the spacer console 32 serves to establish the guard rails 4 to the spacer brackets 32.
  • a turned on the shank of the fixing screw 46 nut 47 then connects the parts together.
  • FIGS. 14 to 18 another embodiment of a disc-like tilting element 33a is shown. Its general contour corresponds to that of the tilting element 33 according to FIGS FIGS. 4 . 6 and 8 to 11 , That is, it has a bead 34, two lateral inclined surfaces 35 and a central recess 36.
  • the bead 34 may be flat or curved.
  • the inclined surfaces 35 may also be flat or convex.
  • the tilting element 33a is configured on the side 48 facing away from the bead 34 to form diamond-shaped recesses 49 in the manner of a lattice.
  • This configuration is formed by intersecting ribs 50.
  • the width of the ribs 50 is narrower than the width of the recesses 49 between two mutually parallel ribs 50.
  • the ribs 50 partially tangent to the central recess 36 defining inner annular collar 51 and open into a circumferentially closed outer annular collar 52nd
  • Figures 14 and 16 can the recesses 49 at least in the region of the inclined surfaces 35 adjacent to the bead 34 in contrast to the embodiment of the FIG. 15 be designed as a continuous openings.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Refuge Islands, Traffic Blockers, Or Guard Fence (AREA)
  • Fittings On The Vehicle Exterior For Carrying Loads, And Devices For Holding Or Mounting Articles (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Fahrzeugrückhaltesystem gemäß den Merkmalen im Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Ein solches Fahrzeugrückhaltesystem wird in der DE 1 784 602 A offenbart. Hierbei sind im Querschnitt W-förmige Schutzplanken zu einem Schutzplankenstrang lösbar miteinander verbunden. Die Schutzplanken sind über Fixierschrauben mit zwei einander gegenüberliegende Stirnbleche aufweisenden kastenartigen Abstandskonsolen gekoppelt, die ihrererseits mittels Sollbruchschrauben an vertikalen Pfosten befestigt sind. Die Kippelemente weisen einen über mehr als die Hälfte der Höhe der Schutzplanken reichenden, in horizontaler Richtung biegeweichen Steg auf. Sie verhalten sich daher beim Anprall eines Fahrzeugs wie Gelenke. Die Schutzplanken sollen dadurch auf einer größeren Länge zurück gedrückt werden können, ohne dass das Fahrzeug die Schutzplanken durchbricht.
  • Ein weiteres Fahrzeugrückhaltesystem zählt im Umfang der EP 1 908 882 A1 zum Stand der Technik. Obwohl sich dieses Fahrzeugrückhaltesystem in der Praxis bewährt hat, zeigt gerade die Praxis ein Problem auf, wenn ein Fahrzeug unter den Schutzplankenstrang gerät und dann gegen einen Pfosten prallt. Hierdurch wird die Sollbruchschraube zwischen dem Pfosten und der Abstandskonsole zerstört. Der Pfosten trennt sich vom Schutzplankenstrang und wird von der Fahrbahn weg nach hinten umgeknickt. Das Fahrzeug kann nunmehr die weiterhin mit dem Schutzplankenstrang verbundene Abstandskonsole kontaktieren, die auf Grund des Anpralls so stark in sich verwunden wird, dass die Fixierschraube zwischen der Abstandskonsole und dem Schutzplankenstrang außerordentlich hoch belastet wird. Es baut sich eine sehr große Kraft auf, die dazu führt, dass die Fixierschraube plötzlich reißt und die Abstandskonsole raketenartig weggeschleudert wird. Die weg fliegende Abstandskonsole kann dann zu erheblichen Personen- und Sachschäden im Bereich des Unfallorts führen.
  • Der Erfindung liegt - ausgehend vom Stand der Technik - die Aufgabe zu Grunde, ein in den Koppelbereich zwischen einem Schutzplankenstrang und einer Abstandskonsole eines Fahrzeugrückhaltesystems eingegliedertes Kippelement zu schaffen, welches ein katapultartiges Wegschleudern einer Abstandskonsole verhindert, wenn ein Fahrzeug unter den Schutzplankenstrang gerät und einen Pfosten kontaktiert.
