EP1989386A1 - Rahmenbaugruppe - Google Patents

Rahmenbaugruppe

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EP1989386A1
EP1989386A1 EP07722842A EP07722842A EP1989386A1 EP 1989386 A1 EP1989386 A1 EP 1989386A1 EP 07722842 A EP07722842 A EP 07722842A EP 07722842 A EP07722842 A EP 07722842A EP 1989386 A1 EP1989386 A1 EP 1989386A1
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EP
European Patent Office
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frame assembly
holding element
assembly according
sealing element
sealing
Prior art date
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EP07722842A
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English (en)
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EP1989386B1 (de
Inventor
Stefan Eckert
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Rehau Automotive SE and Co KG
Original Assignee
Rehau AG and Co
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Publication date
Application filed by Rehau AG and Co filed Critical Rehau AG and Co
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Publication of EP1989386B1 publication Critical patent/EP1989386B1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/96—Corner joints or edge joints for windows, doors, or the like frames or wings
    • E06B3/9604—Welded or soldered joints
    • E06B3/9608—Mitre joints
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/96—Corner joints or edge joints for windows, doors, or the like frames or wings
    • E06B3/9616—Corner joints or edge joints for windows, doors, or the like frames or wings characterised by the sealing at the junction of the frame members
    • E06B3/962—Mitre joints

Definitions

  • the invention relates to a frame assembly having at least one door and / or window profile, which has at least one hollow chamber, with a rebate base, with at least one outer flashover and with at least one arranged on the outer arcing sealing element.
  • Such frame assemblies are widely known and described in the prior art.
  • frame assemblies are made of door and / or window profiles in a conventional extrusion or coextrusion process and produced to known windows or doors by, for example, welding mitred corners.
  • the door and / or window profiles generally have an external flashover, on which a sealing element is arranged, which after welding the door and / or window profiles to frame assemblies, a brought into the frame surface carrying member relative to the door and / or Window profile sealingly framed.
  • sealing beads that are everywhere removed by, for example, cleaning, milling, peeling or cutting, where it is necessary for reasons of appearance and / or for proper positional fixation of the sealing elements.
  • sealing elements for example, can then be continuously embedded in corresponding receiving grooves of the door and / or window profiles via their anchoring feet over the miter joints.
  • This covering of the inner contour of the sealing elements in the miter area with an additional molded part during welding of the door and / or window profiles is intended to prevent the formation of a weld bead, in particular in the interior region of the seal, which adversely affects the elasticity of the sealing element, especially in this area ,
  • a disadvantage of this method is seen in the production of per se known frame assemblies arranged in the door and / or window profile sealing elements by additional both the equipment for the production of the frame assemblies and the frame assemblies themselves more expensive elements such as seal hold, cutting allowances or cutting hold during the individual processing steps must be kept. It is disadvantageous because for each three-dimensional shape of a sealing element or a door and / or window profile separate seal holddown, cutting allowances or cutting hold down produced kept in stock or assembled and dismantled for the corresponding operations. In addition to the error sources resulting from incorrect assembly, this more expensive in particular the process of manufacturing the known frame assemblies.
  • the frame assembly having at least one door and / or window profile, which has at least one hollow chamber, with a rebate base, with at least one outer flashover and at least one arranged on the outer arcing sealing element according to the invention is characterized in that between the rebate base and the sealing element at least partially supporting support member is formed.
  • the sealing element is supported or held during the welding of the door and / or window profiles to frame assemblies by the arrangement of a sealing element partially supporting the retaining element and thus the sealing element is welded in the miter area contour-right.
  • the frame assembly according to the invention with at least one door and / or window profile, which has at least one hollow chamber, with a rebate base, with at least one outer flashover and with at least one arranged in the outer overlap groove for receiving sealing elements, wherein the groove is approximately orthogonal to Falzground is arranged according to the invention is characterized in that between the rabbet base and the sealing element, this at least partially supporting support member is arranged.
  • the Hatte element has a smaller pointing in the Falzground expansion than the sealing element, thereby it is advantageously possible to ensure the support of the sealing element with sufficient tightness of the frame assembly material-specific and geometry-independent.
  • the sealing element of the frame assembly according to the invention projects slightly beyond the retaining element, so that when fabricating the frame assembly by welding the end faces of the door and / or window profiles, the surface contact elements arranged in them rest completely on the retaining elements while at the same time being tightly sealed by the sealing elements.
  • the frame assembly according to the invention is designed so that the distance between the height of the sealing element and the holding element corresponds approximately to half the wall thickness of the orthogonal to the rebate base arranged outer rollover.
  • the holding element consists of a harder material than the sealing element, so that in addition to the supporting effect of the sealing element during welding, the holding element itself is welded in the miter area and thus additionally guides or supports the sealing element in this critical area.
  • the frame assembly according to the invention is designed such that the retaining element has at least one second retaining element arranged approximately orthogonally to the rabbet base.
  • the retaining element has at least one second retaining element arranged approximately orthogonally to the rabbet base.
  • at right angles to the holding element arranged second holding element can be positioned on the rollover additional fasteners, terminal strips or reinforcing elements and the like, which can thus be designed again structurally simple and thus cost-effectively.
  • a further advantageous embodiment of the frame assembly according to the invention is designed so that the holding element is spaced from the groove or the seal, so that when used as a frame assembly, the sealing element can nestle sealingly in this intermediate space forming between the surface support member and the holding element and for example when using multi-lipped sealing elements, the seal is formed optimally in particular to the surface support element.
