EP2025786A1 - Barre für eine Kettenwirkmaschine - Google Patents

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EP2025786A1
EP2025786A1 EP08002624A EP08002624A EP2025786A1 EP 2025786 A1 EP2025786 A1 EP 2025786A1 EP 08002624 A EP08002624 A EP 08002624A EP 08002624 A EP08002624 A EP 08002624A EP 2025786 A1 EP2025786 A1 EP 2025786A1
Authority
EP
European Patent Office
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plastic
bar
application
adhesive
needle
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP08002624A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Kresimir Mista
Günter Schuler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
Original Assignee
Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B27/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, warp knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B27/06—Needle bars; Sinker bars
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B15/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, weft knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B15/20—Needle bars
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B27/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, warp knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B27/10—Devices for supplying, feeding, or guiding threads to needles
    • D04B27/24—Thread guide bar assemblies

Definitions

  • the invention relates to a bar for a warp knitting machine with a body having carbon fiber reinforced plastic material and a needle holder.
  • the invention also relates to a method for producing a bar of a warp knitting machine, in which a body, the carbon fiber reinforced plastic material is provided with a needle holder.
  • a barre that is used in a warp knitting machine usually has to be accelerated at least once in one working cycle and at least once in the opposite direction of effect. In order to keep the forces necessary for accelerating small, it is therefore anxious to keep the mass of the bar small. At the same time you want to achieve a high mechanical stability. It is therefore proposed for some years before the use of ingots, which has a body carbon fiber reinforced plastic. Plastic material reinforced with carbon fibers has a relatively low weight and relatively good mechanical stability.
  • the bar carries needles that are necessary for carrying out the knitting process. These may be, for example, punch needles that are used to produce the alloys.
  • the needle holder is provided.
  • the needle holder is formed in a glued to the body metal strip.
  • the problem here is that the metal has a different thermal expansion than the body.
  • the production of such a bar is difficult.
  • the strip having the needle receptacle has to be manufactured to the exact dimensions and then adhered to the body in exact position. It should be noted that there is a uniform adhesive layer and no air bubbles are trapped. Both parts must be clean and free of grease.
  • the bar has a relatively weakly dimensioned bar foot, so that the bar is a very sensitive part. There is therefore a significant risk that the bar will twist during handling. This can cause additional difficulties when adhering to the body.
  • Another disadvantage is that the sticking process requires a considerable manual skill. This is not at all Persons involved in the manufacture of such a bar.
  • the invention has for its object to produce a bar for a warp knitting machine easily and inexpensively.
  • the plastic coating is formed of a plastic which is tacky in the uncured state.
  • this bonding takes place during curing.
  • you can edit a cured plastic adhesive relatively easily. The strength of the cured plastic adhesive is large enough to hold the needles in place. It should be noted that act on a single needle only limited forces.
  • the needle receiving slots which are milled into the plastic application. Milling is a relatively inexpensive process to make the slots. For example, you can use this Scheibenfräser.
  • the needle receptacle on two parallel led beads. This makes it possible to hold each needle at two points spaced from each other. As a result, the needle is reliably supported in the bar, so that they can not move laterally during a kneading process despite the lateral forces occurring. At the same time but the Material consumption kept small, so that the mass of the barre remains small.
  • the beads are separated from each other. This allows relatively large distances between the attachment points realize.
  • the plastic application is formed by a two-component adhesive.
  • a two-component adhesive does not begin to cure until the two components have been joined together.
  • a two-part adhesive can also be adjusted to cure relatively quickly. For the production of the bar you need then correspondingly little time.
  • the plastic application is formed by a polyurethane-based plastic.
  • a polyurethane-based plastic is mechanically stable enough, on the other hand, does not contribute significantly to an increase in the mass of the bar.
  • the object is achieved in a method of the type mentioned in that a plastic application is applied to the body and slots are introduced into the plastic application.
  • an adhesive or adhesive has the advantage that the plastic coating virtually connects itself to the body during application. An additional step to connect the plastic application with the body is therefore not required.
  • a recess is formed parallel to the longitudinal direction of the bar in the center of the plastic coating. This ensures that each needle can be supported on two spaced apart in the longitudinal direction of the needle points. Overdetermination when holding the needle in the bar is therefore prevented. At the same time you make sure that you do not need any additional material here. As a result, the mass of the barre is kept small.
  • At least two parallel plastic caterpillars are applied to the body. This is a particularly easy way to create a depression in the middle of the plastic application. The depression is simply created by not applying plastic between the parallel plastic caterpillars.