  • Die Lösung dieser Aufgabe besteht nach der Erfindung in den Merkmalen des Anspruchs 1.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Ansprüche 2 bis 15.
  • Entsprechend diesem Lösungsvorschlag sind nunmehr die von den Fixierschrauben durchsetzten und zwischen die Abstandskonsolen und die Schutzplanken lösbar integrierten Kippelemente scheibenartig konfiguriert und weisen zentrale Ausnehmungen sowie auf den den Schutzplanken zugewandten Seiten jeweils einen sich vertikal erstreckenden Wulst auf, wobei seitlich der Wulste in Richtung auf die Abstandskonsolen geneigte Schrägflächen vorgesehen sind.
  • Die Kippelemente können direkt zwischen den den Schutzplanken zugewandten Außenflächen der Stirnbleche der Abstandskonsolen und den den Pfosten zugewandten Außenseiten der Böden der Schutzplanken vorgesehen sein. Hierbei erhalten die Kippelemente zweckmäßig einen Durchmesser, welcher etwa der Höhe der den Schutzplanken zugewandten Stirnbleche der Abstandskonsolen entspricht. Diese Höhe ist auch annähernd an die Breite der Außenseiten der Böden der Schutzplanken angeglichen.
  • Während die zentralen Ausnehmungen der Durchführung der Fixierschrauben dienen, bilden die Wulste im Zusammenwirken mit den Schrägflächen Abstützungen, über welche bei einem Fahrzeuganprall die Abstandskonsolen im Sinne einer begrenzten Nachgiebigkeit zur Seite hin abwälzen können. Dazu sind die Kippelemente an den Abstandskonsolen flächig festgelegt.
  • Die seitlich der Wulste vorgesehenen Schrägflächen unterstützen ein gerichtetes Abwälzverhalten der Abstandskonsolen. Die Schrägflächen könnnen eben oder konvex gewölbt sein.
  • Auf Grund der erfindungsgemäßen Maßnahmen kann nach dem Zerstören der Sollbruchschraube zwischen einem Pfosten und einer Abstandskonsole zwar nicht verhindert werden, dass das aufprallende Fahrzeug auch die Abstandskonsole kontaktiert, indessen kann auf Grund des Kippelements die Abstandskonsole um die vertikale Schwenkachse seitlich ausweichen. Dieses Nachgiebigkeitsverhalten der Abstandskonsole verringert die Zugkraft erheblich, welche bestrebt ist, die Fixierschraube zu zerstören und damit die Abstandskonsole vom Schutzplankenstrang abzureißen und wegzuschleudern. Ergänzend zu dieser Maßnahme wird die Fixierschraube im Koppelbereich hochfest gestaltet, die somit von sich aus bereits einen erheblichen Widerstand gegen Zerstörung aufbringt und die Abstandskonsole weiter mit dem Schutzplankenstrang verbindet.
  • Um die Elastizität der Kippelemente zu steigern und um ferner Material zu sparen, können die Kippelemente auf den den Wulsten abgewandten Seiten unter Bildung von Aussparungen gitterartig konfiguriert sein.
  • Hierbei ist es vorteilhaft, dass die gitterartige Konfiguration von sich kreuzenden Rippen gebildet ist, die unter Gestaltung von rautenförmigen Aussparungen teilweise einen die zentrale Ausnehmung in den Kippelementen begrenzenden inneren Ringkragen tangieren und in einen umfangsseitig geschlossenen äußeren Ringkragen münden.
  • Die Aussparungen können als Vertiefungen oder als die Kippelemente auf ganzer Dicke zumindest neben den Wulsten durchsetzende Durchbrechungen ausgebildet sein.
  • Aus Gründen des Gewichts sowie der Standzeit ist es zweckmäßig, dass die Kippelemente aus Kunststoff bestehen.
  • Vorzugsweise sind die Kippelemente aus Polyurethan hergestellt.
  • Ein geeignetes Material für die Kippelemente weist eine Härte zwischen 40 Shore und 80 Shore auf.
