EP2007946A2 - Verfahren zur herstellung einer rutschhemmenden beschichtung - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer rutschhemmenden beschichtung

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EP2007946A2
EP2007946A2 EP07710521A EP07710521A EP2007946A2 EP 2007946 A2 EP2007946 A2 EP 2007946A2 EP 07710521 A EP07710521 A EP 07710521A EP 07710521 A EP07710521 A EP 07710521A EP 2007946 A2 EP2007946 A2 EP 2007946A2
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cover layer
sheet
slip
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    • D21H23/56—Rolls

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of an antislip coating on a roll-formable or sheet-shaped carrier, in particular for improving the processing properties of the carrier for subsequent processing steps, wherein a cover layer of slip-resistant material is applied to at least one of the two surfaces of the carrier Preamble of claim 1.
  • the invention further relates to a sheet-like or sheet-like material consisting of a carrier, as well as an applied on at least one of the two surfaces of the carrier cover layer of slip-resistant material, in particular for improving the processing properties of the carrier for subsequent processing steps, according to the preamble of claim.
  • Processes and materials of this type are in particular used when web or sheet-shaped materials are fed to subsequent automated plant sections, in which further processing takes place.
  • a printing process can be involved, in which the carrier is provided with a single- or multi-colored printing layer.
  • An example of an application would be, for example, the production of a packaging material, for which at first a carrier, for example a paper web, is unwound from a supply roll and printed in one or more colors before it is finally fed to further processing steps such as cutting or gluing operations, or even just storage.
  • a carrier for example a paper web
  • the paper web has certain processing properties, such as a surface texture, which ensures good handling in mostly automated transport and processing processes.
  • Friction coefficient or slip angle is called to increase the carrier.
  • Various anti-slip materials are known, such as paints, which are applied in liquid or pasty form on one or both surfaces of the carrier and must subsequently harden or dry out before further processing of the carrier can take place.
  • the entire surface of the carrier to be coated is provided with a covering layer. This also appears advantageous because this cover layer protects underlying print layers from abrasion of paint, and also gives the material an optically appealing gloss.
  • the anti-slip materials used for the coating are expensive, so that the advantage of improved processing properties is associated with higher costs.
  • paints applied over the entire surface can often be very poorly adhered to planned splices, since the adhesive can be poorly connected to the covering layer. Therefore, it is often attempted to provide the wearer at the planned splice with a cover layer.
  • the drying time required after application of the cover layer reduces the overall processing speed. Measures for a faster drying, such as an increase in the drying temperature, in turn entail higher energy expenditure.
  • a plastic sheet which comprises a planar, flexible plastic carrier, and a plastic coating applied to the coating of plastic, wherein the B coating forms a structured surface.
  • Claim 1 relates to a method for producing a slip-resistant coating on a roll-formable or arcuate carrier for improving the frictional processing properties of the carrier for subsequent processing steps, such as cutting, punching or folding processes, subsequent transport operations, or a subsequent storage, wherein At least one of the two surfaces of the carrier, a cover layer of slip-resistant material is applied.
  • lacquer is used as cover layer, which is applied only over partial surfaces of the surface of the support. It has surprisingly been found that the slip angle of a material compared to a full-surface coating with the cover layer is substantially higher if the coating of the surface is not entirely. Thus, not only the slip angle can be increased, which is often a multiple request of the packaging industry, for example, but at the same time also expensive material for the production of the covering layer can be saved.
  • the subsequent processing steps mentioned in claim 1 may be steps for processing the coated carrier, such as cutting, punching or folding processes, transport processes or even only the preparation of a favorable for future access storage.
  • the cover layer is applied in a grid shape.
  • the slip-resistant material can be applied to the surface of the carrier in the form of a grid.
  • the masking ratio is also referred to below as a "percentage of the grid" in the context of a grid.
  • Claim 3 exploits the observation that by varying the cover ratio of the slip angle of the material can be selectively changed. Namely, according to claim 3, the ratio between the partial areas covered by the covering layer and the total area of the respective surface of the carrier is selected depending on the desired friction value (slip angle) of the surface. Thus, the friction value of the web or sheet material can be adjusted to the respective subsequent processing operation.
  • Claim 4 provides that the layer thickness of the covering layer is selected as a function of the desired friction value of the surface. If, for example, the impression of a closed covering layer is necessary for the sake of gloss, then one can choose the covering ratio higher, but at the same time reduce the layer thickness. So you can get the visual impression of a closed cover layer, but still achieve a significant saving due to the reduced thickness.
  • Claim 5 refers to an application of the method according to the invention in the context of a printing operation, in which before the application of the cover layer is a one- or multi-color printing on the surface of the carrier.
  • Claim 6 proposes to use as support paper, cardboard, textiles, aluminum foils, plastic films or composite films of at least two of the aforementioned materials.
  • Claim 7 refers to a web or sheet material consisting of a carrier, as well as one applied to at least one of the two surfaces of the carrier Covering layer of slip-resistant material for improving the wear-related processing properties of the carrier for subsequent processing steps, such as cutting, punching or folding processes, subsequent transport operations, or a subsequent storage, it being provided according to the invention that the covering layer is a lacquer layer which is only over Partial surfaces of the surface of the carrier is applied.
  • Claim 8 provides that the cover layer is applied in a grid pattern.
