EP1976764B1

EP1976764B1 - Verschliessbare öffnungsvorrichtung gefertigt mit einem halbfabrikat und verfahren zur montage desselben

Info

Publication number: EP1976764B1
Application number: EP06804835A
Authority: EP
Inventors: Werner F. Dubach
Original assignee: Deltona Innovations AG
Current assignee: Deltona Innovations AG
Priority date: 2005-11-07
Filing date: 2006-10-27
Publication date: 2011-07-13
Anticipated expiration: 2026-10-27
Also published as: US20090250488A1; RU2414399C2; ES2369689T3; US8020729B2; RU2008122919A; CN101356095B; BRPI0618796A2; JP5068761B2; EP1976764A1; CA2628835C; ATE516217T1; CN101356095A; JP2009514748A; WO2007051328A8; WO2007051328A1; BRPI0618796B1; CA2628835A1; PL1976764T3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine verschliessbare Öffnungsvorrichtung für eine versiegelte Verpackung, die ein fliessfähiges Medium enthält, wobei die Vorrichtung einen Ausgussstutzen mit Flansch aufweist, der mit einem Innengewinde und einem Aussengewinde versehen ist, sowie ein zylindrisches Schneidelement, welches mit einem oberen, eine plane Fläche definierenden Rand versehen ist, während der untere Rand mit einem Zahn oder mehreren Zähnen ausgestattet ist, und dessen innere Mantelfläche mit in radialer Richtung wirkenden Mitnehmern versehen ist, die mit Mitnehmern in einer Schraubkappe zusammenwirken, so dass das Schneidelement die Verpackung in einer Schraubbewegung durchstösst, wobei der Ausgussstutzen mit Flansch und das zylindrische Schneidelement als einstückiges Halbfabrikat gefertigt sind.
Eine verschliessbare Öffnungsvorrichtung der eingangs genannten Art ist aus der EP-A-1'088'764 bekannt. Hierbei wird ein Prinzip angewendet, welches in der Verschlusstechnik allgemein üblich ist, indem man mehrteilige Verschlüsse so fertigt, dass zwei Teile übereinander angeordnet und über Sollbruchstellen miteinander verbunden einstückig gespritzt werden. Hierbei wird einerseits der Aufwand an Werkzeugen reduziert und zum anderen die Montage vereinfacht, da die über Sollbruchstellen miteinander verbundenen Teile bereits in ihrer exakt ausgerichteten Relativlage zueinander angeordnet sind und somit lediglich zusammen geschoben werden müssen. Diese an sich hinreichend bekannte Technologie wurde auch für die hier interessierenden Verschlüsse schon früher angewendet und ist beispielsweise auch aus der EP-A-1'084'060 bekannt. Die hier offenbarte Öffnungsvorrichtung unterscheidet sich gegenüber der erstgenannten Öffnungsvorrichtung gemäss der EP-A-1'088'764 dadurch, dass das Schneidelement an seinem oberen Ende keine plane Fläche aufweist, sondern eine geneigte Fläche, die auf einer ebensolchen geneigten gegengleichen Fläche bei der Erstbetätigung der Verschliessvorrichtung aufliegt und so eine geradlinige, senkrecht auf die zu durchstossende Verpackung wirkende reine transversale Kraft ausübt. Diese Bewegungsart steht im Gegensatz zu der hier interessierenden Bewegungsart gemäss der EP-A-1'088'764, bei dem das Schneidelement in einer Schraubbewegung durch die Verpackung hindurch bewegt wird.
Bei beiden Dokumenten ist ein Halbfabrikat offenbart, welches eine einstückige Fertigung eines Ausgussstutzens mit einem Flansch zusammen mit einem zylindrischen Schneidelement zeigt. Das Schneidelement gemäss der EP-A-2'084'060 besitzt weder am oberen noch am unteren Rand eine plane Fläche, welche geeignet ist, mit einem oberen oder einem unteren Rand des Ausgussstutzens umlaufend verbunden zu werden. Zwangsläufig ist daher hier eine Lösung offenbart, bei der das Schneidelement in einer Zwischenlage innerhalb des Ausgussstutzens über Sollbruchstellen mit dem unteren Rand des Ausgussstutzens über Sollbruchstellen verbunden als Halbfabrikat gefertigt ist.
