EP1961880B1 - Fertigteilkonstruktion - Google Patents

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EP1961880B1
EP1961880B1 EP20080450015 EP08450015A EP1961880B1 EP 1961880 B1 EP1961880 B1 EP 1961880B1 EP 20080450015 EP20080450015 EP 20080450015 EP 08450015 A EP08450015 A EP 08450015A EP 1961880 B1 EP1961880 B1 EP 1961880B1
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EP
European Patent Office
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joint
prefabricated
seal
butt joint
base plate
Prior art date
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Active
Application number
EP20080450015
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1961880A1 (de
Inventor
Dieter Uhrig
Martin Schramböck
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Kirchdorfer Fertigteilholding GmbH
Original Assignee
Kirchdorfer Fertigteilholding GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Kirchdorfer Fertigteilholding GmbH filed Critical Kirchdorfer Fertigteilholding GmbH
Publication of EP1961880A1 publication Critical patent/EP1961880A1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/0007—Base structures; Cellars
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/16—Structures made from masses, e.g. of concrete, cast or similarly formed in situ with or without making use of additional elements, such as permanent forms, substructures to be coated with load-bearing material
    • E04B1/164—Structures made from masses, e.g. of concrete, cast or similarly formed in situ with or without making use of additional elements, such as permanent forms, substructures to be coated with load-bearing material with vertical and horizontal slabs, only the horizontal slabs being partially cast in situ
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/66—Sealings
    • E04B1/68—Sealings of joints, e.g. expansion joints
    • E04B1/6809—Reverse side strips

Definitions

  • a waterproof prefabricated construction comprising at least one base cast in situ concrete and at least one prefabricated wall, wherein the prefabricated part wall is arranged in a first region on a peripheral region of the base substantially at right angles thereto, the prefabricated part wall being at least partially made of waterproof concrete, and wherein at least a joint seal in the region of a first butt joint and / or in the region of a second butt joint is formed, wherein the first butt joint between the base plate and the finished part wall and the second butt joint between the complete finished part wall and another full-finished part wall are formed.
  • the DE 39 38 541 A shows a white tub and a method of forming the white tub.
  • the EP 1 591 595 A describes a water-impermeable basement comprising a bottom plate and walls.
  • precast structures are increasingly used in precast houses and precast cellars.
  • the permanent impermeability of the precast construction is particularly important. Neither rainwater nor groundwater and groundwater may lead to problem areas within the prefabricated walls and / or the baseplate. Therefore, the individual panels of the precast construction must be laboriously sealed and predetermined minimum wall thicknesses must be complied with so that water can not penetrate the walls and / or the base plate of the precast construction. In addition, it must be prevented that water permanently penetrates into the precast construction and thus it comes to deformations in the concrete, for example by freezing and / or corrosion of the reinforcement, and consequently to cracking in the concrete.
  • the penetration of water can be prevented by means of a flat surface coating.
  • the disadvantage here is that vapor diffusion processes of the precast construction is limited and the quality of the surface coating can decrease over time, which leads to disturbing leaks of precast concrete construction, which often involves costly repair and maintenance with correspondingly high follow-up costs.
  • the penetration of water can also be prevented by means of a wall thickness of the parts of the prefabricated construction of over 25cm, as can be read, for example, in the guidelines of the standards institutes of some states, such as Austria and Germany.
  • this wall thickness for example, has the disadvantage of high weight and high material costs.
  • the reinforcement In the occurring movements and displacements of the individual parts to each other, the interfaces can be damaged due to the high load and the high weight must be sufficiently secured. Therefore, the movements are often prevented by a reinforcement, the reinforcement also serves the crack width restriction in the individual parts of the precast construction.
  • the object of the invention is to develop a prefabricated construction such that the ingress of water in the precast construction and the interior of a prefabricated construction designed by the building with great reliability and can be permanently prevented, the on-site assembly of the parts of the precast construction can be done easily, and the cost of materials and the total weight of the precast structure can be reduced.
  • the advantage here is that the complete prefabricated wall is prefabricated and manufactured under such conditions under constant conditions, post-treated and stored. Steam diffusion processes - which are essential for the indoor climate - and / or water impermeability can be predetermined and manufactured with high reproducibility.
  • the prefabricated wall can be made with a smaller wall thickness, while still ensuring the tightness of the item of precast construction. This results in weight advantages, easier installation and the cost of materials is reduced.
  • the first butt joint between the base plate and the full-finished part wall and / or the second butt joint between the full-finished part wall and another full-finished part wall on the one hand movable and on the other hand protected against penetrating water become.
  • the components, which must absorb less forces without the constraint occurring, can be formed with a smaller wall thickness.
  • the finished part wall has a wall thickness in the range of 13cm to 16cm, in particular 15cm.
  • Weight and material savings of up to 30 percent are possible compared to conventional water-impermeable construction methods.
  • Thinner walls also allow better use of the available building area.
  • additional living space can be created without additional costs, or with the same living space, the external dimensions and construction costs can be further reduced.
  • the prefabricated part walls are finished before the on-site installation, no or only little reactive hardening of the complete prefabricated wall occurs on site. In this way, the on-site occurring dimensional changes of the finished part walls are smaller, the tolerances and butt joints can be made smaller and narrower and possibly occurring during reactive hardening dimensional changes cracks in the component can be controlled under production conditions and kept small. In the assembly trained butt joints can be spared and so the permanent quality and tightness of the joint seal can be ensured guaranteed.
  • the joint seal is formed as a strip-shaped seal.
  • the installation of the joint seals can be made particularly simple and the joint seal can be easily and inexpensively manufactured, stored and transported in great lengths.
  • the strip-shaped seal can also be on one or two sides with a connecting means, in particular an adhesive, be provided, whereby the application further simplified and a permanent contact between joint seal and the butt joint forming concrete can be ensured.
  • the joint seal can be formed and / or glued on larger surfaces.
  • a sealing effect can thus be generated permanently with high quality and operational safety.
  • the sealing effect can also remain upright when move the items of precast construction to each other and so changed the width of each butt joint.
  • adjacent individual parts can also move parallel to one another, as a result of which high shear forces can occur in the seal in the butt joint.
  • the length, width and / or thickness of the joint seals in the region of the first butt joint and in the region of the second butt joint are different from each other and / or variable.
  • different joint widths can be formed, so that the individual circumstances of the prefabricated construction can be dealt with in a particularly advantageous manner.
  • Butt joints between items of precast construction which must have higher mobility to each other, can be made wider than butt joints between items of precast construction, where no high mobility is needed to each other.
  • the deformations of different sizes occurring at the butt joints can be taken into account in a particularly advantageous manner.
  • these deformations can be taken into account and a prefabricated construction with low joint tolerances and small joint widths can be made possible, whereby those joints can be made widened targeted with above-average movements and deformations, so that the risk of constraint and cracking in the precast construction further minimized becomes.
  • the joint seal made of plastic in particular an elastomer, is formed and that the joint seal is placed on the finished part wall, on the base plate, in the first butt joint and / or in the second butt joint or on the outside of the Prefabricated construction over the first butt joint and / or formed over the second butt joint, in particular glued, is.
  • the seal can be made of materials with particularly high durability and water impermeability.
  • Plastics have a high Chemical resistance, so that even a coat of paint, the external cleaning and environmental influences, the tightness of the joint seal does not affect.
  • a high elasticity and low tendency to cracking, as well as good applicability are further advantages of a joint seal made of plastic.
  • the joint seal may also be formed in several pieces, wherein at least one of the individual parts of the multi-piece joint seal connected to the precast construction, in particular glued, and at least one other of the items of multi-part joint seal with the at least one item of multi-piece joint seal connected, in particular stuck together or glued , is.
  • the wall thickness of the finished part wall substantially corresponds to half the height of the base plate.
  • a joint seal which seals this butt joint or second butt joint.
  • consideration can be given to the mobility of the adjacent individual parts of the first and / or the second butt joints in an advantageous manner, wherein the gap between the finished part wall and the base plate may be formed as Reibungsfuge.
  • the frictional force between the finished part wall and the base plate is transmitted as the only force component, so that it is possible to dispense with additional reinforcement between the individual parts and to substantially reduce the occurrence of constraint and constraining forces.
  • the sealing effect of the joint seal can be ensured both in temporary as well as permanent relative displacement in the butt joints.
  • a predeterminable distance is formed between the strip-shaped seal and the first butt joint and / or second butt joint sealed by this strip-shaped seal.
