EP2149770A2 - Röhrenwärmeüberträger und Verfahren zur Wärmeübertragung zwischen wenigstens zwei Lebensmittelströmen - Google Patents

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EP2149770A2
EP2149770A2 EP09009293A EP09009293A EP2149770A2 EP 2149770 A2 EP2149770 A2 EP 2149770A2 EP 09009293 A EP09009293 A EP 09009293A EP 09009293 A EP09009293 A EP 09009293A EP 2149770 A2 EP2149770 A2 EP 2149770A2
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EP
European Patent Office
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heat transfer
heat exchanger
tube
deformed
transfer tubes
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EP09009293A
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EP2149770B1 (de
EP2149770B2 (de
EP2149770A8 (de
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Meinzinger Rupert
Johann Justl
Martin Zierer
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Krones AG
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Krones AG
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Publication of EP2149770A3 publication Critical patent/EP2149770A3/de
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Definitions

  • the invention relates to a tubular heat exchanger for heat transfer between at least two food streams according to the preamble of claim 1 and a method for heat transfer between at least two food streams according to the preamble of claim 17.
  • heat transfer medium In the food industry, it is often necessary to extract or supply heat to a liquid food.
  • plate or tube heat exchangers are used.
  • a heating or cooling medium or heat storage or heat transfer medium is often used, which is used for the delivery and / or absorption of heat.
  • this heat transfer medium can then be used for a further heat transfer at another point in the production process.
  • the heat transferred beforehand from the heat transfer medium to the liquid food can be withdrawn by transferring it back to the transfer medium.
  • a heat transfer medium is disadvantageous in that a further heat transfer device may be required in a continuous manufacturing process.
  • a further heat transfer device may be required in a continuous manufacturing process.
  • the use of a heat carrier due to required additional equipment, such as tanks, Pipes and pumps, be complex and costly.
  • energy losses for example due to heat radiation and flow resistance, can be expected.
  • tubular heat exchangers have been proposed in which heat is transferred from a first food stream or from a first liquid product directly to a second food stream or a second liquid product without using a transmission medium.
  • This requires that even in a jacket space, which is formed between the jacket tube and usually a plurality of heat transfer tubes, a liquid product flows.
  • a heat transfer medium flows through the jacket space.
  • the jacket space must not only be fluidly designed for a liquid product, but must also be easy to clean.
  • baffles increase the flow resistance of the shell space and on the other hand can represent collection points for possibly contained in the liquid product solids. This can lead to an increased accumulation of suspended solids and / or to a burning of suspended or dissolved solids from the liquid product, the so-called fouling. Weaker heat transfer performance and more frequent cleaning intervals are the result.
  • the disadvantage here is that the applied axial force causes a permanent tension of the heat transfer tubes. This can lead to increased material stress and a shorter life of the heat exchanger.
  • the axial force must be generated by the use of additional components such as screws or spring sets. This complicates the installation of the tubular heat exchanger and also increases the manufacturing cost.
  • the invention is therefore based on the object, a generic tubular heat exchanger for heat transfer between at least two food streams or a generic method for heat transfer between at least two food streams in such a way that the heat transfer tubes are stored without bias using an axial force.
  • tubular heat exchanger for heat transfer between at least two food streams with the features of claim 1 and the method for heat transfer between at least two food streams with the features of claim 17.
  • a tubular heat exchanger wherein the tubular heat exchanger has a jacket tube and one or more heat transfer tubes are arranged in the interior of the jacket tube.
  • a first food stream or a first liquid food feasible in the at least one heat transfer tube.
  • a jacket space between the jacket tube and the at least one heat transfer tube second food stream or a second liquid food feasible.
  • at least a portion of the heat transfer tubes is at least partially deformed such that the spaced apart and adjacently arranged heat transfer tubes substantially only touch selectively.
  • sagging is avoided for the first time by an at least partial deformation of the heat transfer tubes, through which the heat transfer tubes spaced apart from one another and adjacent to one another touch each other only at certain points.
  • a storage of the heat transfer tubes is provided in a tubular heat exchanger, in which a sagging of the heat transfer tubes within the shell space is effectively avoided without biasing the heat transfer tubes.
  • the only substantially punctiform or punctiform or pointwise formed contact points between adjacent heat transfer tubes form a minimum flow resistance compared to all conventional installations for supporting the heat transfer tubes in the shell space of the tubular heat exchanger.
  • lower pumping capacities are required and the energy input into the liquid is reduced. This lowers Energy consumption and avoid unnecessary and possibly unwanted heating of the flowing food.
  • the substantially point-shaped contact points that have the advantage that, due to the design, an accumulation of solids contained in the liquid food is greatly reduced or even prevented. Accordingly, the product-contacted inner surfaces of the tubular heat exchanger remain free of deposits for longer, so that the heat transfer capability can be maintained at a high level for a longer time. This in turn results in high volume throughputs and long service life of the transmitter. This also involves less frequent cleaning intervals, which in turn allows for improved utilization.
  • the solution according to the invention offers an optimal construction, since the fixing of germs and other organisms as far as possible with respect to fixtures of any kind in the shell space. This in turn can be effectively counteracted the proliferation of product-harmful germs and the formation of difficult to remove biofilms.
  • the microbiologically improved conditions ultimately serve to maintain optimum product quality.
  • the heat transfer tubes arranged adjacent to the jacket tube and spaced therefrom can contact the jacket tube only selectively. According to the invention, it is thus provided for the first time to realize the support of the at least one heat transfer tube with respect to the casing-like casing tube by means of essentially point contact points. This results in the above-explained advantages in terms of flow resistance and cleanability analog.
  • the at least one heat transfer tube may have at least one deformed section with a changed cross-sectional shape.
  • the flow direction of the liquid is changed, which can lead to a better mixing.
  • turbulence which reduce the laminar boundary layer and thus improve heat transfer from the liquid to the wall.
  • the turbulences may have a cleaning effect on the addition of solids from the liquid food.
  • the transition from an undeformed section to the deformed section is continuous.
  • a steady transition minimizes flow resistance with the advantages discussed above.
  • the deformed portion may have a substantially elliptical cross section. This allows the realization of at least a point-trained contact point in a structurally simple manner. In addition, a high mechanical stability of the heat transfer tube is given at the deformed portion.
  • the deformed portion may also have a substantially circular cross-section with a diameter larger than the diameter of the heat transfer tube. This makes it possible to realize at least one punctiform contact point in a structurally even simpler way. In addition, it is advantageously possible to create more than two points of contact with other heat transfer tubes, whereby the supporting effect is improved. Before and / or after this enlarged diameter section, the deformed section may also have at least one reduced diameter section. This will be the Turbulence generation for the purpose of improved cleaning advantageously promoted, as discussed above.
  • the length of a main axis or the diameter of the deformed portion of the heat transfer tube is one to two times the diameter of the undeformed portion.
  • the spacing of the heat transfer tubes with each other can be preset in a simple manner. On the one hand, this enables a compact design of the tube heat exchanger and, on the other hand, allows the setting for the heat transfer of optimal flow conditions.
  • the undeformed portions and the deformed portions are alternately arranged one behind the other along a center axis of the heat transfer tube. This ensures that each heat transfer tube is taught only the required number of deformations, whereby the manufacturing process is simplified. Due to the minimum number of deformations and thus the contact points of the heat transfer tubes also the pressure loss of the flowing food is kept at a minimum possible value.
  • the substantially punctiform points of contact of the deformed portions may be spaced along the central axis of the heat transfer tube at a distance of about 0.1 to 3 meters, preferably about 1 to 2 meters.
  • a sufficient mutual support of the heat transfer tubes while avoiding sagging is possible.
  • the formation of natural vibrations of the tube bundle advantageously suppressed.
  • orientation of the major axes of two successive deformed sections having a substantially elliptical cross section may differ by a predetermined angle. This has the advantage that a support of two successive, deformed sections is aligned with at least two different, adjacent heat transfer tubes. This makes it possible to realize a support against all immediately surrounding tubes.
  • the predetermined angle between 0 and 180 °, preferably between 0 and 90 ° and in particular about 60 °. This allows sufficient support of a heat transfer tube with respect to all surrounding heat transfer tubes and the jacket tube.
  • the jacket tube can be deformed in its cross-section at least in sections such that it contacts the heat transfer tubes spaced apart from one another and arranged adjacent to one another substantially only at certain points. This improved support of the at least one heat transfer tube, the stability of the heat transfer tubes is additionally increased.
  • the substantially punctual points of contact of the jacket tube along a central axis of the jacket tube at a distance of about 0.1 to 3 m, preferably about 1 to 2 m from each other are arranged.
  • an improvement in stability is achieved with a minimal amount of deformation.
  • the cross-sectional shape of the heat transfer tubes may be malleable by section crimping.
  • the cross-sectional shape of the jacket tube can be formed by squeezing in sections.
  • the cross-sectional shape of the heat transfer tubes can also be formed by sectional forming by means of hydroforming or hydroforming and / or rolling and / or pressing. Hydroforming allows the production of deformed sections with rotationally symmetrical shape.
  • the object of the invention is achieved by the method according to the invention for heat transfer between two food streams.
  • the heat is transferred from a first food stream or a first liquid food to a second food stream or a second liquid food.
  • the first food stream is guided in at least one heat transfer tube of a tubular heat exchanger.
  • the second food stream is guided in a shell space of the tubular heat exchanger.
  • the jacket space is formed between a jacket tube and the at least one heat transfer tube.
  • at least a portion of the heat transfer tubes is at least partially deformed such that the spaced apart and adjacent arranged heat transfer tubes substantially only selectively touch.
  • the first food stream and the second food stream may contain different foods. Accordingly, the first and second foods may be two different foods. However, they can also be the same foods, in particular from different processing stages, in particular in recuperative stages.
  • the flow direction of the liquid food can change as it flows through the tubular heat exchanger at the deformed sections. As discussed above, this allows for greater Turbulences, a better mixing of the liquid food and thus an improved heat transfer.