Bei beiden Lösungen ist, jedoch die Vormontage, bei der das Schneidelement in den Ausgussstutzen hinein geschoben werden muss, keineswegs so trivial wie dies auf Anhieb scheinen mag. Die erwähnten Verpackungen aus Laminaten, auf denen die hier interessierenden Verschliessvorrichtungen angebracht werden, enthalten mindestens eine Kunststofffolienlage, die zu durchtrennen problematisch ist, da das Material eine hohe Zähigkeit aufweist und entsprechend durchstochen werden muss, um überhaupt durchtrennt werden zu können. Dies verlangt, dass die Zähne oder der mindestens eine Zahn entsprechend scharf ist und eine genügende Festigkeit aufweist. Würde man nun den Ausgussstutzen und das Schneidelement ohne entsprechende spezielle Vorkehrungen einfach durch oben und unten angelegten Druck zusammen schieben, so würden hierbei die höchst delikaten Zähne umbiegen, abbrechen oder zumindest stumpf werden. In der Folge ist die Wirkungsweise der Öffnungsvorrichtung nicht mehr garantiert. Um dies zu vermeiden, müssen entsprechend komplizierte. Montagevorrichtungen verwendet werden, in denen die Halbfabrikate exakt positioniert eingebracht werden, um dann erst zusammen gestossen zu werden. Eine solche Montage ist nicht nur anlagebedingt entsprechend teuer, sondern auch die Montagegeschwindigkeit ist für ein Massengut relativ niedrig und verursacht einen hohen Ausschuss.
In der FR-2 765 194-A ist ein Verschluss offenbart mit einem Ausguss mit Flansch an dem ein Deckel über den Ausguss mittels Sollbruchstellenbrücken gehalten ist. Hierbei handelt es sich um ein Fertigprodukt, bei dem der Benutzer den Deckel erst abbrechen soll und danach einschrauben und gleichzeitig eine Folie des Behälters aufschneiden.
Ebenfalls kein Halbfabrikatprodukt zeigt die EP-0 385 603 A . Vor der Benutzung soll der Konsument einen Deckel vom Verschluss entfernen und dann einen Durchstosser von Hand separat betätigen und dabei Sollbruchstellenbrücken, die eine temporäre Verbindung zwischen den Zähnen und dem Ausgussstutzen darstellen, zerstört.
Bereits aus den Dokumenten WO 02/28728 und aus WO 2004/083054 sind Verschlussvorrichtungen bekannt bei denen über einen zylindrischen Ausgussstutzen mit Innengewinde ein Durchstosser mit Ausgussgewinde über Sollbruchstellenbrücken zu einem Halbfabrikat geformt sind. Bei diesen Lösungen liegen die Zähne des Durchstossers nicht innerhalb des Ausgussstutzens und die Sollbruchstellenbrücken sind im ersten Fall in der Ausrichtung nicht definiert und im zweiten Fall verlaufen diese praktisch vertikal in den Bereich der leicht versetzten Wänden.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verschliessbare Öffnungsvorrichtung der eingangs genannten Art so zu schaffen, wobei ein Halbfabrikat zur Anwendung kommt, welches wesentlich, einfacher und kostengünstige montiert werden kann, ohne dass dabei die Zähne in Mitleidenschaft gezogen werden, und ohne dass der eine Dichtfläche bildende obere Rand des Ausgussstutzens verletgt wird.
Es ist des weiteren eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, mittels dem das Halbfabrikat der neu geschaffenen Öffnungsvorrichtung besonders kostengünstig und mit hoher Geschwindigkeit montiert werden kann. Diese Aufgabe löst ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruches 4.