  • the holding element is integrally connected to the door and / or window profile.
  • the holding element is integrally connected to the door and / or window profile, wherein this connection can be made both during production, but also subsequently by suitable methods such as gluing or welding.
  • the retaining element is non-positively connected to the door and / or window profile, wherein the retaining element may be formed, for example, as a web and is subsequently introduced into an example, additional groove in the outer arc.
  • the retaining element may be formed, for example, as a web and is subsequently introduced into an example, additional groove in the outer arc.
  • the frame assembly according to the invention may advantageously be designed so that the holding element is formed as a groove which abuts the sealing element supporting the geometry and the hollow chamber in the outer flashover correspondingly extended and so contributes to additional positive thermal insulation effects of the frame assembly.
  • the holding element is designed as a hollow chamber, on the one hand enables a supporting effect for the sealing elements of the frame assembly and on the other hand can be used as a receiving space for fasteners, but also as an additional insulating hollow chamber of the frame assembly.
  • the frame assembly according to the invention may be formed so that the holding element is formed as a thickening or bead.
  • Fig. 1 sectional view through a first frame assembly
  • FIG. 2 sectional view through a second frame assembly
  • FIG. 3 Detail view of a frame assembly
  • a frame assembly 1 according to the invention is shown.
  • the frame assembly 1 is formed in this embodiment as a window profile 10 with an outer rollover 12, an adjoining rabbet base 11, a surface support member 3 and a profile strip 17.
  • a sealing element 14 is arranged which is materially connected to the outer flashover 12.
  • the outer flashover 12 of the window profile 10 consists of known hollow chambers 16 and these surrounding webs of, for example, a thermoplastically processable material.
  • the sealing element 14 has been produced in this embodiment in the process of coextrusion cohesively with the window profile 10. At a free end of the sealing element 14, which is opposite the rabbet base 11 of the window profile 10, a holding element 15 is arranged.
  • the holding member 15 is integrally connected in this embodiment with the outer flashover 12 and prepared in a per se known method of extrusion.
  • the holding element 15 is arranged approximately at right angles to the inwardly facing wall of the outer overhang 12 and, at its free end projecting into the rabbet base 11, has a second holding element 35, which is arranged approximately orthogonally to the rabbet base 11.
  • the retaining element 15 supports a free end of the sealing element 14 facing the rabbet base 11, the one free end of the sealing element 14 projecting slightly beyond the retaining element 15.
  • a surface supporting element 3 is arranged, which is formed for example as a known per se laminated glass pane.
  • the sealing element 14 serves to dissipate moisture accumulating on the outside of the frame assembly 1, for example, by rain from the surface-supporting element 3 via the sealing element 14 and the outer contour of the outer over-lap 12.
  • the second holding element 35 which is arranged at right angles to the holding element 15 in this exemplary embodiment, serves in this exemplary embodiment to position or fix additional connecting elements on the inner wall of the outer overhang 12.
  • a frame assembly 1 In the manufacture of a frame assembly 1 according to the invention from mitred to the end faces and to be welded window profiles 10, the holding member 15 supports the sealing member 14, so that when welding the window profiles 10, the sealing element 14, which consists in this embodiment of a thermoplastic material over its entire contour is welded to the opposite sealing element 14 and thus leads to an optimal tightness of the frame assembly 1.
  • the frame assembly 1 consists of a known window profile 10, which is designed as a frame, and a window profile 20, which is designed as a sash.
  • the window profile 10 has an outer flashover 12, a rabbet base 11 and on the outer flashover 12, a groove 13 and a sealing element 14.
  • a sealing element 14 is introduced, which is formed in this embodiment as subsequently introduced sealing element 14, the sealing element 14 is, for example. Introduced by the curling known per se, in which the foot 18 of the sealing element 14 in the hinterschittig trained groove 13 is pressed and this engages behind frictionally. From the groove 13 spaced on the rabbet base 11 facing free end of the sealing element 14, a holding element 15 is arranged, which is connected in this example cohesively with the outer flashover 12. Between the groove 13 and the holding element 15, a further groove 19 is arranged in the outer flashover 12 of the window profile 10, which is formed as an additional receptacle for the sealing element 14.
  • the holding element 15 is formed in this embodiment, that it projects beyond the sealing element 14. At the free end of the holding element 15 pointing in the rabbet base 11, a second holding element 35 is arranged, which in this embodiment fixes a connecting element 40 which is arranged on the inside of the outer overlap 12 and the rabbet base 11.
  • window profile 20 which is designed as a frame
  • window profile 20 is arranged, which is designed as a sash.
  • the window profile 20 has an outer rollover 22, a rabbet base 21, an inner rollover 28, a profile strip 27 and a surface support element 3.
  • a sealing member 24 is disposed in a groove 23.
  • the sealing member 24 is integrally connected in this embodiment in a conventional method of coextrusion with the groove 23 of the window profile 20.
  • the outer flashover 22 has a plurality of hollow chambers 26.
  • a holding element 25 is arranged, which is formed in this embodiment as reaching into the Falzground web-like thickening.
  • the holding elements 15, 25 of the window profiles 10, 20 support the sealing elements 14, 24 and consist of a harder material than the sealing elements 14, 24, which consist of known soft elastic materials.
