EP2097194A1 - Verfahren und anlage zur herstellung eines gussbauteils - Google Patents

Verfahren und anlage zur herstellung eines gussbauteils

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Publication number
EP2097194A1
EP2097194A1 EP07821214A EP07821214A EP2097194A1 EP 2097194 A1 EP2097194 A1 EP 2097194A1 EP 07821214 A EP07821214 A EP 07821214A EP 07821214 A EP07821214 A EP 07821214A EP 2097194 A1 EP2097194 A1 EP 2097194A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cast component
heat treatment
annealing
casting
cooling
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
EP07821214A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jürgen Wüst
Dirk O.E. Westerheide
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Magna BDW Technologies GmbH
Original Assignee
Magna BDW Technologies GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Magna BDW Technologies GmbH filed Critical Magna BDW Technologies GmbH
Publication of EP2097194A1 publication Critical patent/EP2097194A1/de
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D47/00—Casting plants
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D31/00—Cutting-off surplus material, e.g. gates; Cleaning and working on castings
    • B22D31/002—Cleaning, working on castings

Definitions

  • the present invention relates to a method and a system for producing a cast component, in particular a die-cast component preferably made of an aluminum alloy specified in the preambles of claims 1 and 18, respectively.
  • the cast component In today's common method for producing a cast component, it is customary to demold the cast component after casting and solidification with the casting melt from its mold. In this case, the cast component still has a demolding temperature of for example 50 ° to 400 ° Celsius.
  • the further cooling of the castings is then usually by quenching of static or moving air, or in a pool or by spraying with a liquid cooling medium, in particular with water.
  • the casting remnants such as the sprue system, are separated and the cast component as a whole roughly deburred.
  • the now present blank of the cast component is then usually stored for several hours or days before a subsequent heat treatment is performed.
  • the subsequent single-stage or two-stage heat treatment then usually takes place in a separate plant.
  • a plurality of mechanical processing steps which, for example, the straightening of the cast component or the machining of flanges, bores or the like usually complete the manufacturing process.
  • a shock-annealing treatment which consists of rapid heating to an annealing temperature of 400 ° to 555 ° Celsius, which is followed by holding at this temperature for a holding time of preferably at least 1. 7 to at most 14.8 min, after which the cast component is forced to substantially cooled to room temperature.
  • a disadvantage of the known impact annealing treatment is the fact that - in particular also due to the rapid heating - a very high energy input is required to bring the cast component to the annealing temperature.
  • the heat treatment process can be shortened by the known impact annealing treatment, the manufacturing process from the casting process to the completion of the heat treatment is still extremely long in total.
  • Object of the present invention is therefore to provide a method and a system for producing a cast component, in particular a die-cast component preferably made of an aluminum alloy of the type mentioned, in which the cast component can be far more energy-efficient heat-treated and manufactured in a significantly reduced production time.
  • the heat treatment of the Cast component is started immediately or within a period of up to 15 minutes after demolding from its mold.
  • the cast component after demolding from its mold no longer cooled to ambient or room temperature, for example by moving air or by means of a corresponding cooling medium such as water is, but rather that the solidification heat or residual heat of the cast component is exploited to reheat the cast component for heat treatment.
  • the cast component is intended to be heated again, in particular starting from a temperature close to its demolding temperature, or subjected to the heat treatment.
  • Land vehicles so for example in motor vehicle and motorcycle construction, is suitable.
  • the heat treatment process of the cast component within a period of up to 2 minutes, and preferably within a period of up to 15 seconds after demolding from its mold is started. This ensures that the cast component still has the highest possible temperature near its demolding temperature.
  • it is provided for this purpose that is started with the heat treatment process directly or within a period of 3 to 8 seconds after demolding, so that the Cast component can be heated at least approximately starting from its demolding temperature.
  • the heat treatment process at a temperature of the cast component in a range of 50 ° to 400 ° Celsius, and preferably above 150 ° Celsius of the cast component can be started.
  • heating of the cast component to the temperature which normally moves within the range of 400 ° to 540 ° Celsius during solution heat treatment can be achieved extremely economically, since the cast component must be heated by a significantly smaller temperature difference than when heating from the ambient or Room temperature would be necessary.
  • the production method according to the invention has proven to be advantageous, in particular in the die casting of cast components made of an aluminum-silicon alloy, since a particularly high energy-saving potential can be achieved by reducing the period between removal from the mold and subsequent heat treatment of the cast component.
  • the manufacturing method according to the invention can of course also be used for cast components made from other alloys.
  • the process according to the invention in addition to the use in a die-casting process, it is also conceivable, in particular, to use the process according to the invention in sand casting or gravity casting.
  • this eliminates the process step of separating the casting residue between demolding of the cast component and the subsequent heat treatment, so that the cast component can be introduced into the heat treatment device at the desired high temperature, for example.
  • the casting residue in the heat treatment for example, the solution annealing - subsequent cooling to stabilize or stiffen the cast component can contribute, so that there is a lower distortion.
  • the casting residue can be separated particularly easily from the cast component in particular if it has been rapidly cooled, for example by means of moving air or by means of a liquid or the like, and accordingly a yield strength R p0.2 of, for example, about 80 N / mm 2 and an elongation at break A 5 has from 10 to 25%. Since the cast component is thus relatively soft or ductile after the solution annealing, the separation of the casting residue can be carried out without great distortion of the component.
  • a further property of the production method according to the invention is that, as a heat treatment method, alternatively both a one-stage soft annealing for example at temperatures of about 320 ° to 440 ° C and holding times of about 4 min to 120 min, as well as in a two-stage process with a solution annealing at for example about 400 ° to 540 ° Celsius and a subsequent aging, for example, at about 140 ° to 240 ° Celsius during a removal time of about 15 minutes to 10 hours can be done.
  • the outsourcing of the cast components can also take place at a later time, provided that a corresponding after-treatment with a suitable thermal influence is present, such as, for example, in the case of cathodic dip painting, for example, of the bodyshell of a motor vehicle.
  • the cast component is, for example, heat-treated, in particular annealed, for a holding time of about 3 to 120 minutes, and preferably for a holding time of about 12 to 24 minutes, so that an extremely rapid production process of Casting process until the completion of the heat treatment or annealing can be realized.