  • Claim 10 additionally proposes that the layer thickness of the cover layer is selected as a function of the desired friction value of the surface. In fact, it is shown in practice that the thickness of the covering layer also has an influence on its coefficient of friction.
  • Claim 11 in turn relates to an application of the material according to the invention in the context of a printing operation, in which the carrier is provided with a single- or multi-colored printing layer, the. the cover layer is at least partially covered.
  • the carrier paper cardboard, a textile material, an aluminum foil, a plastic film, or a composite foil of at least two of the aforementioned materials.
  • FIG. 1 shows a schematic cross section along the line AA of FIG. 4 of a section of a material according to the invention consisting of a carrier, a printed layer and a cover layer,
  • FIG. 2 is a schematic representation of the material of FIG. 1 seen from above for a first covering ratio
  • Fig. 3 is a schematic representation of the material of Fig. 1 seen from above for a second Abdeckiser
  • Fig. 4 is a schematic representation of the material of Fig. 1 seen from above for a third covering ratio.
  • the carrier 1 shows a schematic representation of a material according to the invention, which consists of a carrier 1, optionally a printing layer 2, as well as a covering layer 3.
  • the carrier 1 may be, for example, a paper web, a paper sheet, a cardboard, a textile, an aluminum foil, a plastic foil, a composite foil of at least two of the aforementioned materials or the like.
  • the carrier 1 is unwound from a roll or arcuate, and is thus suitable to be fed in the course of automated processing processes subsequent processing steps.
  • the print layer 2 can also consist of several color layers, for example if several color planes are applied in the course of printing on the carrier 1.
  • the carrier 1 is provided with a cover layer 3 of anti-slip material to the coefficient of friction of the To increase carrier 1.
  • Fig. 1 is shown approximately that only the upwardly oriented surface of the carrier 1 and the print layer 2, is provided with a cover layer 3, but not the downwardly oriented surface of the carrier 1.
  • both surfaces of the Support 1 may be provided with a print layer 2 and / or a cover layer 3.
  • anti-slip materials such as paints, which are applied in liquid or pasty form on one or both surfaces of the carrier 1, and subsequently harden or dry before further processing of the carrier 1 can take place.
  • paints are colorless, glossy or matt-drying materials, which are applied either as a printing varnish by the printing press, or as an aqueous-based dispersion varnish by a separate printing varnish on the support 1 and the print layer 2.
  • varnishing usually represents the last printing phase and not only improves the appearance of a printed product but also increases the abrasion resistance of the printing inks of the printing layer 2, especially with matt paper. Last but not least, these varnishes also have an antislip effect.
  • the entire surface of the carrier 1 to be coated is provided with a covering layer 3 in order to achieve the best possible friction properties.
  • the cover layer 3 also has the purpose of protecting the underlying print layer 2 from abrasion of paint.
  • the covering layer 3 is applied only over partial surfaces of the surface of the carrier 1.
  • the slip angle of a material is significantly higher in comparison to a full-surface coating with the cover layer 3, if the coating of the surface is not entirely done.
  • the application of the cover layer 3 is approximately grid-shaped, wherein the shape of the grid is in principle immaterial.
  • different raster forms than prove suitable, wherein the selection of the optimum grid shape represents a common task for the skilled person.
  • FIGS. 2 to 4 a simple example of a grid is shown, which consists of individual grid points 4, which are arranged in a regular arrangement over the surface 5 of the carrier 1 and the printing layer 2.
  • a raster point 4 is a printable image element which can be applied at different distances from each other or in different sizes.
  • the grid shown by way of example in FIGS. 2 to 4 would correspond approximately to a frequency-modulated raster, that is to say a raster in which the surface 5 is divided into raster dots 4 of the same size, the variation of the percentage of the raster, ie the coverage ratio, over the number the points in the area (the frequency) takes place.
  • the screen dots 4 could also be arranged stochastically.
  • the surface 5 could also be divided into a fixed number of screen dots 4 (eg "24th screen ⁇ : 24x24 dots per cm 2 ), and the variation of the percentage of the screen over the size of the dots (the amplitude) should take place , in which case one also speaks of an amplitude-modulated raster.
  • FIGS. 2 to 4 schematically show a raster form, each with different percentage values.
  • FIG. 2 shows approximately a grid with a comparatively low covering ratio. If, for example, 30% of the total area of the surface 5 is covered by screen dots 4, this is also referred to as a "30% screen.”
  • the number of screen dots 4 has been increased and represents, for example, a "50% screen”
  • FIG. 4 schematically represents a "70% grid".
  • all other types of screen forms and covering ratios are also conceivable.
  • the slip-resistant material can be applied to the surface 5 of the support 1 in the form of a grid.
  • the Choice of the optimum printing method will depend on the properties of the substrate 1 or the printing layer 2, the requirements of the subsequent processing steps, the nature of the anti-slip material, or simply the cost issue.
  • the person skilled in the art will thus opt for different high-speed, flat, gravure or through-printing methods, such as flexographic printing, offset printing, screen printing or even thermal printing processes.
  • the subject invention can be realized in any case with all these printing methods.
  • this carrier 1 has, after printing with the printing layer 2, a certain friction value (slip angle). This slip angle is smaller than the slip angle that results in full-surface painting with the cover layer 3.
  • Full-surface, grid-shaped painting with the cover layer 3 is a "100% grid.”
