EP2128060B1 - Folienprägemaschine - Google Patents

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EP2128060B1
EP2128060B1 EP09005195.4A EP09005195A EP2128060B1 EP 2128060 B1 EP2128060 B1 EP 2128060B1 EP 09005195 A EP09005195 A EP 09005195A EP 2128060 B1 EP2128060 B1 EP 2128060B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
film
embossing
foundation
web
machine according
Prior art date
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Active
Application number
EP09005195.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2128060A2 (de
EP2128060A3 (de
Inventor
Marc Steuer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SPM Steuer GmbH and Co KG
Original Assignee
SPM Steuer GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SPM Steuer GmbH and Co KG filed Critical SPM Steuer GmbH and Co KG
Publication of EP2128060A2 publication Critical patent/EP2128060A2/de
Publication of EP2128060A3 publication Critical patent/EP2128060A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2128060B1 publication Critical patent/EP2128060B1/de
Active legal-status Critical Current
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F19/00—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations
    • B41F19/02—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations with embossing
    • B41F19/06—Printing and embossing between a negative and a positive forme after inking and wiping the negative forme; Printing from an ink band treated with colour or "gold"
    • B41F19/062—Presses of the rotary type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F—MECHANICAL WORKING OR DEFORMATION OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F1/00—Mechanical deformation without removing material, e.g. in combination with laminating
    • B31F1/07—Embossing, i.e. producing impressions formed by locally deep-drawing, e.g. using rolls provided with complementary profiles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H23/00—Registering, tensioning, smoothing or guiding webs
    • B65H23/04—Registering, tensioning, smoothing or guiding webs longitudinally
    • B65H23/06—Registering, tensioning, smoothing or guiding webs longitudinally by retarding devices, e.g. acting on web-roll spindle
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F—MECHANICAL WORKING OR DEFORMATION OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F2201/00—Mechanical deformation of paper or cardboard without removing material
    • B31F2201/07—Embossing
    • B31F2201/0707—Embossing by tools working continuously
    • B31F2201/0715—The tools being rollers
    • B31F2201/0753—Roller supporting, positioning, driving means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F—MECHANICAL WORKING OR DEFORMATION OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F2201/00—Mechanical deformation of paper or cardboard without removing material
    • B31F2201/07—Embossing
    • B31F2201/0782—Layout of the complete embossing machine, of the embossing line
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2219/00—Printing presses using a heated printing foil
    • B41P2219/20—Arrangements for moving, supporting or positioning the printing foil
    • B41P2219/21—Supports for the unwinding roll; Braking devices for the unwinding roll
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/40—Type of handling process
    • B65H2301/41—Winding, unwinding
    • B65H2301/413—Supporting web roll
    • B65H2301/4137—Supporting web roll on its outer circumference
    • B65H2301/41386—Supporting web roll on its outer circumference fixed or flexible frictional surface
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65H2406/00—Means using fluid
    • B65H2406/30—Suction means
    • B65H2406/35—Other elements with suction surface, e.g. plate or wall
    • B65H2406/351—Other elements with suction surface, e.g. plate or wall facing the surface of the handled material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/10—Handled articles or webs
    • B65H2701/17—Nature of material
    • B65H2701/175—Plastic
    • B65H2701/1752—Polymer film

Definitions

  • the invention relates to a foil stamping machine according to the preamble of claim 1.
  • a material layer to be embossed for example a printing material sheet or a printing material web
  • a foil embossing machine which is between an embossing tool carrier device and a counterpressure element, for. B. a counter-pressure cylinder or a counter-pressure plate is formed.
  • the embossing tool carrier device carries one or more embossing tools which can be heated during hot stamping by means of a heating device.
  • the embossing tool carrier device can, for example, have a flat shape - in the case of so-called round-flat machines or flat-flat machines - or a cylindrical one Form - in so-called round-round machines or rotary machines - have.
  • the field of application of the claimed invention are film embossing machines in round-flat technology.
  • the embossing tool carrying device is formed by an embossing foundation guided linearly in a horizontal direction in a machine bed of the machine. In circular-flat machines, this usually works together with a stamping cylinder arranged with a horizontal axis of rotation above the machine bed.
  • At least one stamping foil web is guided through the embossing gap in such a way that it has the same state of movement during the embossing interval as the material layer to be embossed.
  • embossing material located on the embossing foil web for example discrete stamping units lying one behind another, such as images, texts and / or holograms, or a part of a color layer or metal layer to be coated, is transferred to the material layer under the action of pressure and temperature.
  • the stamping foil web is drawn off and forwarded by a film transport device from a normally roll-shaped film supply, the spent stamping foil is removed and disposed of.
  • the film transport device which will also be referred to as a "film plant” hereinafter, has one or more control devices actively involved in the control of the film web movement to accurately determine the preferred length of the embossing film web in film advancement according to a control program.
  • the active control devices include, for example, the so-called clock rollers (or control rollers), which are in slip-free rolling contact with the embossing foil web and are precisely controlled with respect to their rotation angle.
  • a plurality of passive devices eg deflection rollers and / or air deflection rods, are generally provided in the film factory. to determine the course of the embossing foil web (s) through the film factory.
  • successive embossing on the substrate have a certain distance from each other. Since it would be uneconomical to keep the corresponding embossing units or ink layer areas at the same distance on the embossing film web, it is desirable to optimize film consumption that one behind the other to be embossed ink layer areas or consecutive embossing units are closer together on the embossing film than consecutive embossing on the substrate. This goal can be achieved by a discontinuous film preference. During the stamping interval, the stamping foil web is not moved with respect to the stamping foundation.
  • the embossing foil web moves with the embossing foundation from a starting position, which is taken before the beginning of the embossing interval, to a stop position, which is taken after the end of the embossing interval before the start of the return movement of the embossing foundation.
  • the film advantage in which fresh stamping foil web is withdrawn from the film supply, normally takes place after the end of a stamping interval, while the stamping foundation is in its return movement from its stop position to the starting position. Even with flat flat machines, the film preference takes place between the embossing intervals.
  • the film supply is located in a film storage container. This is attached to the front of the stamping foundation in round-flat machines and moves back and forth with the stamping foundation. Since it can happen that foils of different colors for different motif sizes lie next to one another in the foil reservoir, the foil consumption during production can be different for each supply roll. In this case, the roll diameter of the individual supply rolls changes differently during production. Therefore, in film embossing machines in round-flat technology, film brake devices are provided for producing web tension between the supply reels and a first control device of the film work immediately following the supply reel. The film brake devices can be designed so that each supply roll within the film supply device can be braked individually.
  • separating plates are mounted within the film storage container between the adjacent supply rolls, which can be pressed with adjustable spring force to the end faces of supply rolls.
  • film brake devices engage in the center of the supply roll, so for example on a cylindrical cardboard tube, which serves as a carrier for the embossed foil web wound thereon.
  • mechanical, electrical and / or magnetic brakes are usually used.
  • the components required for this must be found in the film reservoir.
  • this braking technology can be used only with a correspondingly large distance between the rollers. Since large distances between the rollers are not acceptable or possible with many embossing motifs, the possible uses of such electrical or magnetic film brake devices are limited.
  • the mass to be braked decreases, so that the braking force should be changed accordingly.
  • the patent US 3,721,185 shows a foil stamping machine with an embossing mill comprising a movable flat embossing foundation and as a counter-pressure element embossing cylinder, which is arranged with a horizontal axis of rotation above the machine bed.
  • a film storage container for receiving at least one supply roll is attached, which is movable back and forth with the embossing foundation.
  • the EP 1 593 503 A2 describes a flat-plate flat embossing machine in which the embossing has a vertically movable embossing table, which cooperates with a plate-shaped counter-pressure element.
  • the film web guide for this flat embossing printing machine has film webs, which are guided by unwinding rollers on the embossing table.
  • the film web guide has a braking and guide wall in front of the embossing table and film feed devices for a plurality of film webs after the embossing table. Between the unwinding rollers and the embossing table, at least one flat braking and guiding wall acts as a film tensioning device.
  • the FR 2 607 072 describes another foil embossing machine in round-flat technique.
  • the foil stamping machine should be easy and convenient to use and easy to convert to adapt to different stamping tasks.
  • the invention provides a foil stamping machine having the features of claim 1.
  • a foil embossing machine is distinguished from generic foil embossing machines of the prior art in that it has a foil brake device, which is designed to generate a braking force acting on the embossing foil web at a distance from the supply roll.
  • the embossing film is thus not slowed down at the supply roll, but at the already unwound from the supply roll film web.
  • the force exerted by the film brake device on the film web braking force is independent of the roll diameter of the respective supply roll and thus independent of the film consumption.
  • the machine downtimes can thereby be considerably reduced, as a result of which the productivity of the film embossing machine is considerably improved.
  • the invention Compared to the known solutions with brake application in the center of the supply roll, restrictions on the mutual spacing of supply rolls are eliminated by the invention, so that the embossing film machine is much more flexible and can be used for a wide variety of embossing tasks.
  • the braking force preferably acts on the respective embossing foil web immediately after the supply roll, that is still in the region of the foil supply container.
  • a brake-effective assembly of the film brake device between a directly serving for receiving supply rolls, e.g. arranged trough-shaped roller receptacle of the film storage container and the embossing foundation.
  • the film brake device is designed as a pneumatic film brake device.
  • the braking force can thus be generated and adjusted with the aid of the generation of differences in air pressure.
  • a pneumatic film brake device can attack particularly gently and gently on the sensitive embossing film webs. It can also be constructively relatively easily constructed without moving parts and can therefore be integrated in a small footprint in the limited space available in the area of the film storage container.
  • the film brake device can also be constructed with the aid of movable brake elements which engage the stamping foil webs and can be controlled, for example, mechanically, electrically or electromechanically. .