  • a particularly short production method or a particularly short annealing can be achieved by bringing the cast component up to the holding temperature in a rapid heating process, in particular inductively, by means of a burner or in a salt bath.
  • a sufficiently fast and low-distortion cooling of the cast component can be achieved after the annealing by these by moving air of a fan or the like. During a cooling time of about 1 to 8 minutes, and preferably during a cooling time of about 2 to 6 min , is made.
  • the cooling after the annealing, in particular the solution annealing of course, by means of a cooling liquid, in particular by means of water, are made.
  • a further embodiment of the invention further provides that the cast component is stored in an after demolding in a buffer furnace associated with the heat treatment process.
  • the cast component is stored in an after demolding in a buffer furnace associated with the heat treatment process.
  • the shortening or simplification of the manufacturing process is achieved in particular by the fact that the cast component by means of one and the same transport system - for example in the form of a robot - from to remove the mold and to transport in the heat treatment device is.
  • the heat treatment device in particular a heat treatment furnace or a liquid tank - to position in the immediate vicinity of the mold, so that the cast component can be promptly introduced to its removal from the mold.
  • a particularly cost-effective and time-saving production method can be realized by removing the cast component from the casting mold by means of the transport system without intermediate storage and transporting it into the heat treatment device. In addition, it is achieved in this way that the heat treatment can be started starting from a relatively high demolding temperature of the cast component.
  • the heat treatment device may be associated with a buffer furnace, in which the cast components can be stored and maintained at temperature. This is preferably also accessible by the transport system.
  • the transport system - for example in the form of a robot - comprises a gripping means with which the cast component is to be held in the region of a casting residue.
  • the risk of distortion of the cast component due to an excessive holding force of the transport system can thus be reduced.
  • the cast component is to bring by means of that transport system in the sphere of action of a cooling device, with which already the removal of the cast component from the mold and the introduction into the heat treatment device is done.
  • a cooling device about the cooling device then the cast component after the heat treatment - for example, the solution annealing - cool in a simple and rapid manner. Since the cooling device is thus also located near the mold and the heat treatment furnace, the Manufacturing plant according to the invention are provided with extremely little space.
  • an aging furnace in the vicinity of the mold or the heat treatment furnace can be arranged so that one and the same transport system can also be used for equipping the paging furnace with the cast component.
  • FIG. 1 shows a schematic or symbolic structure of the plant for producing a cast component, which in the present case is produced in a die casting process and subsequently treated in a two-stage heat treatment process within a heat treatment device and an aging furnace;
  • FIG. 2 shows a schematic diagram of the time profile of the temperature of the cast component during the heat treatment.
  • a cast component 10 is produced in a die casting process in which the liquid molten metal is filled into a casting mold 12 in the form of a metallic permanent mold with a correspondingly high pressure or with a correspondingly short time and high speed.
  • the casting mold 12 is held in a corresponding die casting machine 14, via which two mold halves 16, 18 of the casting mold 12 are to be opened or closed.
  • the casting mold 12 is made of a casting chamber 22 with molten metal from a Casting tank 20 supplies.
  • an aluminum-silicon alloy for example of the type AISiI OMg is used in the present die-casting process.
  • the cast member 10 After the molten metal has solidified, the cast member 10 after opening the mold halves 16, 18 and the ejection by means of the ejector 23 by means of a
  • the robot 24 demolded.
  • the robot 24 in this case comprises a gripping means 26, with which it preferably the casting member 10 to a casting residue 32 such as the
  • Angusssystem or the like can record. This ensures that essential areas or the final molded part of the cast component 10 is not unnecessarily deformed by the holding force transmitted by the robot 24 or by its gripping means 26.
  • the cast component 10 is introduced immediately after demolding from its mold 12 in a heat treatment device 28 in the form of a heat treatment furnace, with which present a solution annealing is carried out at a temperature of about 400 ° to 540 ° Celsius.
  • the casting component 10 when introduced into the heat treatment furnace 28 still has a temperature of about 50 ° to 400 ° Celsius, in particular near the demolding temperature, and preferably above 150 ° to 180 ° Celsius. This ensures that the cast component 10 needs to be heated by a relatively small temperature difference up to the annealing or holding temperature.
  • Heat treatment process can also be started within a period of up to 15 minutes after demolding from its mold. It would be conceivable that the cast component 10 is also stored in a buffer furnace associated with the heat treatment device 28. Of course, instead of the oven 28, a
  • the cast component 10 can be removed from the casting mold 12 by means of one and the same robot 24 removed and placed in the heat treatment device 28. It is clear that for this purpose it is necessary that the heat treatment device 28 is arranged in the vicinity of the die-casting machine 14 or the casting mold 12.
  • the heat treatment process itself can be relatively short due to the already introduced with a temperature near the demolding temperature in the heat treatment device 28 cast member 10.
  • the cast component 10 is heat-treated, in particular annealed or solution-annealed, for a holding time of about 3 to 120 minutes, and preferably for a holding time of about 12 to 24 minutes.
  • the cast component 10 can in turn be removed by the robot 24 from the heat treatment device 28 and brought into the range of action of a fan 30, with which the cast member 10 during a cooling time of about 1 to 8 min quickly about ambient or Room temperature is cooled. Since the casting residue 32 is still present on the cast component 10, it can be held in a simple manner via the cast residue 32 by the gripping means 26 of the robot 24.
  • Another advantage of the casting residue 32 is that it contributes to the cooling of the cast member 10 by means of the fan 30 to its stabilization and thus reduces the delay.
  • the present cast component 10 After cooling - as in the present example - by means of the fan 30, the present cast component 10 or its aluminum-silicon alloy, for example, a yield strength Rp O, 2 of about 80 N / mm 2 and an elongation at break A 5 of about 10 to 25% on. Accordingly, the cast component 10 is still very soft in the present case, so that it can be mechanically processed in a simple manner in a further method step by means of a corresponding separating device 34. In the separating device 34, the casting residue 32 is now removed from the cast component 10, the relatively soft material contributing to the fact that no great distortion occurs. In a further method step, if appropriate, straightening of the molded part of the cast component 10 can take place.
  • the transfer of the cast component 10 into the separating device 34 can again take place via the gripping means 26 of the robot 24.
  • the casting residue 32 can serve as a stop or gauge of the cast component 10.