  • FIGS. 1 to 5 shown detail of a heat transfer tube 1 has substantially the shape of a hollow cylinder. Furthermore, the illustrated section has at its ends two undeformed sections 2 with a substantially circular cross-section. In addition, the cutout in the central region has a deformed section 4.
  • the outer peripheral surface of the heat transfer tube 1 is flattened on two opposite sides, that is, at these points, the wall of the heat transfer tube 1 has a further curve than is the case with the undeformed sections 2.
  • the wall of the heat transfer tube 1 has a narrower curve than is the case with the undeformed portions 2.
  • the heat transfer tube 1 at the deformed portion 4 thus has a substantially elliptical cross-section.
  • the deformed portion 4 the diameter of the major axis of the substantially elliptical Cross section larger than that of the undeformed portion 2 of the heat transfer tube 1.
  • the minor axis of the substantially elliptical cross section is smaller than that of the undeformed portion. 2
  • Fig. 6 an exemplary embodiment of a bundle of cutouts of the heat transfer tubes 1 according to the invention is shown in perspective.
  • the heat transfer tubes 1 are arranged in the form of a bundle, wherein the center axes of the heat transfer tubes 1 are aligned parallel to each other.
  • the distance between two adjacent heat transfer tubes 1 is determined essentially by the length of the cross-sectional main axes of the deformed sections 4.
  • the diameter of the heat transfer tube 1 along the major axis of a deformed portion 4 is larger than that of the undeformed portion 2.
  • the heat transfer tube 1 has a plurality of above-described undeformed portions 2 and deformed portions 4 alternately arranged along the center axis of the heat transfer tube 1 in succession.
  • the deformed portions 4 along the central axis of the heat transfer tube 1 at a distance of about 1 m from each other.
  • the orientation of the main axes of two successive deformed sections 4 differs by a predetermined angle ⁇ of about 60 °.
  • every fourth of the deformed sections 4 has the same orientation of the main axis in space.
  • FIG. 3 illustrates a cross-sectional view of an exemplary embodiment of a tubular heat exchanger 6 according to the invention.
  • the tubular heat exchanger 6 according to the invention has a jacket tube 8, in the interior of which a bundle of heat transfer tubes 1 is arranged. Between the jacket tube 8 and the heat transfer tubes 1 is a jacket space 10th
  • the bundle of heat transfer tubes 1 is arranged such that each heat transfer tube 1, unless it is arranged adjacent to the jacket tube 8, is surrounded by six heat transfer tubes 1.
  • the heat transfer tubes 1, which are arranged adjacent to the jacket tube 8, are surrounded by three or four heat transfer tubes 1. With regard to the construction of the bundle of heat transfer tubes 1 is further on the description of the Fig. 6 directed.
  • a central heat transfer tube 1 whose central axis coincides with the center axis of the tubular heat exchanger 6 is surrounded by six heat transfer tubes 1. These are arranged in the form of an equilateral hexagon around the central heat transfer tube 1 and constitute a first sphere with respect to the central heat transfer tube 1.
  • the six surrounding heat transfer tubes 1 of the first sphere are further surrounded by 12 further heat transfer tubes 1.
  • These are again arranged in the form of an equilateral hexagon around the heat transfer tubes 1 of the first sphere and represent a second sphere with respect to the central heat transfer tube 1.
  • the tube heat exchanger 6 thus has 19 heat transfer tubes 1.
  • the deformed portions 4 of the heat transfer tubes 1 have a substantially elliptical cross section.
  • the main vertex of the deformed portions 4 each touch the outer peripheral surfaces of the undeformed portions 2 of the adjacently arranged heat transfer tubes 1.
  • 14 points of contact between the heat transfer tubes 1 are formed.
  • the points of contact are essentially of punctiform shape.
  • the jacket tube 8 also has in the in Fig. 7 Section shown six deformations of its substantially circular cross-section. These deformations have the shape of indentations, at the points of which the diameter of the jacket tube 8 is reduced.
  • the Deformations are arranged uniformly spaced on the circumferential line of the jacket tube 8. Further, they are each arranged in close proximity to the heat transfer tubes 1 of the second sphere with deformed cross sections. Due to the deformations, the jacket tube 8 has a circumferential line with a substantially wave-shaped form. The deformations are arranged along the central axis of the jacket tube 8 at a distance of 1 m from each other.
  • the deformations of the heat transfer tubes 1 and / or the jacket tube 8 have been generated by squeezing.
  • all the heat transfer tubes 1 have a deformed cross section.
  • the deformations of all heat transfer tubes 1, on a section axis through the tubular heat exchanger. 6 lie, the same spatial orientation of the respective main deformation axis. Of this deviates only the orientation of the main axis of the central heat transfer tube 1 from.
  • each heat transfer tube 1 has an overall undeformed cross section and two deformed cross sections.
  • the tubular heat exchanger 6 described above is used.
  • a liquid food flows through the heat transfer tubes 1, while another food flows through the jacket space 10.
  • the flow directions of the two foods may be the same or opposite.
  • the heat transfer takes place from the heat transfer tubes 1 through the wall to the shell space 10 or vice versa.
  • both the liquid food present in the heat transfer tubes 1 and the one located in the shell space 10 come into contact with the above-described deformations of the heat transfer tubes 1 and the jacket space 10. These deformations can too a change of the flow direction such that the mixing of the liquids is improved. As a result, a more uniform temperature distribution within the flowing liquids is achieved. This eventually leads to a larger temperature gradient on the wall, which limits the food streams, and thus to an improvement of the heat transfer.
  • FIG. 8 A detail of a further embodiment of the heat transfer tube 1 shown by way of example has substantially the shape of a hollow cylinder. Further for example, the illustrated section has at its ends two undeformed sections 2 with a substantially circular cross-section. In addition, the cutout in the central region has a deformed section 4.
  • the deformed section 4 has a rotationally symmetrical shape with a substantially circular diameter.
  • a section 12 of the deformed section 4 the diameter of the heat transfer tube 1 is increased relative to the undeformed sections 2, so that a kind of annular, circumferential cusp is formed.
  • the deformed section 4 in the immediate vicinity of the subsection 12 has at least one subsection 14 at which the diameter of the heat transfer tube 1 is reduced in relation to the undeformed sections 2, so that a type of constriction arises.
  • contour of the outer peripheral surface and the inner surface of the heat transfer tube 1 continuously changes from the undeformed portion 2 to the deformed portion 4.
  • FIG. 9 another exemplary embodiment of a tubular heat exchanger 6 according to the invention is shown in perspective.
  • the heat transfer tubes 1 are arranged in the form of a bundle, wherein the center axes of the heat transfer tubes 1 are aligned parallel to each other.
  • the heat transfer tubes 1 have the in the description of the figures Fig. 8 explained shape.
  • the distance between two adjacent heat transfer tubes 1 is determined essentially by the diameter of the deformed sections 4 and in particular by the diameter of the sections 12. Of the Diameter of the heat transfer tube 1 along the major axis of a deformed portion 4 is larger than that of the undeformed portion 2.
  • the outer peripheral surfaces of the deformed portions 4 and in particular those of the subsections 12 respectively contact the outer peripheral surfaces of the undeformed portions 2 of the adjacently arranged heat transfer tubes 1.
  • the points of contact are substantially of punctiform shape.
  • the bundle of heat transfer tubes 1 is surrounded by a jacket tube 8. Between the jacket tube 8 and the heat transfer tubes 1 is the jacket space 10.
  • the jacket tube 8 has a substantially circular diameter. However, the jacket tube 8 can also in Fig. 7 have described shape.
  • the heat transfer tube 1 has a plurality of above-described undeformed portions 2 and deformed portions 4 alternately arranged along the center axis of the heat transfer tube 1 in succession.
  • the deformed portions 4 along the central axis of the heat transfer tube 1 at a distance of about 1 m from each other.
  • the deformations of the heat transfer tubes 1 have been produced by hydroforming or any other suitable forming process.
  • liquids and in particular liquid foods or corresponding precursors can be used.
  • the tube heat exchanger 6 is provided for heat transfer between liquids such as water, beer, vegetable juice, fruit juice, lemonade, nectar, honey, milk, syrup, tea-based liquids, base, concentrates and any mixtures of these liquids, or the like.
  • liquids such as water, beer, vegetable juice, fruit juice, lemonade, nectar, honey, milk, syrup, tea-based liquids, base, concentrates and any mixtures of these liquids, or the like.
  • the abovementioned liquids may also contain solids, such as, for example, pulp, fruit pulp, fruit pieces, fibers, fiber, protein or the like.
  • the volume flows through the tubular heat exchanger according to the invention are 5 to 90 m 3 / h, preferably 7.5 to 60 m 3 / h and in particular 15 to 45 m 3 / h.
  • the temperature of the liquid food typically ranges from 0 to 150 ° C.
  • the temperature gradients of heat transfer are typically in the range of 2 to 15 ° C.
  • the inner diameter at an undeformed portion 2 of the heat transfer tube 1 is in the range of 10 to 100 mm.
  • the largest inner diameter or the length of the major axis at a deformed portion 4 of the heat transfer tube 1 is in the range of 11 to 120 mm.
  • the smallest inner diameter or the length of the minor axis at a deformed portion 4 of the heat transfer tube 1 is in the range of 5 to 50 mm.
  • the number of heat transfer tubes 1 can be 1 to 100 depending on the size be.
  • the distance between adjacently arranged heat transfer tubes 1 is in the range of 1 to 20 mm, in particular in the range of 2 to 10 mm. Further, the distance between the heat transfer tubes 1 and the jacket tube 8 is in the range of 1 to 20 mm.
  • the length of a heat transfer tube 1 is in the range of 2,000 to 6,000 mm.
  • the wall thickness of the heat transfer tube 1 is in the range of 1 to 6 mm.