  • Such a cavity can be formed on the outside of the Ferrigteilkonstrutation over the butt joints. Shifts between the individual parts can take place, whereby these are not transferred directly to the overlying strip-shaped seal, so that in this no local Voltage peaks occur. The risk of cracking can be reduced so even without reinforcement between the adjacent items.
  • Fig. 1 to 4 show - partly schematically, partly in detail - different embodiments, details and parts of a prefabricated construction 1 comprising at least one base plate 2 of in-situ concrete and at least one full-finished part wall 3, the full-finished part wall 3 in a first region 31 on a peripheral region 21 of the base plate 2 substantially is arranged at right angles to the same.
  • the base plate 2 is - seen in the operating position - formed with a plurality of side surfaces of a lower deck surface and an upper deck surface 22.
  • the base plate 2, which in particular can form a base plate, can be arranged in the position of use substantially horizontally in the prefabricated construction 1.
  • the finished part wall 3 which can be arranged in the position of use substantially perpendicular in the precast construction, is placed in the edge region 21 of the base plate 2 on the upper top surface 22 of the base plate 2. Such is - seen in the position of use - in the finished part wall 3, an upper portion and a lower portion, which is further referred to as first portion 31 of the finished part wall 3, formed, wherein a lower side surface in the first region 31 of the finished part wall 3 delimiting them down.
  • the finished part wall 3 is set at the lower side surface on the base plate 2.
  • the base plate 3 may be substantially rectangular and thus have four sides, so that four wall sides are formed in the precast construction, wherein each of the wall sides in particular comprises a plurality of complete prefabricated walls 3. Smaller wall sides, for example with an area of up to 3 by 3 meters, can also comprise a single complete prefabricated wall 3.
  • Waterproof concrete also known as WU Beton, is a special concrete formulation with a low concrete / cement value. This concrete with high water penetration resistance has a water penetration depth of less than 50 mm to be detected. For this purpose, the Kapillarporenraum in impermeable concrete be less than 20 percent by volume.
  • a full-surface sealing layer can be dispensed with.
  • the complete prefabricated wall 3 is prefabricated and can be manufactured, treated and stored under constant conditions.
  • the percentage wall thickness fraction of the water-impermeable concrete at the wall thickness 36 of the finished part wall 3 can vary over the component surface, in particular over the component height 37 of the finished part wall 3.
  • the wall thickness 36 of the impermeable concrete portion of the complete finished part wall which consists essentially of impermeable concrete, in particular in the area of the ground and / or in the area of groundwater can be greater than the minimum 50 mm wall thickness required.
  • the wall thickness 36 of the finished part wall 3 near the ground, beneath the ground and / or in the area of groundwater can be formed entirely of water-impermeable concrete and a higher water impermeability can be achieved in this area.
  • both the water impermeability and the vapor diffusion capability of the finished part wall 3 can be adapted to the individual requirements of the prefabricated construction 1.
  • areas of the prefabricated wall 3, which must have a higher resistance to water penetration must be formed by a higher proportion of water-impermeable concrete.
  • the lower vapor diffusion activity occurring in this area can be compensated for in other areas of the complete precast wall 3 by a concrete mixture with higher vapor diffusion activity and low water penetration resistance formed there, so that the vapor diffusion activity of the entire complete prefabricated wall 3 and the entire prefabricated construction 1 can be improved.
  • the complete prefabricated wall 3 can be made essentially entirely of water-impermeable concrete.
  • the entire outer side 11 of the finished part wall 3 is protected against ingress of water and the finished part wall 3 is impermeable to water in its entirety.
  • the Fig. 1 shows, for example, a prefabricated construction according to the invention with prefabricated walls and joint seals in a schematic view in an oblique view comprising at least one base plate 2 of in-situ concrete and at least one complete prefabricated wall 3, wherein the complete prefabricated wall 3 in a first region 31 on a peripheral region 21 of the base plate 2 substantially at right angles the same is arranged, wherein the finished part wall 3 is at least partially made of waterproof concrete, and joint seals 4, which may also be formed as strip-shaped seals 43.
  • the base plate 2 is formed in prefabricated construction 1 by in-situ concrete and may in particular be made partially or largely of waterproof concrete.
  • In-situ concrete which is processed on-site at the construction site, allows easy processing and easy production of large and one-piece concrete slabs.
  • the finished part walls 3 can be delivered and placed on the base plate 2.
  • a first region 31 is formed in each of the complete prefabricated walls 3.
  • This first region 31 is located - in the position of use - in the area of the lower side surface of the finished part wall 3 and the lower side surface of the finished part wall 3 is directly or by means of a connecting means with the upper deck surface 22 of the base plate 2, in particular with the edge region 21 of the base plate. 2
  • the base plate 2 can also be designed as a complete prefabricated part and transported as a prefabricated component to the place of assembly. This can shorten the assembly time of the precast structure 1.
  • FIG. 1 schematically three full prefabricated walls 3 of different surface dimensions are shown, wherein two of the finished part walls 3 are positioned along one line and thus form at least part of a wall side of the precast structure 1, and the third of the complete prefabricated walls 3 is positioned substantially normal to the other two full prefabricated walls 3 and forms a part of a wall side adjacent to the first wall side.
  • the complete prefabricated walls 3 are preferably arranged in the peripheral area 21 of the base plate 2 all around, so that vertical complete prefabricated walls 3 are arranged on the entire circumference of the horizontal base plate 2.
  • the first joints 41 are formed between each of the plurality of complete prefabricated walls 3 and the base plate 2, ie between the first area 31 of the finished part walls 3 and edge-side area 21 of the base plate 2.
  • the first butt joint 41 is - viewed in the use position of the precast structure 1 - upwards from the bounded lower side surface of each of the finished part walls 3 and downwardly from the edge region 21 of the base plate 2.
  • the joint width of the first butt joint 41 that is to say the distance between the lower side surface of the finished part wall 3 and the upper cover surface 22 in the edge region 21 of the base plate 2, can be between 5 mm and 15 cm and can be at least partially filled by a connecting means, in particular by casting concrete 8 , Likewise, the width of the first butt joint 41 can vary over the wall thickness 36 of the finished part wall 3.
  • the second joints 42 are formed between adjacent prefabricated walls 3. Each of the second joints 42 is - as shown and in the position of use of the precast construction 1 - on a first side of the second joint 42 through a side surface of a first finished part wall 3 and on a second side of the second joint 42 through one of the one side surface of the first complete finished part wall 3 opposite a side surface of a second finished part wall 3 limited.
  • the joint width of the second butt joint 42 that is to say the distance of the two opposite side surfaces of two adjacent full-finished part walls 3, can be between 2 mm and 20 cm and can be filled at least partially by a connecting means, by a sealing means and / or by the casting concrete 8. Likewise, the width of the second butt joint 42 can vary over the wall thickness 36 of the finished part wall 3.
  • a joint seal 4 in the region of a first joint 41 between the base plate 2 and the finished part wall 3 and / or in the region of a second butt joint 42 between the finished part wall 3 and another full-finished part wall 3 is advantageous for penetration of water even in these critical areas To prevent butt joints with high reliability. In this case, the movement between the individual components of the precast construction 1 continue to take place, so that restraints, tension and / or tension between or in the individual components are prevented.
  • Joint seals 4 are formed in this exemplary and particularly preferred embodiment on the outside of the first joints 41 and the second joints 42, wherein the strip-shaped seals 43 are provided on the outer side 11 of two adjacent complete prefabricated walls 3 in the region of the second joints 42.
  • the joint seal 4 may also be formed in the first joint 41 itself and thus form part of the first joint 41.
  • the finished part wall 3 lies flat on the joint seal 4 and the joint seal 4 is held between the finished part wall 3 and the base plate 2 by the weight of the finished part wall 3.
  • the joint seal 4 made of plastic in particular an elastomer is formed.
  • the seal can be made of materials with particularly high durability and water impermeability. Plastics have a high chemical resistance, so that even a paint, the exterior cleaning and environmental influences, the tightness of the joint seal 4 does not affect. A high elasticity and low tendency to cracking, as well as good applicability are further advantages of a joint seal 4 made of plastic.
  • the joint seal 4 is formed on the outside 11 of the precast construction 1 above the first butt joint 41 and / or above the second butt joint 42.
  • the penetration of water into the first joint 41 and / or into the second joint 42, in particular already on the outside 11 of the precast structure 1, can be prevented.