  • the pneumatic film brake device may have at least one perforated film guiding device which has a front surface designed as a guide surface for embossing film webs, which has a plurality of perforations through the back of the film guiding device in a working region, the back side being connected or connectable to a vacuum generator.
  • the film guiding device may be a perforated sheet metal part in which a relatively narrow strip with perforations extends over the entire useful width of the stamping foundation.
  • the foil brake device has a measured across the direction of the embossing foil overall useful width and is divided over the total useful width in several individually adjustable and thus independently usable zones. It can e.g. two, three, four, five, six, or more zones. Preferably, between 5 and 20 zones are provided, in particular between 8 and 16 zones.
  • the zones may have identical or different zone widths. For example, if only a portion of the total useful width is to be utilized, in one embodiment, unused areas of a perforated film guide may be mechanically or otherwise closed or deactivated to avoid the pneumatic film brake being in those areas that are not covered by a film web are covered, false air pulls.
  • a division of the total useful width in independently usable zones is also used in other embodiments to adjust the braking force of the film brake device in the individual zones individually and independently of other zones and possibly to change.
  • this can be achieved, for example, by using one or more venturi nozzles per zone.
  • the film brake device is configured for adjustment of the braking force acting on the embossing film web during operation of the film embossing machine.
  • this can be achieved in a simple manner by setting or adjusting the air pressure or negative pressure responsible for the braking force generation.
  • the braking force or the negative pressure responsible for this can be changed, for example, via a central valve while the machine is running become. If, for example, the suction force is increased in embodiments with a perforated film guiding device, the frictional force which builds up between the perforated guiding surface and the embossing film web sliding thereon also increases correspondingly.
  • the adjustment or adjustment of the braking force acting on the stamping foil web can also be realized in the case of non-pneumatic film brake devices, for example by electrical actuation of drives of corresponding brake elements.
  • At least one roller braking device acting directly on a supply roll is provided.
  • dividing plates or other subdivision devices can be used between the film rolls, which ensure precise lateral positioning of the film rolls, that is to say lateral guidance transversely to the unwinding direction.
  • the side guide elements can be pressed with little force to the end faces of the film rolls, for example by means of a suitable spring load.
  • the basic braking force caused by these direct brake devices can be very low, so that they do not have to be changed during the production process. Due to the action of the direct braking device, the supply rolls can be easily braked so that they do not run after a film advantage and in the direction reversal of the embossing foundation.
  • the embossing film web must be located in the embossing gap between the underlying embossing foundation and the embossing cylinder rolling over it or a flat counterpressure element which carries the printing material.
  • the intended for embossing section of the embossing film web spans itself between the film supply and the film supply immediately following the first control device of the film factory.
  • the first control device of the film work immediately following the film supply is a deflecting device fixedly mounted in relation to the machine bed. This deflection does not move with the embossing foundation, but is fixed relative to the position relative to the machine bed.
  • the fresh, still unused embossing foil web is substantially only during the embossing interval in the immediate vicinity or on the types of heated embossing foundation, outside the embossing interval, however, can be performed at a sufficient distance from the heated surface, so that a possibly harmful pre-activation of the sensitive material is avoided.
  • the embossing quality can be improved, in particular when using sensitive embossing foils.
  • one of the first control device immediately following second control device of the film factory is arranged at a large distance above the plane of the first control device, so that the embossing film web can be led away immediately behind the first control device steeply upwards.
  • the thermal pre-activation of the embossing foil web is avoided, and this also improves the accessibility of the embossing foundation in comparison to conventional solutions in which the embossing foil web is permanently guided at a short distance above the embossing foundation.
  • the vertical distance between the Levels of the first control device and the second control device may be, for example, more than 30 cm or more than 40 cm or more than 50 cm or more than 60 cm or more than 70 cm or more than 80 cm.
  • the frame-fixed deflection device can be designed, for example, as a movably mounted deflection roller, if appropriate also as a permanently installed deflection rod.
  • the frame-fixed deflection device is a so-called air rod, which is understood here to mean a device for contactless guiding of a material web, in which an air cushion is formed between the curved guide surface of the air rod and the guided material web.
  • the wall of the air rod is provided for this purpose at least in a guide region with passage openings through which compressed air pressed into the interior of the air rod can escape.
  • the film plant has a preferred with respect to the machine bed frame mounted preferred package with at least one controllable with respect to their rotation angle clock roller.
  • the preferred package is disposed a relatively large distance of at least 40 cm or at least 50 cm above the plane of travel of the embossing foundation, so that the accessibility of the embossing foundation for maintenance or for the exchange of embossing types by the preferred package is not hindered.
  • the film factory usually has a film memory with a variable memory length.
  • This film storage is preferably arranged between the first control device of the film factory and the preferred package.
  • the film storage can be mounted fixed to the frame like the preferred package.
  • the film storage is arranged at a distance of at least 40 cm or at least 50 cm above the plane of movement of the embossing foundation, so that the accessibility of the embossing foundation is not hindered by the film memory.
  • the film store is preferably designed as a horizon store.
  • the term "horizontal storage” here means that the direction in which changes the effective storage length of the film storage during use, is oriented substantially horizontally.
  • the film storage in some embodiments, includes a dancer roll system having rollers movable in groups toward and away from each other, between which film loop sections are passed.
  • the horizontal orientation of the film storage makes it possible to provide a relatively large vertical distance between the plane of movement of the embossing foundation and the film store arranged above it, even with a large storage capacity of the film storage at a total compact height dimensions of the machine, so that the embossing foundation for maintenance or retooling without obstruction by the film storage is accessible.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of an embodiment of a sheet-processing foil stamping machine in round-flat technique.
  • the foil embossing machine 100 has an embossing unit 110, which comprises an embossing foundation 130 guided horizontally movably on the machine bed 120 of the machine and an embossing cylinder 140 arranged with a horizontal axis of rotation above the machine bed and serving as a counterpressure element. Between the embossing foundation 130 and the embossing cylinder 140, an embossing gap 145 is temporarily formed during operation of the device when the embossing foundation is located below the embossing cylinder in its horizontal linear reciprocating movement.
  • the embossing foundation 130 is reciprocated horizontally by a drive arranged inside the machine bed along linear guides and is intended to carry replaceable embossing tools (types) 132 on its upper side facing the embossing cylinder.
  • a heater integrated which makes it possible to heat the embossing tools during operation to temperatures well above 100 ° C.
  • On the circumference of the embossing cylinder are gripper systems 142, each grabbing the leading edge of a sheet and pull on the lateral surface 144 of the uniformly rotating embossing cylinder. During the gripping process, an alignment of the printing material sheet takes place.
  • the hanging with its leading edge on the circumference of the embossing cylinder arc is guided in the rotation direction shown (arrow) of the printing cylinder from left to right through the embossing gap 145 and thereby embossed in a manner to be explained later.
  • the embossed material sheet is transferred to a delivery system 164, which successively conveys the printed material sheets onto the storage stack 166 arranged below the feed stack.
  • the surface of the material sheet to be printed has a speed which (depending on the material thickness of the sheet) substantially corresponds to the peripheral speed of the lateral surface 144 of the continuously rotating embossing cylinder.
  • At least one embossing foil web 170 is moved through the embossing gap 145.
  • Those devices which guide the embossing foil web and control the preferential movement of the embossing foil web belong to the so-called film plant 180 of the foil embossing machine.
  • the embossing foil web is usually very thin (between 10 ⁇ m and 20 ⁇ m) and usually consists of one relatively viscous carrier film made of plastic, on the front side of a layer system with a thermally activated separation layer, the actual embossing layer (for example, ink layer or metal layer or hologram or frames), and a thermally activated hot melt adhesive layer is applied, which forms the substrate facing the substrate 172 of the embossing film.
  • the fresh, as yet unused embossing foils are in the form of supply rolls 134 in a trough-shaped foil storage bin 136, which is attached to the front of the embossing foundation and together with this during the embossing interval, i. during the printing phase, runs under the embossing cylinder from left to right. Since the foil storage container 136 projects beyond the level of the embossing types 132 with its upper side, a recess 146 is provided in the embossing cylinder 140 outside the circumferential region 144 which is required during embossing, which allows the foil supply container 136 to be passed under this without contact with the embossing cylinder.
  • the stamping foil web runs through the stamping gap at the same speed as the material sheet to be printed.
  • the linearly displaceable embossing foundation 130 is accelerated from its starting position A shown in the figure to the left of the embossing cylinder so that the embossing tools also have the same speed during the embossing interval as the material sheet to be embossed and the embossing foil web guided between the material sheet and the embossing tool.
  • the embossing unit for example part of a color coat
  • the embossing foundation After the embossing foundation has been moved in line during the embossing interval in synchronism with the sheet of material and the embossing foil web, it is decelerated after completion of the embossing interval until it reaches the stop position B shown in dashed lines on the right. During the Returning to the start position A, the movement is coordinated so that the returning embossing foundation with the film supply attached thereto runs again through the recess 146 in the embossing cylinder, so that the return of the embossing foundation is possible without contact with the embossing film or the embossing cylinder.
  • the embossing foil web does not move relative to the embossing foundation and is only carried along by it.
  • the film preference takes place by a predefinable, subject-dependent preferred route.
  • the preferred film is controlled by the clock rollers, which rotate for this purpose by a predetermined angle of rotation.
  • the sheeting 180 may include a plurality, e.g. Two, three, four, five or six adjacent embossing foil paths run parallel.
  • the foil unit allows the embossing foil web to be stationary during the embossing interval without relative speed to the embossing foundation and to deduct spent embossing foil in the following idling phase by one motif length in the direction of disposal and thereby to provide fresh embossing foil for the subsequent embossing interval.
  • embossing foil webs are first on a fixed to the machine frame, ie fixed to the frame deflection bar 182 and then steeply up through a foil memory 184 through to the so-called clock rollers 186, which control the film preference and their rotation angle thereto can be controlled by means of the controller 188 of the foil stamping machine.