  • Hierbei ist es ferner vorteilhaft, wenn die Kippelemente aus einem UV- sowie witterungsbeständigen Material gebildet sind.
  • Die Erfindung erweist sich - wie vorstehend erläutert - grundsätzlich bereits dann als vorteilhaft, wenn die im Querschnitt W-förmigen Schutzplanken unter Eingliederung der Kippelemente unmittelbar mit den Abstandskonsolen verbunden sind.
  • Es können jedoch zwischen den Schutzplanken und den Abstandskonsolen zusätzlich Verstärkungsprofile vorgesehen sein. Die Verstärkungsprofile haben eine trapezförmige Gestaltung aus Stegen sowie sich daran anschließenden divergierenden Schenkeln. Diese Schenkel umgreifen die Schenkel der Schutzplanken und werden mit diesen verbunden.
  • Endseitig der Schenkel sind bevorzugt abgekantete Flansche vorgesehen, die sich an die den Pfosten zugewandten Innenflächen der Außenschenkel der Schutzplanken anlegen und mit diesen verbunden sind. Die Schenkel der Schutzplanken und der Verstärkungsprofile liegen dann im Abstand zueinander. Zwischen den Böden der Schutzplanken und den Stegen der Verstärkungsprofile werden Distanzstücke vorgesehen. Diese können aus einem geeigneten Kunststoff bestehen.
  • Die Flansche der Verstärkungsprofile sind hierbei voneinander abgewandt und den Pfosten zugewandt.
  • Denkbar ist aber auch eine Bauart, bei welcher die Flansche einander zugewandt und den Pfosten abgewandt sind.
  • Bei der Integration von Verstärkungsprofilen ist es zweckmäßig, dass die Fixierschrauben auch die Distanzstücke sowie die Stege der Verstärkungsprofile durchsetzen. Zu diesem Zweck sind die Stege der Verstärkungsprofile zweckmäßig mit längsgerichteten Langlöchern versehen.
  • Bei der Montage der Verstärkungsprofile mit den Abstandskonsolen kann es von Vorteil sein, dass neben den Fixierschrauben sich erstreckende Koppelschrauben die Stege der Verstärkungsprofile mit den benachbarten Stirnblechen der Abstandskonsolen verbinden. Auf den den Pfosten abgewandten Innenseiten der Stege der Verstärkungsprofile werden dann zweckmäßig Laschen angeordnet, welche die Langlöcher in den Stegen quer übergreifen. Die Koppelschrauben werden anschließend durch Löcher in den Laschen, Langlöcher in den Stegen und Löcher in den den Verstärkungsprofilen zugewandten Stirnblechen der Abstandskonsolen geführt, wobei innenseitig dieser Stirnbleche Muttern auf die Schäfte der Koppelschrauben gedreht werden. Auf Grund der Langlöcher in den Stegen der Verstärkungsprofile ist es somit problemlos möglich, auch die Fixierschrauben zur Verbindung der Schutzplanken mit den Abstandskonsolen heranzuziehen. Die Distanzstücke zwischen den Böden der Schutzplanken und den Stegen der Verstärkungsprofile können mit Langlöchern und zusätzlichen Rundlöchern ausgestattet sein. Die Langlöcher dienen dem Durchtritt der Fixier- und Koppelschrauben, während die Rundlöcher zum Durchtritt von Montagehilfen in Form von Rundstäben dienen. Diese in Bohrungen der Pfosten eingeschobenen Rundstäbe werden zum Auffädeln der Verstärkungsprofile herangezogen, damit diese anschließend in Längsrichtung des Schutzplankenstrangs schussweise aneinander gesetzt und miteinander verschraubt werden können.
  • Die Distanzstücke können aber auch scheibenartig gestaltet und mit dreieckigen Durchbrechungen versehen sein, wobei eine Ecke jeder Durchbrechung nach oben weist. Bei diesen dreieckigen Durchbrechungen sind dann gewissermaßen die Langlöcher und Rundlöcher der Grundausführung der Distanzstücke zusammengefasst.