  • the joint seal 4 can be easily applied to the outside 11 after the complete erection and setup, and optionally after a setting, of the individual parts of the precast construction 1. It is also advantageous that the joint seal 4 can be easily checked for its retention and sealing effect after application and assessed.
  • the joint seal 4 is glued to the outside 11 of the precast structure 1, in particular to the full-finished part wall 3 and / or on the base plate 2.
  • the advantage here is that the joint seal 4 can be spared in such an application, whereby damage to the joint seal 4 can be reliably prevented during assembly.
  • the joint seal 4 is placed on the full-finished part wall 3, on the base plate 2, at least partially in the first butt joint 41 and / or at least partially in the second butt joint 42.
  • the advantage here is that the joint seal 4 can also be spared in this attachment to the precast structure 1, whereby damage to the joint seal 4 during assembly can be reliably prevented.
  • the joint seal 4 in particular after the complete erection and setting, and optionally after setting, the items of precast construction 1 are attached to this.
  • the joint seal 4 may also be formed in several pieces, wherein at least one of the individual parts of the multi-piece joint seal 4 connected to the precast construction 1, in particular glued, and at least one of the other parts of the multi-piece joint seal 4 connected to the at least one item of multi-piece joint seal 4, in particular stuck together or glued, is.
  • a strip-shaped seal 43 can also be designed for mounting on the outside 11 of the precast construction 1.
  • the assembly of the joint seals 4 can be made particularly simple.
  • a strip-shaped seal 43 can be contacted over a large area with the outside 11 and applied to the outside 11 of the precast construction 1 by means of an adhesive and / or a bonding arrangement, in particular a seal application site 44. This can be particularly advantageous for the permanent retention of a joint seal 4 on the outside 11 of the precast construction 1.
  • joint seals 4 may be provided in the first butt joints 41 and / or second joints 42 and / or the seal may be made in the butt joints by another concrete or mortar mixture, in particular a grouting concrete 8.
  • the butt joints 41, 42 can be sealed particularly reliably, wherein the relative movement of adjacent components of the precast structure 1, as well as a heat, sound insulation can be made possible.
  • the width and / or the thickness of the joint seals 4 in the region of the first butt joint 41 and / or in the region of the second butt joint 42 may be formed differently.
  • the Fig. 2 shows in detail a part of the prefabricated construction in section along the line II-II of Fig. 1 , Shown are an external insulation 7, a rolling layer 5, which largely comprises gravel and is just rolled in a predefined height, the horizontally lying on the rolling layer 5 base plate 2, the first region 31 of the finished part wall 3, the edge-side region 21 and a part of upper cover surface 22 of the base plate 2. Further shown are the strip-shaped seal 43 on the outside of the first butt joint 41, as well a spacer plate 9 and the grouting concrete 8 between the finished part wall 3 and the base plate. 2
  • the base plate 2 which is in particular essentially made of water-impermeable concrete, in this embodiment essentially has twice the wall thickness 36 as the complete prefabricated wall 3.
  • the prefabricated part wall 3 is also essentially made of water-impermeable concrete, so that all concrete parts of the prefabricated construction 1 can be made essentially of water-impermeable concrete.
  • the full-finished part wall 3 is in a - seen in position of use - lower portion of the finished part wall 3, the first region 31, in contact with the edge region 21 of the base plate 2.
  • the edge-side region 21 of the base plate 2 is in this embodiment with lesser height than the rest Area of the base plate 2 is formed.
  • the finished part wall 3 can be glued to the base plate 2 and / or screwed. It can be taken in an advantageous manner on the mobility of the first and the second butt joints by elastic adhesive and / or tolerance compensating fittings, in addition, a reinforcement can be provided. The stability and durability of the precast structure 1 can be further increased.
  • a butt joint the first joint 41, from.
  • this butt joint is formed uniformly wide over the entire lower side surface.
  • the width of the first butt joint 41 may also vary over the area of the first butt joint 41.
  • the first joint 41 may advantageously be filled at least in regions with the connecting means and / or the grouting concrete 8.
  • at least one spacer plate is formed between the complete prefabricated wall and the base plate, wherein the at least one spacer plate is formed in particular from a plastic or a composite material. In this way, the complete prefabricated wall 3 is placed on a spacer plate 9 positioned in the first joint 41, and the first butt joint can be designed as a friction joint.
  • guide edges made of metal can be formed in the spacer plate, which simplify the position positioning during assembly and thus simplify the assembly in addition.
  • the power transmission between the finished part wall 3 and the base plate 2 is essentially on the friction, without any additional reinforcement for fixing the full-finished part wall 3 on the base plate is necessary. Stress peaks, such as these can occur between reinforcement and the surrounding concrete, for example, can be avoided.
  • a joint seal 4 sealing this butt joint 41 or second joint 42.
  • This can, for example, by means of an arrangement of the joint seal 4 according to the Fig. 2 whereby relative displacements in the first butt joint 41 and in the second butt joint 42 can be absorbed by joint seals 4, in particular by strip-like seals 43, without constraint.
  • the Fig. 2 shows the strip-shaped seal 43, wherein in particular between the strip-shaped seal 43 and sealed by this strip-shaped seal 43 butt joint 41, 42 a predeterminable distance may be formed, and the application of the strip-shaped seal 43 by means of sealing application points 44, which are advantageously formed hump-shaped the outside 11 of the finished part wall 3 and on the base plate 2 in the peripheral area 21 1 of this.
  • the sealing application points 44 of the strip-shaped seal 43 are for the permanent tightness of the precast structure 1 of particular importance. First, a good grip on the ground, especially on the concrete substrate, must be guaranteed. Second, a good and tight grip between the seal application site 44 and the strip-shaped seal 43 must also be ensured.
  • the strip-shaped seal 43 must have enough flexibility and elasticity in the area of the butt joint 41, 42 to be sealed in order to absorb any movements and displacements in the sealed joint 41, 42 without cracking and without reducing the permanent tightness. By the predetermined distance between the joint seal 4 and sealed by this butt joint 41, 42, this can be permanently guaranteed.
  • the sealing application site 44 preferably being formed from a two-component resin, in particular an epoxy resin.
  • the stiff-shaped seal 43 is placed on this first lower part of the seal application point 44, wherein, in particular when the two-component resin has not yet fully hardened, an adhesive effect is formed between the stiff-shaped seal 43 and the two seal application points 44.
  • care must be taken to ensure that it is sufficiently far away from the butt joint to be sealed. In particular, this distance to be sealed butt joint about 10 to 20 times the highest expected relative movement of the joints to be sealed adjacent parts of the precast construction amount. Local stress peaks in the strip-shaped joint seal can be prevented so particularly durable and effective.
  • the second and upper part of the seal application sites 44 is applied.
  • This second part may consist in particular of the same material as the first part of the sealing application points 44 and serves to re-seal the lateral edges of the strip-shaped seal 43.
  • the lateral edges and the lateral edge regions of the strip-shaped seal 43 are completely covered, so that the peripheral areas the strip-shaped seal 43 are completely enclosed by the material of the sealing application sites 44.
  • an adhesive effect between the strip-shaped seal 43 and the seal application sites 44 may be formed.
  • the strip-shaped seal 43 may be formed in about 30 to 50 cm wide, in particular about 10 cm of the edges or 50 percent of the surface of the strip-shaped seal 43 may be enclosed by the material of the gasket application sites 44.
  • strip-shaped seals 43 may be formed in the region of all of the first butt joints 41 and the second butt joints 42, so that all of the butt joints are sealed by joint seals 4 applied on the outside, and possibly also on the inside. In combination with the water-impermeable concrete, this allows a completely waterproof prefabricated construction 1. A large-scale outer surface seal by, for example, a sealing film is also unnecessary.
  • the Fig. 3 shows in detail a part of the prefabricated construction in section along the line III - III Fig. 1 , Shown are the outside insulation 7, two adjacent Complete prefabricated walls 3, the intermediate second butt joint 42, the outer side 11 of the two prefabricated part walls 3, two hump-shaped and applied on the outside 11 Dichtap bearingsstellen 44, arranged between the two seal application points 44 strip-shaped seal 43, and the grouting concrete 8 in the second butt joint. Dashed line hooks 81 and a butt joint bolt 82 are shown in dashed lines. Respectively, one of the two seal application points 44 is applied to one of the two adjacent full-finished part walls 3. The individual steps of the application of the seal application points 44 and the strip-shaped seal 43 are identical to the further in the description of Fig. 2 described steps.