  • the cast member 10 is placed in an aging furnace 36 in which the cast member 10 is treated, for example, at a temperature of 140 ° to 240 ° C during a storage time of about 15 minutes to 10 hours , The transfer of the cast component 10 from the separating device 34 into the aging furnace 36 can again take place via the robot 24.
  • the paging furnace 36 need not be part of the plant. Rather, this can also stand separately.
  • the outsourcing of the cast component 10 can also take place at a later point in time, provided that a corresponding aftertreatment with a suitable thermal influence is present, as for example in the case of cathodic dip painting, for example, of the carcass of a motor vehicle.
  • the cathodic dip coating or the associated removal can take place over a period of 15 to 30 minutes at a temperature in the range of 80 ° to 240 ° Celsius or in particular from 160 ° to 220 ° Celsius.
  • a single-stage heat treatment is also carried out, for example by soft annealing at a temperature of about 320 ° to 440 ° C. during an annealing time of about 4 minutes to 120 minutes can be.
  • the cast component 10 subjected to all common heat treatment processes can be.
  • FIG. 2 shows a schematic diagram of the time profile of the temperature of the cast component 10 during the heat treatment.
  • the temperature profile of a conventionally produced cast component 10 is shown with the line RT, which is heated starting from the ambient temperature T space up to the annealing temperature or holding temperature T H , which after a time tm- ha i t is reached.
  • the temperature curve of a cast component 10 produced by the method described above is shown with the line ET, which is heated starting from a temperature T ET near the demolding temperature to the annealing temperature or holding temperature T H , which after a time fe-m a i t is reached.
  • the holding temperature T H - under otherwise identical heating conditions - starting from the temperature T ET course much earlier is Reach than is on the ambient temperature T space of the case. If, for example, a component of correspondingly small dimensions is heated rapidly in a salt bath, then, for example, the holding temperature T H can already be reached after a period of 5 seconds. In a chamber furnace, a correspondingly large-sized component can only reach its annealing temperature or holding temperature T H after a relatively long time, for example after 30 minutes.
  • an injection temperature T E ⁇ nf starting from the temperature T ET is achieved much earlier than starting from the ambient temperature T space , namely at a time t ETemf compared to a time t RTe ⁇ nf ⁇
  • the Einformungstemperatur T E ⁇ nf determines the temperature, From which, for example, in the case of solution annealing, for example, an aluminum-silicon casting alloy, the silicon present in the AISi eutectic after the casting process or before the heat treatment is formed or rounded in a needle-like or plate-shaped form. This results in the significantly improved morphology of the cast component 10, which leads, for example, to increased ductility and optionally to a reduced hardness.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
  • Heat Treatments In General, Especially Conveying And Cooling (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Gussbauteils (10), insbesondere eines Druckgussbauteils vorzugsweise aus einer Aluminiumlegierung, bei welchem das Gussbauteil (10) im Anschluss an den Gießprozess und das Entformen aus seiner Gießform (12) zumindest partiell einem Wärmebehandlungsverfahren unterzogen wird, wobei mit dem Wärmebehandlungsverfahren des Gussbauteils (10) innerhalb eines Zeitraums von bis zu 15 min nach dem Entformen aus seiner Gießform (12) begonnen wird. Des Weiteren betriff die Erfindung eine Vorrichtung, bei der ein Gussbauteil (10) mittels ein und desselben Transportsystems (Roboter 24) aus der Gießform (12) zu entnehmen und in eine Wärmebehandlungeinrichtung (28) zu transportieren ist.

Description

Verfahren und Anlage zur Herstellung eines Gussbauteils
BESCHREIBUNG :
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Anlage zur Herstellung eines Gussbauteils, insbesondere eines Druckgussbauteils vorzugsweise aus einer Aluminiumlegierung der in den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 bzw. 18 angegebenen Art.
Bei heute gängigen Verfahren zur Herstellung eines Gussbauteils ist es üblich, das Gussbauteil nach dem Abgießen und Erstarren mit der Gießschmelze aus seiner Gießform zu entformen. Dabei weist das Gussbauteil noch eine Entformungstemperatur von beispielsweise 50° bis 400° Celsius auf. Die weitere Abkühlung der Gussteile erfolgt dann üblicherweise durch Abschrecken an ruhender oder bewegter Luft, oder aber in einem Becken bzw. durch Absprühen mit einem flüssigen Kühlmedium, insbesondere mit Wasser. Nachdem das Gussbauteil im Wesentlichen auf eine handhabbare Temperatur abgekühlt ist, werden die Gießreste wie beispielsweise das Angusssystem abgetrennt und das Gussbauteil insgesamt grob entgratet. Der nun vorliegende Rohling des Gussbauteils wird anschließend üblicherweise mehrere Stunden oder Tage zwischengelagert, bevor eine nachfolgende Wärmebehandlung vorgenommen wird.
Die nachfolgende einstufige oder zweistufige Wärmebehandlung findet dann üblicherweise in einer separaten Anlage statt. Eine Mehrzahl von mechanischen Bearbeitungsschritten, welche beispielsweise das Richten des Gussbauteils oder das spanende Bearbeiten von Flanschen, Bohrungen oder dergleichen umfassen, schließen das Herstellungsverfahren zumeist ab.
Um dieses Herstellungsverfahren zu verkürzen, ist es aus der WO 03/040423 A1 bereits als bekannt zu entnehmen, die Glühbehandlung eines aus einer Aluminium- Silizium-Legierung hergestellten Gussbauteils als Stoßglühbehandlung auszuführen, welche aus einer Schnellerwärmung auf eine Glühtemperatur von 400° bis 555° Celsius besteht, welchem sich ein Halten bei dieser Temperatur während einer Haltezeit von vorzugsweise mindestens 1 ,7 bis höchstens 14,8 min anschließt, wonach das Gussbauteil im Wesentlichen auf Raumtemperatur forciert abgekühlt wird.