  • the plastic is ejected from a nozzle arrangement.
  • the plastic compound used to produce the plastic application has the right consistency, you can produce any cross-section with a nozzle in a single operation.
  • a pneumatic or hydraulic dosing device and with an automatic feed any length uniform cross-sections can be made.
  • a corresponding nozzle shape it is possible to bring the cross-section of the plastic application into the optimum shape, for example by producing the above-mentioned depression.
  • a nozzle arrangement with a plurality of outlet openings is used. This is particularly advantageous if you want to apply two or more parallel plastic caterpillars on the body.
  • a two-component adhesive is used as a plastic application.
  • the adhesive may for example be formed from a synthetic resin. It is then prepared so that it hardens at the right time, namely after application to the body. Because a two-component adhesive can be adjusted If it can cure relatively quickly, one can keep the production time relatively short.
  • a polyurethane-based adhesive is used as a plastic application.
  • Such an adhesive combines with sufficient stability with the body of carbon fiber reinforced plastic material. In addition, it ensures the necessary mechanical stability for holding the needles.
  • the needle bar 1 has a body 3 made of a carbon fiber reinforced plastic material, which encloses a cavity 4 and is provided with fastening means 5 to fix the bar 1 in a knitting machine (not shown in detail).
  • the knitting needles 2 are arranged in a needle holder 6 and held there by a cover 7.
  • the lid 7 is connected by a bolt 8 with the body 3.
  • several such bolts 8 are provided over the length of the bar 1.
  • a slot 9 is present.
  • This slot is formed in a plastic coating 10, in which the needle holder 6 is formed.
  • the plastic coating 10 is formed by a plastic which is tacky in the uncured state, in particular an adhesive with two or more components, which is formed as a synthetic resin or polyurethane-based.
  • the plastic application is expediently applied with a pneumatic or hydraulic or otherwise operated metering device. If the dosing device and the body 3 are moved by an automatic feed relative to each other, then you can produce any length of uniform cross-sections of the plastic coating 10.
  • the application of the adhesive is expediently carried out by a nozzle arrangement.
  • a nozzle shape By choosing the nozzle shape, it is possible to bring the cross section of the plastic coating 10 in virtually any shape. So you can, such as in Fig. 3 shown to produce a plastic coating 10 so that it has two parallel beads 11, 12, between which a recess 13 is arranged.
  • the plastic coating 10 When the plastic coating 10 is applied to the body 3, the plastic, as stated above, is still sticky. It therefore connects to the plastic material of the body 3 without the need for an additional machining or handling step. In general, the plastic order 10 can be produced in one operation.
  • the components are conveniently mixed just prior to application of the plastic coating 10.
  • the glue is then adjusted so that the curing time is short, so that the preparation of the needle holder 6 does not require much extra time.
  • the slots 9 can be milled.
  • the knitting needles 2 are then supported at two positions along their length, so that they are not pivoted against the body 3 even when lateral forces occur. Through the recess 13 or the gap 14 between the beads 11, 12 is achieved beyond a material savings.
  • the plastic of the plastic coating 10 can be processed better than the carbon fiber reinforced plastic material of the body 3, since the plastic application is preferably free of reinforcing fibers. Accordingly the wear of a tool when making the slots 9 is also kept small.

Abstract

Es wird eine Barre (1) für eine Kettenwirkmaschine angegeben mit einem Korpus (3), der kohlefaserverstärktes Kunststoffmaterial und eine Nadelaufnahme (6) aufweist. Man möchte eine derartige Barre einfach und kostengünstig fertigen können. Hierzu ist vorgesehen, dass die Nadelaufnahme (6) in einem Kunststoffauftrag (10) ausgebildet ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Barre für eine Kettenwirkmaschine mit einem Korpus, der kohlefaserverstärktes Kunststoffmaterial und eine Nadelaufnahme aufweist.
  • Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen einer Barre einer Kettenwirkmaschine, bei dem ein Korpus, der kohlefaserverstärktes Kunststoffmaterial aufweist, mit einer Nadelaufnahme versehen wird.
  • Eine Barre, die in einer Kettenwirkmaschine eingesetzt wird, muss in einem Wirkzyklus üblicherweise mindestens einmal in eine und mindestens einmal in die entgegengesetzte Wirkrichtung beschleunigt werden. Um die zum Beschleunigen notwendigen Kräfte klein zu halten, ist man daher bestrebt, die Masse der Barre klein zu halten. Gleichzeitig möchte man eine hohe mechanische Stabilität erreichen. Man schlägt daher seit einigen Jahren die Verwendung von Barren vor, die einen Korpus kohlefaserverstärktem Kunststoff aufweisen. Kunststoffmaterial, das mit Kohlefasern verstärkt ist, weist ein relativ geringes Gewicht und eine relativ gute mechanische Stabilität auf.