  • the distance between the two seal application points 44 to each other can be predeterminable, so that different maximum relative movements of the two adjacent full-finished part walls 3 are allowed and can be considered in the dimensioning of the strip-shaped seal 43.
  • Fig. 3 Furthermore, the varying across the wall thickness 36 of the finished part wall 3 width of the second butt joint 42 is shown. In the outer region 11 of the finished prefabricated wall 3, this width is small, larger in the central region and in the outer region 11 of the finished part wall 3 opposite, interior area again low, the small width of the second butt joint 42 only a few millimeters and the greater width several centimeters or decimeters can amount.
  • the second butt joint 42 can be filled - at least in some areas - with a casting concrete 8.
  • metal butt joint hooks 81 and butt joint studs 82 may be formed in the region and in the butt joint. These butt joint hooks 81 and the butting bolt 82 are pre-dimensioned and thus influence the maximum strength and the maximum mobility of the butt joint. Different stiffnesses of the wall sides and different mobilities between the individual prefabricated walls 3 of the wall side are predeterminable and the individual requirements of the prefabricated construction 1 can be taken into account in this way.
  • the Fig. 4 shows an alternative embodiment of a complete prefabricated wall of the prefabricated construction according to the invention in section along the line I - I of Fig. 1 in a schematic representation. Shown are the outside 11 of the finished part wall 3, a water-impermeable region 33, ie a region of the finished part wall 3 consisting essentially of water-impermeable concrete, a normal impermeable region 34, ie a region of the finished part wall 3 substantially not consisting of impermeable fully finished concrete, a transition region 35 between the impermeable region 33 and the normal-permeable region 34, and the wall thickness 36 of the finished part wall 3 and the component height 37 of the finished part wall 3.
  • a water-impermeable region 33 ie a region of the finished part wall 3 consisting essentially of water-impermeable concrete
  • a normal impermeable region 34 ie a region of the finished part wall 3 substantially not consisting of impermeable fully finished concrete
  • the percentage of water-impermeable concrete of the finished part wall 3 varies along the component height 37.
  • the transition region 35 is provided, in which the percentage wall thickness fraction of the water-impermeable concrete decreases at the wall thickness 36 of the finished part wall 3, preferably in steps, in particular continuously.
  • the proportion of the water-impermeable concrete to the wall thickness 36 is advantageously formed in the region of the outer side 11 of the finished part wall 3, so that penetration of water from the outside is prevented. In the position of use, in turn, the normal-permeable region 34 is formed above it. In this area, another non-impermeable concrete, ie a concrete mixture with a water penetration depth greater than 50 mm to be detected, forms at least the majority of the wall thickness 36 of the finished part wall 3.
  • Such a trained complete finished part wall 3 can be arranged in an advantageous manner both in the ground, as well as above the ground.
  • the water impermeability of the individual wall regions can be adapted along the component height 37 to the individual requirements of the prefabricated construction 1 and likewise the vapor diffusion activity and the thermal insulation, in particular in the regions outside the water-impermeable region 33, can be adapted to the individual requirements of the prefabricated construction 1.
  • the finished part wall has a wall thickness in the range between 8cm and 25cm, preferably in the range of 10cm to 20cm, especially in the range of 13cm to 16cm, especially 15cm.
  • the weight of the precast structure can be significantly reduced.
  • the risk of crack formation from constraint and internal stress in the prefabricated part wall 3 can be prevented during reactive hardening and the resulting heat of hydration and an otherwise necessary crack widths restricting reinforcement can be dispensed with. This can further increase the water impermeability of the finished part wall 3.
  • the deformations and displacements of different sizes which occur at the butt joints, in particular at the first butt joints 41 and at the second butt joints 42, can be absorbed by the appropriately planned and dimensioned and externally applied joint seal 4 and / or strip-shaped seal 43 without impairing the serviceability.
  • the wall thickness of the finished part wall 3 can be further reduced since no constraining forces have to be absorbed by the finished part walls 3.

Description

  • Wasserdichte Fertigteilkonstruktion umfassend zumindest eine Grundplatte aus Ortbeton und zumindest eine Vollfertigteilwand, wobei die Vollfertigteilwand in einem ersten Bereich auf einem randseitigen Bereich der Grundplatte im Wesentlichen im rechten Winkel zu derselben angeordnet ist, wobei die Vollfertigteilwand zumindest teilweise aus wasserundurchlässigem Beton gefertigt ist, und wobei zumindest eine Fugenabdichtung im Bereich einer ersten Stoßfuge und/oder im Bereich einer zweiten Stoßfuge ausgebildet ist, wobei die erste Stoßfuge zwischen der Grundplatte und der Vollfertigteilwand und die zweite Stoßfuge zwischen der Vollfertigteilwand und einer weiteren Vollfertigteilwand ausgebildet sind.
  • Die DE 39 38 541 A zeigt eine weiße Wanne und ein Verfahren zur Ausbildung der weißen Wanne.
  • Die EP 1 591 595 A beschreibt einen wasserundurchlässigen Keller umfassend eine Bodenplatte und Wände.
  • Derartige Fertigteilkonstruktionen werden vermehrt bei Fertigteilhäusem und Fertigteilkellem eingesetzt. Dabei ist die dauerhafte Wasserundurchlässigkeit der Fertigteilkonstruktion besonders wesentlich. Weder Regenwasser noch Grund- und Bodenwasser dürfen zu Problembereichen innerhalb der Vollfertigteilwände und/oder der Grundplatte führen. Deshalb müssen die einzelnen Platten der Fertigteilkonstruktion aufwendig abgedichtet werden und vorbestimmte Mindestwandstärken müssen eingehalten werden, damit Wasser die Wände und/oder die Grundplatte der Fertigteilkonstruktion nicht durchdringen kann. Darüber hinaus gilt es zu verhindern, dass Wasser dauerhaft in die Fertigteilkonstruktion eindringt und es derart zu Verformungen im Beton, beispielsweise durch Auffrierungen und/oder Korrosion der Bewehrung, und infolgedessen zu Rissbildung im Beton kommt.
  • Das Eindringen von Wasser kann dabei mittels einer flächigen Oberflächenbeschichtung verhindert werden. Nachteilig dabei ist, dass Dampfdiffusionsvorgänge der Fertigteilkonstruktion eingeschränkt ist und die Qualität der Oberflächenbeschichtung mit der Zeit abnehmen kann, wobei es dabei zu störenden Undichtheiten der Fertigteilkonstuktion kommt, welche oftmals aufwendige Reparatur und Wartungsarbeiten mit entsprechend hohen Folgekosten nach sich zieht.
  • Das Eindringen von Wasser kann auch mittels einer Wandstärke der Einzelteile der Fertigteilkonstruktion von über 25cm verhindert werden, wie dies beispielsweise in den Richtlinien der Normungsinstitute einiger Staaten, wie beispielsweise Österreich und Deutschland, nachzulesen ist. Diese Wandstärke weist jedoch zum Beispiel den Nachteil des hohen Gewichtes und des hohen Materialaufwandes auf. Bei den auftretenden Bewegungen und Verschiebungen der Einzelteile zueinander können die Grenzflächen aufgrund der hohen Belastung beschädigt werden und das hohe Gewicht muss ausreichend befestigt werden. Deshalb werden die Bewegungen oftmals durch eine Bewehrung verhindert, wobei die Bewehrung ebenso der Rissbreitenbeschränkung in den Einzelteilen der Fertigteilkonstruktion dient. Nachteilig dabei ist, dass derart wiederum Spannungen in den Einzelteilen und zwischen den Einzelteilen auftreten können und deshalb bei der Montage der Fertigteilkonstruktion mit besonders großer Sorgfalt gearbeitet werden muss, da ansonsten die Gefahr einer Rissbildung in und/oder zwischen den Einzelteilen der Fertigteilkonstruktion erhöht ist und das die Bewehrung den Materialaufwand und das Gewicht der Fertigteilkonstruktion zusätzlich erhöht.
  • Aufgabe der Erfindung ist es eine Fertigteilkonstruktion derart weiterzubilden, dass ein Eindringen von Wasser in die Fertigteilkonstruktion und ins Innere eines durch die Fertigteilkonstruktion ausgebildeten Bauwerks mit großer Zuverlässigkeit und dauerhaft verhindert werden kann, die Vorortmontage der Einzelteile der Fertigteilkonstruktion einfach erfolgen kann, sowie der Materialaufwand und das Gesamtgewicht der Fertigteilkonstruktion verringert werden kann.
  • Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, dass die Fugenabdichtung auf der Außenseite der Fertigteilkonstruktion über der ersten Stoßfuge und/oder über der zweiten Stoßfuge ausgebildet ist, dass zwischen der streifenförmigen Dichtung und der von dieser streifenförmige Dichtung abgedichteten ersten Stoßfuge und/oder zweiten Stoßfuge ein vorbestimmbarer Abstand ausgebildet ist, und dass die Vollfertigteilwand eine Wandstärke im Bereich von 10cm bis 20cm aufweist.
  • Vorteilhaft dabei ist, dass die Vollfertigteilwand vorfabriziert wird und derart unter konstanten Bedingungen gefertigt, nachbehandelt und gelagert wird. Dampfdiffusionsvorgänge - welche für das Raumklima wesentlich sind - und/oder Wasserundurchlässigkeit können vorbestimmt und mit hoher Reproduzierbarkeit gefertigt werden. Die Vollfertigteilwand kann mit geringerer Wandstärke gefertigt werden, wobei trotzdem die Dichtheit des Einzelteiles der Fertigteilkonstruktion gewährleistet ist. Derart ergeben sich Gewichtsvorteile, eine einfachere Montage und der Materialaufwand wird verringert.
  • Dadurch kann die erste Stoßfuge zwischen der Grundplatte und der Vollfertigteilwand und/oder der zweiten Stoßfuge zwischen der Vollfertigteilwand und einer weiteren Vollfertigteilwand einerseits beweglich und andererseits vor eindringendem Wasser geschützt werden. Durch die Beweglichkeit benachbarter Einzelteile in den Stossfugen wird Zwängung zwischen diesen reduziert, sodass geringere Kräfte zwischen diesen einzelnen Bauteilen auftreten. Die Bauteile, welche ohne die auftretende Zwängung geringere Kräfte in sich aufnehmen müssen, können derart mit geringerer Wandstärke ausgebildet sein.
  • Bei der auf der Außenseite applizierten Dichtung können auch diese Bewegungen berücksichtigt werden und zusätzliche Bewegungsbereiche vorgesehen sein, sodass die sich ausbildenden Scherungen, definiert durch Parallelverschiebung pro Wegeinheit normal zur Parallelverschiebung, vorbestimmbar sind und derart die Scherkräfte weiter reduziert werden können. Die Einsatzbelastung und die Dauerbelastung der Dichtung kann weiter reduziert werden und die Einsatzsicherheit der Dichtung kann weiter erhöht werden.
  • Durch die Verringerung von Zwängung zwischen den Einzelteilen der Fertigteilkonstruktion kann die Beanspruchung der Einzelteile verringert werden. Vorteilhafterweise kann dabei vorgesehen sein, dass die Vollfertigteilwand eine Wandstärke im Bereich von 13cm bis 16cm, insbesondere 15cm, aufweist. Derart kann das Gewicht der Vollfertigwand und das Gewicht der Fertigteilkonstruktion wesentlich verringert werden. Im Vergleich zu herkömmlichen wasserundurchlässigen Bauweisen sind Gewichts- und Materialeinsparungen von bis zu 30 Prozent möglich. Dadurch wird sowohl der Materialaufwand als auch der Montageaufwand vereinfacht und folglich Kosteneinsparungen ermöglicht. Dünnere Wände ermöglichen auch eine bessere Nutzung der zur Verfügung stehenden Baufläche. Dadurch kann ohne zusätzliche Kosten zusätzlicher Wohnraum geschaffen werden, oder bei gleichem Wohnraum können die Außenabmessungen und die Baukosten weiter gesenkt werden.
  • Da die Vollfertigteilwände bereits vor der Vorortmontage endgefertigt sind, tritt Vorort kein oder nur mehr geringes reaktives Erhärten der Vollfertigteilwand auf. Derart sind die Vorort auftretenden Maßänderungen der Vollfertigteilwände geringer, die Toleranzen und Stoßfugen können kleiner und schmäler ausgebildet werden und die beim reaktiven Erhärten möglicherweise auftretenden Maßänderungen Risse im Bauteil können unter Produktionsbedingungen kontrolliert und klein gehalten werden. Bei der Montage ausgebildete Stoßfugen können geschont werden und derart kann die dauerhafte Qualität und Dichtheit der Fugenabdichtung gewährleistet verbessert werden.
  • In diesem Zusammenhang kann in weiterer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen sein, dass die Fugenabdichtung als streifenförmige Dichtung ausgebildet ist. Dadurch kann die Montage der Fugenabdichtungen besonders einfach erfolgen und die Fugenabdichtung kann einfach und kostenschonend in großen Längen gefertigt, gelagert und transportiert werden.
  • Die streifenförmige Dichtung kann dabei auch ein- oder zweiseitig mit einem Verbindungsmittel, insbesondere einem Klebemittel, versehen sein, wodurch die Applikation weiter vereinfacht und ein dauerhafter Kontakt zwischen Fugenabdichtung und den die Stoßfuge ausbildenden Beton sichergestellt werden kann. Dabei kann die Fugenabdichtung auf größeren Flächen ausgebildet und/oder geklebt sein. Eine Dichtwirkung kann damit dauerhaft mit hoher Qualität und Einsatzsicherheit erzeugt werden. Die Dichtwirkung kann dabei auch dann aufrecht bleiben, wenn sich die Einzelteile der Fertigteilkonstruktion zueinander verschieben und sich derart die Breite jeder Stoßfuge verändert. Auch können sich benachbarte Einzelteile auch parallel zueinander bewegen, wodurch hohe Scherkräfte in der Dichtung in der Stoßfuge auftreten können.
  • Gemäß einer anderen Ausbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Länge, die Breite und/oder die Dicke der Fugenabdichtungen im Bereich der ersten Stoßfuge und im Bereich der zweiten Stoßfuge unterschiedlich zueinander und/oder variabel ausgebildet sind. Dadurch können unterschiedliche Stoßfugenbreiten ausgebildet sein, sodass auf die individuellen Gegebenheiten der Fertigteilkonstruktion in besonders vorteilhafter Weise eingegangen werden kann. Stoßfugen zwischen Einzelteilen der Fertigteilkonstruktion, welche höhere Beweglichkeit zueinander aufweisen müssen, können breiter ausgebildet sein als Stoßfugen zwischen Einzelteilen der Fertigteilkonstruktion, bei denen keine hohe Beweglichkeit zueinander benötigt wird. Die an den Stoßfugen auftretenden Verformungen unterschiedlicher Größe können dabei in besonders vorteilhafter Weise berücksichtigt werden. Bei der Planung der Fertigteilkonstruktion können diese Verformungen berücksichtigt werden und eine Fertigteilkonstruktion mit geringen Fugentoleranzen und geringen Fugenbreiten kann ermöglicht werden, wobei jene Stoßfugen mit überdurchschnittlichen Bewegungen und Verformungen gezielt verbreitert ausgeführt werden können, sodass die Gefahr der Zwängung und der Rissbildung in der Fertigteilkonstruktion weiter minimiert wird.
  • In Weiterführung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Fugenabdichtung aus Kunststoff, insbesondere einem Elastomer, ausgebildet ist und dass die Fugenabdichtung auf die Vollfertigteilwand, auf die Grundplatte, in die erste Stoßfuge und/oder in die zweite Stoßfuge gesteckt ist oder auf der Außenseite der Fertigteilkonstruktion über der ersten Stoßfuge und/oder über der zweiten Stoßfuge ausgebildet, insbesondere geklebt, ist. Dadurch kann die Dichtung aus Werkstoffen mit besonders hoher Dauerbeständigkeit und Wasserundurchlässigkeit ausgebildet sein. Kunststoffe weisen eine hohe Chemikalienbeständigkeit auf, sodass auch ein Farbanstrich, die Außenreinigung und Umwelteinflüsse die Dichtheit der Fugenabdichtung nicht beeinträchtigt. Eine hohe Elastizität und geringe Neigung zu Rissbildung, sowie gute Applizierbarkeit sind weitere Vorteile einer Fugenabdichtung aus Kunststoff. Dabei kann die Fugenabdichtung auch mehrstückig ausgebildet sein, wobei zumindest eines der Einzelteile der mehrstückigen Fugenabdichtung mit der Fertigteilkonstruktion verbunden, insbesondere verklebt, ist und zumindest ein weiterer der Einzelteile der mehrstückigen Fugenabdichtung mit dem zumindest einen Einzelteil der mehrstückigen Fugenabdichtung verbunden, insbesondere zusammen gesteckt oder verklebt, ist.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Wandstärke der Vollfertigteilwand im Wesentlichen der halben Höhe der Grundplatte entspricht. Dadurch werden die auf die Grundplatte wirkenden Kräfte in vorteilhafter Weise gleichmäßig verteilt, wobei auch die Grundplatte gewicht-, material- und kostenschonend ausgebildet werden kann.