  • the inner diameter of the jacket tube 8 is at an undeformed portion in the range of 15 to 500 mm, preferably in the range of 30 to 200 mm.
  • the largest inner diameter at a deformed portion of the mandrel 8 is in the range of 15 to 500 mm.
  • the smallest inner diameter at a deformed portion of the mandrel 8 is in the range of 13 to 470 mm.
  • the length of the jacket tube 8 is in the range of 2,000 to 6,000 mm.
  • the wall thickness of the jacket tube 8 is in the range of 1 to 6 mm.
  • the invention allows not only the illustrated embodiments but also further design approaches.
  • the undeformed portions 2 and / or deformed portions 4 of the heat transfer tube 1 may also have a cross section of a triangular or polygonal, elliptical, diamond-shaped, trapezoidal or other shape.
  • the deformed portions 4 may also have all the cross-sectional shapes, by squeezing, hydroforming, rolling, pressing or a otherwise reshaping the figures listed above are available.
  • the outer portions of the deformed portions 4 of the heat transfer tube 1, which are the contact points with another heat transfer tube 1 or the jacket tube 8, may instead be formed as a rounded peripheral surface also as a point-shaped tip or a tapered edge.
  • At least a part of the contact points between the heat transfer tubes 1 or between a heat transfer tube 1 and the jacket tube 8 may also be linear.
  • transition of the contour from the undeformed portion 2 to the deformed portion 4 need not be continuous.
  • the transition may also have edges or steps.
  • undeformed sections 2 and deformed sections 4 do not have to alternate. It is also conceivable that the deformed sections 4 merge into one another without having an undeformed section 2 arranged therebetween.
  • the deformed sections 4 can also be arranged at a distance of approximately 0.1 to 3 m, preferably approximately 1 to 2 m, from each other along the central axis of the heat transfer tube 1.
  • the predetermined angle ⁇ may also deviate from 60 ° and be 0 to about 180 °, preferably 0 to about 90 ° and in particular to 0 about 60 °.
  • the number of heat transfer tubes 1 of the first sphere surrounding the central heat transfer tube 1 is not limited to six. This number may be any integer between two and 12, preferably between four and ten, in particular between six and eight. Further, the number of heat transfer tubes 1 of the second sphere is not limited to 12. This number can be any integer between two and 39, preferably between seven and 19, in particular between ten and 14. Moreover, the tube heat exchanger 6 may also have three or more of the kind of the above-discussed spheres of heat transfer tubes 1. In addition, the type of arrangement of the heat transfer tubes 1 can be chosen arbitrarily.
  • the number of points of contact is not limited to 14. In particular, it can be varied as desired depending on the number of heat transfer tubes 1. Furthermore, it is conceivable that at least part of the contact points is formed by touching two or more deformed sections 4.
  • the number of deformations on the jacket tube 8 is not limited to six. It can be chosen arbitrarily, in particular depending on the diameter of the jacket tube 8 and the size of the deformations. In particular, an embodiment is conceivable in which the jacket tube 8 has no deformations.
  • the deformations of the jacket tube 8 may be of any shape. In particular, they may have the shape of a "bump". Furthermore, the Deformations not uniformly distributed on the circumferential line of the casing tube 8 may be arranged, but may be arranged at any distance from each other. In addition, the deformations along the central axis of the jacket tube at a distance of about 0.1 to 3 m, preferably about 1 to 2 m apart.
  • the jacket tube 8 may alternatively also have a cross-section of a triangular or polygonal, elliptical, diamond-shaped, trapezoidal or other shape.
  • the deformations of the heat transfer tubes 1 and / or the jacket tube 8 can be generated in addition to squeezing by any other mechanical or other method.
  • the fluid flowing through the jacket space 10 of the tubular heat exchanger 6 liquid is not limited to a liquid food.
  • any other liquid can be used, especially if it contains solids and / or tends to burn or fouling.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen RöhrenwärmeübertrÀ¤ger (6) zur Wärmeübertragung zwischen wenigstens zwei Lebensmittelströmen. Ferner wird ein Verfahren zur Wärmeübertragung zwischen wenigstens zwei Lebensmittelströmen vorgeschlagen. Der Röhrenwärmeüberträger (6) weist ein Mantelrohr (8) auf, wobei im Innern des Mantelrohrs (8) wenigstens ein Wärmeübertragungsrohr (1) angeordnet ist. In dem wenigstens einen Wärmeübertragungsrohr (1) ist ein erster Lebensmittelstrom bzw. ein erstes flüssiges Lebensmittel führbar, wobei in einem Mantelraum (10) zwischen dem Mantelrohr (8) und dem wenigstens einen Wärmeübertragungsrohr (1) ein zweiter Lebensmittelstrom bzw. ein zweites flüssiges Lebensmittel führbar ist. Zudem ist wenigstens ein Teil der Wärmeübertragungsrohre (1) wenigstens abschnittsweise derart verformt ist, dass sich die voneinander beabstandet und benachbart angeordneten Wärmeübertragungsrohre (1) im Wesentlichen nur punktuell berühren.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Röhrenwärmeüberträger zur Wärmeübertragung zwischen wenigstens zwei Lebensmittelströmen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zur Wärmeübertragung zwischen wenigstens zwei Lebensmittelströmen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 17.
  • In der Lebensmittelindustrie ist es häufig erforderlich, einem flüssigen Lebensmittel Wärme zu entziehen oder zuzuführen. Dazu werden herkömmlich beispielsweise Platten-oder Röhrenwärmeüberträger eingesetzt. Bei der Verwendung von Röhrenwärmeüberträgern wird häufig ein Heiz- oder Kühlmedium bzw. Wärmespeicher bzw. Wärmeträger verwendet, das zur Abgabe und/oder Aufnahme von Wärme verwendet wird. Zum Zwecke der Energieeinsparung kann dieses Wärmeübertragungsmedium dann für eine weitere Wärmeübertragung an einer anderen Stelle des Herstellungsprozesses eingesetzt werden. So kann beispielsweise in einem nachgelagerten Verfahrensschritt die vorab vom Wärmeübertragungsmedium auf das flüssige Lebensmittel übertragende Wärme diesem durch Rückübertragen auf das Übertragungsmedium wieder entzogen werden.
  • Die Verwendung eines Wärmeübertragungsmediums ist insofern nachteilig, als bei einem kontinuierlichen Herstellungsprozess unter Umständen eine weitere Wärmeübertragungsvorrichtung erforderlich ist. Darüber hinaus kann die Verwendung eines Wärmeträgers aufgrund erforderlicher Zusatzausstattung, wie beispielsweise Tanks, Rohrleitungen und Pumpen, aufwändig und kostenträchtig sein. Zudem ist mit Energieverlusten, beispielsweise durch Wärmeabstrahlung und Strömungswiderstände, zu rechnen.
  • Daher sind Röhrenwärmeüberträger vorgeschlagen worden, bei denen Wärme von einem ersten Lebensmittelstrom bzw. von einem ersten flüssigen Produkt unmittelbar auf einen zweiten Lebensmittelstrom bzw. ein zweites flüssiges Produkt ohne Verwendung eines Übertragungsmediums übertragen wird. Dies bedingt, dass auch in einem Mantelraum, der zwischen dem Mantelrohr und meist einer Mehrzahl von Wärmeübertragungsrohren ausgebildet ist, ein flüssiges Produkt strömt. Damit werden an den Mantelraum wesentlich höhere Anforderungen gestellt, als wenn, wie herkömmlich, ein Wärmeübertragungsmedium durch den Mantelraum strömt. So muss der Mantelraum nicht nur strömungstechnisch für ein flüssiges Produkt ausgelegt sein, sondern muss auch leicht reinigbar sein.
  • Abgesehen von diesen erhöhten Anforderungen an den Mantelraum des Röhrenwärmeüberträgers besteht zudem die Erfordernis einer geeigneten mechanischen Lagerung der Wärmeübertragungsrohre im Mantelrohr. Bei den üblichen Wärmeübertragungsrohrlängen von etwa 6 m kann es aufgrund der Eigenmasse der Rohre zu einem Durchhängen kommen. Dies kann zu einem flächigen Berühren der Rohre führen, wodurch die nutzbare Wärmeübertragungsfläche verkleinert wird und damit die Wärmeübertragungsleistung des Röhrenwärmeüberträgers insgesamt verschlechtert wird.
  • Zur Vermeidung des Durchhängens der Wärmeübertragungsrohre werden daher mechanische Abstützungen der Wärmeübertragungsrohre in vorgegebenen Abständen eingesetzt. Herkömmliche Abstützungen genügen jedoch den vorstehend diskutierten Anforderungen bei beidseitigem Produkteinsatz nicht. So bilden mechanische Abstützungen, die in den Mantelraum eingebaut sind, Prallflächen aus, die zum einen den Strömungswiderstand des Mantelraums erhöhen und zum anderen Sammelstellen für möglicherweise im flüssigen Produkt enthaltene Feststoffe darstellen können. Dies kann zu einer verstärkten Anlagerung von suspendierten Feststoffen und/oder zu einem Anbrennen von suspendierten oder gelösten Feststoffen aus dem flüssigen Produkt, dem sog. Fouling, führen. Eine verschlechterte Wärmeübertragungsleistung und häufigere Reiningungsintervalle sind die Folge.
  • In diesem Zusammenhang wird in der Schrift DE 600 19 635 T2 eine Rohrwärmetauscher-Anordnung jener Art vorgeschlagen, die mehrere von einem Mantel umgebene Wärmeübertragungsrohre aufweist und in der die Wärmeübertragungsrohre an ihren beiden Enden in Rohrplatten befestigt sind. Dabei wird eine Axialkraft F an wenigstens einem Ende der Wärmeübertragungsrohre derart angelegt, dass sie sich nicht berühren oder gegen die Innenwand des Mantelrohrs streichen. Durch diese Anordnung sollen die Wärmeübertragungsrohre voneinander und von der Innenwand des Mantelrohrs getrennt gehalten werden, ohne ein Hindernis für den Produktstrom am Mantelrohr darzustellen.