  • the slip angle initially increases from such a full-area coating of the substrate 1 or the print layer 2 when the percentage of the 4), with a further reduction of the cover ratio, a maximum value of the slip angle, which is greater than the slip angle in the case of full-area coating, is finally passed through, for example at a 50% grid (FIG After passing through this maximum value, the expected behavior finally sets in that the slip angle decreases the smaller one selects the partial surfaces of the surface 5 of the carrier 1 provided with the covering layer 3. At a certain covering ratio, ultimately the same slip angle arises as with completely covered surface a. With a 24iger grid that would be approx at a 30% grid the case (schematic in Fig.
  • the slip angle of the painted printing unit can be selectively changed. It is only necessary to choose the ratio between the partial areas covered by the covering layer 3 and the total area of the relevant surface 5 of the carrier 1 as a function of the desired friction value (slip angle) of the surface 5.
  • the friction value of the sheet or sheet material according to the invention can be adapted to the respective subsequent processing operation.
  • the method according to the invention or the material according to the invention it is thus possible to reduce the amount of slip-resistant material used for the coating, which results in a considerable cost reduction.
  • bonding operations are easier to carry out because, due to the raster, the adhesive, e.g. Glue, a compound to the carrier 1, e.g. Paper, build, and so can achieve the necessary adhesive properties. This in turn leads to lower costs, as well as lower complaints and spoilage.
  • the required drying time can be reduced, which increases the overall processing speed. Measures for faster drying, such as an increase in the drying temperature or the like, are no longer or to a reduced extent necessary.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung einer rutschhemmenden Beschichtung auf einem von einer Rolle abwickelbaren oder bogenförmigen Träger (1) zur Verbesserung der reibungsbedingten Verarbeitungseigenschaften des Trägers (1) für nachfolgende Verarbeitungsschritte, wie etwa Schneide-, Stanz- oder Faltprozesse, nachfolgenden Transportvorgängen, oder einer nachfolgenden Lagerung, wobei auf zumindest einer der beiden Oberflächen (5) des Trägers (1) eine Abdeckschicht (3) aus rutschhemmendem Material aufgebracht wird. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass als Abdeckschicht (3) Lack verwendet wird, der nur über Teilflächen der Oberfläche (5) des Trägers (1) aufgetragen wird.. Des Weiteren bahnen- oder bogenförmiger Werkstoff bestehend aus einem Träger (1), sowie einer auf zumindest einer der beiden Oberflächen (5) des Trägers (1) aufgebrachten Abdeckschicht (3) aus rutschhemmendem Material, es wobei es sich bei der Abdeckschicht (3) um eine Lackschicht handelt, die nur über Teilflächen der Oberfläche (5) des Trägers (1) aufgetragen ist.

Description

Verfahren zur Herstellung einer rutschhemmenden BeSchichtung:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer rutschhemmenden Beschichtung auf einem von einer Rolle abwickelbaren oder bogenförmigen Träger, insbesondere zur Verbesserung der Verarbeitungseigenschaften des Trägers für nachfolgende Verarbeitungsschritte, wobei auf zumindest einer der beiden Oberflächen des Trägers eine Abdeckschicht aus rutschhemmendem Material aufgebracht wird, gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Die Erfindung betrifft weiters einen bahnen- oder bogenförmigen Werkstoff bestehend aus einem Träger, sowie einer auf zumindest einer der beiden Oberflächen des Trägers aufgebrachten Abdeckschicht aus rutschhemmendem Material, insbesondere zur Verbesserung der Verarbeitungseigenschaften des Trägers für nachfolgende Verarbeitungsschritte, gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 7.
Verfahren sowie Werkstoffe dieser Art sind insbesondere dann gebräuchlich, wenn bahnen- oder bogenförmige Werkstoffe nachfolgenden, automatisierten Anlagenabschnitten zugeführt werden, in denen eine weitere Verarbeitung erfolgt. Insbesondere kann auch ein Druckvorgang beteiligt sein, bei dem der Träger mit einer ein- oder mehrfarbigen Druckschicht versehen wird. Ein Anwendungsbeispiel wäre etwa die Herstellung eines Verpackungsmaterials, wofür zunächst ein Träger, z.B. eine Papierbahn, von einer Vorratsrolle abgewickelt und ein- oder mehrfarbig bedruckt wird, bevor es schließlich weiteren Verarbeitungsschritten wie Schneide- oder Klebevorgängen, oder auch nur einer Lagerung, zugeführt wird. Für eine störungsfreie Verarbeitung der Papierbahn ist es hierzu notwendig, dass die Papierbahn über bestimmte Verarbeitungseigenschaften verfügt, etwa eine Oberflächenbeschaffenheit, die eine gute Handhabbarkeit in zumeist automatisierten Transport- und Verarbeitungsprozessen sicherstellt. Daher wird die Papierbahn z.B. mit einer Abdeckschicht aus rutschhemmendem Material versehen, um den Reibungswert, der im folgenden auch als Reibungskoeffizient oder als Rutschwinkel bezeichnet wird, des Trägers zu erhöhen. Es sind verschiedene rutschhemmende Materialien bekannt, etwa Lacke, die in flüssiger oder pastöser Form auf eine oder beide Oberflächen des Trägers aufgebracht werden und in weiterer Folge aushärten bzw. austrocknen müssen, bevor eine weitere Verarbeitung des Trägers erfolgen kann. Um bestmögliche Reibungseigenschaften zu erzielen, wird dabei gemäß dem Stand der Technik die gesamte zu beschichtende Oberfläche des Trägers mit einer Abdeckschicht versehen. Das erscheint auch deswegen vorteilhaft, weil diese Abdeckschicht darunter liegende Druckschichten vor Farbabrieb schützt, und dem Werkstoff außerdem einen optisch mitunter ansprechenden Glanz verleiht .