  • Vorteilhafterweise kann vorgesehen sein, dass beim Auftreten einer Relativverschiebung in einer der ersten Stoßfugen oder in einer der zweiten Stoßfugen im Wesentlichen dieselbe Relativverschiebung in einer diese eine Stoßfuge oder diese zweite Stoßfuge abdichtende Fugenabdichtung ausgebildet ist. Dabei kann auf die Beweglichkeit der benachbarten Einzelteile der ersten und/oder der zweiten Stoßfugen in vorteilhafter Weise Rücksicht genommen werden, wobei die Fuge zwischen Vollfertigteilwand und der Grundplatte als Reibungsfuge ausgebildet sein kann. Derart wird als einzige Kraftkomponente die Reibkraft zwischen Vollfertigteilwand und Grundplatte übertragen, sodass auf eine zusätzliche Bewehrung zwischen den Einzelteilen verzichtet und das Auftreten von Zwängung und von Zwängungskräften wesentlich reduziert werden kann. Dabei kann die Dichtwirkung der Fugenabdichtung sowohl bei temporärer als auch bei dauerhafter Relativverschiebung in den Stoßfugen gewährleistet werden.
  • In vorteilhafter Weise kann vorgesehen sein, dass zwischen der streifenförmigen Dichtung und der von dieser streifenförmige Dichtung abgedichteten ersten Stoßfuge und/oder zweiten Stoßfuge ein vorbestimmbarer Abstand ausgebildet ist. Derart kann an der Außenseite der Ferrigteilkonstruktion über den Stoßfugen ein Hohlraum gebildet werden. Verschiebungen zwischen den Einzelteilen können stattfinden, wobei diese nicht direkt auf die darüber liegende streifenformige Dichtung übertragen werden, sodass in dieser keine lokalen Spannungsspitzen auftreten. Die Gefahr der Rissbildung kann derart auch ohne Bewehrung zwischen den benachbarten Einzelteilen verringert werden.
  • Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die beigeschlossenen Zeichnungen, in welchen Ausführungsformen beispielhaft dargestellt sind, näher beschrieben. Dabei zeigt:
    • Fig. 1 beispielsweise eine erfindungsgemäße Fertigteilkonstruktion mit Vollfertigteilwänden und Fugenabdichtungen in schematischer Darstellung im Schrägriss;
    • Fig. 2 im Detail einen Teil der Fertigteilkonstruktion im Schnitt längs der Linie II - II der Fig. 1;
    • Fig. 3 im Detail einen Teil der Fertigteilkonstruktion im Schnitt längs der Linie III - III der Fig. 1;
    • Fig. 4 eine alternative Ausgestaltung einer Vollfertigteilwand der erfindungsgemäßen Fertigteilkonstruktion im Schnitt längs der Linie I - I der Fig. 1 in schematischer Darstellung.
  • Die Fig. 1 bis 4 zeigen - teils schematisch, teils im Detail - unterschiedliche Ausführungsformen, Details und Teile einer Fertigteilkonstruktion 1 umfassend zumindest eine Grundplatte 2 aus Ortbeton und zumindest eine Vollfertigteilwand 3, wobei die Vollfertigteilwand 3 in einem ersten Bereich 31 auf einem randseitigen Bereich 21 der Grundplatte 2 im Wesentlichen im rechten Winkel zu derselben angeordnet ist. Die Grundplatte 2 ist - in Gebrauchslage gesehen - mit mehreren Seitenflächen einer unteren Deckfläche und einer oberen Deckfläche 22 ausgebildet. Die Grundplatte 2, welche insbesondere eine Bodenplatte ausbilden kann, kann in Gebrauchslage im Wesentlichen waagerecht in der Fertigteilkonstruktion 1 angeordnet sein. Die Vollfertigteilwand 3, welche in Gebrauchslage im Wesentlichen senkrecht in der Fertigteilkonstruktion angeordnet sein kann, wird im randseitigen Bereich 21 der Grundplatte 2 auf die obere Deckfläche 22 der Grundplatte 2 aufgesetzt. Derart ist - in Gebrauchslage gesehen - in der Vollfertigteilwand 3 ein oberer Bereich und ein unterer Bereich, welcher weiterhin als erster Bereich 31 der Vollfertigteilwand 3 bezeichnet wird, ausgebildet, wobei eine untere Seitenfläche im ersten Bereich 31 der Vollfertigteilwand 3 diese nach unten abgrenzt. Die Vollfertigteilwand 3 ist an der unteren Seitenfläche auf die Grundplatte 2 gesetzt.
  • Mehrere Vollfertigteilwände 3 nebeneinander und entlang einer Linie auf der Grundplatte 2 platziert ermöglichen die Ausbildung einer im Wesentlichen ebenen Wandseite der Fertigteilkonstruktion 1. Die Grundplatte 3 kann dabei im Wesentlichen rechteckig ausgebildet sein und derart vier Seiten aufweisen, sodass in der Fertigteilkonstruktion vier Wandseiten ausgebildet sind, wobei jede der Wandseiten insbesondere mehrere Vollfertigteilwände 3 umfasst. Kleinere Wandseiten, beispielsweise mit einer Fläche von bis zu 3 mal 3 Meter, können auch eine einzelne Vollfertigwand 3 umfassen. Wasserundurchlässiger Beton, welcher auch unter der Bezeichnung WU Beton bekannt ist, ist eine spezielle Betonrezeptur mit einem niedrigen Beton/Zement Wert. Dieser Beton mit hohem Wassereindringungswiderstand weist eine nachzuweisende Wassereindringtiefe kleiner als 50mm auf. Dazu kann der Kapillarporenraum im wasserundurchlässigen Beton kleiner als 20 Volumenprozent sein. Vorteilhafter Weise kann mittels der Verwendung von wasserundurchlässigem Beton, vorzugsweise im Bodenbereich, also im Bereich eines feuchten Erdreichs, insbesondere im Grundwasserbereich, auf eine vollflächige Dichtungsschicht verzichtet werden. Ebenso ist dabei vorteilhaft, dass die Vollfertigteilwand 3 vorfabriziert wird und derart unter konstanten Bedingungen gefertigt, nachbehandelt und gelagert werden kann. Somit können die Dampfdiffusionsvorgänge, welche für das Raumklima wesentlich sind und weshalb die Aktivität der Wand gegenüber diesen in der Gebrauchssprache als Atmen der Wand oder Atmungsaktivität bezeichnet wird, und/oder die Wasserundurch-lässigkeit vorbestimmt und Vollfertigteilwände 3 mit hoher Reproduzierbarkeit gefertigt werden. Der prozentuelle Wandstärkenanteil des wasserundurchlässigen Betons an der Wandstärke 36 der Vollfertigteilwand 3 kann dabei über die Bauteilfläche, insbesondere über die Bauteilhöhe 37 der Vollfertigteilwand 3, variieren. Dabei kann die Wandstärke 36 des wasserundurchlässigen Beton-Anteils der Vollfertigteilwand, welcher im Wesentlichen aus wasserundurchlässigem Beton besteht, insbesondere im Bereich vom Boden und/oder im Bereich des Grundwassers größer als die mindestens notwendigen 50mm Wandstärke sein. Vorteilhafterweise kann die Wandstärke 36 der Vollfertigteilwand 3 in Bodennähe, unterhalb des Erdreichs und/oder im Bereich von Grundwasser vollständig aus wasserundurchlässigem Beton ausgebildet sein und eine höhere Wasserundurchlässigkeit kann in diesem Bereich erzielt werden. Vorteilhafterweise kann dabei sowohl die Wasserundurchlässigkeit als auch die Dampfdiffusionsfähigkeit der Vollfertigteilwand 3 den individuellen Anforderungen der Fertigteilkonstruktion 1 angepasst werden. Insbesondere können Bereiche der Vollfertigteilwand 3, welche eine höhere Beständigkeit gegen Wassereindringen aufweisen müssen durch einen höheren Anteil an wasserundurchlässigem Beton ausgebildet sein. Die in diesem Bereich auftretende niedrigere Dampfdiffusionsaktivität kann in anderen Bereichen der Vollfertigteilwand 3 durch eine dort ausgebildete Betonmischung mit höherer Dampfdiffusionsaktivität und geringer Wassereindringbeständigkeit ausgeglichen werden, sodass die Dampfdiffusionsaktivität der gesamten Vollfertigteilwand 3 und der gesamten Fertigteilkonstruktion 1 verbessert werden kann.