  • the timing rollers only rotate in one direction to produce the film advantage. Outside the preferential phases, they stand still. A reverse rotation is not intended. It can be provided up to three clock rollers, so that up to three independent film web movements can be realized. Each stroke roller can carry several film webs if they have the same motion profile.
  • the clock rollers are combined in a so-called preferred package 189, which in the film embossing machine 100 fixed to the frame, ie on the machine frame itself, is attached. From the cycle rollers, the used film webs are guided to take-up rollers 190, which are also mounted fixed to the frame.
  • the embossing foundation 130 moves from the starting position A shown below to the embossing cylinder 140 to the stopping position B shown on the right in dashed lines.
  • the supply rollers 134 located on the front side of the embossing foundation in the film storage container 136 are carried along and under passed through the embossing cylinder.
  • the embossing foundation 130 moves under the frame-fixed deflection bar 182.
  • the film supply with the embossing foundation moves with.
  • the stamping foil web is not moved in this phase relative to the stamping foundation.
  • a stamping foil web section is spanned with increasing length, since the distance between the supply roll and the frame-fixed deflecting device increases.
  • a removal of the embossing foil web from the supply roll is prevented in this phase by a later explained in more detail foil brake device whose brake active assembly 210 holds the embossing foil web between reservoir 136 and the heated part of the embossing foundation.
  • the film supply is already beyond the embossing cylinder, so that the embossing film web 170 extends from the film supply 134 to the frame-fixed deflecting rod 182 between the underlying embossing foundation 130 and the embossing cylinder 140 arranged above it.
  • This will be in Fig. 1 illustrated by the dashed lines shown 170 'of the stamping foil.
  • the storage length of the film store 184 shortens, i. the foil store releases foil.
  • the storage length of the film store 184 increases again (film store receives film), so that the embossing film web has sufficient web tension at all times.
  • the phase of the backward movement of the film preference also takes place by the clock rollers rotate by a predetermined angle. The film brake is deactivated in this phase so that film web can be pulled off the supply roll.
  • the air rod 182 forms the first, immediately following the film supply control device of the film factory.
  • the immediately following without the interposition of other guide devices second control device 183 of the film factory is arranged at a great distance of more than 40 cm or more than 50 cm or more than 60 cm or more than 70 cm above the plane of movement of the embossing foundation, so that the embossing foil web immediately after the first control device 182 is led away steeply upwards.
  • the immediately following film memory 184 is designed as a horizontal memory and comprises groups of first and second dancer rollers, by means of a drive, not shown in detail, synchronously with the film web movement in the horizontal direction (arrows) can be moved towards and away from each other to vary the (horizontally aligned) memory length of the horizontal memory.
  • the frame-mounted film storage is also located far above the stamping foundation.
  • the tact rollers 186 which are combined in the preferred package 189, are mounted fixed to the frame above the horizontal store 184 and deliver the embossing foil web to frame-mounted take-up reel rollers 190, which rotate synchronously with the cycle rollers when film advancement takes place.
  • the special type of film guide has advantages over conventional systems, among other things in the quality of the embossing result and handling. Because the embossing foil webs are led away steeply upwards immediately behind the first control device 182, they are not permanently exposed to the heat of the embossing tools attached to the embossing foundation but only directly during the embossing process. They are therefore less preactivated. This has the consequence that when using certain film grades an improvement in the embossing result and an increase in performance compared to conventional foil stamping machines can be achieved.
  • the large clear distance D between the plane of movement of the embossing foundation and the lowest-lying components of the film memory also opens up an optimal accessibility of the embossing foundation and thus facilitates the operation of the machine.
  • the mutually movable dancer roller groups can be moved into a special threading.
  • the entire preferred package and the film storage are located in an area far above the stamping foundation and therefore do not interfere with access to the stamping foundation.
  • FIG. 2 shows a diagonal perspective, schematic detail view of the area of the mounted on the front of the embossing foundation 130 film reservoir 136.
  • This has a generally trough-shaped, upwardly open receptacle, which in the exemplary case a trapezoidal cross-section with sloping downwardly converging, flat side surfaces and a flat bottom surface.
  • a supply roll 134 with unconsumed embossing film web, from which an embossing film web portion 170 is guided away substantially parallel to the top 131 of the embossing foundation 130 in the direction of the frame-fixed first deflecting rod 182 of the film factory.
  • a brake active assembly 210 of a pneumatic film brake device 200 is disposed between this and the embossing foundation.
  • the brake-active assembly is designed as a so-called vacuum bar 210. It has a corpus made of thermally insulating plastic with a rectangular cross section, extends transversely to the direction of the embossing foil webs substantially over the entire width of the embossing foundation and is in the direction of the film transport V (arrow) is relatively narrow, for example between 3 and 10 cm narrow.
  • the upper horizontally mounted end cap of the vacuum bar is a sheet steel part and has a plurality of regularly spaced perforations 211 which pass from the flat top to the otherwise closed interior of the vacuum bar.
  • the circular through holes typically have typical diameters between about 0.5 mm and 3 to 4 mm and are grouped in a regular or irregular arrangement so that at certain intervals perforation-free strips 212 are present, seen in the preferred direction V of the embossing film web have no perforations ,
  • the closed to the perforations interior of the vacuum bar is connected to a vacuum generator 220th the film brake device connected, for example, to a vacuum pump.
  • the stamped foil web 170 drawn off from the film supply runs with its relatively insensitive back directly over the perforated upper side of the vacuum strip, the upper side serving as a guide surface for the embossing film web.
  • the embossing foil web is sucked in the region of the perforations covered by it on the guide surface or pressed by the prevailing overpressure on the exposed top of the embossing foil web on the guide surface, so that between the moving embossing foil web and the overflowing Top of the vacuum bar sets sliding friction, the strength of which depends on the pressure difference between the interior of the vacuum bar and the environment.
  • the pneumatic film brake device does not engage the supply roll 134, but rather directly on the stamped foil web already removed from the supply roll.
  • the braking intervention takes place immediately after rolling from the supply roll, ie directly on the reservoir, before reaching the embossing foundation. Due to the direct attack on the unrolled film web, the braking force is independent of the roll diameter and also independent of the film consumption.
  • the vacuum bar is divided into individual adjacent zones Z1, Z2, Z3, etc.
  • 12 zones of equal width are provided, it may be less, for example, between 6 and 11, or more, for example, be provided between 13 and 20 zones.
  • the zones can be individually closed by means of suitable closure devices.
  • mechanical locking devices provided, which are adjustable by means of adjusting screws 215, which are accessible from the top of the embossing foundation and can be operated by means of a tool. Since no mechanically actuated or mechanically adjustable elements are required to generate the braking force, the braking force of the film brake device can be changed by adjusting the effective negative pressure while the machine is running.
  • a central valve for example, be provided within the pneumatic control, a central valve.
  • all zones of the film brake device are connected simultaneously to a vacuum generator, with some zones being mechanically closed and thus deactivated.
  • the negative pressure which can be generated before the individual zones can be set separately for each zone separately from other zones, so that the suction force of the suction strip in the individual zones can be changed individually.
  • one or more venturi nozzles can be provided per zone.
  • the described pneumatic film brake device can be advantageously used in different types of film embossing machines, in particular in round-flat machines or flat-flat machines.
  • the invention also relates to the use of a squeegee of the type described as a film brake, that is to say a pneumatic film brake device as such.

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Description

    Gebiet der Erfindung
  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Folienprägemaschine gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
    • Beschreibung des verwandten Standes der Technik
  • Beim Heißprägen wird in einer Folienprägemaschine eine zu beprägende Materiallage, beispielsweise ein Bedruckstoffbogen oder eine Bedruckstoffbahn, durch einen Prägespalt geführt, der zwischen einer Prägewerkzeugträgereinrichtung und einem Gegendruckelement, z. B. einem Gegendruckzylinder oder einer Gegendruckplatte, gebildet ist. Die Prägewerkzeugträgereinrichtung trägt ein oder mehrere Prägewerkzeuge, die beim Heißprägen mittels einer Heizeinrichtung aufgeheizt werden können. Je nach Typ der Prägevorrichtung kann die Prägewerkzeugträgeeinrichtung beispielsweise eine flache Form - bei sogenannten Rund-Flach-Maschinen oder Flach-Flach-Maschinen - oder eine zylindrische Form - bei sogenannten Rund-Rund Maschinen oder Rotationsmaschinen - haben.
  • Das Anwendungsgebiet der beanspruchten Erfindung sind Folienprägemaschinen in Rund-Flach-Technik. Hier wird die Prägewerkzeugträgeeinrichtung durch ein auf einem Maschinenbett der Maschine linear in horizontaler Richtung hin- und her beweglich geführtes Prägefundament gebildet. Dieses arbeitet bei Rund-Flach-Maschinen üblicherweise mit einem mit horizontaler Drehachse oberhalb des Maschinenbettes angeordneten Prägezylinder zusammen.
  • Während des Betriebs der Folienprägemaschine wird mindestens eine Prägefolienbahn so durch den Prägespalt geführt, dass sie während eines Prägeintervalls den gleichen Bewegungszustand wie die zu beprägende Materiallage hat. Während des Prägeintervalls wird auf der Prägefolienbahn befindliches Prägegut, beispielsweise diskrete hintereinander liegende Prägeeinheiten wie Bilder, Texte und/oder Hologramme, oder ein aufzuprägender Teil einer Farbschicht oder Metallschicht, unter Einwirkung von Druck und Temperatur auf die Materiallage übertragen.