  • Nachteilig ist hierbei, dass die angelegte Axialkraft eine permanente Spannung der Wärmeübertragungsrohre verursacht. Dies kann zu einer verstärkten Materialbeanspruchung und einer kürzeren Lebensdauer des Wärmeüberträgers führen.
  • Ferner muss die Axialkraft durch den Einsatz zusätzlicher Bauteile wie Schrauben oder Federsätze erzeugt werden. Dies erschwert die Montage des Röhrenwärmeüberträgers und erhöht zudem die Herstellungskosten.
  • Des Weiteren besteht beim Einsatz vorgespannter Wärmeübertragungsrohre die Möglichkeit, dass es bei der Montage oder Demontage zu "Katapultwirkungen" an den Rohrplatten bzw. an den Enden der Wärmeübertragungsrohre kommt. Damit kann die Gefahr von Personenschäden erhöht sein.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen gattungsgemäßen Röhrenwärmeüberträger zur Wärmeübertragung zwischen wenigstens zwei Lebensmittelströmen oder ein gattungsgemäßes Verfahren zur Wärmeübertragung zwischen wenigstens zwei Lebensmittelströmen derart weiterzubilden, dass die Wärmeübertragungsrohre ohne Vorspannung unter Einsatz einer Axialkraft gelagert werden.
  • Diese Aufgabe wird durch den Röhrenwärmeüberträger zur Wärmeübertragung zwischen wenigstens zwei Lebensmittelströmen mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und das Verfahren zur Wärmeübertragung zwischen wenigstens zwei Lebensmittelströmen mit den Merkmalen des Anspruchs 17 gelöst.
  • Erfindungsgemäß wird ein Röhrenwärmeüberträger vorgeschlagen, wobei der Röhrenwärmeüberträger ein Mantelrohr aufweist und im Innern des Mantelrohrs ein oder mehrere Wärmeübertragungsrohre angeordnet sind. Dabei ist in dem wenigstens einen Wärmeübertragungsrohr ein erster Lebensmittelstrom bzw. ein erstes flüssiges Lebensmittel führbar. Ferner ist in einem Mantelraum zwischen dem Mantelrohr und dem wenigstens einen Wärmeübertragungsrohr ein zweiter Lebensmittelstrom bzw. ein zweites flüssiges Lebensmittel führbar. Zudem ist wenigstens ein Teil der Wärmeübertragungsrohre wenigstens abschnittsweise derart verformt, dass sich die voneinander beabstandet und benachbart angeordneten Wärmeübertragungsrohre im Wesentlichen nur punktuell berühren.
  • Erfindungsgemäß wird das Durchhängen erstmalig durch eine wenigstens abschnittsweise Verformung der Wärmeübertragungsrohre vermieden, durch die sich die voneinander beabstandet und benachbart angeordneten Wärmeübertragungsrohre im Wesentlichen nur punktuell berühren. Hierbei ist erstmalig eine Lagerung der Wärmeübertragungsrohre in einem Röhrenwärmeüberträger vorgesehen, bei der ein Durchhängen der Wärmeübertragungsrohre innerhalb des Mantelraums ohne ein Vorspannen der Wärmeübertragungsrohre wirksam vermieden wird.
  • Indem eine gegenseitige Berührung der Wärmeübertragungsrohre auf größerer Fläche vermieden wird, wird eine maximale Wärmeübertragungsfläche erhalten. Dies dient der Aufrechterhaltung einer hohen Wärmeübertragungsfähigkeit während des gesamten Übertragungsvorgangs.
  • Die nur im Wesentlichen punktuell bzw. punktförmig bzw. punktweise ausgebildeten Berührungsstellen zwischen benachbarten Wärmeübertragungsrohren bilden einen minimalen Strömungswiderstand im Vergleich zu allen herkömmlichen Einbauten zur Abstützung der Wärmeübertragungsrohre im Mantelraum des Röhrenwärmeüberträgers. Hierdurch sind geringere Pumpenkapazitäten erforderlich und der Energieeintrag in die Flüssigkeit wird vermindert. Dies senkt den Energieverbrauch und vermeidet ein unnötiges und möglicherweise unerwünschtes Erwärmen des durchströmenden Lebensmittels.
  • Eine weitere Folge des minimalen Strömungswiderstands und des damit verbundenen abgesenkten Energieeintrags durch Pumpen ist die Einwirkung minimaler Scherkräfte auf den Lebensmittelstrom bzw. das flüssige Lebensmittel. Hierdurch wird das Lebensmittel schonend behandelt und mögliche qualitative Verschlechterungen, die mit einer Einwirkung von Scherkräften einhergehen kann, stark vermindert oder sogar vermieden.
  • Ferner weisen gerade die im Wesentlichen punktuell ausgebildeten Berührungsstellen den Vorteil auf, dass eine Ansammlung von im flüssigen Lebensmittel enthaltenen Feststoffen konstruktionsbedingt stark vermindert oder sogar verhindert wird. Demnach bleiben die produktberührten Innenflächen des Röhrenwärmeüberträgers länger frei von Anlagerungen, so dass die Wärmeübertragungsfähigkeit länger auf einem hohen Niveau gehalten werden kann. Dies hat wiederum hohe Volumendurchsätze und lange Standzeiten des Überträgers zur Folge. Damit gehen auch seltenere Reinigungsintervalle einher, was wiederum eine verbesserte Auslastung ermöglicht.
  • Im Hinblick auf die Reinigung des erfindungsgemäßen Röhrenwärmeüberträgers ist zudem vorteilhaft, dass Verunreinigungen dank der im wesentlichen punktuell ausgebildeten Berührungsstellen leichter entfernt werden können, sofern sie sich überhaupt anlagern. Durch die in Hinblick auf faserartige Bestandteile des flüssigen Lebensmittels ausgerichteten Abstände der Wärmeübertragungrohre im Bündel wird ein Aufstauen von Fasern und ein damit einhergehendes Verlegen oder Verblocken der Strömungswege vorteilhaft verhindert.
  • Insbesondere aus mikrobiologischer Sicht bietet die erfindungsgemäße Lösung eine optimale Konstruktion, da die Festsetzung von Keimen und anderen Organismen gegenüber Einbauten jeder Art im Mantelraum weitestgehend unterbleibt. Damit kann wiederum der Vermehrung von produktschädlichen Keimen und der Ausbildung schwer entfernbarer Biofilme wirksam entgegengewirkt werden. Auch die mikrobiologisch verbesserten Gegebenheiten dienen letztlich der Aufrechterhaltung einer optimalen Produktqualität.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Röhrenwärmeüberträgers sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 16.
  • So können die benachbart zum Mantelrohr angeordneten und davon beabstandeten Wärmeübertragungsrohre das Mantelrohr im wesentlichen nur punktuell berühren. Erfindungsgemäß ist damit erstmalig vorgesehen, die Abstützung des wenigstens einen Wärmeübertragungsrohrs gegenüber dem gehäuseartigen Mantelrohr durch im wesentlichen punktuelle Berührungsstellen zu verwirklichen. Hieraus ergeben sich die vorstehend erläuterten Vorteile hinsichtlich Strömungswiderstand und Reinigungsfähigkeit analog.
  • Ferner kann das wenigstens eine Wärmeübertragungsrohr wenigstens einen verformten Abschnitt mit einer veränderten Querschnittsgestalt aufweisen. Hierdurch wird die Strömungsrichtung der Flüssigkeit verändert, was zu einer besseren Durchmischung führen kann. Je nach Strömungsbedingungen können in der strömenden Flüssigkeiten auch Turbulenzen erzeugt werden, welche die laminare Grenzschicht verkleinern und somit einen Wärmeübergang von der Flüssigkeit zur Wand verbessern. Zudem können die Turbulenzen eine abreinigende Wirkung hinsichtlich der Anlagerung von Feststoffen aus dem flüssigen Lebensmittel haben.
  • In einer beispielhaften Weiterbildung ist der Übergang von einem unverformten Abschnitt zum verformten Abschnitt stetig. Ein stetiger Übergang minimiert den Strömungswiderstand mit den vorstehend diskutierten Vorteilen.
  • Darüber hinaus kann der verformte Abschnitt einen im Wesentlichen elliptischen Querschnitt aufweisen. Dieser ermöglicht die Realisierung wenigstens einer punktuell ausgebildeten Berührungsstelle in einer konstruktiv einfachen Weise. Zudem ist eine hohe mechanische Stabilität des Wärmeübertragungsrohrs am verformten Abschnitt gegeben.
  • Der verformte Abschnitt kann aber auch einen im Wesentlichen kreisrunden Querschnitt mit einem gegenüber dem Durchmesser des Wärmeübertragungsrohrs vergrößerten Durchmesser aufweisen. Dies ermöglicht die Realisierung wenigstens einer punktuell ausgebildeten Berührungsstelle in einer konstruktiv noch einfacheren Weise. Zudem besteht vorteilhaft die Möglichkeit, mehr als zwei Berührungsstellen zu anderen Wärmeübertagungsrohren zu schaffen, wodurch die Abstützwirkung verbessert wird. Vor und/oder nach diesem Teilabschnitt mit vergrößertem Durchmesser kann der verformte Abschnitt auch wenigstens einen Teilabschnitt mit verringertem Durchmesser aufweisen. Hierdurch wird die Turbulenzerzeugung zum Zwecke der verbesserten Abreinigung vorteilhaft gefördert, wie vorstehend diskutiert.
  • Vorteilhaft ist ferner, wenn die Länge einer Hauptachse bzw. der Durchmesser des verformten Abschnitts des Wärmeübertragungsrohrs das Ein- bis Zweifache des Durchmessers des unverformten Abschnitts ist. Hierdurch kann die Beabstandung der Wärmeübertragungsrohre untereinander auf einfache Weise voreingestellt werden. Dies ermöglicht einerseits eine kompakte Bauweise des Röhrenwärmeüberträgers und erlaubt andererseits die Einstellung für die Wärmeübertragung optimaler Strömungsverhältnisse.