  • Die Barre trägt Nadeln, die für die Durchführung des Wirkprozesses notwendig sind. Dabei kann es sich beispielsweise um Lochnadeln handeln, die zum Erzeugen der Legungen verwendet werden.
  • Um diese Nadeln an dem Korpus zu befestigen, ist die Nadelaufnahme vorgesehen.
  • Bei einer aus DE 103 48 557 B3 bekannten Barre ist die Nadelaufnahme in einer auf den Korpus aufgeklebten Metallleiste ausgebildet. Problematisch hierbei ist, dass das Metall eine andere Wärmedehnung aufweist als der Korpus. Darüber hinaus ist die Herstellung einer derartigen Barre schwierig. Zuerst muss die die Nadelaufnahme aufweisende Leiste maßgenau gefertigt und dann positionsgenau auf den Korpus aufgeklebt werden. Dabei muss beachtet werden, dass eine gleichmäßige Kleberschicht vorliegt und keine Luftblasen eingeschlossen werden. Beide Teile müssen dabei sauber und fettfrei sein. Im aus DE 103 48 557 B3 bekannten Fall hat die Leiste einen relativ schwach dimensionierten Leistenfuß, so dass es sich bei der Leiste um ein sehr empfindliches Teil handelt. Es besteht daher ein erhebliches Risiko, dass sich die Leiste bei ihrer Handhabung verwindet. Dies kann beim Aufkleben auf den Korpus zusätzliche Schwierigkeiten hervorrufen. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass der Aufklebevorgang ein erhebliches handwerkliches Geschick voraussetzt. Dies ist nicht bei allen Personen, die mit der Fertigung einer derartigen Barre befasst sind, vorhanden.
  • Eine andere Lösung wird in EP 1 600 543 A1 vorgeschlagen. Hier werden Teilungsschlitze, die später die Nadeln aufnehmen sollen, direkt in den Korpus eingefräst. Der Korpus ist in dem Bereich, wo die Schlitze eingefräst werden, zumindest partiell verstärkt ausgebildet. Dieses Verfahren hat sich bewährt und stellt eine relativ genaue Nadelaufnahme zur Verfügung. Allerdings ist das Verfahren relativ kostspielig, weil die zum Fräsen verwendeten Werkzeuge relativ schnell verschleißen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Barre für eine Kettenwirkmaschine einfach und kostengünstig zu fertigen.
  • Diese Aufgabe wird bei einer Barre der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Nadelaufnahme in einem Kunststoffauftrag ausgebildet ist.
  • Man trägt also einen Kunststoff auf den Korpus der Barre auf. Dieser Vorgang erfordert zwar ebenfalls eine gewisse Genauigkeit. Die Genauigkeit ist aber geringer als beim Aufkleben einer Metallleiste. Nach dem Auftragen des Kunststoffauftrages werden die für die Nadelaufnahme notwendigen Schlitze eingebracht. Durch eine entsprechende Wahl des Kunststoffs kann man erreichen, dass der Kunststoff zwar stabil genug ist, um die Nadeln halten zu können. Einem Werkzeug setzt er jedoch einen geringeren Widerstand entgegen als ein kohlefaserverstärkter Kunststoff, so dass der Verschleiß des Werkzeugs klein gehalten werden kann. Dadurch, dass man die Schlitze erst einbringt, nachdem der Kunststoffauftrag auf den Korpus aufgetragen worden ist, lässt sich die Nadelaufnahme in Bezug auf den Korpus sehr genau positionieren.
  • Vorzugsweise ist der Kunststoffauftrag aus einem Kunststoff gebildet, der in nicht ausgehärtetem Zustand klebrig ist. Mit anderen Worten kann man einen Kunststoff-Kleber auf den Korpus auftragen, der sich beim oder jedenfalls kurz nach dem Auftragen sehr fest mit dem Korpus verbindet. Vorzugsweise erfolgt dieses Verbinden beim Aushärten. Dadurch ist im Grunde kein zusätzlicher Verbindungsschritt mehr erforderlich. Darüber hinaus kann man einen ausgehärteten Kunststoff-Kleber relativ leicht bearbeiten. Die Festigkeit des ausgehärteten Kunststoff-Klebers ist groß genug, um die Nadeln in Position zu halten. Hierbei ist zu berücksichtigen, dass auf eine einzelne Nadel nur begrenzte Kräfte wirken.