Die scheinbar triviale Lösung beruht auf der überwindung eines Vorurteils des Fachmannes. Die hier gewählte Lösung, bei der das Schneidelement mit seinem unteren Rand am oberen Rand des Ausgussstutzens über Sollbruchstellen zusammen gespritzt ist, wurde bisher in der Fachwelt als ungeeignet betrachtet, da der obere Rand des Ausgussstutzens gemeinsam mit einer ringförmigen Dichtwulst an der Innenseite der Kappe zusammen wirken soll. Die Anbringung von Sollbruchstellen in diesem Bereich wurde als unbrauchbar angesehen, da hierdurch Defekte am oberen Rand des Ausgussstutzens entstehen, und die Fachwelt der Überzeugung war, dass auf diese Art die hier interessierende Öffnungsvorrichtung nicht mehr dichtend verschliessbar sei. Versuche haben jedoch gezeigt, dass eine solche Lösung realisierbar ist, ohne dass hierbei eine im geschlossenen Zustand undichte Öffnungsvorrichtung entsteht. Insbesondere, weil die Sollbruchstellen gemäss Anspruch 1 gestaltet sind, sind die Restansätze, die am Ausgussstutzen verbleiben, derart gering, dass hierdurch keine Beeinflussung der Dichtung entsteht. Eine andere nicht erfindungsgemäße Lösung würde darin bestehen, dass man die ringförmige Dichtwand mit der daran angeformten umlaufenden Dichtwulst etwas länger gestaltet, so dass diese im geschlossenen Zustand weiter in den Ausguss des Ausgussstutzens eindringt. Dies bedingt, dass das Schneidelement geringfügig tiefer in den Ausgussstutzen eingestossen werden sollte. Dies lässt sich erreichen mittels einem Verfahren gemäss dem abhängigen Anspruch 6.
In der anliegenden Zeichnung ist ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes dargestellt und deren Ausgestaltung sowie das erfindungsgemässe Verfahren in der nachfolgenden Beschreibung erläutert. Es zeigt:

Figur 1: einen Vertikalschnitt durch ein Halbfabrikat in der Herstellungslage in der das Schneidelement über dem Ausgussstutzen über Sollbruchstellen gehalten ist.
Figur 2: zeigt dieses Halbfabrikat im montierten Zustand, und
Figur 3: zeigt die geschlossene Öffnungsvorrichtung im Zustand vor der Erstöffnung wiederum in einem Vertikalschnitt.
Figur 4: stellt schematisch eine Montagestation, die nach dem erfindungsgemässen Verfahren arbeitet, vereinfacht dar.

Zur Erläuterung der Hauptbestandteile der Öffnungsvorrichtung, die insgesamt mit 1 bezeichnet ist, wird auf die Figur 3 verwiesen. Die Öffnungsvorrichtung weist die drei Hauptbestandteile auf, nämlich ein Ausgussstutzen 2 sowie ein darin beweglich gelagertes Schneidelement 3 und eine die Öffnungsvorrichtung verschliessende Kappe 4. Die beiden Hauptbestandteile 2 und 3, also der Ausgussstutzen und das Schneidelement, sind fertigungstechnisch einstückig gefertigt und bilden ein Halbfabrikat, welches mit 5 bezeichnet ist und in der Figur 1 für sich allein in der Fertigungsposition dargestellt ist.
Das Halbfabrikat 5, bestehend aus dem Ausgussstutzen 2 und dem Schneidelement 3, erleichtert die Montage dieser beiden Teile einerseits, und anderseits reduziert die Fertigung eines Halbfabrikates die Werkzeugkosten erheblich. Da zudem nicht zwei einzelne Teile gefertigt werden müssen, reduzieren sich selbstverständlich auch die Maschinenkosten.
Der Ausgussstutzen 2 wird gebildet durch einen zylindrischen Rohrabschnitt 20, der an seinem unteren Ende einen endständigen Flansch 21 aufweist. Der zylindrische Rohrabschnitt 20 ist einerseits mit einem Aussengewinde 22 und andererseits mit einem Innengewinde 23 versehen. Das Aussengewinde 22 ist hierbei als sogenanntes Feingewinde gestaltet, wobei der Querschnitt des Gewindes eine gerundete Form aufweist. Dieses Feingewinde hat den Vorteil, dass eine darauf aufzusetzende Kappe 4 mit relativ geringem Kraftaufwand ratschenartig aufgestossen werden kann, wobei das passende Innengewinde der Kappe über das Aussengewinde 22 gleitet. Hierdurch ist es möglich, die Kappe zu montieren, ohne eine Rotationsbewegung durchzuführen, was deshalb erforderlich ist, weil die Kappe selber Mittel aufweist, die mit dem Schneidelement 3 so zusammen wirken, dass eine Verdrehung der Kappe eine gegenläufige Drehbewegung des Schneidelementes 2 bewirkt.