  • Ein leistenartiges Distanzstück kommt erfindungsgemäß dort zum Einsatz, wo zwei Schutzplanken miteinander und mit einem Pfosten verbunden werden sollen.
  • Die Erfindung ist nachfolgend anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    in der Perspektive einen Längenabschnitt eines Fahrzeugrückhaltesystems von einer Fahrbahn her gesehen;
    Figur 2
    in der Perspektive das Fahrzeugrückhaltesystem der Figur 1 in Richtung zur Fahrbahn gesehen;
    Figur 3
    in der Perspektive eine Montagesituation des Fahrzeugrückhaltesystems der Figuren 1 und 2;
    Figur 4
    einen vertikalen Querschnitt durch die Darstellung der Figur 1 entlang der Linie IV - IV in Richtung der Pfeile IVa gesehen;
    Figur 5
    in vergrößertem Maßstab in der Perspektive eine weitere Montagesituation des Fahrzeugrückhaltesystems der Figuren 1 bis 4;
    Figur 6
    in der Perspektive eine dritte Montagesituation des Fahrzeugrückhaltesystems der Figuren 1 bis 4;
    Figur 7
    in der Perspektive eine vierte Montagesituation des Fahrzeugrückhaltesystems der Figuren 1 bis 4;
    Figur 8
    in Explosionsdarstellung eine fünfte Montagesituation des Fahrzeugrückhaltesystems der Figuren 1 bis 4;
    Figur 9
    drei Ansichten eines Kippelements für das Fahrzeugrückhaltesystem der Figuren 1 bis 4;
    Figur 10
    in Explosionsdarstellung eine sechste Montagesituation des Fahrzeugrückhaltesystems der Figuren 1 bis 4;
    Figur 11
    in Explosionsdarstellung eine siebte Montagesituation des Fahrzeugrückhaltesystems der Figuren 1 bis 4 gemäß einer weiteren Ausführungsform;
    Figur 12
    in der Ansicht ein Distanzstück für das Fahrzeugrückhaltesystem der Figuren 1 bis 4;
    Figur 13
    in der Ansicht eine weitere Ausführungsform eines Distanzstücks für das Fahrzeugrückhaltesystem der Figuren 1 bis 4;
    Figur 14
    in der Perspektive eine weitere Ausführungsform eines Kippelements von der dem Wulst abgewandten Seite her betrachtet;
    Figur 15
    in der Perspektive das Kippelement der Figur 14 von der Wulstseite aus betrachtet;
    Figur 16
    eine Ansicht auf die dem Wulst abgewandte Seite des Kippelements der Figuren 14 und 15;
    Figur 17
    eine Seitenansicht des Kippelements in Richtung des Pfeils XVII der Figur 16 und
    Figur 18
    eine Seitenansicht des Kippelements in Richtung des Pfeils XVIII der Figur 16.
  • In den Figuren 1, 2, 4 und 7 ist mit 1 ein Fahrzeugrückhaltesystem bezeichnet, das randseitig von insbesondere mit Kraftfahrzeugen befahrenen Straßen 2 (Fahrbahnen) aufgestellt wird.
  • Das Fahrzeugrückhaltesystem1 umfasst zunächst einen Schutzplankenstrang 3 aus lösbar miteinander verbundenen, im Querschnitt W-förmigen stählernen Schutzplanken 4. Wie in diesem Zusammenhang die Figuren 1, 3 und 4 erkennen lassen, erstrecken sich bei jeder Schutzplanke 4 von einem weitgehend geradlinig ausgebildeten und sich im gezeigten Einsatzfall vertikal erstreckenden Boden 5 aus zwei zueinander divergierende Innenschenkel 6, an die sich zwei ebenfalls zueinander divergierende Außenschenkel 7 anschließen. An die Außenschenkel 7 schließen sich kurze Abkantungen 8 an. Die Außenschenkel 7 weisen in Richtung auf stählerne Pfosten 9, die in den Boden 10 gerammt sind. Die Pfosten 9 haben beim Ausführungsbeispiel einen C-förmigen Querschnitt, wobei die offene Seite des Querschnitts dem Schutzplankenstrang 3 abgewandt ist (Figuren 2, 5, 6 und 7).