  • the distance between the height of the sealing element 14 and the holding element 15 corresponds approximately to half the wall thickness of the rabbet base 11 of the window profile 10 facing outer overhang 12th
  • FIG. 3 shows a detail of a window profile 10 of the frame assembly 1.
  • a sealing element 14 is arranged on the inner side of the outer overlap 12 facing the rabbet base 11, which is connected in a materially bonded manner, for example glued, to the outer overlap 12.
  • a holding element 15 is arranged, which is formed in this embodiment as a hollow chamber.
  • the holding element 15 supports the sealing element 14 over the entire width of the window profile 10 and leads in the corner, in which the window profiles 10 are welded together, that the sealing element 14, which is made of a thermoplastic material, is welded over the entire surface and circumferentially and so leads to an optimal sealing of the frame assembly 1.
  • the formation of the holding element 15 as a hollow chamber causes the heat transfer of a frame assembly 1 consisting for example of at least one window profile 10 is optimized and improved.
  • the retaining element 15 designed as a hollow chamber serves to receive additional connecting or fastening means.
  • the formed as a hollow chamber holding member 15 thus functions as an additional insulating hollow chamber next to the hollow chamber 16 of the outer overflow 12th
  • FIG. 4 shows a further detail of the window profile 10 of a frame assembly 1 according to the invention.
  • the outer flashover 12 has a groove 13, in which a sealing element 14 is introduced after the production of the window profile 10 and the undercut groove 13 engages frictionally behind.
  • the holding element 15 is arranged, which is formed in this embodiment as a step-like widening of the hollow chamber 16 of the outer over-flap 12.
  • the retaining element 15 has a smaller extent than the sealing element 14 pointing in the rabbet base 11.
  • the holding element 15 made of the same material in the process of extrusion of the window profile 10, for example, a known rigid PVC produced.
  • the holding element 15 supports the sealing element 14 over the entire width of the window profile 10 and leads in the corner region of the mitered and welded together window profiles 10 that the sealing element 14th During the process of fishing, pressing or welding can not move out of its position, thus optimally with the opposite sealing element 14 is operatively connected and additionally increased by the material connection of the holding elements 15 of the window profile 10, the corner strength of such manufactured frame assemblies 1 or is optimized.
  • the holding element 15, 25 is formed as a web, as a groove or as a thickening.

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Description

Rahmenbaugruppe
Die Erfindung betrifft eine Rahmenbaugruppe mit wenigstens einem Tür- und/oder Fensterprofil, welche wenigstens eine Hohlkammer aufweist, mit einem Falzgrund, mit wenigstens einem Außenüberschlag sowie mit wenigstens einem am Außenüberschlag angeordneten Dichtungselement.
Derartige Rahmenbaugruppen sind im Stand der Technik vielseits bekannt und beschrieben. So werden derartige Rahmenbaugruppen aus Tür- und/oder Fensterprofilen im an sich bekannten Verfahren der Extrusion bzw. Koextrusion hergestellt und zu an sich bekannten Fenstern bzw. Türen durch beispielsweise Verschweißung von auf Gehrung geschnittenen Eckbereichen hergestellt.
Die Tür- und/oder Fensterprofile weisen im Allgemeinen einen Außenüberschlag auf, an dem ein Dichtungselement angeordnet ist, welches nach dem Verschweißen der Tür- und/oder Fensterprofile zu Rahmenbaugruppen, ein in den Rahmen hineingebrachtes Flä- chentragelement gegenüber dem Tür- und/oder Fensterprofil abdichtend umrahmt.
Im Zuge der Herstellung derart bekannter Rahmenbaugruppen aus beispielsweise PVC- Werkstoffen im Fenster-, Türen- und Fassadenbau ist es bekannt, die auf Länge abgeteilten und bezüglich ihrer Stirnseiten auf Gehrung geschnittenen Tür- und/oder Fensterprofile an den jeweiligen Gehrungsstößen zunächst mit einem Schweißspiegel zu plastifizieren. Dieser Vorgang dauert je nach Wandstärke und Raumform der Tür- und/oder Fensterprofile eine bestimmte Zeit bei Temperaturen von beispielsweise ca. 250 bis 270 0C. Nach dem Plastifizieren wird der Schweißspiegel aus den sich gegenüberliegenden Tür- und/oder Fensterprofilstirnseiten entfernt und es werden dann die plastifizierten Stirnseiten der Tür- und/oder Fensterprofile verschweißend unter einem definierten Druck in einer bestimmten Zeit gegeneinander gedrückt. Hierdurch entstehen am Gehrungsstoß zwangsläufig herausgepresste sog. Schweißwülste, die überall dort durch beispielsweise Putzen, Fräsen, Schälen oder Schneiden entfernt werden, wo es aus Gründen der Optik und/oder zur ordnungsgemäßen Lagefixierung der Dichtungselemente erforderlich ist. Auf diese Weise können beispielsweise anschließend Dichtungselemente über ihre Verankerungsfüße über die Gehrungsstöße hinweg fortlaufend in entsprechende Aufnahmenuten der Tür- und/oder Fensterprofile eingebettet werden.