Die für die Beschichtung verwendeten, rutschhemmenden Materialien sind allerdings teuer, sodass der Vorteil verbesserter Verarbeitungseigenschaften mit höheren Kosten verbunden ist. Außerdem lassen sich vollflächig aufgetragene Lacke oft sehr schlecht an geplanten Klebestellen verkleben, da sich der Klebstoff schlecht mit der Abdeckschicht verbinden lässt. Daher wird oft versucht, den Träger an den geplanten Klebestellen nicht mit einer Abdeckschicht zu versehen. Es muss aber in diesem Fall sichergestellt werden, dass das zumeist automatisiert vorgenommene Verkleben genau an diesen ausgesparten Oberflächenbereichen des Trägers erfolgt, was mitunter Schwierigkeiten verursacht. Das führt wiederum zu höheren Kosten, höherer Reklamationsgefahr, sowie höherer Makulaturgefahr. Schließlich reduziert die nach Aufbringen der Abdeckschicht erforderliche Trocknungszeit die gesamte Verarbeitungsgeschwindigkeit. Maßnahmen für eine schnellere Trocknung, wie etwa eine Erhöhung der Trockungstemperatur, ziehen wiederum höheren Energieaufwand nach sich.
In der DE 203 02 310 Ul wird vorgeschlagen, den Gebrauch von Gütern des täglichen Alltags, wie etwa Schreib- oder sonstige Unterlagen, Platzdecken als Unterlagen für Gedecke auf Esstischen und dergleichen, zu erleichtern, indem ein Verrutschen dieser Gegenstände auf einem Untergrund unterbunden wird. Das wird durch Verwendung eines Polypropylen- Klebematerials als rutschhemmend.es Material erreicht, das nach dem Aushärten eine Restklebrigkeit aufweist . Das Klebematerial wird dabei als Flächenmuster aufgetragen.
In der DE 202 06 101 Ul wird eine Antirutscheinrichtung zum Auftragen bzw. Befestigen auf festem Untergrund vorgeschlagen, bei der ein Antirutschbelag transparent auf einem Signalband auflaminiert ist .
In der DE 202004017840 Ul wird ein Kunststoff-Flächengebilde beschrieben, das einen flächenhaften, flexiblen Kunststoffträger, sowie eine auf dem Kunststoffträger aufgebrachte Beschichtung aus Kunststoff umfasst, wobei die Beschichtung eine strukturierte Oberfläche bildet.
Es ist daher das Ziel der Erfindung, Verfahren sowie Werkstoffe bereitzustellen, die diese Nachteile vermeiden. Des Weiteren wäre es wünschenswert, wenn der Reibungswert des bahn- oder bogenförmigen Werkstoffes auf den jeweiligen nachfolgenden Verarbeitungsvorgang optimiert werden könnte, was derzeit nur durch Verwendung unterschiedlicher rutschhemmender Materialien, oder durch Verwendung eines rutschhemmenden Materials mit z.B. variierender Viskosität, denkbar wäre. Diese Ziele werden durch die Merkmale von Anspruch 1 sowie Anspruch 8 verwirklicht.
Anspruch 1 bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer rutschhemmenden Beschichtung auf einem von einer Rolle abwickelbaren oder bogenförmigen Träger zur Verbesserung der reibungsbedingten Verarbeitungseigenschaften des Trägers für nachfolgende Verarbeitungsschritte, wie etwa Schneide-, Stanzoder Faltprozesse, nachfolgenden Transportvorgängen, oder einer nachfolgenden Lagerung, wobei auf zumindest einer der beiden Oberflächen des Trägers eine Abdeckschicht aus rutschhemmendem Material aufgebracht wird. Erfindungsgemäß ist dabei vorgesehen, dass als Abdeckschicht Lack verwendet wird, der nur über Teilflächen der Oberfläche des Trägers aufgetragen wird. Es hat sich nämlich überraschenderweise herausgestellt, dass der Rutschwinkel eines Werkstoffes im Vergleich zu einer vollflächigen Beschichtung mit der Abdeckschicht wesentlich höher ist, wenn die Beschichtung der Oberfläche nicht zur Gänze erfolgt. Somit kann nicht nur der Rutschwinkel erhöht werden, was oft vielfacher Wunsch etwa der Verpackungsindustrie ist, sondern gleichzeitig auch teures Material für die Herstellung der Abdeckschicht eingespart werden.