  • Die Prägefolienbahn wird durch eine Folientransporteinrichtung von einem normalerweise rollenförmigen Folienvorrat abgezogen und vorwärtsbewegt, die verbrauchte Prägefolie wird weggeführt und entsorgt. Die Folientransporteinrichtung, die im folgenden auch als "Folienwerk" bezeichnet wird, hat eine oder mehrere aktiv an der Steuerung der Folienbahnbewegung beteiligte Steuereinrichtungen, um die Vorzugsstrecke der Prägefolienbahn beim Folienvorzug nach Maßgabe eines Steuerprogramms genau zu bestimmen. Zu den aktiven Steuereinrichtungen gehören z.B. die sog. Taktwalzen (oder Steuerwalzen), die in schlupffreiem Abrollkontakt mit der Prägefolienbahn stehen und hinsichtlich ihrer Drehwinkels exakt steuerbar sind. Zusätzlich zu den aktiven Steuereinrichtungen sind in der Regel im Folienwerk mehrere passive Einrichtungen, z.B. Umlenkwalzen und/oder Luftumlenkstangen, vorgesehen, um den Verlauf der Prägefolienbahn(en) durch das Folienwerk festzulegen.
  • In der Regel haben aufeinanderfolgende Prägeorte auf dem Bedruckstoff einen gewissen Abstand voneinander. Da es unwirtschaftlich wäre, die entsprechenden Prägeeinheiten oder Farbschichtbereiche im gleichen Abstand auf der Prägefolienbahn vorzuhalten, wird es zur Optimierung von Folienverbrauch angestrebt, dass hintereinander liegende zu prägende Farbschichtbereiche oder hintereinander liegende Prägeeinheiten auf der Prägefolienbahn enger zusammen liegen als hintereinander liegende Prägeorte auf dem Bedruckstoff. Dieses Ziel kann durch einen diskontinuierlichen Folienvorzug erreicht werden. Während des Prägeintervalls wird die Prägefolienbahn gegenüber dem Prägefundament nicht bewegt. Bei Rund-Flach-Maschinen verfährt die Prägefolienbahn mit dem Prägefundament von einer Startposition, die vor Beginn des Prägeintervalls eingenommen wird, zu einer Anhalteposition, die nach Ende des Prägeintervalls vor Beginn der Rückbewegung des Prägefundamentes eingenommen wird. Der Folienvorzug, bei dem frische Prägefolienbahn vom Folienvorrat abgezogen wird, findet normalerweise nach Ende eines Prägeintervalls statt, während sich das Prägefundament in seiner Rückbewegung von seiner Anhalteposition zur Startposition befindet. Auch bei Flach-Flach-Maschinen findet der Folienvorzug zwischen den Prägeintervallen statt.
  • Für eine gute Prägequalität sind unter anderem einwandfreie mechanische Abläufe in der Maschine, eine gleichmäßige Druckverteilung im Prägespalt, eine gleichmäßige Temperaturverteilung sowie die Verwendung geeigneter Prägefolien Voraussetzung. Von großer Bedeutung sind auch die Folienspannung (Bahnspannung) und damit der Folienlauf. Bei diskontinuierlichem Folienvorschub sind zur Erzeugung einer ausreichenden Bahnspannung besondere Maßnahmen erforderlich. Die Folienspannung sollte einerseits so groß sein, dass sich zu keinem Zeitpunkt eine Lose in der Folienbahn bilden kann. Andererseits steigt mit zunehmender Bahnspannung die Neigung zur Faltenbildung in Längsrichtung, also in Laufrichtung der Prägefolienbahnen. Die Folienspannung wird aufgebaut zwischen den Folienvorzügen, also den Taktwalzen des Folienwerkes, und dem Bereich der Folienabrollung, das heißt dem Bereich der Vorratsrolle, in welcher frische (unverbrauchte) Prägefolienbahn vorgehalten wird.
  • Bei den hier betrachteten Folienprägemaschinen mit flachem Prägefundament befindet sich der Folienvorrat in einem Folienvorratsbehälter. Dieser ist bei Rund-Flach-Maschinen an der Vorderseite des Prägefundamentes befestigt und bewegt sich mit dem Prägefundament hin- und her. Da es vorkommen kann, dass im Folienvorratsbehälter Folien unterschiedlicher Farbe für unterschiedliche Motivgrößen nebeneinander liegen, kann der Folienverbrauch während der Produktion für jede Vorratsrolle unterschiedlich sein. In diesem Fall verändert sich der Rollendurchmesser der einzelnen Vorratsrollen während der Produktion unterschiedlich. Daher sind bei Folienprägemaschinen in Rund-Flach-Technologie Folienbremseinrichtungen zur Erzeugung von Bahnspannung zwischen den Vorratsrollen und einer der Vorratsrolle unmittelbar folgenden ersten Steuereinrichtung des Folienwerkes vorgesehen. Die Folienbremseinrichtungen können so ausgelegt sein, dass jede Vorratsrolle innerhalb der Folienvorratsvorrichtung individuell abgebremst werden kann.
  • Bei einer bekannten Folienbremseinrichtung sind innerhalb des Folienvorratsbehälters zwischen den nebeneinander liegenden Vorratsrollen Trennbleche angebracht, die mit einstellbarer Federkraft an die Stirnflächen von Vorratsrollen angepresst werden können. Bei dieser bewährten und mechanisch robusten Lösung verringert sich die Bremskraft mit abnehmendem Durchmesser der Vorratsrollen. Daher muss in der Regel im Verlauf der Produktion die Maschine gelegentlich abgestoppt werden, um die Trennbleche stärker anzustellen und damit die erforderliche Bremskraft wieder herzustellen. Durch diese Stillstandszeiten kann die Nettoleistung der Folienprägemaschine erheblich reduziert werden.
  • Andere Folienbremseinrichtungen greifen im Zentrum der Vorratsrolle an, also beispielsweise an einer zylindrischen Papphülse, die als Träger für die darauf aufgewickelte Prägefolienbahn dient. Hierzu werden meist mechanische, elektrische und/oder magnetische Bremsen eingesetzt. Die hierfür erforderlichen Bauteile müssen im Folienvorratsbehälter Platz finden. Insbesondere wenn mehrere Vorratsrollen nebeneinander im Folienvorratsbehälter vorgehalten werden sollen, kann es zu Platzproblemen kommen, so dass diese Bremstechnologie nur mit entsprechend großem Abstand zwischen den Rollen genutzt werden kann. Da große Abstände zwischen den Rollen bei vielen Prägemotiven nicht akzeptabel oder möglich sind, sind die Einsatzmöglichkeiten solcher elektrischen bzw. magnetischen Folienbremseinrichtungen begrenzt. Hinzu kommt, dass bei kleiner werdender Vorratsrolle die abzubremsende Masse abnimmt, so dass die Bremskraft entsprechend verändert werden sollte.
  • Das Patent US 3,721,185 zeigt eine Folienprägemaschine mit einem Prägewerk, das ein bewegliches flaches Prägefundament und als Gegendruckelement einen Prägezylinder umfasst, der mit horizontaler Drehachse oberhalb des Maschinenbetts angeordnet ist. An einer Vorderseite des Prägefundaments ist ein Folienvorratsbehälter zur Aufnahme mindestens einer Vorratsrolle befestigt, der mit dem Prägefundament hin- und her bewegbar ist.
  • Die EP 1 593 503 A2 beschreibt eine Flachprägedruckmaschine in Flach-Flach-Technik, bei der das Prägewerk einen vertikal beweglichen Prägetisch aufweist, der mit einem plattenförmigen Gegendruckelement zusammenwirkt. Die Folienbahnführung für diese Flachprägedruckmaschine hat Folienbahnen, welche von Abwickelrollen über den Prägetisch geführt werden. Die Folienbahnführung weist eine Brems- und Führungswand vor den Prägetisch und Folienvorschubeinrichtungen für mehrere Folienbahnen nach dem Prägetisch auf. Zwischen den Abwickelrollen und dem Prägetisch wirkt mindestens eine flache Brems- und Führungswand als Folienspanneinrichtung.
  • Die FR 2 607 072 beschreibt eine andere Folienprägemaschine in Rund-Flach-Technik.
    • AUFGABE UND LÖSUNG
  • Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine Folienprägemaschine mit flachem Prägefundament bereitzustellen, die bei hoher Produktivität sehr gute Prägequalität garantiert. Insbesondere soll die Folienprägemaschine einfach und bequem bedienbar und zur Anpassung an unterschiedliche Prägeaufgaben leicht umrüstbar sein.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe stellt die Erfindung eine Folienprägemaschine mit den Merkmalen von Anspruch 1 bereit.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben. Der Wortlaut sämtlicher Ansprüche wird durch Bezugnahme zum Inhalt der Beschreibung gemacht.
  • Eine Folienprägemaschine gemäß der beanspruchten Erfindung zeichnet sich gegenüber gattungsgemäßen Folienprägemaschinen des Standes der Technik dadurch aus, dass sie eine Folienbremseinrichtung hat, die zur Erzeugung einer mit Abstand von der Vorratsrolle direkt an der Prägefolienbahn angreifenden Bremskraft ausgebildet ist. Gemäß dieser Ausgestaltung wird die Prägefolie also nicht an der Vorratsrolle abgebremst, sondern an der von der Vorratsrolle bereits abgewickelten Folienbahn. Damit ist die von der Folienbremseinrichtung auf die Folienbahn ausgeübte Bremskraft unabhängig vom Rollendurchmesser der jeweiligen Vorratsrolle und damit auch unabhängig vom Folienverbrauch.
  • Im Vergleich zu den eingangs erwähnten bekannten Folienbremseinrichtungen mit Trennblechen können dadurch die Maschinenstillstandszeiten erheblich reduziert werden, wodurch die Produktivität der Folienprägemaschine erheblich verbessert wird. Im Vergleich zu den bekannten Lösungen mit Bremsangriff im Zentrum der Vorratsrolle werden durch die Erfindung Beschränkungen hinsichtlich des gegenseitigen Abstands von Vorratsrollen beseitigt, so dass die Prägefolienmaschine wesentlich flexibler und für unterschiedlichste Prägeaufgaben einsetzbar wird.