Bei diesem Verfahren zur Herstellung von Rahmenbaugruppen sind bislang in überwiegender Mehrzahl Dichtungselemente aus elastischen Werkstoffen eingesetzt worden. Hierbei hatte sich aber in vielen Fällen herausgestellt, dass die im Bereich der Aufnahmenuten durch den beim Zusammenpressen der plastifizierten Stirnseiten der Tür- und/oder Fensterprofile entstehenden Schweißwülste einen messerartigen Charakter annehmen und dadurch die Dichtungselemente an ihren Gehrungsstößen beispielsweise durchtrennen können. Die negativen Folgen sind Undichtigkeiten der betreffenden Rahmenbaugruppen mit den damit einhergehenden bekannten Nachteilen.
Ein weiteres Verfahren zur Herstellung derartiger Rahmenbaugruppen ist in der DE 19644183 beschrieben. Bei diesem Verfahren sowie der beschriebenen Vorrichtung soll die elastische Funktion der im Bereich der Gehrungsecke mit den Tür- und/oder Fensterprofilen zu verschweißenden Dichtungen erhalten bleiben.
Hierzu ist es vorgesehen, für den Zeitraum der Verschweißung der Tür- und/oder Fensterprofile und der Dichtungen, die von der Dichtlippe und dem Befestigungsfuß der Dichtung gebildete Innenkontur der Dichtung in und benachbart der Gehrungsebene durch mindestens ein Formteil, eine sog. Schweißzulage, konturgerecht oder nahezu konturgerecht abzudecken und das Formteil nach der Verschweißung aus dem Bereich der Dichtungselemente hinwegbewegt wird.
Durch diese Abdeckung der Innenkontur der Dichtungselemente im Gehrungsbereich mit einem zusätzlichen Formteil während des Verschweißens der Tür- und/oder Fensterprofile soll verhindert werden, dass sich insbesondere im Innenbereich der Dichtung eine Schweißraupe ausbilden kann, die die Elastizität des Dichtungselementes besonders in diesem Bereich negativ beeinträchtigt.
Nachteilig bei diesem Verfahren wird gesehen, dass bei der Herstellung der an sich bekannten Rahmenbaugruppen die im Tür- und/oder Fensterprofil angeordneten Dichtungselemente durch zusätzliche sowohl die Anlagen zur Herstellung der Rahmenbaugruppen als auch die Rahmenbaugruppen selbst verteuernden Elemente wie Dichtungsniederhalter, Schneidzulagen oder Schneidniederhalter während der einzelnen Bearbeitungsschritte gehalten werden müssen. Es ist insofern nachteilig, da für jede Raumform eines Dichtungselementes bzw. eines Tür- und/oder Fensterprofils separate Dichtungsniederhalter, Schneidzulagen oder Schneidniederhalter hergestellt, auf Lager gehalten bzw. für die entsprechenden Arbeitsgänge montiert und demontiert werden müssen. Neben den durch Falschmontage entstehenden Fehlerquellen verteuert dies insbesondere den Prozess der Herstellung der bekannten Rahmenbaugruppen.
Ein weiterer Nachteil wird darin gesehen, dass durch die Zwangsführung der Dichtungselemente bei der Herstellung der Rahmenbaugruppen, welche insbesondere im Gehrungsbereich absolut dicht sein sollen, dies nur erreichbar ist, indem man Dichtungselemente aus thermoplastischen, sprich schweißbaren Materialien einsetzt. Diese sollen in Verbindung mit den aufwändigen zusätzlichen Dichtungsniederhaltern, Schneidzulagen oder Schneidniederhaltern ermöglichen, dass insbesondere im Gehrungsbereich die Dichtungselemente fest miteinander konturgerecht verschweißt sein sollen, wobei hierzu wieder aufwändige und für jedes Dichtungselement spezifische Schweißzulagen zusätzlich erforderlich sind.
Hier setzt die Erfindung ein, die sich zur Aufgabe gestellt hat, an sich bekannte Rahmenbaugruppen wirtschaftlich und kostengünstig herzustellen, die Werkstoff- und geometrieunabhängig mit bekannten Schweißmaschinen miteinander verbindbar sind und die im Gehrungsbereich eine den gesetzlichen Anforderungen genügende Dichtigkeit aufweisen.
Erfindungsgemäß wird dies durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 und des Anspruches 2 gelöst.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Die Rahmenbaugruppe mit wenigstens einem Tür- und/oder Fensterprofil, welche wenigstens eine Hohlkammer aufweist, mit einem Falzgrund, mit wenigstens einem Außenüberschlag sowie mit wenigstens einem am Außenüberschlag angeordneten Dichtungselement ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Falzgrund und dem Dichtungselement ein dieses wenigstens teilweise abstützendes Halteelement angeformt ist.
Überraschend wurde erkannt, dass durch die Anordnung eines das Dichtungselement teilweise abstützenden Halteelementes das Dichtungselement während der Verschweißung der Tür- und/oder Fensterprofile zu Rahmenbaugruppen gestützt bzw. gehalten ist und somit das Dichtungselement im Gehrungsbereich konturgerecht verschweißt ist. In einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Rahmenbaugruppe mit wenigstens einem Tür- und/oder Fensterprofil, welches wenigstens eine Hohlkammer aufweist, mit einem Falzgrund, mit wenigstens einem Außenüberschlag sowie mit wenigstens einer im Außenüberschlag angeordneten Nut zur Aufnahme von Dichtungselementen, wobei die Nut etwa orthogonal zum Falzgrund angeordnet ist, ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Falzgrund und dem Dichtungselement ein dieses wenigstens teilweise abstützendes Halteelement angeordnet ist.