  • Vorteilhafterweise kann die Vollfertigteilwand 3 im Wesentlichen zur Gänze aus wasserundurchlässigem Beton hergestellt sein. In diesem Fall ist die komplette Außenseite 11 der Vollfertigteilwand 3 gegen ein Eindringen von Wasser geschützt und die Vollfertigteilwand 3 ist in dessen Gesamtheit wasserundurchlässig.
  • Die Fig. 1 zeigt beispielsweise eine erfindungsgemäße Fertigteilkonstruktion mit Vollfertigteilwänden und Fugenabdichtungen in schematischer Darstellung im Schrägriss umfassend zumindest eine Grundplatte 2 aus Ortbeton und zumindest eine Vollfertigteilwand 3, wobei die Vollfertigteilwand 3 in einem ersten Bereich 31 auf einem randseitigen Bereich 21 der Grundplatte 2 im Wesentlichen im rechten Winkel zu derselben angeordnet ist, wobei die Vollfertigteilwand 3 zumindest teilweise aus wasserundurchlässigem Beton gefertigt ist, sowie Fugenabdichtungen 4, welche auch als streifenförmige Dichtungen 43 ausgebildet sein können.
  • Gezeigt sind die Fertigteilkonstruktion 1, mehrere Vollfertigteilwände 3 und die Grundplatte 2, erste Stoßfugen 41 und zweite Stoßfugen 42. Die Grundplatte 2 ist bei der Fertigteilkonstruktion 1 durch Ortbeton ausgebildet und kann insbesondere teilweise oder größtenteils aus wasserundurchlässigem Beton gefertigt sein. Ortbeton, welcher vor Ort an der Baustelle verarbeitet wird, ermöglicht eine einfache Verarbeitung und eine einfache Herstellung großer und einstückiger Betonplatten. Nach Herstellung der Grundplatte 2 vor Ort können die Vollfertigteilwände 3 angeliefert werden und diese auf der Grundplatte 2 platziert werden. In jeder der Vollfertigteilwände 3 ein erster Bereich 31 ausgebildet. Dieser erste Bereich 31 befindet sich - in Gebrauchslage gesehen - im Bereich der unteren Seitenfläche der Vollfertigteilwand 3 und die untere Seitenfläche der Vollfertigteilwand 3 steht direkt oder mittels einem Verbindungsmittel mit der oberen Deckfläche 22 der Grundplatte 2, insbesondere mit dem randseitigen Bereich 21 der Grundplatte 2 in Kontakt und im Wesentlichen steht die Vollfertigteilwand 3 normal zur Grundplatte 2. Bei Fertigteilkonstruktionen 1 bis zu einer bestimmten Maximalgröße kann die Grundplatte 2 ebenfalls als Vollfertigteil ausgebildet sein und als vorfabriziertes Bauteil an den Ort der Montage transportiert werden. Dies kann die Montagezeit der Fertigteilkonstruktion 1 verkürzen. In Fig. 1 sind schematisch drei Vollfertigteilwände 3 unterschiedlicher flächiger Abmessungen dargestellt, wobei zwei der Vollfertigteilwände 3 entlang einer Linie positioniert sind und derart zumindest einen Teil einer Wandseite der Fertigteilkonstruktion 1 ausbilden, und die dritte der Vollfertigteilwände 3 im Wesentlichen normal zu den anderen beiden Vollfertigteilwänden 3 positioniert ist und einen Teil einer zur ersten Wandseite benachbarten Wandseite ausbildet. Die Vollfertigteilwände 3 sind vorzugsweise im randseitigen Bereich 21 der Grundplatte 2 rundherum angeordnet werden, sodass am gesamten Umfang der waagerechten Grundplatte 2 senkrechte Vollfertigteilwände 3 angeordnet sind.
  • Die ersten Stoßfugen 41 sind zwischen jeder der mehreren Vollfertigteilwände 3 und der Grundplatte 2 ausgebildet, also zwischen erstem Bereich 31 der Vollfertigteilwände 3 und randseitigem Bereich 21 der Grundplatte 2. Die erste Stoßfuge 41 wird - in Gebrauchslage der Fertigteilkonstruktion 1 gesehen - nach oben von der unteren Seitenfläche jeder der Vollfertigteilwände 3 und nach unten vom randseitigen Bereich 21 der Grundplatte 2 begrenzt. Die Fugenbreite der ersten Stoßfuge 41, also der Abstand zwischen unterer Seitenfläche der Vollfertigteilwand 3 und der oberen Deckfläche 22 im randseitigen Bereich 21 der Grundplatte 2, kann zwischen 5mm und 15cm ausgebildet sein und kann zumindest teilweise durch ein Verbindungsmittel, insbesondere durch Vergussbeton 8 ausgefüllt sein. Ebenso kann die Breite der ersten Stoßfuge 41 über die Wandstärke 36 der Vollfertigteilwand 3 variieren.
  • Die zweiten Stoßfugen 42 sind zwischen benachbarten Vollfertigteilwänden 3 ausgebildet. Jede der zweiten Stoßfugen 42 wird - wie abgebildet und in Gebrauchslage der Fertigteilkonstruktion 1 gesehen - auf einer ersten Seite der zweiten Stoßfuge 42 durch eine Seitenfläche einer ersten Vollfertigteilwand 3 und auf einer zweiten Seite der zweiten Stoßfuge 42 durch eine der der einen Seitenfläche der ersten Vollfertigteilwand 3 gegenüberliegenden einen Seitenfläche einer zweiten Vollfertigteilwand 3 begrenzt. Die Fugenbreite der zweiten Stoßfuge 42, also der Abstand der beiden einander gegenüberliegenden Seitenflächen zweier benachbarter Vollfertigteilwände 3, kann zwischen 2mm und 20cm ausgebildet sein und kann zumindest teilweise durch ein Verbindungsmittel, durch ein Dichtmittel und/oder durch den Vergussbeton 8 ausgefüllt sein. Ebenso kann die Breite der zweiten Stoßfuge 42 über die Wandstärke 36 der Vollfertigteilwand 3 variieren.
  • Die Ausbildung einer Fugenabdichtung 4 im Bereich einer ersten Stoßfuge 41 zwischen der Grundplatte 2 und der Vollfertigteilwand 3 und/oder im Bereich einer zweiten Stoßfuge 42 zwischen der Vollfertigteilwand 3 und einer weiteren Vollfertigteilwand 3 ist vorteilhaft um ein Eindringen von Wasser auch in diesen kritischen Bereichen der Stoßfugen mit hoher Zuverlässigkeit zu verhindern. Dabei kann die Bewegung zwischen den einzelnen Bauteilen der Fertigteilkonstruktion 1 weiterhin erfolgen, sodass Zwängungen, Verspannungen und/oder Spannungen zwischen oder in den einzelnen Bauteilen verhindert werden.
  • Fugenabdichtungen 4 sind in dieser beispielhaften und besonders bevorzugten Ausführungsform an der Außenseite der ersten Stoßfugen 41 und der zweiten Stoßfugen 42 ausgebildet, wobei die Streifenförmige Dichtungen 43 an der Außenseite 11 zweier benachbarter Vollfertigteilwände 3 im Bereich der zweiten Stoßfugen 42 vorgesehen sind. In den ersten Stoßfugen 41 kann die Fugenabdichtung 4 auch in der ersten Stoßfuge 41 selbst ausgebildet sein und derart einen Teil der ersten Stoßfuge 41 ausbilden. Derart liegt die Vollfertigteilwand 3 flächig auf der Fugenabdichtung 4 auf und die Fugenabdichtung 4 wird zwischen der Vollfertigteilwand 3 und der Grundplatte 2 durch das Eigengewicht der Vollfertigteilwand 3 gehalten.