Oberhalb des Flansches 21 aber unterhalb des äusseren Gewindes 22 sind ein oder mehrere Trennmittel 24 vorgesehen, welche die Form von radial nach aussen gerichteten Fingern haben. Diese fingerförmigen Trennmittel 24 greifen im montierten Zustand der Öffnungsvorrichtung unterhalb des unteren Randes der Kappe 4 zwischen Sollbruchstellen ein, wobei die Sollbruchstellen ein Garantieband, welches am unteren Rand der Kappe 4 angeformt ist, halten. Bei der Erstbetätigung der Öffnungsvorrichtung 1 scheren die Trennmittel 24 die Sollbruchstellen von der Kappe 4 und trennen somit das Garantieband von der Kappe 4. Der obere Rand des Ausgussstutzens 25 definiert eine plane Fläche, welche parallel zum Flansch 21 verläuft. Das Innengewinde 23 am Ausgussstutzen 2 weist eine wesentlich grössere Steigung auf als das Feingewinde 22 an der Aussenseite des Ausgussstutzens 2. Der Querschnitt dieses Innengewindes ist trapezförmig. Dank dieser Trapezform lässt sich auch hier wiederum das Schneidelement 3 mit verringertem Widerstand in den Ausgussstutzen 2 schieben, ohne dass dabei die Gewinde zerstört werden.
Das Schneidelement ist gesamthaft mit 3 bezeichnet. Es weist einen zylindrischen Rohrabschnitt 30 auf, in dem ein Aussengewinde 31 eingelassen ist. Dieses Aussengewinde 31 ist formlich auf das Innengewinde 23 des Ausgussstutzens 2 abgestimmt und kämmt mit diesem Innengewinde bei der Erstbetätigung der Öffnungsvorrichtung. Der zylindrische Rohrabschnitt 30 weist einen oberen Rand 32 auf, der eine plane Fläche definiert, die wiederum parallel zur Ebene verläuft, welche durch den Flansch 21 definiert ist. Der untere Rand des Schneidelementes 3 ist mit 33 bezeichnet. Dieser untere Rand 33 liegt in der Fertigungslage des Halbfabrikates 5 mindestens annähernd im Bereich des oberen Randes 25 des Ausgussstutzens 2 und ist mit diesem Ausgussstutzen 2 in diesem Zustand einstückig verbunden. Die Verbindung stellen eine Vielzahl von Sollbruchstellenbrücken 34 her. In der Figur 1 ist nur eine Sollbruchstellenbrücke 34 erkennbar, da die Sollbruchstellenbrücken 34 im vorliegenden Fall nicht einander diametral gegenüber liegend angebracht sind. Selbstverständlich wäre dies jedoch auch eine Ausführungsmöglichkeit. Die Sollbruchstellenbrücken 34 sind sinnvollerweise gleichmässig über den Umfang verteilt angeordnet, wobei die Anzahl gerade oder ungerade sein kann. Im vorliegenden Fall wird von einer ungeraden Anzahl ausgegangen, weshalb keine diametral gegenüber liegende Sollbruchstellenbrücke 34 sichtbar ist. Das Schneidelement 3 besitzt eine beliebige Anzahl von Zähnen 35, die gleichmässig oder ungleichmässig über dem Umfang verteilt angeordnet sein können. Die Zähne 35 haben eine scharfe Spitze 36, welche zur Durchstossung der Verpackung dient, und daran anschliessend entsprechende Schneidkanten 37, welche die durchstossene Verpackungsfolie zu schneiden vermögen. Die Zähne 35 liegen auf einen Kranz, welcher gegenüber dem zylindrischen Rohrabschnitt 30 einen praktisch um mindestens die halbe Wandstärke des zylindrischen Rohrabschnittes 30 nach innen versetzt ist. Hierdurch entsteht ein nach aussen kragender umlaufender Absatz 38. Dieser umlaufende Absatz 38 bildet im vorliegenden Fall den unteren Rand 33 des zylindrischen Rohrabschnittes 33 des Schneidelementes 3.