Als nachteilig bei der bekannten Stoßglühbehandlung ist jedoch der Umstand anzusehen, dass - insbesondere auch durch die Schnellerwärmung - eine sehr hoher Energieeinsatz erforderlich ist, um das Gussbauteils auf die Glühtemperatur zu bringen. Darüber hinaus kann durch die bekannte Stoßglühbehandlung zwar das Wärmebehandlungsverfahren verkürzt werden, das Herstellungsverfahren vom Gießprozess bis zum Abschluss der Wärmebehandlung ist jedoch insgesamt noch äußerst lang.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren sowie eine Anlage zur Herstellung eines Gussbauteils, insbesondere eines Druckgussbauteils vorzugsweise aus einer Aluminiumlegierung der eingangs genannten Art zu schaffen, bei welchen das Gussbauteil weitaus energiesparender wärmebehandelt und in einer deutlich reduzierten Herstellungszeit gefertigt werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren sowie eine Anlage zur Herstellung eines Gussbauteils mit den Merkmalen der Patentansprüche 1 bzw. 18 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen und nicht-trivialen Weiterbildungen der Erfindung sind in den jeweils abhängigen Patentansprüchen angegeben.
Um das Gussbauteil weitaus energiesparender einer Wärmebehandlung unterziehen und in einer deutlich reduzierten Herstellungszeit fertigen zu können, ist es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen, dass mit der Wärmebehandlung des Gussbauteils unmittelbar bzw. innerhalb eines Zeitraums von bis zu 15 min nach dem Entformen aus seiner Gießform begonnen wird. Mit anderen Worten ist es also im Unterschied zu den bislang aus dem Stand der Technik bekannten Herstellungsverfahren erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Gussbauteil nach dem Entformen aus seiner Gießform nicht mehr auf Umgebungs- bzw. Raumtemperatur beispielsweise durch bewegte Luft oder mittels eines entsprechenden Kühlmediums wie Wasser abgekühlt wird, sondern dass vielmehr die Erstarrungswärme bzw. Restwärme des Gussbauteils ausgenutzt wird, um das Gussbauteil zur Wärmebehandlung neuerlich zu erwärmen. Dabei soll das Gussbauteil insbesondere ausgehend von einer Temperatur nahe seiner Entformungstemperatur neuerlich erwärmt bzw. der Wärmebehandlung unterzogen werden. Insgesamt ist somit ersichtlich, dass mit dem erfindungsgemäßen Verfahren das Gussbauteil unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten besonders kostengünstig hergestellt werden kann.
Ein weiterer Vorteil ist es darüber hinaus, dass nunmehr der zeitliche und wirtschaftliche Aufwand zur Lagerung der Gussbauteile zwischen dem Entformen und dem nachfolgenden Wärmebehandeln signifikant reduziert werden kann.
Durch das Wärmebehandlungsverfahren wird beispielsweise trotz der relativ hohen Härte des Gussbauteils eine sehr hohe Duktilität des Gussbauteils zu erreichen, so dass sich das Gussbauteil insbesondere zur Anwendung bei allen gleislosen
Landfahrzeugen, also beispielsweise im Kraftwagen- und Kraftradbau, eignet. Als im
Rahmen der Erfindung mit umfasst ist es dabei insbesondere zu betrachten, dass das
Wärmebehandlungsverfahren sowohl für das gesamte Gussbauteil wie auch lediglich für Bauteilbereiche - also partiell - angewendet werden kann.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass mit dem Wärmebehandlungsverfahren des Gussbauteils innerhalb eines Zeitraums von bis zu 2 min, und vorzugsweise innerhalb eines Zeitraums von bis zu 15 sec nach dem Entformen aus seiner Gießform begonnen wird. Hierdurch wird erreicht, dass das Gussbauteil noch eine möglichst hohe Temperatur nahe seiner Entformungstemperatur aufweist. In einer weiter vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist es hierzu vorgesehen, dass mit dem Wärmebehandlungsverfahren unmittelbar bzw. innerhalb eines Zeitraums von 3 bis 8 sec nach dem Entformen begonnen wird, so dass das Gussbauteil zumindest annähernd ausgehend von seiner Entformungstemperatur aufgeheizt werden kann. Es ist klar, dass sich bei einem derartig kurzen Zeitraum besonders schnelle Taktzeiten und eine besonders schnelle Herstellung der Gussbauteile realisieren lässt.
Von Vorteil ist es zudem, wenn mit dem Wärmebehandlungsverfahren bei einer Temperatur des Gussbauteils in einem Bereich von 50° bis 400° Celsius, und vorzugsweise oberhalb von 150° Celsius des Gussbauteils begonnen werden kann. Hierdurch lässt sich eine Erwärmung des Gussbauteils auf die sich beim Lösungsglühen üblicherweise im Rahmen von 400° bis 540° Celsius bewegende Temperatur äußerst wirtschaftlich erreichen, da das Gussbauteil um einen deutlich geringeren Temperaturunterschied erwärmt werden muss, als dies beim Erwärmen ausgehend von der Umgebungs- bzw. Raumtemperatur nötig wäre. Da somit lediglich der Temperaturunterschied zwischen beispielsweise etwa 150° Celsius beim Entformen bzw. Einbringen des Gussbauteils in die Wärmebehandlungseinrichtung und etwa 490° Celsius beim Wärmebehandeln des Gussbauteils überwunden werden muss, ergibt sich ein äußerst großes Einsparungspotenzial an Energie und Zeit, so dass sich ein äußerst wirtschaftliches und darüber hinaus ökologisch sinnvolles Herstellungsverfahren realisieren lässt.
Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren hat sich dabei insbesondere beim Druckgießen von Gussbauteilen aus einer Aluminium-Silizium-Legierung als vorteilhaft gezeigt, da sich dort ein besonders hohes Energieeinsparungspotenzial durch die Reduzierung des Zeitraums zwischen dem Entformen und anschließenden Wärmebehandeln des Gussbauteils realisieren lässt.