Durch diese erfindungsgemäße Ausgestaltung sind bei der Herstellung an sich bekannter Rahmenbaugruppen aus Tür- und/oder Fensterprofilen keine zusätzlichen Sonderbauteile in den Schweißmaschinen bzw. in den Schneidmaschinen erforderlich. Die Rüstkosten derartiger Maschinen sowie die Lagerhaltung und Bevorratung zusätzlicher Elemente wie Dichtungsniederhalter, Schneidzulagen, Schneidniederhalter bzw. Schweißzulagen sind nicht mehr erforderlich.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Rahmenbaugruppe wird darin gesehen, dass für die an sich bekannten Rahmenbaugruppen nun Dichtungselemente verwendbar sind, die sowohl aus schweißbarem, aber auch aus nicht schweißbarem Material hergestellt sein können. Durch die erfindungsgemäß ausgebildete Rahmenbaugruppe ist es somit überraschend möglich, im Gehrungsbereich der Tür- und/oder Fensterprofile die erforderliche Dichtheit jederzeit geometrie- und materialunabhängig zu gewährleisten, bei erheblich reduzierten Herstellungs- und Maschinenkosten.
Es hat sich weiterhin als vorteilhaft herausgestellt, dass das Hatteelement eine geringere in den Falzgrund weisende Ausdehnung als das Dichtungselement aufweist, hierdurch ist es vorteilhaft möglich, die Abstützung des Dichtungselementes bei ausreichender Dichtigkeit der Rahmenbaugruppe werkstoffspezifisch und geometrieunabhängig zu gewährleisten. Das Dichtungselement der erfindungsgemäßen Rahmenbaugruppe überragt das Halteelement geringfügig, so dass beim Herstellen der Rahmenbaugruppe durch Verschweißen der Stirnseiten der Tür- und/oder Fensterprofile die in ihnen angeordneten Flächentragelemen- te vollumfänglich auf den Halteelementen aufliegen bei gleichzeitiger guter Abdichtung durch die Dichtungselemente.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist die erfindungsgemäße Rahmenbaugruppe so ausgebildet, dass der Abstand zwischen der Höhe des Dichtungselementes und des Halteelementes etwa der halben Wandstärke des orthogonal zum Falzgrund angeordneten Außenüberschlages entspricht.
- A - Weiterhin vorteilhaft hat sich herausgestellt, dass das Halteelement aus einem härteren Werkstoff besteht wie das Dichtungselement, so dass neben der abstützenden Wirkung des Dichtungselementes beim Verschweißen, das Halteelement selber im Gehrungsbereich verschweißt ist und somit das Dichtungselement in diesem kritischen Bereich zusätzlich führt bzw. abstützt.
In einer ebenfalls vorteilhaften Ausgestaltung ist die erfindungsgemäße Rahmenbaugruppe so ausgebildet, dass das Halteelement wenigstens ein etwa orthogonal zum Falzgrund angeordnetes zweites Halteelement aufweist. Durch dieses beispielsweise rechtwinklig am Halteelement angeordnete zweite Halteelement können am Überschlag zusätzliche Verbindungselemente, Klemmleisten bzw. Verstärkungselemente und dergleichen positioniert werden, die somit wieder konstruktiv einfacher ausgebildet und damit kostengünstig positioniert werden können.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Rahmenbaugruppe ist so ausgebildet, dass das Halteelement von der Nut bzw. der Dichtung beabstandet angeordnet ist, so dass bei der Verwendung als Rahmenbaugruppe das Dichtungselement sich in diesem zwischen dem Flächentragelement und dem Halteelement bildenden Zwischenraum dichtend anschmiegen kann und beispielsweise bei Verwendung von mehrlippigen Dichtungselementen die Abdichtung insbesondere zum Flächentragelement optimaler ausgebildet ist.
Es wird weiterhin vorteilhaft bei der erfindungsgemäßen Rahmenbaugruppe gesehen, dass das Halteelement einstückig mit dem Tür- und/oder Fensterprofil verbunden ist. Hierdurch wird eine optimale und kostengünstige Herstellung der Tür- und/oder Fensterprofile realisiert, die später ohne zusätzliche Maschinen- bzw. Maschinenelemente zu Rahmenbaugruppen miteinander verbindbar sind.
Weiterhin vorteilhaft hat sich herausgestellt, dass das Halteelement stoffschlüssig mit dem Tür- und/oder Fensterprofil verbunden ist, wobei diese Verbindung sowohl bei der Herstellung, aber auch nachträglich durch geeignete Verfahren wie zum Beispiel Kleben oder Verschweißen erfolgen kann.
In einer weiteren vorteilhaften Variante ist das Halteelement kraftschlüssig mit dem Tür- und/oder Fensterprofil verbunden, wobei das Halteelement beispielsweise als Steg ausgebildet sein kann und so in eine beispielsweise zusätzliche Nut im Außenüberschlag nachträglich einbringbar ist. Somit kann für die erfindungsgemäße Rahmenbaugruppe jede Form und Geometrie der Dichtungselemente durch entsprechend dimensionierte Halteelemente abstützend unterstützt werden.