  • Die Bremskraft greift vorzugsweise unmittelbar nach der Vorratsrolle, also noch im Bereich des Folienvorratsbehälters, an der jeweiligen Prägefolienbahn an. Dazu ist eine bremswirksame Baugruppe der Folienbremseinrichtung zwischen einer unmittelbar zur Aufnahme von Vorratsrollen dienenden, z.B. wannenförmigen Rollenaufnahme des Folienvorratsbehälters und dem Prägefundament angeordnet.
  • Bei einer Ausführungsform ist die Folienbremseinrichtung als pneumatische Folienbremseinrichtung ausgebildet. Die Bremskraft ist somit mit Hilfe der Erzeugung von Luftdruckunterschieden erzeugbar und einstellbar. Eine pneumatische Folienbremseinrichtung kann besonders sanft und schonend an den empfindlichen Prägefolienbahnen angreifen. Sie kann darüber hinaus konstruktiv relativ einfach ohne bewegliche Teile aufgebaut sein und kann daher bei geringem Platzbedarf in den nur begrenzt zur Verfügung stehenden Bauraum im Bereich des Folienvorratsbehälters integriert werden.
  • Die Folienbremseinrichtung kann jedoch auch mit Hilfe beweglicher Bremselemente aufgebaut sein, die an den Prägefolienbahnen angreifen und beispielsweise mechanisch, elektrisch oder elektromechanisch angesteuert werden können. ,
  • Die pneumatische Folienbremseinrichtung kann mindestens eine perforierte Folienführungseinrichtung aufweisen, die eine als Führungsfläche für Prägefolienbahnen ausgestaltete Vorderseite hat, die in einem Nutzbereich eine Vielzahl von zur Rückseite der Folienführungseinrichtung durchgehenden Perforationen hat, wobei die Rückseite an einen Unterdruckerzeuger angeschlossen oder anschließbar ist. In einer einfachen Ausgestaltung kann die Folienführungseinrichtung ein perforiertes Blechteil sein, bei dem sich eine relativ schmaler Streifen mit Perforationen über die gesamte Nutzbreite des Prägefundamentes erstreckt.
  • Eine besonders hohe Flexibilität beim Einsatz der Folienprägemaschine wird bei manchen Ausführungsformen dadurch erreicht, dass die Folienbremseinrichtung eine quer zur Verlaufsrichtung der Prägefolienbahn gemessene Gesamtnutzbreite hat und über die Gesamtnutzbreite in mehrere individuell einstellbare und damit unabhängig voneinander nutzbare Zonen aufgeteilt ist. Es können z.B. zwei, drei, vier, fünf, sechs, oder mehr Zonen vorgesehen sein. Vorzugsweise sind zwischen 5 und 20 Zonen vorgesehen, insbesondere zwischen 8 und 16 Zonen. Die Zonen können identische oder unterschiedliche Zonenbreite haben. Wenn beispielsweise nur ein Teil der Gesamtnutzbreite genutzt werden soll, so können bei einer Ausführungsform nicht genutzte Bereiche einer perforierten Folienführungseinrichtung mechanisch oder auf andere Weise verschlossen bzw. deaktiviert werden, um zu vermeiden, dass die pneumatische Folienbremseinrichtung in denjenigen Bereichen, die nicht mit einer Folienbahn abgedeckt sind, Falschluft zieht.
  • Eine Aufteilung der Gesamtnutzbreite in unabhängig voneinander nutzbare Zonen wird bei anderen Ausführungsformen auch dazu benutzt, die Bremskraft der Folienbremseinrichtung in den einzelnen Zonen individuell und unabhängig von anderen Zonen einzustellen und gegebenenfalls zu verändern. Bei einer pneumatischen Folienbremseinrichtung kann dies beispielsweise durch Einsatz von einer oder mehreren Venturidüsen pro Zone realisiert werden.
  • Bei manchen Ausführungsformen ist die Folienbremseinrichtung für eine Einstellung bzw. Verstellung der auf die Prägefolienbahn wirkenden Bremskraft während des Betriebs der Folienprägemaschine eingerichtet. Dies kann bei Einsatz einer pneumatischen Folienbremseinrichtung auf einfache Weise durch Einstellung bzw. Verstellung des für die Bremskrafterzeugung verantwortlichen Luftdrucks bzw. Unterdrucks erreicht werden. Die Bremskraft bzw. der dafür verantwortliche Unterdruck kann beispielsweise über ein Zentralventil bei laufender Maschine verändert werden. Wird beispielsweise bei Ausführungsformen mit perforierter Folienführungseinrichtung die Saugkraft erhöht, erhöht sich dementsprechend auch die Reibkraft, die sich zwischen der perforierten Führungsfläche und der darauf abgleitenden Prägefolienbahn aufbaut. Die Einstellung bzw. Verstellung der auf die Prägefolienbahn wirkenden Bremskraft kann auch bei nicht-pneumatischen Folienbremseinrichtungen realisiert werden, z.B. durch elektrische Ansteuerung von Antrieben entsprechender Bremselemente.
  • Bei manchen Ausführungsformen ist zusätzlich zu der an der Folienbahn angreifenden Folienbremseinrichtung mindestens eine direkt an einer Vorratsrolle angreifende Rollen-Bremseinrichtung vorgesehen. Beispielsweise können zwischen den Folienrollen Trennbleche oder andere Unterteilungseinrichtungen zum Einsatz kommen, die eine genaue seitliche Positionierung der Folienrollen, das heißt eine seitliche Führung quer zur Abrollrichtung, gewährleisten. Die Seitenführungselemente können mit geringer Kraft an die Stirnflächen der Folienrollen angedrückt werden, beispielsweise mit Hilfe geeigneter Federbelastung. Die durch diese Direkt-Bremseinrichtungen bewirkte Grundbremskraft kann sehr gering sein, so dass sie während des Produktionsprozesses nicht verändert werden muss. Durch die Einwirkung der Direkt-Bremseinrichtung können die Vorratsrollen leicht abgebremst werden, damit sie nach einem Folienvorzug und bei der Richtungsumkehr des Prägefundamentes nicht nachlaufen.
  • Im Folgenden werden einige vorteilhafte Merkmale geeigneter Folienwerke erläutert. Diese können bei Ausführungsformen der Erfindung in Verbindung mit einer direkt an der Prägefolienbahn angreifenden Folienbremseinrichtung vorteilhaft genutzt werden. Sie sind jedoch unabhängig von der Art der Folienbremseinrichtung einzeln oder in Kombination nützlich und können daher auch bei Folienprägemaschinen des Standes der Technik mit Vorteil genutzt werden.
  • Während des Prägeintervalls muss sich die Prägefolienbahn im Prägespalt zwischen dem darunter liegenden Prägefundament und dem darüber abrollenden Prägezylinder oder einem flachen Gegendruckelement befinden, das den Bedruckstoff trägt. Der zum Beprägen vorgesehene Abschnitt der Prägefolienbahn spannt sich dabei zwischen dem Folienvorrat und einer dem Folienvorrat unmittelbar folgenden ersten Steuereinrichtung des Folienwerkes auf. Bei manchen Ausführungsformen ist die dem Folienvorrat unmittelbar folgende erste Steuereinrichtung des Folienwerkes eine im Bezug auf das Maschinenbett gestellfest montierte Umlenkeinrichtung. Diese Umlenkeinrichtung bewegt sich also nicht mit dem Prägefundament mit, sondern ist bezüglich seiner Lage relativ zum Maschinenbett fixiert. Dadurch kann erreicht werden, dass die frische, noch unverbrauchte Prägefolienbahn sich im wesentlichen nur während des Prägeintervalls in unmittelbarer Nähe bzw. auf den Typen des beheizten Prägefundamentes befindet, außerhalb des Prägeintervalls jedoch in ausreichendem Abstand zu der beheizten Fläche geführt werden kann, so dass eine gegebenenfalls schädliche Voraktivierung des empfindlichen Materials vermieden wird. Dadurch kann die Prägequalität insbesondere bei Verwendung empfindlicher Prägefolien verbessert werden.
  • Bei manchen Ausführungsformen ist eine der ersten Steuereinrichtung unmittelbar folgende zweite Steuereinrichtung des Folienwerkes in einem großen Abstand oberhalb der Ebene der ersten Steuereinrichtung angeordnet, so dass die Prägefolienbahn unmittelbar hinter der ersten Steuereinrichtung steil nach oben weggeführt werden kann. Hierdurch wird einerseits die thermische Voraktivierung der Prägefolienbahn vermieden, außerdem verbessert sich hierdurch die Zugänglichkeit des Prägefundamentes im Vergleich zu konventionellen Lösungen, bei denen die Prägefolienbahn permanent in geringem Abstand oberhalb des Prägefundamentes geführt wird. Der vertikale Abstand zwischen den Ebenen der ersten Steuereinrichtung und der zweiten Steuereinrichtung kann beispielsweise mehr als 30 cm oder mehr als 40 cm oder mehr als 50 cm oder mehr als 60 cm oder mehr als 70 cm oder mehr als 80 cm betragen.
  • Die gestellfeste Umlenkeinrichtung kann beispielsweise als beweglich gelagerte Umlenkrolle, gegebenenfalls auch als fest installierte Umlenkstange ausgeführt sein. Bei manchen Ausführungsformen ist die gestellfeste Umlenkeinrichtung eine sogenannte Luftstange, worunter hier eine Einrichtung zum berührungslosen Führen einer Materialbahn verstanden wird, bei der zwischen der gekrümmten Führungsfläche der Luftstange und der geführten Materialbahn ein Luftkissen gebildet wird. Die Wandung der Luftstange ist hierzu zumindest in einem Führungsbereich mit Durchlassöffnungen versehen, durch die in das Innere der Luftstange gepresste Druckluft entweichen kann.