Im Detail zeigen Beobachtungen des Anmelders, dass der Rutschwinkel ausgehend von vollflächiger Beschichtung des Trägers zunächst zunimmt, wenn das Abdeckverhältnis, also das Verhältnis zwischen den von der Abdeckschicht bedeckten Teilflächen und der Gesamtfläche der betreffenden Oberfläche des Trägers, ausgehend vom Wert 100% auf niedrigere Prozentwerte reduziert wird. Bei weiterer Reduzierung des Abdeckverhältnisses wird schließlich ein Maximalwert des Rutschwinkels durchlaufen, der größer als der Rutschwinkel bei vollflächiger Beschichtung ist . Nach Durchlaufen dieses Maximalwerts stellt sich schließlich das erwartete Verhalten ein, indem der Rutschwinkel abnimmt, je kleiner man die Teilflächen der Oberfläche des Trägers, die mit der Abdeckschicht versehen werden, wählt. Bei einem bestimmten Abdeckverhältnis stellt sich letztendlich derselbe Rutschwinkel wie bei vollständig bedeckter Oberfläche ein. In dieser Situation ergibt sich aber bereits eine beachtliche Einsparung an rutschhemmendem Material für die Abdeckschicht. Bei weiterer Reduktion des Abdeckverhältnisses fällt der Rutschwinkel schließlich unter diesen Wert und nimmt in weiterer Folge immer mehr ab, bis er jenen Wert einnimmt, der dem Rutschwinkel des unbeschichteten Trägers entspricht.
Die in Anspruch 1 genannten, nachfolgenden Verarbeitungsschritte können dabei Schritte zur Bearbeitung des beschichteten Trägers, wie etwa Schneide-, Stanz- oder Faltprozesse, Transportvorgänge oder auch nur die Erstellung einer für zukünftigen Zugriff günstigen Lagerung sein.
Gemäß Anspruch 2 ist vorgesehen, dass die Abdeckschicht rasterförmig aufgetragen wird. Hierzu stehen mehrere, dem Fachmann wohlbekannte Methoden aus der Drucktechnik zur Verfügung, mit denen das rutschhemmende Material auf die Oberfläche des Trägers in Form eines Rasters aufgetragen werden kann. Durch Variation des Rasters können die oben erwähnten Abdeckverhältnisse sicher gestellt werden, wie noch näher beschrieben werden wird. Das Abdeckverhältnis wird im Zusammenhang mit einem Raster im folgenden auch als „Prozentwert des Rasters" bezeichnet.
Anspruch 3 nützt die Beobachtung aus, dass durch Variation des Abdeckverhältnisses der Rutschwinkel des Werkstoffes gezielt verändert werden kann. Gemäß Anspruch 3 wird nämlich das Verhältnis zwischen den von der Abdeckschicht bedeckten Teilflächen und der Gesamtfläche der betreffenden Oberfläche des Trägers in Abhängigkeit vom gewünschten Reibungswert (Rutschwinkel) der Oberfläche gewählt. Damit kann der Reibungswert des bahn- oder bogenförmigen Werkstoffes auf den jeweiligen nachfolgenden Verarbeitungsvorgang abgestimmt werden.
Anspruch 4 sieht vor, dass die Schichtdicke der Abdeckschicht in Abhängigkeit vom gewünschten Reibungswert der Oberfläche gewählt wird. Sollte etwa der Eindruck einer geschlossenen Abdeckschicht zwecks Glanz notwendig sein, so kann man das Abdeckverhältnis höher wählen, aber gleichzeitig die Schichtstärke reduzieren. So kann man den optischen Eindruck einer geschlossenen Abdeckschicht erhalten, aber wegen der reduzierten Schichtstärke dennoch eine erhebliche Einsparung erzielen.
Anspruch 5 bezieht sich auf einen Anwendungsfall des erfindungsgemäßen Verfahrens im Rahmen eines Druckvorganges, bei dem vor dem Auftragen der Abdeckschicht ein ein- oder mehrfarbiger Druckvorgang auf der Oberfläche des Trägers erfolgt. Anspruch 6 schlägt vor, als Träger Papier, Karton, Textilien, Aluminiumfolien, Kunststofffolien oder Verbundfolien aus zumindest zwei der vorgenannten Materialien zu verwenden.
Anspruch 7 bezieht sich auf einen bahnen- oder bogenförmiger Werkstoff bestehend aus einem Träger, sowie einer auf zumindest einer der beiden Oberflächen des Trägers aufgebrachten Abdeckschicht aus rutschhemmendetn Material zur Verbesserung der reibungsbedingten Verarbeitungseigenschaften des Trägers für nachfolgende Verarbeitungsschritte, wie etwa Schneide-, Stanzoder Faltprozesse, nachfolgenden Transportvorgängen, oder einer nachfolgenden Lagerung, wobei erfindungsgemäß vorgesehen ist, dass es sich bei der Abdeckschicht um eine Lackschicht handelt, die nur über Teilflächen der Oberfläche des Trägers aufgetragen ist . Die Vorteile dieser Maßnahmen wurden bereits oben erläutert .
Anspruch 8 sieht vor, dass die Abdeckschicht rasterförmig aufgetragen ist.
Gemäß Anspruch 9 wird das Verhältnis zwischen den von der
Abdeckschicht bedeckten Teilflächen und der Gesamtfläche der betreffenden Oberfläche des Trägers in Abhängigkeit vom gewünschten Reibungswert der Oberfläche gewählt.
Anspruch 10 schlägt zusätzlich vor, dass die Schichtdicke der Abdeckschicht in Abhängigkeit vom gewünschten Reibungswert der Oberfläche gewählt ist. Es zeigt sich nämlich in der Praxis, dass auch die Dicke der Abdeckschicht einen Einfluss auf deren Reibungswert hat.
Anspruch 11 bezieht sich wiederum auf einen Anwendungsfall des erfindungsgemäßen Werkstoffes im Rahmen eines Druckvorganges, bei dem der Träger mit einer ein- oder mehrfarbigen Druckschicht versehen ist, die von. der Abdeckschicht zumindest teilweise überdeckt ist.