Als im Rahmen der Erfindung mit umfasst ist es jedoch zu betrachten, dass das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren natürlich auch für Gussbauteile aus anderen Legierungen genutzt werden kann. Neben dem Einsatz bei einem Druckgussverfahren ist es dabei insbesondere auch denkbar, das erfindungsgemäße Verfahren beim Sandoder Kokillengießen einzusetzen. Weiterhin wäre es denkbar, die Wärmebehandlung eines Magnesium-Gussbauteils, und insbesondere eines Magnesium- Druckgussbauteils nach dem erfindungsgemäßen Verfahren durchzuführen. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung hat es sich darüber hinaus als vorteilhaft gezeigt, wenn während des Wärmebehandlungsverfahrens ein Gießrest am Gussbauteil verbleibt. Einerseits kann hierdurch der Verfahrensschritt des Abtrennens des Gießrestes zwischen dem Entformen des Gussbauteils und der zeitnah nachfolgenden Wärmebehandlung entfallen, so dass das Gussbauteil beispielsweise mit der erwünschten hohen Temperatur in die Wärmebehandlungseinrichtung eingebracht werden kann. Darüber hinaus ergibt sich der Vorteil, dass der Gießrest bei der auf die Wärmebehandlung - beispielsweise das Lösungsglühen - nachfolgenden Abkühlung zur Stabilisierung bzw. Aussteifung des Gussbauteils beitragen kann, so dass sich ein geringerer Verzug ergibt. Der Gießrest kann dabei insbesondere dann besonders einfach vom Gussbauteil abgetrennt werden, wenn dieses - beispielsweise mittels bewegter Luft oder mittels einer Flüssigkeit oder dergleichen - schnell abgekühlt worden ist und dementsprechend eine Streckgrenze Rp0,2 von beispielsweise ungefähr 80 N/mm2 und eine Bruchdehnung A5 von 10 bis 25 % aufweist. Da das Gussbauteil somit nach dem Lösungsglühen relativ weich bzw. duktil ist, kann die Abtrennung des Gießrestes ohne großen Bauteilverzug erfolgen.
Eine weitere Eigenschaft des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens ist es, dass als Wärmebehandlungsverfahren alternativ sowohl ein einstufiges Weichglühen beispielsweise bei Temperaturen um etwa 320° bis 440° Celsius und bei Haltezeiten um etwa 4 min bis 120 min, wie auch bei einem zweistufigen Verfahren mit einem Lösungsglühen bei beispielsweise etwa 400° bis 540° Celsius und einer nachfolgenden Auslagerung beispielsweise bei etwa 140° bis 240° Celsius während einer Auslagerungszeit von etwa 15 min bis zu 10 h erfolgen kann.
Die Auslagerung der Gussbauteile kann auch zu einem späteren Zeitpunkt erfolgen, sofern eine entsprechende Nachbehandlung mit geeignetem thermischen Einfluss vorliegt, wie beispielsweise bei einer kathodischen Tauchlackierung zum Beispiel des Rohbaus eines Kraftwagens.
Das Gussbauteil wird beispielsweise während einer Haltezeit von etwa 3 bis 120 min, und vorzugsweise während einer Haltezeit von etwa 12 bis 24 min wärmebehandelt, insbesondere geglüht, so dass sich ein äußerst schnelles Herstellungsverfahren vom Gießprozess bis zum Abschluss der Wärmebehandlung bzw. des Glühens realisieren lässt.
Ein besonders kurzes Herstellungsverfahren bzw. eine besonders kurze Glühung lässt sich zudem erreichen, indem das Gussbauteil in einem Schnellaufwärmungs- verfahren, insbesondere induktiv, mittels eines Brenners oder in einem Salzbad auf die Haltetemperatur gebracht wird.
Bei dem Wärmebehandlungsverfahren ist es in weiterer Ausgestaltung der Erfindung besonders vorteilhaft, nach dem Glühen und der damit verbundenen Abkühlung nicht nur ein Abtrennen des Gießrestes, sondern vielmehr auch ein Richten des Gussbauteils vorzunehmen. Da das Gussbauteil in diesem Verfahrensstadium relativ weich ausgebildet ist, kann das Richten ohne übermäßige Kräfte und Belastungen des Gussbauteils erfolgen.
In Ausgestaltung der Erfindung lässt sich eine hinreichend schnelle und verzugsarme Abkühlung des Gussbauteils nach der Glühung erreichen, indem diese mittels bewegter Luft eines Ventilators oder dgl. während einer Abkühlzeit von etwa 1 bis 8 min, und vorzugsweise während einer Abkühlzeit von etwa 2 bis 6 min, vorgenommen wird. Alternativ hierzu kann das Abkühlen nach dem Glühen, insbesondere dem Lösungsglühen, natürlich auch mittels einer Kühlflüssigkeit, insbesondere mittels Wasser, vorgenommen werden.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht des Weiteren vor, dass das Gussbauteil in einem nach dem Entformen in einen dem Wärmebehandlungsverfahren zugeordneten Pufferofen zwischengelagert wird. Hierdurch kann auf einfache Weise eine Zwischenlagerung der Gussbauteile realisiert werden, wobei diese mit einem relativ geringen Energieaufwand zumindest annähernd auf deren Entformungs- temperatur zu halten sind.
Bei der neben dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehenen Herstellungsanlage gemäß Patentanspruch 18 wird die Verkürzung bzw. Vereinfachung des Herstellungsverfahrens insbesondere dadurch erreicht, dass das Gussbauteil mittels ein und desselben Transportsystems - beispielsweise in Form eines Roboters - aus der Gießform zu entnehmen und in die Wärmebehandlungseinrichtung zu transportieren ist. Mit anderen Worten ist es erfindungsgemäß vorgesehen, die Wärmebehandlungseinrichtung - insbesondere einen Wärmebehandlungsofen oder ein Flüssigkeitsbecken - im unmittelbaren Nahbereich der Gießform zu positionieren, so dass das Gussbauteil zeitnah zu seiner Entnahme aus der Gießform eingebracht werden kann.
Ein besonders kostengünstiges und zeitsparendes Herstellungsverfahren lässt sich dabei realisieren, indem das Gussbauteil mittels des Transportsystems ohne eine Zwischenlagerung aus der Gießform zu entnehmen und in die Wärmebehandlungseinrichtung zu transportieren ist. Darüber hinaus wird auf diese Weise erreicht, dass die Wärmebehandlung ausgehend von einer relativ hohen Entformungstemperatur des Gussbauteils gestartet werden kann.
Gegebenenfall kann der Wärmebehandlungseinrichtung ein Pufferofen zugeordnet sein, in welchem die Gussbauteile zwischengelagert und auf Temperatur gehalten werden können. Dieser ist bevorzugter Weise ebenfalls durch das Transportsystem erreichbar.