Die erfindungsgemäße Rahmenbaugruppe kann vorteilhafterweise so ausgebildet sein, dass das Halteelement als Nut ausgebildet ist, die abstützend am Dichtungselement anliegt und die durch ihre Geometrie die Hohlkammer im Außenüberschlag entsprechend erweitert und so zu zusätzlichen positiven Wärmedämmeffekten der Rahmenbaugruppe beiträgt. In einer weiteren ähnlich gestalteten Ausbildungsform ist das Halteelement als Hohlkammer ausgebildet, die einerseits eine abstützende Wirkung für die Dichtungselemente der Rahmenbaugruppe ermöglicht und andererseits als Aufnahmeraum für Befestigungselemente, aber auch als zusätzliche dämmende Hohlkammer der Rahmenbaugruppe einsetzbar ist.
Bei bestimmten Anforderungen an die Geometrie und Raumform der Tür- und/oder Fensterprofile kann die erfindungsgemäße Rahmenbaugruppe so ausgebildet sein, dass das Halteelement als Verdickung bzw. Wulst ausgebildet ist.
Die Erfindung soll nun an diesen nicht einschränkenden Ausführungsbeispielen näher beschrieben werden. Es zeigen
Fig. 1 Schnittdarstellung durch eine erste Rahmenbaugruppe
Fig. 2 Schnittdarstellung durch eine zweite Rahmenbaugruppe
Fig. 3 Detaildarstellung einer Rahmenbaugruppe
Fig. 4 Detaildarstellung einer weiteren Rahmenbaugruppe
In Fig. 1 ist eine erfindungsgemäße Rahmenbaugruppe 1 dargestellt. Die Rahmenbaugruppe 1 ist in diesem Ausführungsbeispiel als Fensterprofil 10 ausgebildet mit einem Außenüberschlag 12, einem daran angrenzenden Falzgrund 11 , einem Flächentragelement 3 sowie einer Profilleiste 17. An der nach innen gewandten Seite des Außenüberschlages 12 etwa orthogonal zum Falzgrund 11 ist ein Dichtungselement 14 angeordnet, welches stoffschlüssig mit dem Außenüberschlag 12 verbunden ist. Der Außenüberschlag 12 des Fensterprofils 10 besteht aus an sich bekannten Hohlkammern 16 sowie diese umgebende Stege aus beispielsweise einem thermoplastisch verarbeitbaren Werkstoff.
Das Dichtungselement 14 ist in diesem Ausführungsbeispiel im Verfahren der Koextrusion stoffschlüssig mit dem Fensterprofil 10 hergestellt worden. An einem freien Ende des Dichtungselementes 14, welches dem Falzgrund 11 des Fensterprofils 10 gegenüberliegt, ist ein Halteelement 15 angeordnet.
Das Halteelement 15 ist in diesem Ausführungsbeispiel einstückig mit dem Außenüberschlag 12 verbunden und im an sich bekannten Verfahren der Extrusion hergestellt. Das Halteelement 15 ist etwa rechtwinklig zur nach innen weisenden Wand des Außenüberschlages 12 angeordnet und weist an seinem in den Falzgrund 11 ragenden freien Ende ein zweites Halteelement 35 auf, welches etwa orthogonal zum Falzgrund 11 angeordnet ist. Das Halteelement 15 stützt ein freies zum Falzgrund 11 weisendes Ende des Dichtungselementes 14 ab, wobei das eine freie Ende des Dichtungselementes 14 das Halteelement 15 geringfügig überragt.
Zwischen dem Dichtungselement 14 und der Profilleiste 17 ist ein Flächentragelement 3 angeordnet, welches beispielsweise als an sich bekannte Verbundglasscheibe ausgebildet ist. Das Dichtungselement 14 dient dazu, an der Außenseite der Rahmenbaugruppe 1 anfallende Feuchtigkeit beispielsweise durch Regen vom Flächentragelement 3 über das Dichtungselement 14 und die Außenkontur des Außenüberschlages 12 abzuleiten. Das zweite Halteelement 35, welches in diesem Ausführungsbeispiel rechtwinklig am Halteelement 15 angeordnet ist, dient in diesem Ausführungsbeispiel dazu, zusätzliche Verbindungselemente an der Innenwand des Außenüberschlages 12 zu positionieren bzw. zu fixieren.
Bei der Herstellung einer erfindungsgemäßen Rahmenbaugruppe 1 aus an den Stirnseiten auf Gehrung zugesägten und zu verschweißenden Fensterprofilen 10 stützt das Halteelement 15 das Dichtungselement 14 ab, so dass beim Verschweißen der Fensterprofile 10 das Dichtungselement 14, welches in diesem Ausführungsbeispiel aus einem thermoplastischen Material besteht, über seine gesamte Kontur mit dem gegenüberliegenden Dichtungselement 14 verschweißt ist und somit zu einer optimalen Dichtigkeit der Rahmenbaugruppe 1 führt. In Fig. 2 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Rahmenbaugruppe 1 dargestellt. Die Rahmenbaugruppe 1 besteht aus einem an sich bekannten Fensterprofil 10, welches als Blendrahmen ausgebildet ist, und einem Fensterprofil 20, welches als Flügelrahmen ausgebildet ist.