Gemäß Anspruch 12 ist der Träger Papier, Karton, ein textiler Werkstoff, eine Aluminiumfolie, eine Kunststofffolie, oder eine Verbundfolie aus zumindest zwei der vorgenannten Materialien.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Hierbei zeigen die Fig. 1 einen schematischen Querschnitt entlang der Linie A-A von Fig. 4 eines Abschnittes eines erfindungsgemäßen Werkstoffes bestehend aus einem Träger, einer Druckschicht und einer Abdeckschicht ,
Fig. 2 eine schematische Darstellung des Werkstoffes von Fig. 1 von oben gesehen für ein erstes Abdeckverhältnis,
Fig. 3 eine schematische Darstellung des Werkstoffes von Fig. 1 von oben gesehen für ein zweites Abdeckverhältnis, und
Fig. 4 eine schematische Darstellung des Werkstoffes von Fig. 1 von oben gesehen für ein drittes Abdeckverhältnis.
In der Fig. 1 ist eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Werkstoffes gezeigt, der aus einem Träger 1, gegebenenfalls einer Druckschicht 2, sowie einer Abdeckschicht 3 besteht. Der Träger 1 kann etwa eine Papierbahn, ein Papierbogen, ein Karton, ein Textil, eine Aluminiumfolie, eine Kunststofffolie, eine Verbundfolie aus zumindest zwei der vorgenannten Werkstoffen oder dergleichen sein. Jedenfalls ist der Träger 1 von einer Rolle abwickelbar oder bogenförmig, und ist somit geeignet, im Zuge automatisierter Verarbeitungsprozesse nachfolgenden Verarbeitungsschritten zugeführt zu werden.
Die Druckschicht 2 kann auch aus mehreren Farbschichten bestehen, etwa wenn im Zuge des Bedrückens des Trägers 1 mehrere Farbebenen aufgetragen werden.
Wie bereits erwähnt wurde, ist es für eine störungsfreie Verarbeitung des Trägers 1 in nachfolgenden Verarbeitungsschritten notwendig, dass der Träger 1 über bestimmte Verarbeitungseigenschaften verfügt, etwa eine Oberflächenbeschaffenheit, die eine gute Handhabbarkeit in zumeist automatisierten Transport- und Verarbeitungsprozessen sicherstellt. Daher wird der Träger 1 mit einer Abdeckschicht 3 aus rutschhemmendem Material versehen, um den Reibungswert des Trägers 1 zu erhöhen. In der Fig. 1 ist etwa dargestellt, dass nur die nach oben orientierte Oberfläche des Trägers 1 bzw. der Druckschicht 2, mit einer Abdeckschicht 3 versehen ist, nicht aber die nach unten orientierte Oberfläche des Trägers 1. Es können aber auch beide Oberflächen des Trägers 1 mit einer Druckschicht 2 und/oder einer Abdeckschicht 3 versehen sein.
Es sind verschiedene rutschhemmende Materialien bekannt, etwa Lacke, die in flüssiger oder pastöser Form auf eine oder beide Oberflächen des Trägers 1 aufgebracht werden, und in weiterer Folge aushärten bzw. trocknen müssen, bevor eine weitere Verarbeitung des Trägers 1 erfolgen kann. Diese Lacke stellen farblose, glänzende oder matt trocknende Materialien dar, die entweder als Drucklack durch die Druckmaschine, oder als Dispersionslack auf wässriger Basis durch ein eigenes Drucklackwerk auf den Träger 1 bzw. die Druckschicht 2 aufgebracht werden. Das Lackieren stellt im Rahmen von Druckverfahren zumeist die letzte Druckphase dar und verbessert nicht nur das Aussehen eines Druckprodukts, sondern erhöht, vor allem bei mattem Papier, auch die Abriebfestigkeit der Druckfarben der Druckschicht 2. Nicht zuletzt weisen diese Lacke aber auch rutschhemmende Wirkung auf, die im Fall einer nachfolgenden Verarbeitung des Druckprodukts ausgenutzt wird. In herkömmlicher Weise wird dabei die gesamte zu beschichtende Oberfläche des Trägers 1 mit einer Abdeckschicht 3 versehen, um bestmögliche Reibungseigenschaften zu erzielen. Die Abdeckschicht 3 hat ferner den Zweck, die darunter liegende Druckschicht 2 vor Farbabrieb zu schützen.