  • Darüber hinaus ist es möglich, dass die unverformten Abschnitte und die verformten Abschnitte entlang einer Mittelachse des Wärmeübertragungsrohrs abwechselnd hintereinander angeordnet sind. Hierdurch wird sichergestellt, dass einem jeden Wärmeübertragungsrohr nur die erforderliche Anzahl an Verformungen beigebracht wird, wodurch das Herstellungsverfahren vereinfacht wird. Durch die minimale Anzahl der Verformungen und damit der Berührungstellen der Wärmeübertragungsrohre wird zudem der Druckverlust des strömenden Lebensmittels auf einem kleinstmöglichen Wert gehalten.
  • Die im Wesentlichen punktuellen Berührungsstellen der verformten Abschnitte können entlang der Mittelachse des Wärmeübertragungsrohrs im Abstand von etwa 0,1 bis 3 m, vorzugsweise etwa 1 bis 2 m voneinander angeordnet sein. Hierdurch wird eine hinreichende gegenseitige Abstützung der Wärmeübertragungsrohre unter Vermeidung des Durchhängens ermöglicht. Zudem wird dank vibrationsoptimierter Abstützung der Wärmeübertragungsrohre das Entstehen von Eigenschwingungen des Röhrenbündels vorteilhaft unterdrückt.
  • Ferner kann sich die Ausrichtung der Hauptachsen zweier aufeinanderfolgender, verformter Abschnitte mit im wesentlichen elliptischen Querschnitt um einen vorbestimmten Winkel unterscheiden. Dies hat den Vorteil, dass eine Abstützung zweier aufeinanderfolgender, verformter Abschnitte auf wenigstens zwei verschiedene, benachbarte Wärmeübertragungsrohre ausgerichtet ist. Damit ist es möglich, eine Abstützung gegen alle unmittelbar umgebenden Röhren zu verwirklichen.
  • Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn der vorbestimmte Winkel zwischen 0 und 180°, vorzugsweise zwischen 0 und 90° und insbesondere etwa 60° beträgt. Dies ermöglicht eine hinreichende Abstützung eines Wärmeübertragungsrohrs gegenüber allen umgebenden Wärmeübertragungsrohren und dem Mantelrohr.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung kann das Mantelrohr in seinem Querschnitt wenigstens abschnittsweise derart verformt sein, dass es die voneinander beabstandet und dazu benachbart angeordneten Wärmeübertragungsrohre im Wesentlichen nur punktuell berührt. Durch diese verbesserte Abstützung des wenigstens einen Wärmeübertragungsrohrs wird die Stabilität der Wärmeübertragungsrohre zusätzlich erhöht.
  • Darüber hinaus ist denkbar, dass die im Wesentlichen punktuellen Berührungsstellen des Mantelrohrs entlang einer Mittelachse des Mantelrohrs im Abstand von etwa 0,1 bis 3 m, vorzugsweise etwa 1 bis 2 m voneinander angeordnet sind. Hierdurch wird eine Stabilitätsverbesserung bei einem minimalen Verformungsaufwand erzielt.
  • Die Querschnittsgestalt der Wärmeübertragungsrohre kann durch abschnittsweises Quetschen formbar sein. Darüber hinaus kann auch die Querschnittsgestalt des Mantelrohrs durch abschnittsweises Quetschen formbar sein. Damit kann die erfindungsgemäße Verformung durch einen einfachen Verarbeitungsschritt mit geringem Aufwand erzielt werden.
  • Die Querschnittsgestalt der Wärmeübertragungsrohre kann aber auch durch abschnittsweises Umformen mittels Hydroforming bzw. Innenhochdruckumformen und/oder Rollen und/oder Drücken formbar sein. Hydroforming erlaubt die Herstellung von verformten Abschnitten mit rotationssymmetrischer Gestalt.
  • In verfahrenstechnischer Hinsicht wird die Aufgabe der Erfindung durch das erfindungsgemäße Verfahren zur Wärmeübertragung zwischen zwei Lebensmittelströmen gelöst. Dabei wird die Wärme von einem ersten Lebensmittelstrom bzw. einem ersten flüssigen Lebensmittel auf einen zweiten Lebensmittelstrom bzw. ein zweites flüssiges Lebensmittel übertragen. Hierbei wird der erste Lebensmittelstrom in wenigstens einem Wärmeübertragungsrohr eines Röhrenwärmeüberträgers geführt. Zudem wird der zweite Lebensmittelstrom in einem Mantelraum des Röhrenwärmeüberträgers geführt. Der Mantelraum ist zwischen einem Mantelrohr und dem wenigstens einen Wärmeübertragungsrohr ausgebildet. Ferner ist wenigstens ein Teil der Wärmeübertragungsrohre wenigstens abschnittsweise derart verformt, dass sich die voneinander beabstandet und benachbart angeordneten Wärmeübertragungsrohre im Wesentlichen nur punktuell berühren.
  • Für das erfindungsgemäße Verfahren gelten alle für die vorstehend diskutierten, erfindungsgemäßen Röhrenwärmeüberträger aufgeführten Vorteile in analoger Weise.
  • Dabei können der erste Lebensmittelstrom und der zweite Lebensmittelstrom unterschiedliche Lebensmittel enthalten. Entsprechend können das erste und zweite Lebensmittel zwei unterschiedliche Lebensmittel sein. Es können aber auch dieselben Lebensmittel, insbesondere aus unterschiedlichen Ver- oder Bearbeitungsstufen, sein, insbesondere in rekuperativen Stufen.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 18 bis 20.
  • Es ist insbesondere von Vorteil, wenn die Wärme in einem erfindungsgemäßen Röhrenwärmeüberträger übertragen wird. Hierbei gelten die vorstehend diskutierten Vorteile des Röhrenwärmeüberträgers analog.
  • Ferner ist es vorteilhaft, wenn die Wärme ohne Verwendung eines Wärmespeichers oder Wärmeträgers übertragen wird, wie vorstehend diskutiert.
  • Darüber hinaus kann sich die Strömungsrichtung der flüssigen Lebensmittel beim Durchströmen des Röhrenwärmeüberträgers an den verformten Abschnitten ändern. Wie vorstehend diskutiert, ermöglicht dies größere Turbulenzen, eine bessere Durchmischung der flüssigen Lebensmittel und damit eine verbesserte Wärmeübertragung.
  • Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand der Figuren der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine schematische, perspektivische Ansicht einer beispielhaften Ausführungsform eines Ausschnitts eines erfindungsgemäßen Wärmeübertragungsrohrs;
    Fig. 2
    eine schematische, perspektivische Teilschnittansicht des Ausschnitts des erfindungsgemäßen Wärmeübertragungsrohrs aus Fig. 1;
    Fig. 3
    eine schematische Seitenansicht des Ausschnitts des erfindungsgemäßen Wärmeübertragungsrohrs aus Fig. 1;
    Fig. 4
    eine schematische Draufsicht des Ausschnitts des erfindungsgemäßen Wärmeübertragungsrohrs aus Fig. 1;
    Fig. 5
    eine schematische Vorderansicht des Ausschnitts des erfindungsgemäßen Wärmeübertragungsrohrs aus Fig. 1;
    Fig. 6
    eine schematische, perspektivische Ansicht einer beispielhaften Ausführungsform eines Bündels von Ausschnitten der erfindungsgemäßen Wärmeübertragungsrohre;
    Fig. 7
    eine schematische Querschnittansicht einer beispielhaften Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Röhrenwärmeüberträgers;
    Fig. 8
    eine schematische, perspektivische Ansicht einer weiteren, beispielhaften Ausführungsform eines Ausschnitts eines erfindungsgemäßen Wärmeübertragungsrohrs; und
    Fig. 9
    eine schematische, perspektivische Ansicht einer weiteren, beispielhaften Ausführungsform eines Ausschnitts eines erfindungsgemäßen Röhrenwärmeüberträgers.
  • Der in den Figuren 1 bis 5 beispielhaft dargestellte Ausschnitt eines Wärmeübertragungsrohrs 1 weist im Wesentlichen die Gestalt eines Hohlzylinders auf. Ferner weist der dargestellte Ausschnitt an seinen Enden zwei unverformte Abschnitte 2 mit einem im Wesentlichen kreisrunden Querschnitt auf. Zudem weist der Ausschnitt im mittleren Bereich einen verformten Abschnitt 4 auf. Dabei ist die äußere Umfangsfläche des Wärmeübertragungsrohrs 1 auf zwei gegenüberliegenden Seiten abgeflacht, d.h., an diesen Stellen weist die Wand des Wärmeübertragungsrohrs 1 einen weiteren Kurvenverlauf auf, als dies bei den unverformten Abschnitten 2 der Fall ist. An den Stellen, die zu den abgeflachten Stellen im rechten Winkel um die Mittelachse des Wärmeübertragungsrohrs 1 versetzt angeordnet sind, weist die Wand des Wärmeübertragungsrohrs 1 einen engeren Kurvenverlauf auf, als dies bei den unverformten Abschnitten 2 der Fall ist.
  • Wie insbesondere aus der Teilschnittansicht der Fig. 2 zu erkennen ist, weist das Wärmeübertragungsrohr 1 am verformten Abschnitt 4 somit einen im wesentlichen elliptischen Querschnitt auf. Dabei ist am verformten Abschnitt 4 der Durchmesser der Hauptachse des im wesentlichen elliptischen Querschnitts größer als der des unverformten Abschnitts 2 des Wärmeübertragungsrohrs 1. Dagegen ist die Nebenachse des im wesentlichen elliptischen Querschnitts kleiner als der des unverformten Abschnitts 2.