Das Fensterprofil 10 weist einen Außenüberschlag 12, einen Falzgrund 11 sowie am Außenüberschlag 12, eine Nut 13 sowie ein Dichtungselement 14 auf. In der Nut 13 des Fensterprofils 10 ist ein Dichtungselement 14 eingebracht, welches in diesem Ausführungsbeispiel als nachträglich einzubringendes Dichtungselement 14 ausgebildet ist, Das Dichtungselement 14 ist bspw. durch das an sich bekannte Einrollen eingebracht, bei dem der Fuß 18 des Dichtungselementes 14 in die hinterschittig ausgebildete Nut 13 eingepresst ist und diese kraftschlüssig hintergreift. Von der Nut 13 beabstandet am zum Falzgrund 11 weisenden freien Ende des Dichtungselementes 14 ist ein Halteelement 15 angeordnet, welches in diesem Beispiel stoffschlüssig mit dem Außenüberschlag 12 verbunden ist. Zwischen der Nut 13 und dem Halteelement 15 ist in dem Außenüberschlag 12 des Fensterprofiles 10 eine weitere Nut 19 angeordnet, die als zusätzliche Aufnahme für das Dichtungselement 14 ausgebildet ist.
Das Halteelement 15 ist in diesem Ausführungsbeispiel so ausgebildet, dass es das Dichtungselement 14 überragt. Am in den Falzgrund 11 weisenden freien Ende des Halteelementes 15 ist ein zweites Halteelement 35 angeordnet, welches in diesem Ausführungsbeispiel ein Verbindungselement 40 fixiert, welches an der Innenseite des Außenüberschlages 12 und dem Falzgrund 11 angeordnet ist.
Am Fensterprofil 10, welches als Blendrahmen ausgebildet ist, ist ein weiteres Fensterprofil 20 angeordnet, welches als Flügelrahmen ausgebildet ist.
Das Fensterprofil 20 weist einen Außenüberschlag 22, einen Falzgrund 21 , einen Innenüberschlag 28, eine Profilleiste 27 sowie ein Flächentragelement 3 auf. An der zum Falzgrund 21 gewandten Innenseite des Außenüberschlags 22 ist ein Dichtungselement 24 in einer Nut 23 angeordnet. Das Dichtungselement 24 ist in diesem Ausführungsbeispiel im an sich bekannten Verfahren der Koextrusion mit der Nut 23 des Fensterprofils 20 einstückig verbunden.
Der Außenüberschlag 22 weist mehrere Hohlkammern 26 auf. An dem zum Falzgrund 21 weisenden freien Ende des Dichtungselementes 24 ist ein Halteelement 25 angeordnet, welches in diesem Ausführungsbeispiel als in den Falzgrund reichende stegartige Verdickung ausgebildet ist. Die Halteelemente 15, 25 der Fensterprofile 10, 20 stützen die Dichtungselemente 14, 24 ab und bestehen aus einem härteren Werkstoff als die Dichtungselemente 14, 24, welche aus an sich bekannten weichelastischen Materialien bestehen. Beim Verschweißen der auf Gehrung geschnittenen Stirnseiten der Fensterprofile 10, 20 erfolgt ein Fixieren und Abstützen der Dichtungselemente 14, 24 derart, dass das thermoplastisch ausgebildete Dichtungselement 14 über seine gesamte Kontur verschweißt und das Fensterprofil 10 im stirnseitigen Eckbereich abdichtet, während das aus einem nicht thermoplastisch verarbeitbaren Material hergestellte Dichtungselement 24 durch das verschweißte Halteelement 25 sowohl abgestützt als auch dichtend aneinander gepresst ausgebildet ist.
In diesem Ausführungsbeispiel entspricht der Abstand zwischen der Höhe des Dichtungselementes 14 und des Halteelementes 15 etwa der halben Wandstärke des zum Falzgrund 11 des Fensterprofils 10 weisenden Außenüberschlages 12.
In Fig. 3 ist ein Detail eines Fensterprofils 10 der Rahmenbaugruppe 1 dargestellt. In diesem Detail ist an der zum Falzgrund 11 weisenden Innenseite des Außenüberschlages 12 ein Dichtungselement 14 angeordnet, welches stoffschlüssig, beispielsweise verklebt, mit dem Außenüberschlag 12 verbunden ist. An dem zum Falzgrund 11 weisenden freien Ende des Dichtungselementes 14 ist ein Halteelement 15 angeordnet, welches in diesem Ausführungsbeispiel als Hohlkammer ausgebildet ist.
Das Halteelement 15 stützt das Dichtungselement 14 über die gesamte Breite des Fensterprofils 10 ab und führt im Eckbereich, bei dem die Fensterprofile 10 miteinander verschweißt sind, dazu, dass das Dichtungselement 14, welches aus einem thermoplastischen Material hergestellt ist, vollflächig und umfänglich verschweißt ist und so zu einer optimalen Abdichtung der Rahmenbaugruppe 1 führt.
Die Ausbildung des Halteelementes 15 als Hohlkammer führt dazu, dass der Wärmeübergang einer Rahmenbaugruppe 1 bestehend beispielsweise aus wenigstens einem Fensterprofil 10 optimiert und verbessert ist. Es liegt jedoch auch im Rahmen der Erfindung, dass das als Hohlkammer ausgebildete Halteelement 15 zur Aufnahme zusätzlicher Verbin- dungs- bzw. Befestigungsmittel dient.
Das als Hohlkammer ausgebildete Halteelement 15 funktioniert somit als zusätzlich dämmende Hohlkammer neben der Hohlkammer 16 des Außenüberschlages 12.