Dank dieser Auskragung 38 können die Sollbruchstellenbrücken 34 sehr kurz und klein gehalten werden. Die Distanz zwischen dem unteren Rand 33 des Schneidelementes 3 und dem oberen Rand 25 des zylindrischen Rohrabschnittes 20 des Ausgussstutzens 2 kann so praktisch auf die Grösse der Gewindehöhe des Innengewindes 23 reduziert werden. Dank des nach innen verlegten Kranzes mit den Zähnen 35 verbleibt eine genügende Werkzeugwand zwischen den Zähnen 35 und der Innenfläche des zylindrischen Rohrabschnittes 20 des Ausgussstutzens 2, so dass das Spritzwerkzeug beim Entformen keinen Schaden nimmt und auch noch mit einer genügenden Kühlung versehen werden kann.
Letztlich weist das Schneidelement 3 mindestens einen Mitnehmer 39 auf, der vom oberen Rand 32 des Schneidelements in axialer Richtung nach unten verläuft und mindestens annähernd zur Mitte hin gerichtet ist. Dieser Mitnehmer 39, der im wesentlichen die Gestalt einer Längsrippe hat, wird sinnvollerweise so angeordnet, dass er sich vom oberen Rand 32 bis zur Spitze 36 eines Zahnes 35 erstreckt. Da es lediglich einen solchen Mitnehmer bedarf, sind die Mitnehmer nicht an allen Zähnen ersichtlich.
Bezüglich der Beschreibung des dritten Hauptbestandteiles der Öffnungsvorrichtung 1, nämlich der Kappe 4, wird auf die Figur 3 verwiesen. In dieser Ansicht ist die Öffnungsvorrichtung 1 in vollständig montiertem Zustand vor der Erstöffnung dargestellt. Die Kappe 4 besitzt eine Deckfläche 40, die von einer randständigen umlaufenden Mantelwand 41 umgeben ist. Die Mantelwand 41 weist auf der Aussenseite Rillen 42 auf, welche die Griffigkeit der Kappe 4 erhöhen. Auf der Mantelinnenseite ist ein Gewinde 43 angebracht, welches als Feingewinde ausgestaltet ist. Dieses Feingewinde 43 kämmt mit dem bereits erwähnten Aussengewinde 22 des Ausgussstutzens 2. Auf der Unterseite der Deckfläche 40 ist eine umlaufende Ringwulst 44 vorhanden, die im vorliegenden Beispiel an der Aussenseite einer Ringwand 45 angebracht ist. Die Ringwand 45 läuft konzentrisch zur Mantelwand 41. Des weiteren ist an der Unterseite der Deckfläche 40 der Kappe 4 mindestens ein Mitnehmer 46 angeformt, der senkrecht von der Deckfläche abstehend axial nach unten gerichtet ist und zudem ein Stück weit zur Mitte hin gerichtet verläuft. Dieser Mitnehmer 46 ist integral an einer inneren Ringwand 47 als Verlängerung desselben gestaltet. Der Mitnehmer 46 wirkt mit dem bereits erwähnten Mitnehmer 39 am Schneidelement 3 zusammen.
Des weiteren ist an der Kappe 4 ein Garantieband 48 angeformt, welches über Sollbruchstellenbrücken 49 mit der Unterkante der Mantelwand 41 verbunden ist. Die bereits zuvor erwähnten Trennmittel 24 greifen zwischen zwei benachbarte Sollbruchstellenbrücken 49 zwischen der Unterkante der Mantelwand und der Oberkante des Garantiebandes durch die entsprechende Lücke hindurch.