  • Ferner geht die Kontur der äußeren Umfangsfläche und der Innenfläche des Wärmeübertragungsrohrs 1 vom unverformten Abschnitt 2 zum verformten Abschnitt 4 stetig über. Die Stetigkeit des Übergangs wie auch die Durchmesserverhältnisse sind auch aus der schematischen Vorderansicht der Fig. 5 ersichtlich.
  • In Fig. 6 ist eine beispielhafte Ausführungsform eines Bündels von Ausschnitten der erfindungsgemäßen Wärmeübertragungsrohre 1 perspektivisch dargestellt. Dabei sind die Wärmeübertragungsrohre 1 in Gestalt eines Bündels angeordnet, wobei die Mittelachsen der Wärmeübertragungsrohre 1 parallel zueinander ausgerichtet sind. Der Abstand zweier benachbarter Wärmeübertragungsrohre 1 wird dabei im wesentlichen durch die Länge der Querschnitts-Hauptachsen der verformten Abschnitte 4 bestimmt. Der Durchmesser des Wärmeübertragungsrohrs 1 entlang der Hauptachse eines verformten Abschnitts 4 ist größer als der des unverformten Abschnitts 2.
  • Das Wärmeübertragungsrohr 1 weist jeweils eine Mehrzahl von vorstehend beschriebenen, unverformten Abschnitten 2 und verformten Abschnitten 4 auf, die entlang der Mittelachse des Wärmeübertragungsrohrs 1 abwechselnd hintereinander angeordnet sind. Dabei sind die verformten Abschnitte 4 entlang der Mittelachse des Wärmeübertragungsrohrs 1 im Abstand von etwa 1 m voneinander angeordnet. Ferner unterscheidet sich die Ausrichtung der Hauptachsen zweier aufeinanderfolgender verformter Abschnitte 4 um einen vorbestimmten Winkel α von etwa 60°. Damit weist jeder vierte der verformten Abschnitte 4 dieselbe Ausrichtung der Hauptachse im Raum auf.
  • Fig. 7 stellt eine Querschnittsansicht einer beispielhaften Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Röhrenwärmeüberträgers 6 dar. Der erfindungsgemäße Röhrenwärmeüberträger 6 weist ein Mantelrohr 8 auf, in dessen Innern ein Bündel von Wärmeübertragungsrohren 1 angeordnet ist. Zwischen dem Mantelrohr 8 und den Wärmeübertragungsrohren 1 befindet sich ein Mantelraum 10.
  • Das Bündel von Wärmeübertragungsrohren 1 ist derart angeordnet, dass jedes Wärmeübertragungsrohr 1, sofern es nicht zum Mantelrohr 8 benachbart angeordnet ist, von sechs Wärmeübertragungsrohren 1 umgeben ist. Die Wärmeübertragungsrohre 1, die zum Mantelrohr 8 benachbart angeordnet sind, sind von drei oder vier Wärmeübertragungsrohren 1 umgeben. Im Hinblick auf den Aufbau des Bündels von Wärmeübertragungsrohren 1 wird ferner auf die Beschreibung der Fig. 6 verwiesen.
  • Ein zentrales Wärmeübertragungsrohr 1, dessen Mittelachse mit der Mittelachse des Röhrenwärmeüberträger 6 zusammenfällt, ist von sechs Wärmeübertragungsrohren 1 umgeben. Diese sind in Gestalt eines gleichseitigen Sechsecks um das zentrale Wärmeübertragungsrohr 1 angeordnet und stellen eine erste Sphäre hinsichtlich des zentralen Wärmeübertragungsrohrs 1 dar. Die sechs umgebenden Wärmeübertragungsrohre 1 der ersten Sphäre sind ferner von 12 weiteren Wärmeübertragungsrohren 1 umgeben. Diese sind wiederum in Gestalt eines gleichseitigen Sechsecks um die Wärmeübertragungsrohre 1 der ersten Sphäre angeordnet und stellen eine zweite Sphäre hinsichtlich des zentralen Wärmeübertragungsrohrs 1 dar. Insgesamt weist der Röhrenwärmeüberträger 6 somit 19 Wärmeübertragungsrohre 1 auf.
  • In einer in Fig. 7 dargestellten Schnittebene durch den erfindungsgemäßen Röhrenwärmeüberträger 6, die senkrecht zur Mittelachse gelegt ist, weisen das zentrale Wärmeübertragungsrohr 1 sowie jedes zweite Wärmeübertragungsrohr 1 der zweiten Sphäre einen verformten Querschnitt auf, während alle übrigen Wärmeübertragungsrohre 1 einen unverformten Querschnitt aufweisen. Insgesamt liegen also sieben Wärmeübertragungsrohre 1 mit verformten Querschnitt und 12 Wärmeübertragungsrohre 1 mit unverformten Querschnitt vor.
  • Die verformten Abschnitte 4 der Wärmeübertragungsrohre 1 weisen einen im Wesentlichen elliptischen Querschnitt auf. Dabei berühren die Hauptscheitel der verformten Abschnitte 4 jeweils die äußeren Umfangsflächen der unverformten Abschnitte 2 der benachbart angeordneten Wärmeübertragungsrohre 1. Insgesamt werden demnach 14 Berührungsstellen zwischen den Wärmeübertragungsrohren 1 ausgebildet. Die Berührungsstellen sind im Wesentlichen von punktueller Gestalt.
  • Das Mantelrohr 8 weist ferner in der in Fig. 7 dargestellten Schnittebene sechs Verformungen seines im Wesentlichen kreisrunden Querschnitts auf. Diese Verformungen weisen die Gestalt von Einprägungen auf, an deren Stellen der Durchmesser des Mantelrohrs 8 verkleinert ist. Die Verformungen sind auf der Umfangslinie des Mantelrohrs 8 gleichmäßig voneinander beabstandet angeordnet. Ferner sind sie jeweils in räumlicher Nähe zu den Wärmeübertragungsrohren 1 der zweiten Sphäre mit verformten Querschnitten angeordnet. Aufgrund der Verformungen weist das Mantelrohr 8 eine Umfangslinie mit im Wesentlichen wellenförmiger Gestalt auf. Die Verformungen sind entlang der Mittelachse der Mantelrohrs 8 im Abstand von 1 m voneinander angeordnet.
  • Die Verformungen der Wärmeübertragungsrohre 1 und/oder des Mantelrohrs 8 sind durch Quetschen erzeugt worden.
  • In einer zweiten Schnittebene, die hinter der vorstehend beschriebenen Schnittebene der Fig. 7 liegt, weisen alle Wärmeübertragungsrohre 1, die in der ersten, vorstehend beschriebenen Schnittebene einen unverformten Querschnitt aufweisen nun einen verformten Querschnitt auf und umgekehrt. So weist das zentrale Wärmeübertragungsrohr 1 einen unverformten Querschnitt auf, während alle Wärmeübertragungsrohre 1 der umgebenden ersten Sphäre einen verformten Querschnitt aufweisen. In der zweiten Sphäre wechseln sich Wärmeübertragungsrohre 1 mit unverformten und verformten Querschnitten ab. Insgesamt weisen in dieser Schnittebene 7 Wärmeübertragungsrohre 1 einen unverformten Querschnitt auf, während 12 einen verformten Querschnitt aufweisen.
  • In einer dritten Schnittebene, die hinter der vorstehend beschriebenen, zweiten Schnittebene liegt, weisen alle Wärmeübertragungsrohre 1 einen verformten Querschnitt auf. Dabei weisen die Verformungen aller Wärmeübertragungsrohre 1, die auf einer Schnittachse durch den Röhrenwärmeüberträger 6 liegen, dieselbe räumliche Orientierung der jeweiligen Verformungshauptachse auf. Hiervon weicht nur die Orientierung der Hauptachse des zentralen Wärmeübertragungsrohrs 1 ab.
  • Bezogen auf alle drei vorstehend betrachteten Schnittebenen weist jedes Wärmeübertragungsrohr 1 insgesamt einen unverformeten Querschnitt und zwei verformte Querschnitte auf.
  • Für alle übrigen Bauteile des Röhrenwärmeüberträgers 6, wie beispielsweise die Flüssigkeitszufuhr- und - abfuhrvorrichtungen, können aus dem Stand der Technik bekannte Komponenten verwendet werden, weshalb auf eine Beschreibung verzichtet wird.
  • Bei einer beispielhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Wärmeübertragung zwischen wenigstens zwei Lebensmittelströmen wird der vorstehend beschriebene Röhrenwärmeüberträger 6 eingesetzt. Dabei strömt ein flüssiges Lebensmittel durch die Wärmeübertragungsrohre 1, während ein anderes Lebensmittel durch den Mantelraum 10 strömt. Hierbei können die Strömungsrichtungen der beiden Lebensmittel gleich- oder entgegengerichtet sein. Der Wärmeübergang erfolgt von den Wärmeübertragungsrohren 1 durch deren Wand zum Mantelraum 10 oder umgekehrt.
  • Beim Durchströmen kommen sowohl das in den Wärmeübertragungsrohren 1 befindliche, flüssige Lebensmittel als auch das im Mantelraum 10 befindliche mit den vorstehend beschriebenen Verformungen der Wärmeübertragungsrohre 1 und des Mantelraums 10 in Kontakt. Diese Verformungen können zu einer Änderung der Strömungsrichtung derart führen, dass die Durchmischung der Flüssigkeiten verbessert wird. Hierdurch wird auch eine gleichmäßigere Temperaturverteilung innerhalb der strömenden Flüssigkeiten erreicht. Dies führt schließlich zu einem größeren Temperaturgradienten an der Wand, welche die Lebensmittelströme begrenzt, und damit zu einer Verbesserung der Wärmeübertragung.