  • Bei manchen Ausführungsformen hat das Folienwerk ein in Bezug auf das Maschinenbett gestellfest montiertes Vorzugspaket mit mindestens einer bezüglich ihrer Drehwinkel steuerbaren Taktwalze. Gegenüber eine ebenfalls möglichen Anbringung von Taktwalzen am Prägefundament ergibt sich hierdurch als Vorteil, dass die Masse der Taktwalzen bei der Hin- und Herbewegung des Prägefundaments nicht mitbewegt werden muss, so dass aufgrund geringerer Trägheitskräfte eine präzisere Lagesteuerung des Prägefundamentes möglich wird. Vorzugsweise ist das Vorzugspaket in einem relativ großen Abstand von mindestens 40 cm oder mindestens 50 cm oberhalb der Bewegungsebene des Prägefundaments angeordnet, so dass die Zugänglichkeit des Prägefundamentes für Wartungsarbeiten oder für den Austausch von Prägetypen durch das Vorzugspaket nicht behindert wird.
  • Zum Ausgleich zwischen der diskontinuierlichen Bewegung der Prägefolienbahn im Bereich des Prägespaltes und dem Bereich des Vorzugspaketes (Taktwalzen) hat das Folienwerk normalerweise einen Folienspeicher mit veränderbarer Speicherlänge. Dieser Folienspeicher ist vorzugsweise zwischen der ersten Steuereinrichtung des Folienwerkes und dem Vorzugspaket angeordnet. Der Folienspeicher kann wie das Vorzugspaket gestellfest montiert sein. Vorzugsweise ist der Folienspeicher in einem Abstand von mindestens 40 cm oder mindestens 50 cm oberhalb der Bewegungsebene des Prägefundamentes angeordnet, so dass die Zugänglichkeit des Prägefundamentes durch den Folienspeicher nicht behindert wird.
  • Der Folienspeicher ist vorzugsweise als Horizontsspeicher ausgebildet. Der Begriff "Horizontalspeicher" bedeutet hierbei, dass die Richtung, in der sich die wirksame Speicherlänge des Folienspeichers während der Nutzung ändert, im Wesentlichen horizontal ausgerichtet ist. Der Folienspeicher umfasst bei manchen Ausführungsformen ein Tänzerwalzen-System mit gruppenweise aufeinander zu und voneinander weg bewegbaren Walzen, zwischen denen Folienschlaufenabschnitte geführt sind. Die horizontale Ausrichtung des Folienspeichers erlaubt es, bei insgesamt kompakten Höhenabmessungen der Maschine auch bei großer Speicherkapazität des Folienspeichers einen relativ großen Vertikalabstand zwischen der Bewegungsebene des Prägefundamentes und dem darüber angeordneten Folienspeicher bereitzustellen, so dass das Prägefundament für Wartungs- oder Umrüstarbeiten ohne Behinderung durch den Folienspeicher zugänglich ist.
    • KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
    • Fig. 1
    zeigt eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform einer Folienprägemaschine in Rund-Flach-Technik; und
    Fig. 2
    zeigt eine schematische, schräg perspektivische Ansicht des Bereichs der mit dem Prägefundament bewegten Folienvorratseinrichtung mit einer zwischen Folienvorrat und Prägefundament angeordneten, pneumatischen Folienbremseinrichtung.
    DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Figur 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform einer Bogen verarbeitenden Folienprägemaschine in Rund-Flach-Technik. Die Folienprägemaschine 100 hat ein Prägewerk 110, das ein auf dem Maschinenbett 120 der Maschine horizontal beweglich geführtes Prägefundament 130 und einen mit horizontaler Drehachse oberhalb des Maschinenbettes angeordneten Prägezylinder 140 umfasst, der als Gegendruckelement dient. Zwischen dem Prägefundament 130 und dem Prägezylinder 140 wird im Betrieb der Vorrichtung zeitweise ein Prägespalt 145 gebildet, wenn sich das Prägefundament bei seiner horizontalen linearen Hin- und Herbewegung unterhalb des Prägezylinders befindet.
  • Das Prägefundament 130 wird von einem innerhalb des Maschinenbettes angeordneten Antrieb entlang von Geradführungen horizontal hin- und herbewegt und ist dafür vorgesehen, an seiner den Prägezylinder zugewandten Oberseite auswechselbare Prägewerkzeuge (Typen) 132 zu tragen. In das höhenverstellbare Prägefundament ist eine Heizeinrichtung integriert, die es ermöglicht, die Prägewerkzeuge während des Betriebes auf Temperaturen deutlich oberhalb 100°C aufzuheizen.
  • Die zu bedruckenden Materialbögen werden auf einem rechts gezeigten Vorratsstapel bzw. Anlegestapel 162 mit der zu beprägenden Seite nach oben vorgehalten und werden im Betrieb der Folienprägemaschine über einen schrägen Anlegetisch 164 dem Prägezylinder 140 des Prägewerkes einzeln zugeführt. Am Umfang des Prägezylinders befinden sich Greifersysteme 142, die jeweils die Vorderkante eines Bogens ergreifen und auf die Mantelfläche 144 des sich gleichmäßig drehenden Prägezylinders ziehen. Während des Greifvorganges findet eine Ausrichtung der Bedruckstoffbogen statt. Der mit seiner Vorderkante am Umfang des Prägezylinders hängende Bogen wird bei der gezeigten Drehrichtung (Pfeil) des Druckzylinders von links nach rechts durch den Prägespalt 145 geführt und dabei in einer später noch erläuterten Weise beprägt. Nach dem Prägeintervall wird der beprägte Materialbogen an ein Auslagesystem 164 übergeben, welches die bedruckten Materialbögen nacheinander auf den unterhalb des Anlegestapels angeordneten Ablagestapel 166 fördert.
  • Beim Durchtritt durch den Prägespalt (in der Figur von links nach rechts) hat die zu bedruckende Oberfläche des Materialbogens eine Geschwindigkeit, die (in Abhängigkeit von der Materialstärke des Bogens) im Wesentlichen der Umfangsgeschwindigkeit der Mantelfläche 144 des kontinuierlich drehenden Prägezylinders entspricht.
  • Während des Betriebs der Folienprägemaschine wird mindestens eine Prägefolienbahn 170 durch den Prägespalt 145 bewegt. Diejenigen Einrichtungen, die die Prägefolienbahn führen und die Vorzugsbewegung der Prägefolienbahn steuern, gehören zum sogenannten Folienwerk 180 der Folienprägemaschine. Die Prägefolienbahn ist in der Regel sehr dünn (zwischen 10 µm und 20 µm) und besteht normalerweise aus einem relativ zähen Trägerfilm aus Kunststoff, auf dessen Vorderseite ein Schichtsystem mit einer thermisch aktivierbaren Trennschicht, der eigentlichen Prägeschicht (beispielsweise Farbschicht oder Metallschicht oder Hologramm oder Einzelbilder), und einer thermisch aktivierbaren Heißkleberschicht aufgebracht ist, die die dem Bedruckstoff zugewandte Vorderseite 172 der Prägefolienbahn bildet.
  • Die frischen, noch unverbrauchten Prägefolien liegen in Form von Vorratsrollen 134 in einem wannenförmigen Folienvorratsbehälter 136, der an der Vorderseite des Prägefundaments befestigt ist und gemeinsam mit diesem während des Prägeintervalls, d.h. während der Druckhase, unter dem Prägezylinder von links nach rechts hindurch läuft. Da der Folienvorratsbehälter 136 mit seiner Oberseite über das Niveau der Prägetypen 132 hinausragt, ist im Prägezylinder 140 außerhalb des beim Prägen benötigten Umfangsbereiches 144 eine Aussparung 146 vorgesehen, die es erlaubt, dass der Folienvorratsbehälter 136 ohne Kontakt mit dem Prägezylinder unter diesem hindurchgeführt wird.
  • Die Prägefolienbahn läuft während eines Prägeintervalls geschwindigkeitsgleich mit dem zu bedruckenden Materialbogen durch den Prägespalt. Dazu wird das linear verschiebbare Prägefundament 130 von seiner in der Figur gezeigten Startposition A links des Prägezylinders so beschleunigt, dass die Prägewerkzeuge während des Prägeintervalls ebenfalls die gleiche Geschwindigkeit wie der zu beprägende Materialbogen und die zwischen dem Materialbogen und dem Prägewerkzeug geführte Prägefolienbahn haben. Während des Prägeintervalls wird unter dem Einfluss von Druck und Temperatur die Prägeeinheit (beispielsweise Teil einer Farbschicht) auf den Materialbogen übertragen. Nachdem das Prägefundament im Hinlauf während des Prägeintervalls synchron mit dem Materialbogen und der Prägefolienbahn bewegt wurde, wird es nach Abschluss des Prägeintervalls abgebremst, bis es die rechts gestrichelt gezeigte Anhalteposition B erreicht. Während des Rücklaufs in die Startposition A wird die Bewegung so koordiniert, dass das zurücklaufende Prägefundament mit dem daran befestigten Folienvorrat wieder durch die Aussparung 146 im Prägezylinder läuft, so dass der Rücklauf des Prägefundaments ohne Kontakt mit der Prägefolienbahn oder dem Prägezylinder möglich ist.
  • Während des Hinlaufs (von A nach B) bewegt sich die Prägefolienbahn relativ zum Prägefundament nicht und wird von diesem nur mitgenommen. Während des darauf folgenden Rücklaufes (von B nach A) findet der Folienvorzug um eine vorgebbare, vom Motiv abhängige Vorzugsstrecke statt. Der Folienvorzug wird über die Taktwalzen gesteuert, die sich hierfür um einen vorgebbaren Drehwinkel drehen. Mit Hilfe eines später noch erläuterten Folienspeichers 184 findet ein Längenausgleich statt, um jederzeit ausreichende Bahnspannung zu gewährleisten.