  • Vorzugsweise weist die Nadelaufnahme Schlitze auf, die in den Kunststoffauftrag eingefräst sind. Das Fräsen ist ein relativ preisgünstiges Verfahren, um die Schlitze herzustellen. Beispielsweise kann man hierzu Scheibenfräser verwenden.
  • Vorzugsweise weist die Nadelaufnahme zwei parallel geführte Wülste auf. Damit ist es möglich, jede Nadel an zwei Punkten festzuhalten, die einen Abstand zueinander aufweisen. Dadurch wird die Nadel zuverlässig in der Barre abgestützt, so dass sie sich bei einem Wirkvorgang trotz der dabei auftretenden seitlichen Kräfte nicht seitlich bewegen kann. Gleichzeitig wird aber der Materialverbrauch klein gehalten, so dass die Masse der Barre klein bleibt.
  • Hierbei ist bevorzugt, dass die Wülste voneinander getrennt sind. Damit lassen sich relativ große Abstände zwischen den Befestigungspunkten realisieren.
  • Vorzugsweise ist der Kunststoffauftrag durch einen Zwei-Komponenten-Klebstoff gebildet. Ein Zwei-Komponenten-Klebstoff beginnt mit dem Aushärten erst dann, wenn die beiden Komponenten zusammengefügt worden sind. Natürlich ist es auch möglich, mehr als zwei Komponenten zu verwenden, wenn dies Vorteile verspricht. Man kann dann die einzelnen Komponenten erst kurz vor dem Auftrag mischen. Dadurch wird die Fertigung vereinfacht. Die Gefahr, dass der Klebstoff zu einem ungünstigen Zeitpunkt aushärtet, wird klein gehalten. Ein Zwei-Komponenten-Klebstoff kann darüber hinaus so eingestellt werden, dass er relativ schnell aushärtet. Für die Herstellung der Barre benötigt man dann entsprechend wenig Zeit.
  • Vorzugsweise ist der Kunststoffauftrag durch einen Kunststoff auf Polyurethan-Basis gebildet. Ein derartiger Kunststoff ist mechanisch ausreichend stabil, trägt andererseits nicht nennenswert zu einer Vergrößerung der Masse der Barre bei.
  • Die Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass ein Kunststoffauftrag auf den Korpus aufgetragen wird und Schlitze in den Kunststoffauftrag eingebracht werden.
  • Dadurch, dass man zunächst einen Kunststoffauftrag auf dem Korpus aufträgt und dann die Schlitze einbringt, wird die Herstellung stark vereinfacht. Man muss kein empfindliches Element, wie eine Metallleiste mit bereits eingebrachten Schlitzen, handhaben, um die Nadelaufnahme an dem Korpus zu befestigen. Vielmehr wird die Nadelaufnahme am Korpus unmittelbar erzeugt und zwar in dem Kunststoffauftrag. Den Kunststoffauftrag kann man so gestalten, dass er ein zum Einbringen der Schlitze verwendetes Werkzeug nicht übermäßig verschleißt.
  • Hierbei ist bevorzugt, dass man den Kunststoffauftrag durch einen Kleber bildet, den man vor dem Einbringen der Schlitze aushärten lässt. Die Verwendung eines Klebers oder Klebstoffs hat den Vorteil, dass sich der Kunststoffauftrag beim Auftragen quasi von selbst mit dem Korpus verbindet. Ein zusätzlicher Schritt, um den Kunststoffauftrag mit dem Korpus zu verbinden, ist daher nicht erforderlich.
  • Vorzugsweise erzeugt man beim Auftragen des Kunststoffauftrags parallel zur Längsrichtung der Barre in der Mitte des Kunststoffauftrags eine Vertiefung. Damit erreicht man, dass jede Nadel an zwei in Längsrichtung der Nadel mit Abstand zueinander angeordneten Punkten abgestützt werden kann. Eine Überbestimmung beim Festhalten der Nadel in der Barre wird daher verhindert. Gleichzeitig stellt man durch die Vertiefung sicher, dass man hier kein zusätzliches Material benötigt. Dadurch wird die Masse der Barre klein gehalten.
  • Vorzugsweise trägt man mindestens zwei parallele Kunststoffraupen auf den Korpus auf. Dies ist eine besonders einfache Möglichkeit, in der Mitte des Kunststoffauftrags eine Vertiefung zu erzeugen. Die Vertiefung wird einfach dadurch erzeugt, dass man zwischen den parallelen Kunststoffraupen keinen Kunststoff aufträgt.