Als weiter vorteilhaft hat es sich gezeigt, wenn das Transportsystem - beispielsweise in Form eines Roboters - ein Greifmittel umfasst, mit welchem das Gussbauteil im Bereich eines Gießrestes zu halten ist. Die Gefahr eines Verzugs des Gussbauteils aufgrund einer übermäßigen Haltekraft des Transportsystems kann somit reduziert werden.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung hat es sich darüber hinaus als vorteilhaft gezeigt, wenn das Gussbauteil mittels desjenigen Transportsystems in den Wirkungsbereich einer Kühlungseinrichtung zu bringen ist, mit welchem bereits die Entnahme des Gussbauteils aus der Gießform und die Einbringung in die Wärmebehandlungseinrichtung erfolgt ist. Über die Kühlungseinrichtung ist dann das Gussbauteil nach der Wärmebehandlung - beispielsweise dem Lösungsglühen - auf einfache und rasche Weise abzukühlen. Da die Kühlungseinrichtung somit ebenfalls nahe der Gießform und des Wärmebehandlungsofens angeordnet ist, kann die erfindungsgemäße Herstellungsanlage mit äußerst geringem Platzaufwand bereitgestellt werden.
Schließlich kann optional auch ein Auslagerungsofen im Nahbereich der Gießform bzw. des Wärmebehandlungsofens angeordnet sein, so dass ein und dasselbe Transportsystem auch zur Bestückung des Auslagerungsofens mit dem Gussbauteil verwendet werden kann.
Es ist klar, dass die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren beschriebenen Vorteile ebenso für die Herstellungsanlage - und umgekehrt - gelten.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels sowie anhand der Zeichnungen; diese zeigen in:
Fig.1 einen schematischen bzw. symbolischen Aufbau der Anlage zur Herstellung eines Gussbauteils, welches vorliegend in einem Druckgussverfahren erzeugt und anschließend in einem zweistufigen Wärmebehandlungsverfahren innerhalb einer Wärmebehandlungseinrichtung und eines Auslagerungsofens behandelt wird; und in
Fig.2 ein schematisches Diagramm des zeitlichen Verlaufs der Temperatur des Gussbauteils während der Wärmebehandlung.
Aus Figur 1 ist erkennbar, dass ein Gussbauteil 10 vorliegend in einem Druckgussverfahren hergestellt wird, bei welchem die flüssige Metallschmelze in eine als metallische Dauerform ausgebildete Gießform 12 mit entsprechend hohem Druck bzw. bei entsprechend kurzer Zeit und hoher Geschwindigkeit gefüllt wird. Die Gießform 12 ist dabei in einer entsprechenden Druckgussmaschine 14 gehalten, über welche zwei Formhälften 16, 18 der Gießform 12 zu öffnen bzw. zu schließen sind. Die Gießform 12 wird aus einer Gießkammer 22 mit Metallschmelze aus einem Gießbehälter 20 versorgt. Dabei wird beim vorliegenden Druckgussverfahren eine Aluminium-Silizium-Legierung beispielsweise des Typs AISiI OMg eingesetzt.
Nachdem die Metallschmelze erstarrt ist, wird das Gussbauteil 10 nach dem Öffnen der Formhälften 16, 18 und dem Auswerfen mittels der Auswerferstifte 23 mittels eines
Roboters 24 entformt. Der Roboter 24 umfasst dabei ein Greifmittel 26, mit welchem er das Gussbauteil 10 vorzugsweise an einem Gießrest 32 wie beispielsweise dem
Angusssystem oder dergleichen aufnehmen kann. Hierdurch wird gewährleistet, dass wesentliche Bereiche bzw. das endgültige Formteil des Gussbauteils 10 durch die vom Roboter 24 bzw. von dessen Greifmittel 26 übertragenen Haltekraft nicht unnötig verformt wird.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird das Gussbauteil 10 unmittelbar nach dem Entformen aus seiner Gießform 12 in eine Wärmebehandlungseinrichtung 28 in Form eines Wärmebehandlungsofens eingebracht, mit welchem vorliegend eine Lösungsglühung bei einer Temperatur von etwa 400° bis 540° Celsius durchgeführt wird. Durch die unmittelbare bzw. zeitnahe Wärmebehandlung hat das Gussbauteil 10 beim Einbringen in den Wärmebehandlungsofen 28 noch eine sich insbesondere nahe der Entformungstemperatur befindende Temperatur von etwa 50° bis 400° Celsius, und vorzugsweise oberhalb von 150° bis 180° Celsius. Hierdurch wird erreicht, dass das Gussbauteil 10 um einen relativ geringen Temperaturunterschied bis auf die Glüh- bzw. Haltetemperatur erwärmt zu werden braucht.
Als im Rahmen der Erfindung mit umfasst ist es zu betrachten, dass das Wärmebehandlungsverfahren nicht unmittelbar nach dem Entformen des Gussbauteils
10 aus seiner Gießform erfolgen muss. Vielmehr kann mit dem
Wärmebehandlungsverfahren auch innerhalb eines Zeitraums von bis zu 15 min nach dem Entformen aus seiner Gießform begonnen werden. Dabei wäre es denkbar, dass das Gussbauteil 10 auch in einem der Wärmebehandlungseinrichtung 28 zugeordneten Pufferofen zwischengelagert wird. Anstelle des Ofens 28 kann natürlich auch ein
Wärmebehandlungsbecken mit einem Salzbad oder dgl. verwendet werden.
Da die Wärmebehandlung unmittelbar bzw. zeitnah nach dem Entformen erfolgt, kann das Gussbauteil 10 mittels ein und desselben Roboters 24 aus der Gießform 12 entnommen und in die Wärmebehandlungseinrichtung 28 verbracht werden. Es ist klar, dass es hierzu erforderlich ist, dass die Wärmebehandlungseinrichtung 28 im Nahbereich der Druckgussmaschine 14 bzw. der Gießform 12 angeordnet ist.