Erfindungsgemäß ist jedoch vorgesehen, dass die Abdeckschicht 3 nur über Teilflächen der Oberfläche des Trägers 1 aufgetragen wird. Wie bereits erwähnt wurde, ist der Rutschwinkel eines Werkstoffes im Vergleich zu einer vollflächigen Beschichtung mit der Abdeckschicht 3 wesentlich höher, wenn die Beschichtung der Oberfläche nicht zur Gänze erfolgt. In bevorzugter Weise erfolgt das Auftragen der Abdeckschicht 3 etwa rasterförmig, wobei die Form des Rasters prinzipiell unwesentlich ist. Je nach Anwendungsfall können sich unterschiedliche Rasterformen als geeignet erweisen, wobei die Auswahl der optimalen Rasterform eine für den Fachmann übliche Aufgabe darstellt. Durch Variation des Rasters können unterschiedliche Abdeckverhältnisse sicher gestellt werden. In den Fig. 2 bis 4 ist etwa ein einfaches Beispiel eines Rasters dargestellt, das aus einzelnen Rasterpunkten 4 besteht, die in regelmäßiger Anordnung über die Oberfläche 5 des Trägers 1 bzw. der Druckschicht 2 angeordnet sind. Ein Rasterpunkt 4 ist dabei ein druckbares Bildelement, welches in verschiedenen Abständen zueinander oder in verschiedenen Größen aufgetragen werden kann. Das in den Fig. 2 bis 4 beispielhaft gezeigte Raster würde etwa einem frequenzmodulierten Raster entsprechen, also einem Raster, bei dem die Oberfläche 5 in Rasterpunkte 4 gleicher Grosse aufgeteilt wird, wobei die Variation des Prozentwerts des Rasters, also des Abdeckverhältnisses, über die Anzahl der Punkte in der Fläche (die Frequenz) erfolgt. Die Rasterpunkte 4 könnten dabei auch stochastisch angeordnet sein. Im Gegensatz hierzu könnte die Oberfläche 5 aber auch in eine feste Zahl von Rasterpunkten 4 aufgeteilt sein (z.B. „24er-Rasterλλ : 24x24 Punkte pro cm2), und die Variation des Prozentwerts des Rasters über die Grosse der Punkte (die Amplitude) erfolgen, wobei man in diesem Fall auch von einem amplitudenmodulierten Raster spricht . Diese beiden Rastertypen können aber auch kombiniert werden. In den Fig. 2 bis 4 ist schematisch eine Rasterform mit jeweils unterschiedlichen Prozentwerten dargestellt. In der Fig. 2 ist etwa ein Raster mit vergleichsweise niedrigem Abdeckverhältnis gezeigt. Sind z.B. 30% der Gesamtfläche der Oberfläche 5 mit Rasterpunkten 4 bedeckt, so spricht man auch von einem „30%igen Raster". In der Fig. 3 wurde die Anzahl der Rasterpunkte 4 erhöht und stellt z.B. einen „50%igen Raster" dar. Die Fig. 4 stellt schließlich schematisch einen „70%igen Raster" dar. Es sind jedoch auch alle anderen Arten von Rasterformen sowie Abdeckverhältnissen denkbar.
Für das Auftragen der Rasterpunkt 4 stehen dem Fachmann mehrere, wohlbekannte Methoden aus der Drucktechnik zur Verfügung, mit denen das rutschhemmende Material auf die Oberfläche 5 des Trägers 1 in Form eines Rasters aufgetragen werden kann. Die Wahl des optimalen Druckverfahrens wird von den Eigenschaften des Trägers 1 bzw. der Druckschicht 2, von den Anforderungen aufgrund der nachfolgenden Verarbeitungsschritte, von der Art des rutschhemmenden Materials, oder auch einfach von der Kostenfrage abhängen. Je nach Anwendungsfalls wird sich der Fachmann somit für unterschiedliche Hoch-, Flach-, Tief- oder Durchdruckverfahren entscheiden, wie etwa Flexodruck, Offsetdruck, Siebdruck, oder auch thermische Druckverfahren. Die gegenständliche Erfindung lässt sich jedenfalls mit all diesen Druckverfahren verwirklichen.
Wird von einem Träger 1 aus einem bestimmten Material ausgegangen, etwa ein Papierbogen, so verfügt dieser Träger 1 nach dem Bedrucken mit der Druckschicht 2 über einen bestimmten Reibungswert (Rutschwinkel) . Dieser Rutschwinkel ist kleiner als jener Rutschwinkel, der sich bei vollflächigem Lackieren mit der Abdeckschicht 3 ergibt. Bei vollflächigem, rasterförmigen Lackieren mit der Abdeckschicht 3 handelt es sich um ein „100%iges Raster". Wie bereits erwähnt wurde, nimmt der Rutschwinkel ausgehend von einer solchen vollflächigen Beschichtung des Trägers 1 bzw. der Druckschicht 2 zunächst zu, wenn der Prozentwert des Rasters reduziert wird, etwa auf ein 70%iges Raster (Fig. 4) . Bei weiterer Reduzierung des Abdeckverhältnisses wird schließlich z.B. bei einem 50%igen Raster (Fig. 3) ein Maximalwert des Rutschwinkels durchlaufen, der größer als der Rutschwinkel bei vollflächiger Beschichtung ist. Nach Durchlaufen dieses Maximalwerts stellt sich schließlich das erwartete Verhalten ein, indem der Rutschwinkel abnimmt, je kleiner man die Teilflächen der Oberfläche 5 des Trägers 1, die mit der Abdeckschicht 3 versehen werden, wählt. Bei einem bestimmten Abdeckverhältnis stellt sich letztendlich derselbe Rutschwinkel wie bei vollständig bedeckter Oberfläche ein. Bei einem 24iger Raster wäre das etwa bei einem 30%igen Raster der Fall (schematisiert in Fig. 2) . In dieser Situation ergibt sich aber bereits eine beachtliche Einsparung an rutschhemmendem Material für die Abdeckschicht 3 von etwa 70%. Bei weiterer Reduktion des Abdeckverhältnisses fällt der Rutschwinkel schließlich unter diesen Wert und nimmt in weiterer Folge immer mehr ab, bis er jenen Wert einnimmt, der dem Rutschwinkel des unbeschichteten Trägers 1 bzw. der Druckschicht 2 entspricht.