  • Wie insbesondere die Figuren 3 und 6 erkennen lassen, werden zwei aufeinander folgende Schutzplanken 4 mit ihren Endbereichen überlappend aufeinander gelegt und über in den Innenschenkeln 6 und Außenschenkeln 7 vorgesehene Bohrungen 11 mittels Linsenkopfschrauben 12 und Muttern 13 (Figur 4) lösbar miteinander verbunden. Die Überlappungszonen 17 der Schutzplanken 4 liegen jeweils im Bereich eines Pfostens 9. Außerdem lässt die Figur 3 noch erkennen, dass in den Böden 5 der Schutzplanken 4 im Abstand voneinander Langlöcher 14 vorgesehen sind. Hierbei dienen die zwischen den Endabschnitten der Schutzplanken 4 liegenden Langlöcher 14 der Festlegung an zusätzlichen Pfosten 9, sofern dies auf Grund des jeweiligen Einsatzfalls notwendig ist (zum Beispiel bei nebeneinander stehenden Bäumen).
  • Das Fahrzeugrückhaltesystem 1 umfasst ferner im Querschnitt trapezförmige stählerne Verstärkungsprofile 15 (Figur 10), 15a (Figuren 1 bis 7 und 11), die schussweise aneinander gesetzt und in den Überlappungszonen 16 lösbar miteinander verbunden werden. Hierzu ist an einem Ende jedes Verstärkungsprofils 15, 15a ein kurzer Längenbereich 18 abgekröpft, und zwar um die Dicke des Materials der Verstärkungsprofile 15, 15a (Figur 3). Mit dem abgekröpften Längenabschnitt 18 kann das Ende des benachbarten Verstärkungsprofils 15, 15a gekoppelt werden, so dass die den Pfosten 9 abgewandten Oberflächen aller Verstärkungsprofile 15, 15a in denselben Ebenen liegen. Die Verstärkungsprofile 15, 15a werden über in ihren Stegen 19 vorgesehene Bohrungen 20 sowie über in den von den Stegen 19 aus divergierenden Schenkeln 21 vorgesehene Bohrungen 22 mittels nicht näher dargestellter Linsenkopfschrauben und Muttern miteinander lösbar verbunden. Endseitig der Schenkel 21 der Verstärkungsprofile 15a schließen sich voneinander abgewandte und den Pfosten 9 zugewandte Flansche 23 an.
  • Zwischen den Böden 5 der Schutzplanken 4 und den Stegen 19 der Verstärkungsprofile 15, 15a können scheibenartige Distanzstücke 24 vorgesehen sein (Figuren 4 und 5). Diese besitzen Langlöcher 25 sowie in der Einbausituation oberhalb der Langlöcher 25 liegende Rundlöcher 26. Die Distanzstücke 24 können aus einem geeigneten Kunststoff bestehen.
  • Ausweislich der Figur 12 können die Distanzstücke 24a aber auch dreieckige Durchbrechungen 27 aufweisen, wobei in der Einbausituation eine Ecke 28 der Durchbrechungen 27 nach oben gerichtet ist.
  • Das in Figur 13 veranschaulichte laschenartige Distanzstück 24b wird endseitig der Schutzplanken 4 eingesetzt. In diesem Zusammenhang wird auch erwähnt, dass sich die Verstärkungsprofile 15, 15a im Bereich zwischen zwei Pfosten 9 überlappen, während sich die Schutzplanken 4 im Bereich eines Pfostens 9 überlappen.
  • Von daher betrachtet weisen die laschenartigen Distanzstücke 24b an den Enden Rundlöcher 29 und im mittleren Bereich dreieckförmige Durchbrechungen 30 auf, bei denen in der Einbausituation eine Ecke 31 nach oben gerichtet ist. Die Funktion der dreieckförmigen Durchbrechungen 27, 30 in den Distanzstücken 24a, 24b gemäß den Figuren 12 und 13 entspricht den Funktionen der Langlöcher 25 und der Rundlöcher 26 in den Distanzstücken 24 gemäß der Figur 5.