Das Wärmebehandlungsverfahren selbst kann aufgrund des bereits mit einer Temperatur nahe der Entformungstemperatur in die Wärmebehandlungseinrichtung 28 eingebrachten Gussbauteils 10 relativ kurz erfolgen. Vorliegend wird das Gussbauteil 10 während einer Haltezeit von etwa 3 bis 120 min, und vorzugsweise während einer Haltezeit von etwa 12 bis 24 min wärmebehandelt, insbesondere geglüht bzw. lösungsgeglüht. Im Anschluss an die Lösungsglühung kann das Gussbauteil 10 wiederum durch den Roboter 24 aus der Wärmebehandlungseinrichtung 28 entnommen werden und in den Wirkungsbereich eines Ventilators 30 gebracht werden, mit welchem das Gussbauteil 10 während einer Abkühlzeit von etwa 1 bis 8 min schnell etwa auf Umgebungs- bzw. Raumtemperatur abgekühlt wird. Da der Gießrest 32 nach wie vor am Gussbauteil 10 vorhanden ist, kann dieses über den Gießrest 32 in einfacher Weise durch das Greifmittel 26 des Roboters 24 gehalten werden. Ein weiterer Vorteil des Gießrestes 32 ist es, dass dieser bei der Abkühlung des Gussbauteils 10 mittels des Ventilators 30 zu dessen Stabilisierung beiträgt und somit den Verzug reduziert.
Nach dem Abkühlen - wie vorliegend beispielsweise - mittels des Ventilators 30 weist das vorliegende Gussbauteil 10 bzw. dessen Aluminium-Silizium-Legierung beispielsweise eine Streckgrenze RpO,2 von etwa 80 N/mm2 und eine Bruchdehnung A5 von etwa 10 bis 25 % auf. Demzufolge ist das Gussbauteil 10 vorliegend noch sehr weich, so dass dieses in einem weiteren Verfahrensschritt mittels einer entsprechenden Trenneinrichtung 34 auf einfache Weise mechanisch bearbeitet werden kann. In der Trenneinrichtung 34 wird nun der Gießrest 32 vom Gussbauteil 10 entfernt, wobei das relativ weiche Material dazu beiträgt, dass kein großer Verzug entsteht. In einem weiteren Verfahrensschritt kann gegebenenfalls ein Richten des Formteils des Gussbauteils 10 erfolgen. Die Überführung des Gussbauteils 10 in die Trenneinrichtung 34 kann wiederum über das Greifmittel 26 des Roboters 24 erfolgen. Innerhalb der Trenneinrichtung 34 kann darüber hinaus der Gießrest 32 als Anschlag bzw. Lehre des Gussbauteils 10 dienen. Nachdem die mechanische Bearbeitung innerhalb der Trenneinrichtung 34 abgeschlossen ist, wird das Gussbauteil 10 in einen Auslagerungsofen 36 eingebracht, in welchem das Gussbauteil 10 beispielsweise auf eine Temperatur von 140° bis 240° Celsius während einer Auslagerungszeit von etwa 15 min bis zu 10 h behandelt wird. Die Überführung des Gussbauteils 10 aus der Trenneinrichtung 34 in den Auslagerungsofen 36 kann wiederum über den Roboter 24 erfolgen.
Wie mit der Linie 35 angedeutet, muss der Auslagerungsofen 36 nicht zur Anlage gehören. Vielmehr kann dieser auch separat stehen. Darüber hinaus kann die Auslagerung des Gussbauteils 10 auch zu einem späteren Zeitpunkt erfolgen, sofern eine entsprechende Nachbehandlung mit geeignetem thermischen Einfluss vorliegt, wie beispielsweise bei einer kathodischen Tauchlackierung zum Beispiel des Rohbaus eines Kraftwagens. Die kathodische Tauchlackierung bzw. die damit verbundene Auslagerung kann dabei über einen Zeitraum von 15 bis 30 min bei einer Temperatur im Bereich von 80° bis 240° Celsius bzw. insbesondere von 160° bis 220° Celsius erfolgen.
Als im Rahmen der Erfindung mit umfasst ist es zu betrachten, dass insbesondere das Entfernen des Gießrestes 32 mittels der Trenneinrichtung 34 sowie das Auslagern mittels des Auslagerungsofens 36 auch mit erheblichem Zeitabstand zum Lösungsglühen innerhalb des Wärmebehandlungsofens 28 bzw. zum Abkühlen mittels des Ventilators 30 erfolgen kann.
Ebenfalls im Rahmen der Erfindung liegt es, dass anstelle des Roboters 24 auch ein Werker vorgesehen werden kann, welcher das Entformen des Gussbauteils 10 aus seiner Gießform 12 bzw. die Überführung des Gussbauteils im Rahmen der weiteren Prozessschritte übernehmen kann.
Schließlich ist es als im Rahmen der Erfindung mit umfasst zu betrachten, dass anstelle des hier beschriebenen zweistufigen Wärmebehandlungsverfahrens auch eine einstufige Wärmebehandlung beispielsweise durch eine Weichglühung bei einer Temperatur von etwa 320° bis 440° Celsius während einer Glühzeit von etwa 4 min bis 120 min vorgenommen werden kann. Grundsätzlich ist es darüber hinaus möglich, dass das Gussbauteil 10 allen gängigen Wärmebehandlungsverfahren unterworfen werden kann. Insbesondere ist es denkbar, die Wärmebehandlungsverfahren T4, T6, T6X, T7 sowie O einzusetzen.
In Figur 2 ist ein schematisches Diagramm des zeitlichen Verlaufs der Temperatur des Gussbauteils 10 während der Wärmebehandlung dargestellt. Dabei ist mit der Linie RT der Temperaturverlauf eines konventionell hergestellten Gussbauteils 10 gezeigt, welches ausgehend von der Umgebungstemperatur TRaum bis auf die Glühtemperatur bzw. Haltetemperatur TH aufgeheizt wird, welche nach einer Zeit tm-hait erreicht wird. Außerdem ist mit der Linie ET der Temperaturverlauf eines nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellten Gussbauteils 10 gezeigt, welches ausgehend von einer Temperatur TET nahe der Entformungstemperatur bis auf die Glühtemperatur bzw. Haltetemperatur TH aufgeheizt wird, welche nach einer Zeit fe-mait erreicht wird. Aus dem Diagramm ist somit erkennbar, dass die Haltetemperatur TH - bei ansonsten gleichen Aufheizbedingungen - ausgehend von der Temperatur TET natürlich viel früher erreich wird, als dies von der Umgebungstemperatur TRaum aus der Fall ist. Wird beispielsweise ein entsprechend klein dimensioniertes Bauteil in einem Salzbad schnell erwärmt, so kann beispielsweise bereits nach einer Zeit von 5 sec die Haltetemperatur TH erreicht werden. In einem Kammerofen kann ein entsprechend groß dimensioniertes Bauteil auch erst nach längerer Zeit, beispielsweise nach 30 min, seine Glühtemperatur bzw. Haltetemperatur TH erreichen.