Durch Variation des Abdeckverhältnisses kann daher der Rutschwinkel des lackierten Druckwerkes gezielt verändert werden. Es muss lediglich das Verhältnis zwischen den von der Abdeckschicht 3 bedeckten Teilflächen und der Gesamtfläche der betreffenden Oberfläche 5 des Trägers 1 in Abhängigkeit vom gewünschten Reibungswert (Rutschwinkel) der Oberfläche 5 gewählt werden. Damit kann der Reibungswert des erfindungsgemäßen bahn- oder bogenförmigen Werkstoffes auf den jeweiligen nachfolgenden Verarbeitungsvorgang abgestimmt werden.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. dem erfindungsgemäßen Werkstoff gelingt es somit, die Menge des für die Beschichtung verwendeten, rutschhemmenden Materials zu reduzieren, womit eine erhebliche Kostensenkung verbunden ist. Des Weiteren lassen sich Klebevorgänge leichter durchführen, da aufgrund des Rasters der Klebstoff, z.B. Leim, eine Verbindung zum Träger 1, z.B. Papier, aufbauen, und so die notwendigen Klebeeigenschaften erreichen kann. Das führt wiederum zu niedrigeren Kosten, sowie niedrigerer Reklamations- und Makulaturgefahr. Schließlich kann aufgrund der geringeren Mengen des für die Abdeckschicht 3 notwendigen Materials die erforderliche Trocknungszeit reduziert werden, was die gesamte Verarbeitungsgeschwindigkeit erhöht. Maßnahmen für eine schnellere Trocknung, wie etwa eine Erhöhung der Trockungstemperatur oder dergleichen, sind nicht mehr bzw. in verringertem Ausmaß notwendig.

Claims

Patentansprüche :
1. Verfahren zur Herstellung einer rutschhemmenden Beschichtung auf einem von einer Rolle abwickelbaren oder bogenförmigen Träger (1) zur Verbesserung der reibungsbedingten Verarbeitungseigenschaften des Trägers
(1) für nachfolgende Verarbeitungsschritte, wie etwa Schneide-, Stanz- oder Faltprozesse, nachfolgenden Transportvorgängen, oder einer nachfolgenden Lagerung, wobei auf zumindest einer der beiden Oberflächen (5) des Trägers (1) eine Abdeckschicht (3) aus rutschhemmendem Material aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass als Abdeckschicht (3) Lack verwendet wird, der nur über Teilflächen der Oberfläche (5) des Trägers (1) aufgetragen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckschicht (3) rasterförmig aufgetragen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis zwischen den von der Abdeckschicht (3) bedeckten Teilflächen und der Gesamtfläche der betreffenden Oberfläche (5) des Trägers (1) in Abhängigkeit vom gewünschten Reibungswert der Oberfläche
(5) gewählt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 , dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke der Abdeckschicht
(3) in Abhängigkeit vom gewünschten Reibungswert der Oberfläche (5) gewählt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Auftragen der Abdeckschicht
(3) ein ein- oder mehrfarbiger Druckvorgang auf der Oberfläche (5) des Trägers (1) erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch, gekennzeichnet, dass als Träger (1) Papier, Karton, ein textiler Werkstoff, eine Aluminiumfolie, eine Kunststofffolie, oder eine Verbundfolie aus zumindest zwei der vorgenannten Werkstoffen verwendet wird.
7. Bahnen- oder bogenförmiger Werkstoff bestehend aus einem Träger (1) , sowie einer auf zumindest einer der beiden Oberflächen (5) des Trägers (1) aufgebrachten Abdeckschicht (3) aus rutschhemmendem Material zur Verbesserung der reibungsbedingten Verarbeitungseigenschaften des Trägers (1) für nachfolgende Verarbeitungsschritte, wie etwa Schneide-, Stanz- oder Faltprozesse, nachfolgenden Transportvorgängen, oder einer nachfolgenden Lagerung, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Abdeckschicht
(3) um eine Lackschicht handelt, die nur über Teilflächen der Oberfläche (5) des Trägers (1) aufgetragen ist.
8. Bahnen- oder bogenförmiger Werkstoff nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckschicht (3) rasterförmig aufgetragen ist.
9. Bahnen- oder bogenförmiger Werkstoff nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis zwischen den von der Abdeckschicht (3) bedeckten Teilflächen und der Gesamtfläche der betreffenden Oberfläche (5) des Trägers (1) in Abhängigkeit vom gewünschten Reibungswert der Oberfläche (5) gewählt ist.
10. Bahnen- oder bogenförmiger Werkstoff nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke der Abdeckschicht (3) in Abhängigkeit vom gewünschten Reibungswert der Oberfläche (5) gewählt ist.
11. Bahnen- oder bogenförmiger Werkstoff nach einem der
Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der
Träger (1) mit einer ein- oder mehrfarbigen Druckschicht
(2) versehen ist, die von der Abdeckschicht (3) zumindest teilweise überdeckt ist.
12. Bahnen- oder bogenförmiger Werkstoff nach einem der Ansprüche 7 bis 11/ dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (1) Papier, Karton, ein textiler Werkstoff, eine Aluminiumfolie, eine Kunststofffolie, oder eine Verbundfolie aus zumindest zwei der vorgenannten Werkstoffen ist.
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