  • Dank des stetigen Übergangs der unverformten Abschnitte 2 zu den verformten Abschnitten 4 wird der Strömungswiderstand sowohl in den Wärmeübertragungsrohren 1 als auch im Mantelraum 10 nur unwesentlich verändert. Damit sind die auf die Lebensmittelströme bzw. flüssigen Lebensmittel einwirkenden Scherkräfte gering, wodurch Qualitätseinbußen durch eine übermäßige mechanische Belastung vermieden werden können. Damit einhergehend ist der Druckverlust der durchströmenden Flüssigkeiten gegenüber herkömmlichen Röhrenwärmeüberträgern mit gänzlich unverformten Oberflächen nur unwesentlich verändert.
  • Die im Wesentlichen nur punktuellen Berührungsstellen zwischen den Wärmeübertragungsrohren 1 als auch zwischen den Wärmeübertragungsrohren 1 und dem Mantelrohr 8 sorgen für eine minimale Anlagerung von möglicherweise in einer oder beiden flüssigen Lebensmitteln enthaltenen Feststoffen. Sollte es dennoch zu geringfügigen Anschwemmungen an den Berührungsstellen kommen, unterstützen die vorstehend beschriebenen Strömungsablenkungen darüber hinaus ein Freispülen der Anschwemmungen.
  • Die in Fig. 8 beispielhaft dargestellte Ausschnitt einer weiteren Ausführungsform des Wärmeübertragungsrohrs 1 weist im Wesentlichen die Gestalt eines Hohlzylinders auf. Ferner weist der dargestellte Ausschnitt an seinen Enden zwei unverformte Abschnitte 2 mit einem im Wesentlichen kreisrunden Querschnitt auf. Zudem weist der Ausschnitt im mittleren Bereich einen verformten Abschnitt 4 auf.
  • Der verformte Abschnitt 4 weist eine rotationssymmetrische Gestalt mit im Wesentlichen kreisrundem Durchmesser auf. In einem Teilabschnitt 12 des verformten Abschnitts 4 ist der Durchmesser des Wärmeübertragungsrohrs 1 gegenüber den unverformten Abschnitten 2 vergrößert, so dass eine Art ringförmiger, umlaufender Höcker entsteht. Ferner weist der verformte Abschnitt 4 in unmittelbarer Nachbarschaft zum Teilabschnitt 12 wenigstens einen Teilabschnitt 14 auf, an dem/denen der Durchmesser des Wärmeübertragungsrohrs 1 gegenüber den unverformten Abschnitten 2 verkleinert ist, so dass eine Art Einschnürung entsteht.
  • Ferner geht die Kontur der äußeren Umfangsfläche und der Innenfläche des Wärmeübertragungsrohrs 1 vom unverformten Abschnitt 2 zum verformten Abschnitt 4 stetig über.
  • In Fig. 9 ist eine weitere beispielhafte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Röhrenwärmeüberträgers 6 perspektivisch dargestellt. Dabei sind die Wärmeübertragungsrohre 1 in Gestalt eines Bündels angeordnet, wobei die Mittelachsen der Wärmeübertragungsrohre 1 parallel zueinander ausgerichtet sind. Die Wärmeübertragungsröhren 1 weisen die in der Figurenbeschreibung zu Fig. 8 erläuterte Gestalt auf. Der Abstand zweier benachbarter Wärmeübertragungsrohre 1 wird dabei im wesentlichen durch den Durchmesser der verformten Abschnitte 4 und insbesondere durch den Durchmesser der Teilabschnitte 12 bestimmt. Der Durchmesser des Wärmeübertragungsrohrs 1 entlang der Hauptachse eines verformten Abschnitts 4 ist größer als der des unverformten Abschnitts 2.
  • Im Bündel der Wärmeübertragungsrohre 1 berühren die äußeren Umfangsflächen der verformten Abschnitte 4 und insbesondere die der Teilabschnitte 12 jeweils die äußeren Umfangsflächen der unverformten Abschnitte 2 der benachbart angeordneten Wärmeübertragungsrohre 1. Dabei sind die Berührungsstellen im Wesentlichen von punktueller Gestalt.
  • Das Bündel von Wärmeübertragungsrohren 1 ist von einem Mantelrohr 8 umgeben. Zwischen dem Mantelrohr 8 und den Wärmeübertragungsrohren 1 befindet sich der Mantelraum 10. Das Mantelrohr 8 weist einen im Wesentlichen kreisrunden Durchmesser auf. Das Mantelrohr 8 kann jedoch auch die in Fig. 7 beschriebene Gestalt aufweisen.
  • Das Wärmeübertragungsrohr 1 weist jeweils eine Mehrzahl von vorstehend beschriebenen, unverformten Abschnitten 2 und verformten Abschnitten 4 auf, die entlang der Mittelachse des Wärmeübertragungsrohrs 1 abwechselnd hintereinander angeordnet sind. Dabei sind die verformten Abschnitte 4 entlang der Mittelachse des Wärmeübertragungsrohrs 1 im Abstand von etwa 1 m voneinander angeordnet.
  • Die Verformungen der Wärmeübertragungsrohre 1 sind durch Hydroforming oder ein sonstiges geeingetes Umformenverfahren erzeugt worden.
  • Für alle übrigen Bauteile des Röhrenwärmeüberträgers 6, wie beispielsweise die Flüssigkeitszufuhr- und - abfuhrvorrichtungen, können aus dem Stand der Technik bekannte Komponenten verwendet werden, weshalb auf eine Beschreibung verzichtet wird.
  • Im erfindungsgemäßen Röhrenwärmeüberträger 6 können Flüssigkeiten und insbesondere flüssige Lebensmittel oder entsprechende Vorstufen eingesetzt werden. Insbesondere ist der Röhrenwärmeüberträger 6 zur Wärmeübertragung zwischen Flüssigkeiten wie Wasser, Bier, Gemüsesaft, Fruchtsaft, Limonade, Nektar, Honig, Milch, Sirup, Flüssigkeiten auf Teebasis, Grundstoff, Konzentrate und beliebige Mischungen dieser Flüssigkeiten, oder dergleichen vorgesehen. Dabei können die vorstehend genannten Flüssigkeiten auch Feststoffe, wie beispielsweise Pulpen, Fruchtmark, Fruchtstücke, Fasern, Ballaststoffe, Eiweiß oder dergleichen enthalten.
  • Typischerweise betragen die Volumenströme durch den erfindungsgemäße Röhrenwärmeüberträger 5 bis 90 m3/h, vorzugsweise 7,5 bis 60 m3/h und insbesondere 15 bis 45 m3/h. Die Temperatur der flüssigen Lebensmittel liegt typischerweise im Bereich von 0 bis 150 °C. Die Temperaturgradienten der Wärmeübertragung liegen typischerweise im Bereich von 2 bis 15 °C.
  • Der Innendurchmesser an einem unverformten Abschnitt 2 des Wärmeübertragungsrohrs 1 ist im Bereich von 10 bis 100 mm. Der größte Innendurchmesser bzw. die Länge der Hauptachse an einem verformten Abschnitt 4 des Wärmeübertragungsrohrs 1 ist im Bereich von 11 bis 120 mm. Der kleinste Innendurchmesser bzw. die Länge der Nebenachse an einem verformten Abschnitt 4 des Wärmeübertragungsrohrs 1 ist im Bereich von 5 bis 50 mm. Die Anzahl der Wärmeübertragungsrohre 1 kann je nach Baugröße 1 bis 100 betragen. Der Abstand zwischen benachbart angeordneten Wärmeübertragungsrohren 1 ist im Bereich von 1 bis 20 mm, insbesondere im Bereich von 2 bis 10 mm. Ferner ist der Abstand zwischen den Wärmeübertragungsrohren 1 und dem Mantelrohr 8 im Bereich von 1 bis 20 mm. Die Länge eines Wärmeübertragungsrohrs 1 ist im Bereich von 2.000 bis 6.000 mm. Die Wandstärke des Wärmeübertragungsrohrs 1 ist im Bereich von 1 bis 6 mm.
  • Der Innendurchmesser des Mantelrohrs 8 ist an einem unverformten Abschnitt im Bereich von 15 bis 500 mm, vorzugsweise im Bereich von 30 bis 200 mm. Der größte Innendurchmesser an einem verformten Abschnitt des Mantelrohrs 8 ist im Bereich von 15 bis 500 mm. Der kleinste Innendurchmesser an einem verformten Abschnitt des Mantelrohrs 8 ist im Bereich von 13 bis 470 mm. Die Länge des Mantelrohrs 8 ist im Bereich von 2.000 bis 6.000 mm. Die Wandstärke des Mantelrohrs 8 ist im Bereich von 1 bis 6 mm.
  • Die Merkmale der vorstehend diskutierten Ausführungsbeispiele sind beliebig kombinierbar.
  • Die Erfindung lässt neben den erläuterten Ausführungsbeispielen auch weitere Gestaltungsansätze zu.
  • So können die unverformten Abschnitte 2 und/oder verformten Abschnitte 4 des Wärmeübertragungsrohrs 1 auch einen Querschnitt von einer drei- oder mehreckigen, elliptischen, rautenförmigen, trapezförmigen oder einer anderweitigen Gestalt aufweisen. Die verformten Abschnitte 4 können zudem alle Querschnittsgestalten aufweisen, die durch Quetschen, Hydroforming, Rollen, Drücken oder eine anderweitige Umformung der vorstehend aufgeführten Gestalten erhältlich sind.
  • Die äußeren Bereichen der verformten Abschnitte 4 des Wärmeübertragungsrohrs 1, welche die Berührungsstellen mit einem weiteren Wärmeübertragungsrohr 1 oder dem Mantelrohr 8 darstellen, können anstatt als eine abgerundete Umfangsoberfläche auch als eine punktförmige Spitze oder eine spitz zulaufende Kante ausgebildet sein.
  • Erfindungsgemäß kann wenigstens ein Teil der Berührungsstellen zwischen den Wärmeübertragungsrohren 1 bzw. zwischen einem Wärmeübertragungsrohr 1 und dem Mantelrohr 8 auch linear ausgebildet sein.