Darüber hinaus ist erkennbar, dass auch eine Einformungstemperatur TEιnf ausgehend von der Temperatur TET viel früher erreicht wird als ausgehend von der Umgebungstemperatur TRaum, nämlich zu einem Zeitpunkt tETemf gegenüber einem Zeitpunkt tRTeιnf ■ Die Einformungstemperatur TEιnf bestimmt dabei diejenige Temperatur, ab welcher beim Lösungsglühen beispielsweise einer Aluminium-Silizium- Gusslegierung das im AISi-Eutektikum nach dem Gießprozess bzw. vor der Wärmebehandlung nadeiförmig bzw. plattenförmig vorliegende Silizium entsprechend eingeformt bzw. abgerundet wird. Hierdurch ergibt sich die deutlich verbesserte Morphologie des Gussbauteils 10, die beispielsweise zu einer erhöhten Duktilität und gegebenenfalls zu einer reduzierten Härte führt.

Claims

ANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Herstellung eines Gussbauteils (10), insbesondere eines Druckgussbauteils vorzugsweise aus einer Aluminiumlegierung, bei welchem das Gussbauteil (10) im Anschluss an den Gießprozess und das Entformen aus seiner Gießform (12) zumindest partiell einem Wärmebehandlungs- verfahren unterzogen wird, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem Wärmebehandlungsverfahren des Gussbauteils (10) innerhalb eines Zeitraums von bis zu 15 min nach dem Entformen aus seiner Gießform
(12) begonnen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass mit dem Wärmebehandlungsverfahren des Gussbauteils (10) innerhalb eines Zeitraums von bis zu 2 min, und vorzugsweise innerhalb eines Zeitraums von bis zu 15 sec nach dem Entformen aus seiner Gießform (12) begonnen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Wärmebehandlungsverfahren bei einer Temperatur des
Gussbauteils (10) in einem Bereich von 50° - 400° Celsius begonnen wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass während des Wärmebehandlungsverfahrens ein Gießrest (32) am
Gussbauteil (10) verbleibt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Wärmebehandlungsverfahren alternativ eine einstufige Weichglühung oder eine Lösungsglühung mit anschließender Auslagerung eingesetzt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Wärmebehandlungsverfahren in einem Wärmebehandlungsofen (28) oder einem Wärmebehandlungsbad durchgeführt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Gießrest (32) nach dem Glühen und einem damit verbundenen Abkühlen vom Gussbauteil (10) entfernt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Glühen und dem damit verbundenen Abkühlen ein Richten des Gussbauteils (10) erfolgt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Abkühlen nach dem Glühen, insbesondere dem Lösungsglühen, mittels bewegter Luft (Ventilator 30) während einer Abkühlzeit von etwa 1 bis 8 min, und vorzugsweise während einer Abkühlzeit von etwa 2 bis 6 min, vorgenommen wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Abkühlen nach dem Glühen, insbesondere dem Lösungsglühen, mittels einer Kühlflüssigkeit, insbesondere mittels Wasser, vorgenommen wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Glühen, insbesondere dem Lösungsglühen und dem damit verbundenen Abkühlen, ein Auslagern des Gussbauteils (10) bei einer Temperatur von 140° bis 240° Celsius während einer Auslagerungszeit von etwa 15 min bis zu 10 h vorgenommen wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Auslagerung des Gussbauteils (10) zu einem späteren Zeitpunkt nach dem Glühen, insbesondere durch eine kathodische Tauchlackierung, vorgenommen wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Weichglühen bei einer Temperatur von etwa 320° bis 440° Celsius während einer Glühzeit von etwa 4 bis 120 min vorgenommen wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gussbauteil (10) nach dem Entformen in einen dem Wärmebehandlungsverfahren zugeordneten Pufferofen zwischengelagert wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Gussbauteil (10) in dem Pufferofen zumindest annähernd auf seiner Entformungstemperatur gehalten wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Gussbauteil (10) während einer Haltezeit von etwa 3 bis 120 min, und vorzugsweise während einer Haltezeit von etwa 12 bis 24 min wärmebehandelt, insbesondere geglüht, wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Gussbauteil (10) in einem Schnellaufwärmungsverfahren, insbesondere induktiv, mittels eines Brenners oder in einem Salzbad auf eine Haltetemperatur gebracht wird.
18. Anlage zur Herstellung eines Gussbauteils (10), insbesondere eines Druckgussbauteils vorzugsweise aus einer Aluminiumlegierung, mit einer Gießform (12), aus welcher das Gussbauteil (10) im Anschluss an den Gießprozess zu entformen ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Gussbauteil (10) mittels ein und desselben Transportsystems
(Roboter 24) aus der Gießform (12) zu entnehmen und in eine Wärmebehandlungseinrichtung (28) zu transportieren ist.
19. Anlage nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Gussbauteil (10) mittels des Transportsystems (Roboter 24) ohne eine Zwischenlagerung aus der Gießform (12) zu entnehmen und in die Wärmebehandlungseinrichtung (28) zu transportieren ist.
20. Anlage nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmebehandlungseinrichtung (28) ein Wärmebehandlungsofen oder ein Wärmebehandlungsbecken zugeordnet ist.
21. Anlage nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmebehandlungseinrichtung (28) ein Pufferofen zugeordnet ist, in welchem das Gussbauteil (10) zwischenlagerbar ist.
22. Anlage nach einem der Ansprüche 18 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Greifmittel (26) des Transportsystems (Roboter 24) vorgesehen ist, mit welchen das Gussbauteil (10) im Bereich eines Gießrestes (32) zu halten ist.
23. Anlage nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Gussbauteil (10) mittels des Transportsystems (Roboter 24) im Anschluss an die Wärmebehandlung in den Wirkungsbereich einer
Kühlungseinrichtung (Ventilators 30) zu bringen ist.
24. Anlage nach einem der Ansprüche 18 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Gussbauteil (10) mittels des Transportsystems (Roboter 24) zu einer
Trenneinrichtung (34) zur mechanischen Bearbeitung zu bringen ist.
25. Anlage nach einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Gussbauteil (10) mittels des Transportsystems (Roboter 24) in einen
Auslagerungsofen (36) zu transportieren ist.
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