In Fig. 4 ist ein weiteres Detail des Fensterprofils 10 einer erfindungsgemäßen Rahmenbaugruppe 1 dargestellt. In diesem Ausführungsbeispiel weist der Außenüberschlag 12 eine Nut 13 auf, in die ein Dichtungselement 14 nach der Herstellung des Fensterprofils 10 eingebracht und die hinterschnittig ausgebildete Nut 13 kraftschlüssig hintergreift. Etwa um eine Wandstärke des Falzgrundes 11 von der Nut 13 beabstandet ist das Halteelement 15 angeordnet, welches in diesem Ausführungsbeispiel als stufenartige Verbreiterung der Hohlkammer 16 des Außenüberschlages 12 ausgebildet ist. Das Halteelement 15 weist in diesem Ausführungsbeispiel eine geringere in den Falzgrund 11 weisende Ausdehnung als das Dichtungselement 14 auf. Vorteilhafterweise ist das Halteelement 15 aus dem gleichen Werkstoff im Verfahren der Extrusion des Fensterprofils 10, beispielsweise einem an sich bekannten Hart-PVC, hergestellt.
Bei der Herstellung einer erfindungsgemäßen Rahmenbaugruppe 1 aus beispielsweise den Fensterprofilen 10 gemäß dieses Ausführungsbeispieles, stützt das Halteelement 15 das Dichtungselement 14 über die gesamte Breite des Fensterprofils 10 ab und führt im Eckbereich der auf Gehrung geschnittenen und miteinander verschweißten Fensterprofile 10 dazu, dass das Dichtungselement 14 beim Vorgang des Angelierens, Verpressens bzw. Ver- schweißens sich nicht aus seiner Position bewegen kann, somit optimal mit dem ihm gegenüberliegenden Dichtungselement 14 in Wirkverbindung steht und zusätzlich durch das stoffschlüssige Verbinden der Halteelemente 15 des Fensterprofils 10 die Eckfestigkeit derart hergestellter Rahmenbaugruppen 1 erhöht bzw. optimiert ist. Es liegt jedoch auch im Rahmen der Erfindung, dass das Halteelement 15, 25 als Steg, als Nut oder als Verdickung ausgebildet ist.
Die in den Figuren beschriebenen Varianten sind beispielhaft beschrieben und sollen die erfindungsgemäße Rahmenbaugruppe diesbezüglich nicht beschränken.

Claims

Schutzansprüche
1. Rahmenbaugruppe (1) mit wenigstens einem Tür- und/oder Fensterprofil (10,20), welche wenigstens eine Hohlkammer aufweist, mit einem Falzgrund (11 ,21), mit wenigstens einem Außenüberschlag (12,22), sowie mit wenigstens einem am Außenüberschlag (12,22) angeordneten Dichtungselement (14,24), dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Falzgrund (11 ,21) und dem Dichtungselement (14,24) ein dieses wenigstens teilweise abstützendes Halteelement (15,25) angeordnet ist.
2. Rahmenbaugruppe (1) mit wenigstens einem Tür- und/oder Fensterprofil (10, 20), welches wenigstens eine Hohlkammer aufweist, mit einem Falzgrund (1 1 , 21), mit wenigstens einem Außenüberschlag (12, 22), sowie mit wenigstens einer im Außenüberschlag (12, 22) angeordneten Nut (13, 23) zur Aufnahme von Dichtungselementen (14, 24), wobei die Nut (13, 23) etwa orthogonal zum Falzgrund (11 , 21) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Falzgrund (11, 21) und dem Dichtungselement (14, 24) ein dieses wenigstens teilweise abstützendes Halteelement (15, 25) angeordnet ist.
3. Rahmenbaugruppe nach Anspruch 1oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement (15, 25) an dem Dichtungselement (14, 24) anliegt.
4. Rahmenbaugruppe nach einem der vorhergehende Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Haltelement (15, 25) eine geringere in den Falzgrund (11 , 21) weisende Ausdehnung als das Dichtungselement (14, 24) aufweist.
5. Rahmenbaugruppe nach einem der vorhergehende Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtungselement (14, 24) das Halteelement (15, 25) geringfügig überragt.
6. Rahmenbaugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen der Höhe des Dichtungselementes (14, 24) und des Halteelementes (15, 25) etwa der halben Wandstärke der dem Falzgrund (11 , 21) gegenüberliegenden Innenseite des Außenüberschlages (12, 22) entspricht.
7. Rahmenbaugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement (15, 25) aus einem härten Werkstoff besteht wie das Dichtungselement (14, 24).
8. Rahmenbaugruppe nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement (15, 25) wenigstens ein etwa orthogonal zum Falzgrund (11 , 21) angeordnetes zweites Halteelement (35) aufweist.
9. Rahmenbaugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement (15, 25) von der Nut (13, 23) beabstandet angeordert ist.
10. Rahmenbaugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement (15, 25) einstückig mit dem Tür- und/oder Fens- terprofil (10, 20) verbunden ist.
11. Rahmenbaugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Haltelement (15, 25) stoffschlüssig mit dem Tür- und/oder Fensterprofil (10, 20) verbunden ist.
12. Rahmenbaugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement (15, 25) kraftschlüssig mit dem Tür- und/oder Fensterprofil (10, 20) verbunden ist.
13. Rahmenbaugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement (15, 25) als Steg ausgebildet ist.
14. Rahmenbaugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Haiteelement (15, 25) als Nut ausgebildet ist.
15. Rahmenbaugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement (15, 25) als Hohlkammer ausgebildet ist.
16. Rahmenbaugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement (15, 25) als Verdickung ausgebildet ist.
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