  • Ausweislich der Figuren 4, 6 und 8 bis 11 ist in den Koppelbereichen KB zwischen den Stegen 19 der Verstärkungsprofile 15, 15a und kastenartigen Abstandskonsolen 32 jeweils ein scheibenartiges Kippelement 33 aus Polyurethan angeordnet. Der Durchmesser der Kippelemente 33 entspricht etwa der Höhe von den Pfosten 9 abgewandter Stirnbleche 37 der Abstandskonsolen 32. Jedes Kippelement 33 weist einen in der Einbaulage sich vertial erstreckenden Wulst 34 auf, welcher eine vertikale Schwenkachse SA bildet. An den Wulst 34 schließen sich seitlich zwei zur Abstandskonsole 32 hin abfallende ebene Schrägflächen 35 an. Der gegebenenfalls gerundete Wulst 34 wird von einer zentralen Ausnehmung 36 durchsetzt. Das Kippelement 33 ist über die dem Wulst 34 abgewandte Seite flächig mit dem Stirnblech 37 verbunden.
  • Die Abstandskonsolen 32 sind sowohl in der Draufsicht als auch in der Seitenansicht trapezförmig ausgebildet. Sie bestehen jeweils aus zwei U-förmig gefalteten und anschließend miteinander verschweißten Stahlblechen. Hierdurch werden die erwähnten Stirnbleche 37 sowie weitere Stirnbleche 38 gebildet, bei denen die den Pfosten 9 abgewandten Stirnbleche 37 länglich rechteckig und die den Pfosten 9 zugewandten Stirnbleche 38 vertikal rechteckig gestaltet sind.
  • Die Abstandskonsolen 32 werden über die vertikal ausgerichteten Stirnbleche 38 und nicht näher veranschaulichte, mittels in der Figur 4 in strichpunktierter Linienführung dargestellte Sollbruchschrauben 39 mit den oberen Enden der Pfosten 9 verbunden.
  • In den den Pfosten 9 abgewandten Stirnblechen 37 der Abstandskonsolen 32 sind zwei nebeneinander liegende Bohrungen 40, 41 vorgesehen (Figuren 5 und 6). Die eine Bohrung 40 dient der Festlegung der Verstärkungsprofile 15, 15a an den Abstandkonsolen 32. Hierfür wird eine aus der Figur 5 erkennbare Koppelschraube 42 durch eine Bohrung in einer Lasche 43 gesteckt, die an der dem Pfosten 9 abgewandten Seite des Stegs 19 des Verstärkungsprofils 15, 15a anliegt, dann durch ein Langloch 44 im Steg 19 und schließlich durch die Bohrung 40 im Stirnblech 37 der Abstandskonsole 32 geführt. Mittels einer auf den Schaft der Koppelschraube 42 gedrehten Mutter 45 (Figur 7) wird dann eine Verbindung zwischen dem Verstärkungsprofil 15, 15a und der Abstandskonsole 32 hergestellt.
  • Die andere Bohrung 41 im Stirnblech 37 der Abstandskonsole 32 dient der Festlegung der Schutzplanken 4 an den Abstandskonsolen 32. Hierzu wird, wie auch die Figur 4 erkennen lässt, der Schaft einer Fixierschraube 46 durch ein Langloch 14 im Boden 5 der Schutzplanke 4 geführt, dann durch das Langloch 25 oder die dreieckförmige Durchbrechung 27 eines Distanzstücks 24, 24a, anschließend durch das Langloch 44 im Steg 19 des Verstärkungsprofils 15, 15a, dann durch die Ausnehmung 36 im Kippelement 33 und schließlich durch die Bohrung 41 im Stirnblech 37 der Abstandskonsole 32. Eine auf den Schaft der Fixierschraube 46 gedrehte Mutter 47 verbindet dann die Teile miteinander.
  • In den Figuren 14 bis 18 ist eine weitere Ausführungsform eines scheibenartigen Kippelements 33a dargestellt. Seine allgemeine Kontur entspricht derjenigen des Kippelements 33 gemäß den Figuren 4, 6 und 8 bis 11. Das heißt, es weist einen Wulst 34, zwei seitliche Schrägflächen 35 und eine zentrale Ausnehmung 36 auf. Der Wulst 34 kann eben oder gewölbt sein. Die Schrägflächen 35 können ebenfalls eben oder konvex ausgebildet sein.