  • Das Folienwerk 180 kann mehrere, z.B. zwei, drei, vier, fünf oder sechs nebeneinander liegende Prägefolienbahnen parallel führen. Das Folienwerk erlaubt es, die Prägefolienbahn während des Prägeintervalls ohne Relativgeschwindigkeit zum Prägefundament stillstehen zu lassen und in der folgenden Leerlaufphase verbrauchte Prägefolie um eine Motivlänge in Richtung Entsorgung abzuziehen und dabei frische Prägefolie für das nachfolgende Prägeintervall bereitzustellen.
  • Bei dem Folienwerk 180 der Folienprägemaschine 100 werden die vom Folienvorrat 134 kommenden Prägefolienbahnen zunächst über eine am Maschinengestell befestigte, also gestellfeste Umlenkstange 182 und anschließend steil nach oben durch einen Folienspeicher 184 hindurch zu den sogenannten Taktwalzen 186 geführt, die den Folienvorzug steuern und deren Drehwinkel hierzu mit Hilfe der Steuerung 188 der Folienprägemaschine gesteuert werden kann. Die Taktwalzen drehen sich nur in eine Richtung, um den Folienvorzug zu erzeugen. Außerhalb der Vorzugsphasen stehen sie still. Eine Rückwärtsdrehung ist nicht vorgesehen. Es können bis zu drei Taktwalzen vorgesehen sein, so dass bis zu drei voneinander unabhängige Folienbahnbewegungen realisiert werden können. Jede Taktwalze kann mehrere Folienbahnen führen, wenn diese das gleiche Bewegungsprofil haben. Die Taktwalzen sind in ein sogenanntes Vorzugspaket 189 zusammengefasst, welches bei der Folienprägemaschine 100 gestellfest, d.h. am Maschinengestell selbst, angebracht ist. Von den Taktwalzen werden die verbrauchten Folienbahnen zu Aufwickelrollen 190 geführt, die ebenfalls gestellfest montiert sind.
  • Im Betrieb der Maschine bewegt sich das Prägefundament 130, wie bereits oben beschrieben, von der links gezeigten Startposition A unter dem Prägezylinder 140 hindurch zur rechts gestrichelt gezeigten Anhalteposition B. Die an der Vorderseite des Prägefundaments im Folienvorratsbehälter 136 liegenden Vorratsrollen 134 werden dabei mitgenommen und unter dem Prägezylinder hindurchgeführt. Bei dieser Vorwärtsbewegung bewegt sich das Prägefundament 130 unter der gestellfesten Umlenkstange 182 hindurch. Der Folienvorrat mit dem Prägefundament bewegt sich mit. Die Prägefolienbahn wird in dieser Phase relativ zum Prägefundament nicht bewegt. Zwischen der sich fortbewegenden Vorratsrolle 134 und der gestellfesten Umlenkstange 182 wird ein Prägefolienbahnabschnitt mit zunehmender Länge aufspannt, da sich der Abstand zwischen der Vorratsrolle und der gestellfesten Umlenkeinrichtung vergrößert. Ein Abziehen der Prägefolienbahn von der Vorratsrolle wird in dieser Phase durch eine später noch näher erläuterte Folienbremseinrichtung verhindert, deren bremsaktive Baugruppe 210 die Prägefolienbahn zwischen Vorratsbehälter 136 und dem beheizten Teil des Prägefundamentes festhält. Während des Prägeintervalls befindet sich der Folienvorrat schon jenseits des Prägezylinders, so dass sich die Prägefolienbahn 170 vom Folienvorrat 134 zu der gestellfesten Umlenkstange 182 zwischen dem darunterliegenden Prägefundament 130 und dem darüber angeordneten Prägezylinder 140 erstreckt. Dies wird in Fig. 1 durch den gestrichelt gezeigten Verlauf 170' der Prägefolienbahn verdeutlicht.
  • In der Phase der Vorwärtsbewegung des Prägefundamentes (von links nach rechts bzw. von A nach B) verkürzt sich die Speicherlänge des Folienspeichers 184, d.h. der Folienspeicher gibt Folie frei. Bei der von rechts nach links (d.h. von B nach A) führenden Rückbewegung vergrößert sich die Speicherlänge des Folienspeichers 184 wieder (Folienspeicher nimmt Folie auf), so dass die Prägefolienbahn jederzeit eine ausreichende Bahnspannung hat. In der Phase der Rückwärtsbewegung findet auch der Folienvorzug statt, indem sich die Taktwalzen um einen vorbestimmten Winkel drehen. Die Folienbremse ist in dieser Phase deaktiviert, so dass Folienbahn von der Vorratsrolle abgezogen werden kann.
  • Die nur wenige Zentimeter oberhalb der Bewegungsebene des Prägefundaments gestellfest angebrachte Umlenkstange 182 ist als Luftstange bzw. Blasrohr ausgebildet, so dass die empfindliche Vorderseite 172 der Prägefolienbahn schonend auf einem zwischen Prägefolienbahn und Umlenkstange gebildeten Luftpolster geführt wird. Die Luftstange 182 bildet die erste, dem Folienvorrat unmittelbar folgende Steuereinrichtung des Folienwerks. Die ohne Zwischenschaltung weiterer Führungseinrichtungen unmittelbar folgende zweite Steuereinrichtung 183 des Folienwerkes ist in einem großen Abstand von mehr als 40 cm oder mehr als 50 cm oder mehr als 60 cm oder mehr als 70 cm oberhalb der Bewegungsebene des Prägefundamentes angeordnet, so dass die Prägefolienbahn gleich nach der ersten Steuereinrichtung 182 steil nach oben weggeführt wird.
  • Der unmittelbar folgende Folienspeicher 184 ist als Horizontalspeicher ausgelegt und umfasst Gruppen von ersten und zweiten Tänzerwalzen, die mittels eines nicht näher gezeigten Antriebes synchron mit der Folienbahnbewegung in horizontaler Richtung (Pfeile) aufeinander zu bzw. voneinander weg bewegt werden können, um die (horizontal ausgerichtete) Speicherlänge des Horizontalspeichers zu variieren. Der gestellfest montierte Folienspeicher befindet sich ebenfalls weit oberhalb des Prägefundamentes. Die im Vorzugspaket 189 zusammengefassten Taktwalzen 186 sind gestellfest oberhalb des Horizontalspeichers 184 montiert und geben die Prägefolienbahn an gestellfest montierte Aufwickelspeicherrollen 190 ab, die sich synchron mit den Taktwalzen drehen, wenn ein Folienvorzug stattfindet.
  • Die besondere Art der Folienführung bringt gegenüber konventionellen Systemen Vorteile unter anderem bei der Qualität des Prägeergebnisses und beim Handling. Weil die Prägefolienbahnen unmittelbar hinter der ersten Steuereinrichtung 182 steil nach oben weggeführt werden, sind sie nicht permanent, sondern nur unmittelbar beim Prägevorgang, der Hitze der am Prägefundament befestigten Prägewerkzeuge ausgesetzt. Sie werden daher weniger voraktiviert. Dies hat zur Folge, dass beim Einsatz bestimmter Folienqualitäten eine Verbesserung des Prägeergebnisses und eine Steigerung der Leistung im Vergleich zu konventionellen Folienprägemaschinen erreicht werden kann. Der große lichte Abstand D zwischen der Bewegungsebene des Prägefundamentes und den am weitesten unten liegenden Komponenten des Folienspeichers eröffnet darüber hinaus eine optimale Zugänglichkeit des Prägefundamentes und erleichtert damit die Bedienung der Maschine. Beispielsweise wird ein Nachjustieren der Prägewerkzeuge ohne jegliche Behinderung durch die Folie möglich. Zum einfachen Einziehen einer neuen Folienbahn in den Folienspeicher können die gegeneinander verfahrbaren Tänzerwalzengruppen in eine spezielle Einfädelposition verfahren werden. Das gesamte Vorzugspaket und der Folienspeicher befinden sich in einem Bereich weit oberhalb des Prägefundamentes und stören daher beim Zugang zum Prägefundament nicht.
  • Figur 2 zeigt eine schrägperspektivische, schematische Detailansicht des Bereichs des an der Vorderseite des Prägefundaments 130 angebrachten Folienvorratsbehälters 136. Dieser hat eine generell wannenförmige, nach oben offene Aufnahme, die im Beispielsfall einen trapezförmigen Querschnitt mit schräg nach unten zusammenlaufenden, ebenen Seitenflächen und einer ebenen Bodenfläche. In dem Folienvorratsbehälter liegt eine Vorratsrolle 134 mit unverbrauchter Prägefolienbahn, von der ein Prägefolienbahnabschnitt 170 im wesentlichen parallel zur Oberseite 131 des Prägefundaments 130 in Richtung der gestellfesten ersten Umlenkstange 182 des Folienwerkes weggeführt ist.
  • Unmittelbar im Anschluss an die dem Prägefundament zugewandte Schrägfläche 137 des Folienvorratsbehälters ist zwischen diesem und dem Prägefundament eine bremsaktive Baugruppe 210 einer pneumatischen Folienbremseinrichtung 200 angeordnet. Die bremsaktive Baugruppe ist als sogenannte Vakuumleiste 210 ausgebildet. Sie hat einen aus thermisch isolierendem Kunststoff bestehenden Korpus mit rechteckigem Querschnitt, erstreckt sich quer zur Verlaufsrichtung der Prägefolienbahnen im Wesentlichen über die gesamte Breite des Prägefundamentes und ist in Richtung V des Folientransports (Pfeil) relativ schmal, beispielsweise zwischen 3 und 10 cm schmal. Die obere horizontal eingebaute Abschlussplatte der Vakuumleiste ist ein Stahlblechteil und hat eine Vielzahl von regelmäßig angeordneten Perforationen 211, die von der ebenen Oberseite zu dem ansonsten geschlossenen Inneren der Vakuumleiste durchgehen. Die kreisförmigen Durchgangslöcher haben in der Regel typische Durchmesser zwischen ca. 0,5 mm und 3 bis 4 mm und sind in regelmäßiger oder unregelmäßiger Anordnung so gruppiert, dass in gewissen Abständen perforationsfreie Streifen 212 vorliegen, die in Vorzugsrichtung V der Prägefolienbahn gesehen keine Perforationen haben. Der bis auf die Perforationen geschlossene Innenraum der Vakuumleiste ist an einen Unterdruckerzeuger 220 der Folienbremseinrichtung angeschlossen, beispielsweise an eine Vakuumpumpe.