Das in der Figur 1 dargestellte Halbfabrikat lässt sich problemlos montieren. Die Sollbruchstellenbrücken 34 werden dabei im Bereich der Verbindungsspitze, praktisch ohne einen verbleibenden Rest an der Mantelwandinnenfläche des zylindrischen Rohrabschnittes 20 zu bewirken, abreissen, wobei der Hauptteil der Sollbruchstellenbrücken 34 im Bereich des unteren Randes 33 des Schneidelementes 3 verbleibt. Hierbei stören dieselben kaum, da das Aussengewinde 31 am zylindrischen Rohrabschnitt 30 und das Innengewinde 23 am zylindrischen Rohrabschnitt 20 des Ausgussstutzens 2 keine Mehrfachbenutzung vorsieht und bei der einmaligen Benutzung ein eventuelles Verkratzen des Gewindes völlig unproblematisch ist. Das Gewinde selber braucht auch keine Dichtigkeit zu erzielen. Hingegen bleibt wie bereits erwähnt die Innenfläche des zylindrischen Rohrabschnittes 20 praktisch vollständig unverletzt, so dass eine während des späteren Gebrauches in diesen Bereich eintauchende Ringwand 45 mit einer Dichtwulst 44 absolut dichtend hier anliegen kann.
Im Bezug auf das erfinderische Montageverfahren wird auf die Figur 4 verwiesen. Das hier dargestellte Montageverfahren, welches lediglich die Montage des Halbfabrikates zeigt, ist sehr schematisch zu verstehen und kann selbstverständlich verschiedenen fachmännischen Ergänzungen oder Änderungen unterliegen. Die Zufuhr der Halbfabrikate ist mit 50 bezeichnet. Die Halbfabrikate können direkt von den Spritzgussmaschinen über Förderbänder zur Montagestation gelangen, die insgesamt mit 500 bezeichnet ist. Selbstverständlich können die Halbfabrikate aber auch von einem Zwischenlager der Montagestation 500 zugeführt werden.
Die Montagestation 500 umfasst eine erste Förderfläche 51, die als Förderband oder wie hier dargestellt als Rüttelfläche gestaltet sein kann. Die Halbfabrikate 5 liegen ungeordnet als Schüttgut auf der Förderfläche 51 auf und werden durch die Rüttelbewegung vereinzelt, so dass auch benachbarte Halbfabrikate 5 mit ihrem Flansch 21 des Ausgussstutzens 2 nicht überlappend aufeinander liegend in den Pressbereich 56 gelangen. Im Normalfall werden die Halbfabrikate entweder auf ihren Flansch 21 oder auf den oberen Rand 32 des Schneidelementes 3 auf der Förderfläche 51 zum Aufliegen kommen. Vereinzelt kann es vorkommen, dass die Halbfabrikate wie mit 5' angedeutet in einer gekippten Lage auf der Förderfläche 51 aufliegen, wobei hier ein querender Holm 54 oberhalb der Förderfläche 51 vorgesehen ist, der soweit über der Förderfläche 51 angeordnet ist, dass ein derart geneigt liegendes Halbfabrikat 5' mit seinem Flansch am querenden Holm 54 zum Anliegen kommt, wodurch auf das Halbfabrikat 5' ein Drehmoment zu wirken kommt, so dass das Halbfabrikat eine Kippbewegung durchführt und auf den Flansch 21 zu liegen kommt. Durch einen Einlaufspalt 57 gelangen die Halbfabrikate in den eigentlichen Pressbereich 56. Der Pressbereich 56 wird durch ein unteres Auflageförderband 58 und ein oberes Förderband, welchen als laufende Pressfläche wirkt, gebildet. Die Pressfläche 52 und das untere Auflageförderband 58, welches Teil und Fortsetzung der Förderfläche 51 ist, laufen im Pressbereich 56 so weit zusammen, dass sie einführungsseitig mindestens die Höhe des Halbfabrikates von der Flanschunterseite 21 bis zum oberen Rand 32 des Schneidelementes 3 von einander distanziert sind, während am Ende des Pressbereiches 56 zwischen der Förderfläche in diesem Bereich und der Pressfläche eine Distanz vorhanden ist, welche der Höhe des Ausgussstutzens 2 entspricht. Die Pressfläche 52 beziehungsweise das eigentliche Band des Förderbandes, welche die Pressfläche 52 bildet, kann mit einer gummielastischen Besichtung versehen sein, so dass einerseits gewisse Toleranzen aufgehoben werden, und andererseits um das Schneidelement 3 mit einer geringen Eintauchtiefe in den Ausgussstutzen 2 hinein zu pressen. Dabei kommt in diesem Fall der obere Rand 32 des Schneidelementes 3 geringfügig unterhalb des oberen Randes 25 des Ausgussstutzens 2 zu liegen. Bevorzugterweise trägt diese Differenz einige Zehntel Millimeter. Lediglich wenn es sich hierbei um Halbfabrikate für relativ grosse Öffnungsvorrichtungen handelt, kann diese Distanz auch grösser sein. Um ein Ausweichen des Bandes der Pressfläche 52 zu vermeiden, kann auf der vorlaufenden Seite des Förderbandes auf dessen Rückseite ein Gegenpresselement 53 angebracht sein.