  • Ferner muss der Übergang der Kontur vom unverformten Abschnitt 2 zum verformten Abschnitt 4 nicht stetig sein. Der Übergang kann auch Kanten oder Stufen aufweisen.
  • Beim erfindungsgemäßen Wärmeübertragungsrohr 1 müssen sich unverformte Abschnitte 2 und verformte Abschnitte 4 nicht abwechseln. Es ist auch denkbar, dass die verformten Abschnitte 4 ineinander übergehen, ohne einen dazwischen angeordneten, unverformten Abschnitt 2 aufzuweisen.
  • Die verformten Abschnitte 4 können entlang der Mittelachse des Wärmeübertragungsrohrs 1 auch im Abstand von etwa 0,1 bis 3 m, vorzugsweise etwa 1 bis 2 m voneinander angeordnet.
  • Der vorbestimmte Winkel α kann auch von 60° abweichen und 0 bis etwa 180°, vorzugsweise 0 bis etwa 90° und insbesondere bis 0 etwa 60° betragen.
  • Die Anzahl der das zentrale Wärmeübertragungsrohr 1 umgebenden Wärmeübertragungsrohre 1 der ersten Sphäre ist nicht auf sechs beschränkt. Diese Anzahl kann eine beliebige ganze Zahl zwischen zwei und 12, vorzugsweise zwischen vier und zehn, insbesondere zwischen sechs und acht sein. Ferner ist die Anzahl der Wärmeübertragungsrohre 1 der zweiten Sphäre nicht auf 12 beschränkt. Diese Anzahl kann eine beliebige ganze Zahl zwischen zwei und 39, vorzugsweise zwischen sieben und 19, insbesondere zwischen zehn und 14 sein. Darüber hinaus kann der Röhrenwärmeüberträger 6 auch drei oder mehr von der Art der vorstehend diskutierten Sphären von Wärmeübertragungsrohren 1 aufweisen. Zudem kann die Art der Anordnung der Wärmeübertragungsrohre 1 beliebig gewählt sein.
  • Die Anzahl der Berührungsstellen ist zudem nicht auf 14 beschränkt. Sie kann insbesondere in Abhängigkeit von der Anzahl der Wärmeübertragungsrohre 1 beliebig variiert werden. Ferner ist denkbar, dass wenigstens ein Teil der Berührungsstellen durch Berührung zweier oder mehrerer verformter Abschnitte 4 ausgebildet wird.
  • Die Anzahl der Verformungen am Mantelrohr 8 ist nicht auf sechs beschränkt. Sie kann insbesondere in Abhängigkeit vom Durchmesser des Mantelrohrs 8 und der Größe der Verformungen beliebig gewählt werden. Insbesondere ist auch eine Ausführungsform denkbar, bei der das Mantelrohr 8 keine Verformungen aufweist.
  • Darüber hinaus können die Verformungen des Mantelrohrs 8 von beliebiger Gestalt sein. Insbesondere können sie die Gestalt einer "Beule" aufweisen. Ferner müssen die Verformungen nicht gleichmäßig verteilt auf der Umfangslinie des Mantelrohrs 8 angeordnet sein, sondern können in beliebigem Abstand zueinander angeordnet sein. Zudem können die Verformungen entlang der Mittelachse der Mantelrohrs im Abstand von etwa 0,1 bis 3 m, vorzugsweise etwa 1 bis 2 m voneinander angeordnet sein.
  • Das Mantelrohr 8 kann alternativ auch einen Querschnitt von einer drei- oder mehreckigen, elliptischen, rautenförmigen, trapezförmigen oder einer anderweitigen Gestalt aufweisen.
  • Die Verformungen der Wärmeübertragungsrohre 1 und/oder des Mantelrohrs 8 können neben Quetschen auch durch ein beliebiges anderes mechanisches oder sonstiges Verfahren erzeugt worden.
  • Die den Mantelraum 10 des Röhrenwärmeüberträgers 6 durchströmende Flüssigkeit ist nicht auf ein flüssiges Lebensmittel beschränkt. Hier kann eine beliebige andere Flüssigkeit eingesetzt werden, insbesondere wenn sie Feststoffe enthält und/oder zum Anbrennen bzw. Fouling neigt.

Claims (20)

  1. Röhrenwärmeüberträger (6) zur Wärmeübertragung zwischen wenigstens zwei Lebensmittelströmen,
    wobei der Röhrenwärmeüberträger (6) ein Mantelrohr (8) aufweist;
    wobei im Innern des Mantelrohrs (8) wenigstens ein Wärmeübertragungsrohr (1) angeordnet ist;
    wobei in dem wenigstens einen Wärmeübertragungsrohr (1) ein erster Lebensmittelstrom führbar ist;
    wobei in einem Mantelraum (10) zwischen dem Mantelrohr (8) und dem wenigstens einen Wärmeübertragungsrohr (1) ein zweiter Lebensmittelstrom führbar ist;
    dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens ein Teil der Wärmeübertragungsrohre (1) wenigstens abschnittsweise derart verformt ist, dass sich die voneinander beabstandet und benachbart angeordneten Wärmeübertragungsrohre (1) im Wesentlichen nur punktuell berühren.
  2. Röhrenwärmeüberträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zum Mantelrohr (10) benachbart und davon beabstandet angeordneten Wärmeübertragungsrohre (1) das Mantelrohr (10) im wesentlichen nur punktuell berühren.
  3. Röhrenwärmeüberträger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Wärmeübertragungsrohr (1) wenigstens einen verformten Abschnitt (4) mit einer veränderten Querschnittsgestalt aufweist.
  4. Röhrenwärmeüberträger nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Übergang von einem unverformten Abschnitt (2) zum verformten Abschnitt (4) stetig ist.
  5. Röhrenwärmeüberträger nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der verformte Abschnitt (4) einen im wesentlichen elliptischen Querschnitt aufweist.
  6. Röhrenwärmeüberträger nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der verformte Abschnitt (4) einen im wesentlichen kreisrunden Querschnitt mit einem gegenüber dem Durchmesser des Wärmeübertragungsrohrs (1) vergrößerten Durchmesser aufweist.
  7. Röhrenwärmeüberträger nach wenigstens einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge einer Hauptachse des Querschnitts des verformten Abschnitts (4) des Wärmeübertragungsrohrs (1) das Ein- bis Zweifache des Durchmessers des unverformten Abschnitts (2) ist.
  8. Röhrenwärmeüberträger nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die unverformten Abschnitte (2) und verformten Abschnitte (4) entlang einer Mittelachse des Wärmeübertragungsrohrs (1) abwechselnd hintereinander angeordnet sind.
  9. Röhrenwärmeüberträger nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die im Wesentlichen punktuellen Berührungsstellen der verformten Abschnitte (4) entlang der Mittelachse des Wärmeübertragungsrohrs (1) im Abstand von etwa 0,1 bis 3 m, vorzugsweise etwa 1 bis 2 m voneinander angeordnet sind.
  10. Röhrenwärmeüberträger nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Ausrichtung der Hauptachsen zweier aufeinanderfolgender, verformter Abschnitte (4) mit im wesentlichen elliptischen Querschnitt um einen vorbestimmten Winkel (α) unterscheidet.
  11. Röhrenwärmeüberträger nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der vorbestimmte Winkel (α) zwischen 0 und 180°, vorzugsweise zwischen 0 und 90° und insbesondere etwa 60° beträgt.
  12. Röhrenwärmeüberträger nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Mantelrohr (8) in seinem Querschnitt wenigstens abschnittsweise derart verformt ist, dass es die voneinander beabstandet und dazu benachbart angeordneten Wärmeübertragungsrohre (1) im Wesentlichen nur punktuell berührt.
  13. Röhrenwärmeüberträger nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die im Wesentlichen punktuellen Berührungsstellen des Mantelrohrs (8) entlang einer Mittelachse des Mantelrohrs (8) im Abstand von etwa 0,1 bis 3 m, vorzugsweise etwa 1 bis 2 m voneinander angeordnet sind.
  14. Röhrenwärmeüberträger nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnittsgestalt der Wärmeübertragungsrohre (1) durch abschnittsweises Quetschen formbar ist.
  15. Röhrenwärmeüberträger nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnittsgestalt der Wärmeübertragungsrohre (1) durch abschnittsweises Umformen mittels Hydroforming und/oder Rollen und/oder Drücken formbar ist.
  16. Röhrenwärmeüberträger nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnittsgestalt des Mantelrohrs (8) durch abschnittsweises Quetschen formbar ist.
  17. Verfahren zur Wärmeübertragung zwischen wenigstens zwei Lebensmittelströmen,
    wobei die Wärme von einem ersten Lebensmittelstrom auf einen zweiten Lebensmittelstrom übertragen wird;
    wobei der erste Lebensmittelstrom in wenigstens einem Wärmeübertragungsrohr (1) eines Röhrenwärmeüberträgers (6), insbesondere nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 14, geführt wird;
    wobei der zweite Lebensmittelstrom in einem
    Mantelraum (10) des Röhrenwärmeüberträgers (6) geführt wird;
    wobei der Mantelraum (10) zwischen einem Mantelrohr (8) und dem wenigstens einen Wärmeübertragungsrohr (1) ausgebildet ist;
    dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens ein Teil der Wärmeübertragungsrohre (1) wenigstens abschnittsweise derart verformt ist, dass sich die voneinander beabstandet und benachbart angeordneten Wärmeübertragungsrohre (1) im Wesentlichen nur punktuell berühren.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärme in einem Röhrenwärmeüberträger (6) nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 16 übertragen wird.
  19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch
    gekennzeichnet, dass
    die Wärme ohne Verwendung eines Wärmespeichers oder Wärmeträgers übertragen wird.
  20. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 17 bis 19,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    sich die Strömungsrichtung der Lebensmittelströme beim Durchströmen des Röhrenwärmeüberträgers (6) an den verformten Abschnitten (4) ändert.
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