  • Im Unterschied zum Kippelement 33 ist das Kippelement 33a auf der dem Wulst 34 abgewandten Seite 48 unter Bildung von rautenförmigen Aussparungen 49 gitterartig konfiguriert. Diese Konfiguration ist von sich kreuzenden Rippen 50 gebildet. Die Breite der Rippen 50 ist schmaler als die Weite der Aussparungen 49 zwischen zwei parallel zueinander verlaufenden Rippen 50. Die Rippen 50 tangieren teilweise einen die zentrale Ausnehmung 36 begrenzenden inneren Ringkragen 51 und münden in einen umfangsseitig geschlossenen äußeren Ringkragen 52.
  • Ausweislich der Figuren 14 und 16 können die Aussparungen 49 zumindest im Bereich der Schrägflächen 35 neben dem Wulst 34 im Unterschied zu der Ausführungsform der Figur 15 auch als durchgehende Durchbrechungen ausgebildet sein.
    • Bezugszeichen:
    • 1 -
    Fahrzeugrückhaltesystem
    2 -
    Fahrbahn
    3 -
    Schutzplankenstrang
    4 -
    Schutzplanken
    5 -
    Böden v. 4
    6 -
    Innenschenkel v. 4
    7 -
    Außenschenkel v. 4
    8 -
    Abkantungen
    9 -
    Pfosten
    10 -
    Boden
    11 -
    Bohrungen in 6,7
    12 -
    Linsenkopfschrauben
    13 -
    Muttern
    14 -
    Langlöcher in 5
    15 -
    Verstärkungsprofile
    15a - Verstärkungsprofile
    16 -
    Überlappungszonen v. 15, 15a
    17 -
    Überlappungszonen v. 4
    18 -
    abgekröpfte Längenbereiche v. 15, 15a
    19 -
    Stege v. 15, 15a
    20 -
    Bohrungen in 19
    21 -
    Schenkel v. 15, 15a
    22 -
    Bohrungen in 21
    23 -
    Flansche an 21
    24 -
    Distanzstücke
    24a - Distanzstücke
    24b - Distanzstücke
    25 -
    Langlöcher in 24
    26 -
    Rundlöcher in 24
    27 -
    Durchbrechungen in 24a
    28 -
    Ecke v. 27
    29 -
    Rundlöcher in 24b
    30 -
    Durchbrechungen in 24b
    31 -
    Ecke v. 30
    32 -
    Abstandskonsolen
    33 -
    Kippelemente
    33a - Kippelement
    34 -
    Wulste v. 33
    35 -
    Schrägflächen v. 33
    36 -
    Ausnehmung in 34
    37 -
    Stirnbleche v. 32
    38 -
    Stirnbleche v. 32
    39 -
    Sollbruchschraube
    40 -
    Bohrungen in 37
    41 -
    Bohrungen in 37
    42 -
    Koppelschrauben
    43 -
    Laschen
    44 -
    Langlöcher in 19
    45 -
    Muttern
    46 -
    Fixierschrauben
    47 -
    Mutter
    48 -
    Seite v. 33a
    49 -
    Aussparungen in 48
    50 -
    Rippen
    51 -
    innerer Ringkragen
    52 -
    äußerer Ringkragen
    SA -
    Schwenkachsen v. 33, 33a
    KB -
    Koppelbereiche

Claims (15)

  1. Fahrzeugrückhaltesystem (1), das im Querschnitt W-förmige, zu einem Schutzplankenstrang (3) lösbar miteinander verbundene Schutzplanken (4) aufweist, welche über Fixierschrauben (46) mit zwei einander gegenüber liegende Stirnbleche (37, 38) aufweisenden kastenartigen Abstandskonsolen (32) verbunden sind, die ihrerseits mittels Sollbruchschrauben (39) an vertikalen Pfosten (9) befestigt sind, wobei die Abstandskonsolen (32) unter Eingliederung von Kippelementen (33, 33a) mit vertikalen Schwenkachsen (SA) in die Fixierschrauben (46) aufweisenden Koppelbereiche (KB) mit den Schutzplanken (4) verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die von den Fixierschrauben (46) durchsetzten und zwischen die Abstandskonsolen (32) und die Schutzplanken (4) lösbar integrierten Kippelemente (33, 33a) scheibenartig konfiguriert sind und zentrale Ausnehmungen (36) sowie auf den den Schutzplanken (4) zugewandten Seiten jeweils einen sich vertikal erstreckenden Wulst (34) aufweisen, wobei seitlich der Wulste (34) in Richtung auf die Abstandskonsolen (32) geneigte Schrägflächen (35) vorgesehen sind.
  2. Fahrzeugrückhaltesystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kippelemente (33a) auf den den Wulsten (34) abgewandten Seiten (48) unter Bildung von Aussparungen (49) gitterartig konfiguriert sind.
  3. Fahrzeugrückhaltesystem nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die gitterartige Konfiguration von sich kreuzenden Rippen (50) gebildet ist, die unter Gestaltung von rautenförmigen Aussparungen (49) teilweise einen die zentrale Ausnehmung (36) begrenzenden inneren Ringkragen (51) tangieren und in einen umfangsseitig geschlossenen äußeren Ringkragen (52) münden.
  4. Fahrzeugrückhaltesystem nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die rautenförmigen Aussparungen (49) im Bereich der Schrägflächen (35) als Durchbrechungen gestaltet sind.
  5. Fahrzeugrückhaltesystem nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kippelemente (33, 33a) aus Kunststoff bestehen.
  6. Fahrzeugrückhaltesystem nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kippelemente (33, 33a) aus Polyurethan hergestellt sind.
  7. Fahrzeugrückhaltesystem nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Kippelemente (33, 33a) eine Härte zwischen 40 Shore und 80 Shore aufweist.
  8. Fahrzeugrückhaltesystem nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kippelemente (33, 33a) aus einem UVsowie witterungsbeständigen Material gebildet sind.
  9. Fahrzeugrückhaltesystem nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen die Schutzplanken (4) und die Kippelemente (33, 33a) trapezförmige Verstärkungsprofile (15, 15a) eingegliedert sind.
  10. Fahrzeugrückhaltesystem nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich an die Schenkel (21) der Verstärkungsprofile (15a) an den Innenflächen der Außenschenkel (7) der Schutzplanken (4) zur Anlage gelangende Flansche (23) anschließen und zwischen den Böden (5) der Schutzplanken (4) und den Stegen (19) der Verstärkungsprofile (15a) Distanzstücke (24, 24a, 24b) eingegliedert sind.
  11. Fahrzeugrückhaltesystem nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Flansche (23) der Verstärkungsprofile (15a) einander abgewandt und den Pfosten (9) zugewandt sind.
  12. Fahrzeugrückhaltesystem nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Fixierschrauben (46) auch die Distanzstücke (24, 24a, 24b) sowie die Stege (19) der Verstärkungsprofile (15, 15a) durchsetzen.
  13. Fahrzeugrückhaltesystem nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass neben den Fixierschrauben (46) sich erstreckende Koppelschrauben (42) die Stege (19) der Verstärkungsprofile (15, 15a) mit den benachbarten Stirnblechen (37) der Abstandskonsolen (32) verbinden.
  14. Fahrzeugrückhaltesystem nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Distanzstücke (24a) scheibenartig gestaltet und mit dreieckförmigen Durchbrechungen (27) versehen sind, wobei eine Ecke (28) jeder Durchbrechung (27) nach oben weist.
  15. Fahrzeugrückhaltesystem nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Distanzstücke (24b) laschenartig gestaltet sind, wobei an den Enden Rundlöcher (29) und im Mittelabschnitt jedes Distanzstücks (24b) eine dreieckförmige Durchbrechung (30) mit einer nach oben weisenden Ecke (28) vorgesehen sind.
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