Es ist für den Fachmann selbstverständlich, dass statt einer Rüttelfläche die Förderfläche 51 ebenfalls als Förderband gestaltet sein kann. In diesem Fall kann somit das untere Förderband, welches im Pressbereich 56 vorhanden ist, einfach über die gesamte Länge der Montagestation 500 sich, erstreckend gestaltet sein. Auch braucht in diesem Falle die Fläche nicht wie hier in der Zeichnung dargestellt geknickt zu verlaufen. Der Vorteil der hier aufgezeigten Lösung besteht darin, dass manuell eingegriffen werden kann, falls im Bereich des querenden Holmes 54 eventuell ein Stau entsteht. Über die Wegführung 60 werden nun die beiden Teile, welche das Halbfabrikat gebildet hatten, im montierten Zustand weg gefördert. Die Montage der Kappe auf die bereits vormontierten Ausgussstutzen und Schneidelemente erfolgt in einem nächsten Schritt, der jedoch nicht mehr Gegenstand der Erfindung ist.

Bezugszeichenliste

1: Öffnungsvorrichtung
2: Ausgussstutzen
3: Schneidelement
4: Kappe
5: Halbfabrikat
20: zylindrischer Rohrabschnitt
21: endständiger Flansch
22: Aussengewinde als Feingewinde
23: Innengewinde mit trapezförmigem Querschnitt
24: Trennmittel zum Trennen der Sollbruchstellenbrücken
25: oberer Rand des Ausgussstutzens
30: zylindrischer Rohrabschnitt
31: Aussengewinde
32: oberer Rand des Schneidelements
33: unterer Rand des Schneidelements
34: Sollbruchstellenbrücken
35: Zähne
36: Spitze
37: Schneidkanten
38: umlaufender Absatz
39: Mitnehmer
40: Deckfläche
41: Mantelwand
42: Rillen
43: Innengewinde
44: Dichtwulst
45: Ringwand
46: Mitnehmer
47: innere Ringwand
48: Garantieband
49: Sollbruchstellenbrücken
50: Zufuhr (direkt oder indirekt von Spritzmaschine oder Zwischenlager)
500: Montagestation
51: Förderfläche - Förderband oder Rüttelfläche
52: Pressfläche - Förderband
53: Gegenpresselement
54: querender Holm
55: wegführendes Förderband
56: Pressbereich
57: Einlaufspalt
58: unteres Auflageförderband
60: Wegführung

Claims

Verschliessbare Öffnungsvorrichtung (1) für eine versiegelte Verpackung, die ein fliessfähiges Medium enthält, wobei die Vorrichtung einen Ausgussstutzen (2) mit zylindrischem Rohrabschnitt (20) und Flansch (21) aufweist, der mit einem Innengewinde (23) und einem Aussengewinde (22) versehen ist, sowie ein zylindrisches Schneidelement (3), welches mit einem oberen, eine plane Fläche definierenden Rand (32) versehen ist, während der untere Rand (33) mit einem oder mehreren Zähnen (35) ausgestattet ist, und dessen innere Mantelfläche mit in radialer Richtung wirkenden Mitnehmern (39) versehen ist, die mit Mitnehmern (46) in einer Schraubkappe (4) zusammenwirken, wobei der Ausgussstutzen (2) mit Flansch (21) und das zylindrische Schneidelement (3) über Sollbruchstellenbrücken (34) miteinander verbunden als einstückiges Halbfabrikat (5) gefertigt sind, wobei das zylindrische Schneidelement (3) des Halbfabrikates (5) mit seinem unteren Rand an dem die Zähne angeformt sind, im Bereich des oberen Randes (25) des Ausgussstutzens (2) liegt, dadurch gekennzeichnet, dass am unteren Rand (33) des zylindrischen Rohrabschnittes (30) des Schneidelementes (3) oberhalb der Zähne (35) ein nach aussen auskragender umlaufender Absatz (38) vorhanden ist und das Aussengewinde (31) oberhalb des Absatzes