  • Vorzugsweise stößt man den Kunststoff aus einer Düsenanordnung aus. Wenn die zum Erzeugen des Kunststoffauftrags verwendete Kunststoffmasse die richtige Konsistenz hat, kann man mit einer entsprechenden Düse einen beliebigen Querschnitt in einem Arbeitsgang erzeugen. Beispielsweise können mit einem pneumatischen oder hydraulischen Dosiergerät und mit einem automatischen Vorschub beliebig lange gleichmäßige Querschnitte hergestellt werden. So ist es beispielsweise mit Verwendung einer entsprechenden Düsenform möglich, den Querschnitt des Kunststoffauftrags in die optimale Form zu bringen, beispielsweise, indem man die oben erwähnte Vertiefung erzeugt.
  • Vorzugsweise verwendet man eine Düsenanordnung mit mehreren Austrittsöffnungen. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn man zwei oder mehr parallele Kunststoffraupen auf den Korpus auftragen möchte.
  • Vorzugsweise verwendet man einen Zwei-Komponenten-Klebstoff als Kunststoffauftrag. Der Klebstoff kann beispielsweise aus einem Kunstharz gebildet sein. Er wird dann so aufbereitet, dass er zur richtigen Zeit aushärtet, nämlich nach dem Auftragen auf den Korpus. Da ein Zwei-Komponenten-Klebstoff so eingestellt werden kann, dass er relativ schnell aushärtet, kann man die Herstellungszeit relativ kurz halten.
  • Vorzugsweise verwendet man einen Klebstoff auf Polyurethan-Basis als Kunststoffauftrag. Ein derartiger Klebstoff verbindet sich mit ausreichender Stabilität mit dem Korpus aus kohlefaserverstärktem Kunststoffmaterial. Darüber hinaus stellt er die notwendige mechanische Stabilität zum Halten der Nadeln sicher.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit einer Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:
    • Fig. 1
    eine Nadelbarre im Schnitt mit Wirknadeln,
    Fig. 2
    die Nadelbarre im Schnitt II-II nach Fig. 1 ohne Deckel,
    Fig. 3
    einen Ausschnitt aus einer ersten Ausfüh- rungsform der Nadelbarre nach Fig. 1 und
    Fig. 4
    eine abgewandelte Ausführungsform zu Fig. 3.
  • Eine in Fig. 1 dargestellte Nadelbarre 1 trägt Wirknadeln 2. Die Nadelbarre 1 weist einen Korpus 3 aus einem kohlefaserverstärkten Kunststoffmaterial auf, der einen Hohlraum 4 umschließt und mit Befestigungsmitteln 5 versehen ist, um die Barre 1 in einer Wirkmaschine (nicht näher dargestellt) zu befestigen.
  • Die Wirknadeln 2 sind in einer Nadelaufnahme 6 angeordnet und durch einen Deckel 7 dort gehalten. Der Deckel 7 ist durch einen Schraubbolzen 8 mit dem Korpus 3 verbunden. Über die Länge der Barre 1 sind natürlich mehrere derartige Schraubbolzen 8 vorgesehen.
  • Für jede Wirknadel 2 ist ein Schlitz 9 vorhanden. Dieser Schlitz ist in einem Kunststoffauftrag 10 ausgebildet, in dem die Nadelaufnahme 6 ausgebildet ist. Der Kunststoffauftrag 10 ist durch einen Kunststoff gebildet, der in nicht ausgehärtetem Zustand klebrig ist, insbesondere ein Klebstoff mit zwei oder mehr Komponenten, der als Kunstharz oder auf Polyurethan-Basis ausgebildet ist.
  • Der Kunststoffauftrag wird zweckmäßigerweise mit einem pneumatischen oder hydraulischen oder anders betriebenen Dosiergerät aufgetragen. Wenn das Dosiergerät und der Korpus 3 durch einen automatischen Vorschub relativ zueinander bewegt werden, dann kann man beliebig lange gleichmäßige Querschnitte des Kunststoffauftrags 10 herstellen.
  • Der Auftrag des Klebstoffs erfolgt zweckmäßigerweise durch eine Düsenanordnung. Durch die Wahl der Düsenform ist es möglich, den Querschnitt des Kunststoffauftrags 10 in praktisch beliebige Form zu bringen. So kann man, wie beispielsweise in Fig. 3 dargestellt, einen Kunststoffauftrag 10 so erzeugen, dass er zwei parallel verlaufende Wülste 11, 12 aufweist, zwischen denen eine Vertiefung 13 angeordnet ist.