  • Die vom Folienvorrat abgezogene Prägefolienbahn 170 läuft mit ihrer relativ unempfindlichen Rückseite direkt über die perforierte Oberseite der Vakuumleiste, wobei die Oberseite als Führungsfläche für die Prägefolienbahn dient. Bei Erzeugung eines Unterdrucks im Inneren der Vakuumleiste wird die Prägefolienbahn im Bereich der durch sie abgedeckten Perforationen auf die Führungsfläche gesogen bzw. durch den herrschenden Überdruck auf der freiliegenden Oberseite der Prägefolienbahn auf die Führungsfläche gedrückt, so dass sich zwischen der sich bewegenden Prägefolienbahn und der überlaufenden Oberseite der Vakuumleiste Gleitreibung einstellt, deren Stärke von der Druckdifferenz zwischen dem Inneren der Vakuumleiste und der Umgebung abhängt. Durch Steuerung des Saugdruckes ist somit die Bremswirkung der pneumatischen Folienbremse stufenlos einstellbar. Die pneumatische Folienbremseinrichtung greift nicht an der Vorratsrolle 134, sondern direkt an der bereits von der Vorratsrolle abgezogenen Prägefolienbahn an. Der Bremseingriff erfolgt unmittelbar nach Abrollen von der Vorratsrolle, also direkt am Vorratsbehälter, noch vor Erreichen des Prägefundamentes. Durch den Direktangriff an der abgerollten Folienbahn ist die Bremskraft unabhängig vom Rollendurchmesser und auch unabhängig vom Folienverbrauch.
  • Um zu vermeiden, dass die Vakuumleiste an denjenigen Stellen, die im Betrieb nicht von einer Prägefolienbahn abgedeckt sind, Falschluft zieht, ist die Vakuumleiste in einzelne nebeneinander liegende Zonen Z1, Z2, Z3 etc. aufgeteilt. Im Beispielsfall sind 12 Zonen gleicher Breite vorgesehen, es können auch weniger, z.B. zwischen 6 und 11, oder mehr, z.B. zwischen 13 und 20 Zonen vorgesehen sein. Die Zonen können mit Hilfe geeigneter Verschlusseinrichtungen individuell verschlossen werden. Hierzu sind beim Ausführungsbeispiel mechanische Verschlusseinrichtungen vorgesehen, die mit Hilfe von Stellschrauben 215 einstellbar sind, welche von der Oberseite des Prägefundamentes zugänglich sind und mit Hilfe eines Werkzeugs betätigt werden können. Da zur Erzeugung der Bremskraft keine mechanisch betätigbaren oder mechanisch verstellbaren Elemente erforderlich sind, kann die Bremskraft der Folienbremseinrichtung durch Einstellung des wirksamen Unterdruckes bei laufender Maschine verändert werden. Hierzu kann beispielsweise innerhalb der pneumatischen Steuerung ein Zentralventil vorgesehen sein.
  • Bei der gezeigten Ausführungsform sind alle Zonen der Folienbremseinrichtung gleichzeitig an einem Unterdruckerzeuger angeschlossen, wobei einige Zonen mechanisch verschlossen und damit deaktiviert werden können. Bei einer anderen Ausführungsform ist der vor den einzelnen Zonen erzeugbare Unterdruck für jede Zone separat von anderen Zonen einstellbar, so dass die Saugkraft der Saugleiste in den einzelnen Zonen individuell verändert werden kann. Hierzu können beispielsweise eine oder mehrere Venturidüsen pro Zone vorgesehen sein.
  • Die beschriebene pneumatische Folienbremseinrichtung kann bei unterschiedlichen Bauarten von Folienprägemaschinen vorteilhaft eingesetzt werden, insbesondere bei Rund-Flach-Maschinen oder Flach-Flach-Maschinen. Die Erfindung betrifft auch die Verwendung einer Saugleiste der beschriebenen Art als Folienbremse, also eine pneumatische Folienbremseinrichtung als solche.

Claims (14)

  1. Folienprägemaschine mit einem Prägewerk (110), das ein bewegliches Prägefundament (130) und als Gegendruckelement einen mit horizontaler Drehachse oberhalb des Maschinenbettes angeordneten Prägezylinder (140) umfasst, sowie mit einem Folienwerk (180) mit Steuereinrichtungen zum Transport mindestens einer Prägefolienbahn (170) durch einen während eines Prägeintervalls zwischen dem Prägefundament und dem Gegendruckelement gebildeten Prägespalt (145), wobei die Folienprägemaschine einen an einer Vorderseite des Prägefundaments befestigten und mit dem Prägefundament hin- und her beweglichen Folienvorratsbehälter (136) zur Aufnahme mindestens einer Vorratsrolle (134) aufweist und eine Folienbremseinrichtung (200) zur Erzeugung von Bahnspannung zwischen der Vorratsrolle und einer der Vorratsrolle unmittelbar folgenden ersten Steuereinrichtung (182) des Folienwerkes vorgesehen ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Folienbremseinrichtung (200) zur Erzeugung einer mit Abstand von der Vorratsrolle (134) direkt an der Prägefolienbahn angreifenden Bremskraft ausgebildet ist, wobei eine bremswirksame Baugruppe (210) der Folienbremseinrichtung (200) zwischen einer unmittelbar zur Aufnahme von Vorratsrollen dienenden Rollenaufnahme des Folienvorratsbehälters (136) und dem Prägefundament (130) angeordnet ist.
  2. Folienprägemaschine nach Anspruch 1, worin die Folienbremseinrichtung als pneumatische Folienbremseinrichtung (200) ausgebildet ist.
  3. Folienprägemaschine nach Anspruch 2, worin die Folienbremseinrichtung mindestens eine perforierte Folienführungseinrichtung (210) aufweist, die eine als Führungsfläche für Prägefolienbahnen ausgestaltete Vorderseite hat, die in einem Nutzbereich eine Vielzahl von zur Rückseite der Folienführungseinrichtung durchgehenden Perforationen (211) hat, wobei die Rückseite an einen Unterdruckerzeuger (220) angeschlossen oder anschließbar ist.
  4. Folienprägemaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die Folienbremseinrichtung (200) eine quer zur Verlaufsrichtung der Prägefolienbahn gemessene Gesamtnutzbreite hat und über die Gesamtnutzbreite in mehrere individuell einstellbare Zonen (Z1, Z2, Z3) aufgeteilt ist.
  5. Folienprägemaschine nach Anspruch 4, worin die Bremskraft der Folienbremseinrichtung in den einzelnen Zonen (Z1, Z2, Z3) individuell und unabhängig von anderen Zonen einstellbar ist.
  6. Folienprägemaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin zusätzlich zu der an der Prägefolienbahn angreifenden Folienbremseinrichtung mindestens eine direkt an einer Vorratsrolle angreifende Rollen-Bremseinrichtung vorgesehen.
  7. Folienprägemaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die dem Folienvorrat unmittelbar folgende erste Steuereinrichtung (182) des Folienwerkes eine in Bezug auf das Maschinenbett (120) gestellfest montierte Umlenkeinrichtung ist.
  8. Folienprägemaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die dem Folienvorrat unmittelbar folgende erste Steuereinrichtung (182) des Folienwerkes eine Luftstange ist.
  9. Folienprägemaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin eine der ersten Steuereinrichtung (182) unmittelbar folgende zweite Steuereinrichtung (183) des Folienwerkes (180) in einem großen Abstand oberhalb der Ebene der ersten Steuereinrichtung (182) angeordnet ist, wobei ein vertikaler Abstand zwischen den Ebenen der ersten Steuereinrichtung und der zweiten Steuereinrichtung vorzugsweise mehr als 40 cm beträgt.
  10. Folienprägemaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin das Folienwerk ein in Bezug auf das Maschinenbett gestellfest montiertes Vorzugspaket (189) mit mindestens einer bezüglich seiner Drehgeschwindigkeit steuerbaren Taktwalze (186) hat, wobei das Vorzugspaket vorzugsweise in einem Abstand von mindestens 40 cm oberhalb der Bewegungsebene des Prägefundaments (130) angeordnet ist.
  11. Folienprägemaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin das Folienwerk einen Folienspeicher (184) mit veränderbarer Speicherlänge zum Ausgleich zwischen einer diskontinuierlichen Bewegung der Prägefolienbahn im Bereich des Prägespaltes (145) und einer Entsorgung der Prägefolienbahn hat, wobei der Folienspeicher vorzugsweise zwischen der ersten Steuereinrichtung (182) des Folienwerkes und dem Vorzugspaket (189) gestellfest montiert ist.
  12. Folienprägemaschine nach Anspruch 11, worin der Folienspeicher als Horizontalspeicher (184) ausgebildet ist, bei dem sich die Richtung, in der sich die wirksame Speicherlänge des Folienspeichers während der Nutzung ändert, im Wesentlichen horizontal ausgerichtet ist.
  13. Folienprägemaschine nach Anspruch 11 oder 12, worin der Folienspeicher (184) in einem Abstand von mindestens 40 cm oberhalb der Bewegungsebene des Prägefundamentes (130) angeordnet ist.
  14. Folienprägemaschine nach einem der Ansprüche 11 bis 13, worin der Folienspeicher (184) ein Tänzerwalzen-System mit gruppenweise aufeinander zu und voneinander weg bewegbaren Walzen umfasst, zwischen denen Folienschlaufenabschnitte geführt sind.
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