angebracht ist und dass im Bereich des Absatzes (38) mehrere mit einem spitzen Ende nach aussen gerichtete Sollbruchstellenbrücken (34) vorhanden sind, die im Bereich des oberen Randes (25) des Ausgussstutzens (2) mit demselben in der nicht montierten Lage verbunden sind , wobei ferner der obere plane Rand des Schneidelementes den oberen Rand des Ausgussstutzens im unmontierten Zustand des Halbfabrikats überragt, während im montierten Zustand das Schneidelement (3) mit seinem zylindrischen Rohrabschnitt (30) und den Zähnen (35) vollständig im zylindrischen Rohrabschnitt (20) des Ausgussstutzens (2) liegt, und dass die Sollbruchstellenbrücken mit spitzen Enden radial nach aussen gerichtet angeordnet sind und somit mindestens annähend ohne einen verbleibenden Rest an der Mantelinnenwandfläche des zylindrischen Rohrabschnittes (20) abtrennbar sind.
Öffnungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchstellenbrücken (34) einen unteren oder oberen Rand aufweisen, welcher zum Ausgussstutzen (2) hin gerichtet ist und mindestens annähernd mit dem oberen Rand (25) des Ausgussstutzens fluchtet.
Öffnungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schraubkappe (4) ein an deren Mantelwand (41) angeformtes umlaufendes Garantieband (48) aufweist, welches im montierten Zustand vor der Erstöffnung der Öffnungsvorrichtung relativ zum Flansch (21) so gehalten ist, dass ein auf der Innenseite der Deckfläche der Kappe (4) angeformte ringförmige Dichtwulst (44) oberhalb der oberen Ränder (32, 25) des Schneidelementes (3) und des Ausgussstutzens (2) liegt.
Verfahren zur Montage der verschliessbaren Öffnungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sämtliche Halbfabrikate (5) auf einer Förderfläche (51) mit der Unterseite des Flansches oder mit dem oberen, eine plane Fläche definierenden, Rand (32) des zylindrisches Schneidelementes (3) zum Aufliegen gebracht werden, worauf eine zweite auf die Förderfläche (51) zulaufende Pressfläche (52) auf das Halbfabrikat (5) zum Aufliegen kommt, und wobei die beiden Flächen (51, 52) sich soweit nähern, dass die beiden Teile (2, 3) des Halbfabrikates (5) ineinander geschoben werden unter Zerstörung der bestandenen Verbindungen und zwar soweit, bis der obere Rand (32) des zylindrischen Schneidelementes (3) mit dem oberen Rand (25) des Ausgussstutzens (2) mindestens annähernd fluchtend in einer Ebene liegt.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Halbfabrikate (5) ungerichtet auf der unteren Förderfläche (51) liegen und unter einem die Förderfläche querenden Holm (54) durchgeführt werden, worauf die Halbfabrikate (5) gekippt werden, die nicht auf dem oberen Rand (32) dies Schneidelementes (3) oder auf dem Flansch (21) des Ausgussstutzens (2) plan aufliegen.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungsvorrichtungen (1) so auf die Förderfläche (51) aufgebracht werden, dass diese mit ihren Flanschen (21) darauf aufliegen, während die Pressfläche (52) als Band mit einer gummielastischen Auflage gestaltet ist, welche die Schneidelemente (3) soweit in den Ausgussstutzen (2) eindrücken, dass der obere Rand (32) der Schneidelemente (3) einige Zehntel Millimeter unter den oberen Rand (25) des Ausgussstutzens (2) eingedrückt werden.