  • Bei der Ausgestaltung nach Fig. 4 sind die beiden Wülste 11, 12 voneinander getrennt. Im letzten Fall verwendet man zweckmäßigerweise eine Düsenanordnung mit zwei Öffnungen.
  • Wenn der Kunststoffauftrag 10 auf den Korpus 3 aufgetragen wird, ist der Kunststoff, wie oben bereits ausgeführt, noch klebrig. Er verbindet sich daher mit dem Kunststoffmaterial des Korpus 3, ohne dass ein zusätzlicher Bearbeitungs- oder Handhabungsschritt notwendig ist. In der Regel lässt sich der Kunststoffauftrag 10 in einem Arbeitsgang herstellen.
  • Wenn man einen Zwei-Komponenten-Kleber oder einen Kleber mit mehreren Komponenten verwendet, dann werden die Komponenten zweckmäßigerweise kurz vor dem Auftragen des Kunststoffauftrags 10 gemischt. Man stellt dann den Kleber so ein, dass die Aushärtezeit kurz ist, so dass die Herstellung der Nadelaufnahme 6 nicht sehr viel zusätzliche Zeit erfordert. Sobald der Kunststoffauftrag 10 ausgehärtet ist, können die Schlitze 9 eingefräst werden.
  • Durch die Verwendung der beiden Wülste 11, 12 werden die Wirknadeln 2 dann an zwei Positionen entlang ihrer Länge abgestützt, so dass sie auch beim Auftreten von seitlichen Kräften nicht gegenüber dem Korpus 3 verschwenkt werden. Durch die Vertiefung 13 oder die Lücke 14 zwischen den Wülsten 11, 12 erreicht man darüber hinaus eine Materialersparnis.
  • Der Kunststoff des Kunststoffauftrags 10 lässt sich besser bearbeiten als das kohlefaserverstärkte Kunststoffmaterial des Korpus 3, da der Kunststoffauftrag vorzugsweise frei von Verstärkungsfasern ist. Dementsprechend wird der Verschleiß eines Werkzeugs beim Herstellen der Schlitze 9 ebenfalls klein gehalten.

Claims (15)

  1. Barre für eine Kettenwirkmaschine mit einem Korpus, der kohlefaserverstärktes Kunststoffmaterial und ein Nadelaufnahme aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Nadelaufnahme (6) in einem Kunststoffauftrag (10) ausgebildet ist.
  2. Barre nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffauftrag (10) aus einem Kunststoff gebildet ist, der in nicht ausgehärtetem Zustand klebrig ist.
  3. Barre nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Nadelaufnahme (6) Schlitze (9) aufweist, die in den Kunststoffauftrag (10) eingefräst sind.
  4. Barre nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Nadelaufnahme (6) parallele Wülste (11, 12) aufweist.
  5. Barre nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Wülste (11, 12) voneinander getrennt sind.
  6. Barre nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffauftrag (10) durch einen Zwei-Komponenten-Klebstoff gebildet ist.
  7. Barre nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffauftrag (10) durch einen Kunststoff auf Polyurethan-Basis gebildet ist.
  8. Verfahren zum Herstellen einer Barre einer Kettenwirkmaschine, bei dem ein Korpus, der kohlefaserverstärktes Kunststoffmaterial aufweist, mit einer Nadelaufnahme versehen wird, dadurch gekennzeichnet, dass ein Kunststoffauftrag (10) auf den Korpus (3) aufgetragen wird und Schlitze (9) in den Kunststoffauftrag (10) eingebracht werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass man den Kunststoffauftrag (10) durch einen Kleber bildet, den man vor dem Einbringen der Schlitze (9) aushärten lässt.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass man beim Auftragen des Kunststoffauftrags (10) parallel zur Längsrichtung der Barre (1) in der Mitte des Kunststoffauftrags (10) eine Vertiefung (13) erfolgt.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass man mindestens zwei parallele Kunststoffraupen (11, 12) auf den Korpus (3) aufträgt.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass man den Kunststoff aus einer Düsenanordnung ausstößt.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Düsenanordnung mit mehreren Austrittsöffnungen verwendet.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass man einen Zwei-Komponenten-Klebstoff als Kunststoffauftrag (10) verwendet.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass man einen Klebstoff auf Polyurethan-Basis als Kunststoffauftrag (10) verwendet.
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