  • In Weiterführung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Fugenabdichtung 4 aus Kunststoff, insbesondere einem Elastomer, ausgebildet ist. Dadurch kann die Dichtung aus Werkstoffen mit besonders hoher Dauerbeständigkeit und Wasserundurchlässigkeit ausgebildet sein. Kunststoffe weisen eine hohe Chemikalienbeständigkeit auf, sodass auch ein Farbanstrich, die Außenreinigung und Umwelteinflüsse die Dichtheit der Fugenabdichtung 4 nicht beeinträchtigt. Eine hohe Elastizität und geringe Neigung zu Rissbildung, sowie gute Applizierbarkeit sind weitere Vorteile einer Fugenabdichtung 4 aus Kunststoff.
  • In vorteilhafter Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass die Fugenabdichtung 4 auf der Außenseite 11 der Fertigteilkonstruktion 1 über der ersten Stoßfuge 41 und/oder über der zweiten Stoßfuge 42 ausgebildet ist. Dadurch kann das Eindringen von Wasser in die erste Stoßfuge 41 und/oder in die zweite Stoßfuge 42, insbesondere bereits an der Außenseite 11 der Fertigteilkonstruktion 1, verhindert werden. Dadurch kann die Fugenabdichtung 4 nach dem vollständigen Errichten und Einrichten, sowie gegebenenfalls nach einem Setzen, der Einzelteile der Fertigteilkonstruktion 1 einfach auf der Außenseite 11 aufgebracht werden. Vorteilhaft dabei ist ebenso, dass die Fugenabdichtung 4 nach dem Aufbringen einfach auf deren Halt und Dichtwirkung geprüft und beurteilt werden kann.
  • In diesem Zusammenhang kann in besonders vorteilhafter Weise vorgesehen sein, dass die Fugenabdichtung 4 auf die Außenseite 11 der Fertigteilkonstruktion 1, insbesondere auf die Vollfertigteilwand 3 und/oder auf die Grundplatte 2, geklebt ist. Vorteilhaft dabei ist, dass die Fugenabdichtung 4 bei einer derartigen Aufbringung geschont werden kann, womit eine Beschädigung der Fugenabdichtung 4 bei der Montage zuverlässig verhindert werden kann.
  • In weiterer vorteilhafter Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass die Fugenabdichtung 4 auf die Vollfertigteilwand 3, auf die Grundplatte 2, zumindest bereichsweise in die erste Stoßfuge 41 und/oder zumindest bereichsweise in die zweite Stoßfuge 42 gesteckt ist. Vorteilhaft dabei ist, dass die Fugenabdichtung 4 bei dieser Anbringung an der Fertigteilkonstruktion 1 ebenso geschont werden kann, womit eine Beschädigung der Fugenabdichtung 4 bei der Montage zuverlässig verhindert werden kann. Dabei kann die Fugenabdichtung 4 insbesondere nach dem vollständigen Errichten und Einrichten, sowie gegebenenfalls nach einem Setzen, der Einzelteile der Fertigteilkonstruktion 1 an dieser angebracht werden.
  • Die Fugenabdichtung 4 kann auch mehrstückig ausgebildet sein, wobei zumindest eines der Einzelteile der mehrstückigen Fugenabdichtung 4 mit der Fertigteilkonstruktion 1 verbunden, insbesondere verklebt, ist, und zumindest ein weiterer der Einzelteile der mehrstückigen Fugenabdichtung 4 mit dem zumindest einen Einzelteil der mehrstückigen Fugenabdichtung 4 verbunden, insbesondere zusammen gesteckt oder verklebt, ist.
  • Eine streifenförmige Dichtung 43 kann auch zur Montage an der Außenseite 11 der Fertigteilkonstruktion 1 ausgebildet sein. Dadurch kann die Montage der Fugenabdichtungen 4 besonders einfach erfolgen. Besonders wenn eine Fugenabdichtung 4 auf der Außenseite 11 der Fertigteilkonstruktion 1 vorgesehen ist, kann eine streifenförmige Dichtung 43 großflächig mit der Außenseite 11 kontaktiert und mittels eines Haftmittels und/oder einer Klebeanordnung, insbesondere einer Dichtungsapplikationsstelle 44 an der Außenseite 11 der Fertigteilkonstruktion 1 appliziert werden. Dies kann für den dauerhaften Halt einer Fugenabdichtung 4 an der Außenseite 11 der Fertigteilkonstruktion 1 besonders vorteilhaft sein. Die Applikation einer streifenförmigen Dichtung 43 an der Außenseite 11 der Fertigteilkonstruktion 1 kann sowohl im Bereich der ersten Stoßfugen 41 als auch im Bereich der zweiten Stoßfugen 42 vorteilhaft sein um das Eindringen von Wasser dauerhaft und mit hoher Zuverlässigkeit zu verhindern. Zusätzlich können Fugenabdichtungen 4 in den ersten Stoßfugen 41 und/oder zweiten Stoßfugen 42 vorgesehen sein und/oder die Abdichtung kann in den Stoßfugen auch durch eine weitere Beton- oder Mörtelmischung, insbesondere einen Vergussbeton 8 erfolgen. Die Stoßfugen 41, 42 können besonders zuverlässig abgedichtet sein, wobei die Relativbewegung benachbarter Bauteile der Fertigteilkonstruktion 1, sowie eine Wärme-, Schalldämmung ermöglicht sein kann. Dabei kann die Breite und/oder die Dicke der Fugenabdichtungen 4 im Bereich der ersten Stoßfuge 41 und/oder im Bereich der zweiten Stoßfuge 42 unterschiedlich ausgebildet sein.
  • Die Fig. 2 zeigt im Detail einen Teil der Fertigteilkonstruktion im Schnitt längs der Linie II-II der Fig. 1. Dargestellt sind eine außenseitige Dämmung 7, eine Rollschicht 5, welche zum Großteil Kies umfasst und in vordefinierter Höhe eben gerollt wird, die waagerecht auf der Rollschicht 5 liegende Grundplatte 2, der erste Bereich 31 der Vollfertigteilwand 3, der randseitige Bereich 21 und ein Teil der oberen Deckfläche 22 der Grundplatte 2. Weiters gezeigt sind die streifenförmige Dichtung 43 an der Außenseite der ersten Stoßfuge 41, sowie eine Distanzplatte 9 und der Vergussbeton 8 zwischen der Vollfertigteilwand 3 und der Grundplatte 2.
  • Die Grundplatte 2, welche insbesondere im Wesentlichen aus wasserundurchlässigem Beton gefertigt ist, weist in dieser Ausführungsform im Wesentlichen die doppelte Wandstärke 36 wie die Vollfertigteilwand 3 auf. Dadurch werden die auf die Grundplatte 2 wirkenden Kräfte in vorteilhafter Weise gleichmäßig verteilt, wobei die Vollfertigteilwände 3 und die Grundplatte 2 gewicht-, material- und kostenschonend ausgebildet sein können. Die Vollfertigteilwand 3 ist ebenfalls im Wesentlichen aus wasserundurchlässigem Beton gefertigt, sodass sämtliche Betoneinzelteile der Fertigteilkonstruktion 1 im Wesentlichen aus wasserundurchlässigem Beton gefertigt sein können. Die Vollfertigteilwand 3 ist in einem - in Gebrauchslage gesehen - unterem Bereich der Vollfertigteilwand 3, dem ersten Bereich 31, im Kontakt mit dem randseitigen Bereich 21 der Grundplatte 2. Der randseitige Bereich 21 der Grundplatte 2 ist in dieser Ausführungsform mit geringerer Höhe als der übrige Bereich der Grundplatte 2 ausgebildet. Derart bildet sich ein Absatz, auf welchen die untere Seitenfläche der Vollfertigteilwand 3 aufgesetzt werden kann. Vorteilhafterweise kann die Vollfertigteilwand 3 mit der Grundplatte 2 verklebt und/oder verschraubt sein. Dabei kann auf die Beweglichkeit der ersten und der zweiten Stoßfugen durch elastische Klebemittel und/oder toleranzausgleichende Verschraubungen in vorteilhafter Weise Rücksicht genommen werden, wobei zusätzlich eine Armierung vorgesehen sein kann. Die Stabilität und die dauerhafte Haltbarkeit der Fertigteilkonstruktion 1 kann weiter gesteigert werden.
  • Beim Aufsetzen der Vollfertigteilwand 3 auf die Grundplatte 2 bildet sich eine Stoßfuge, die erste Stoßfuge 41, aus. In dieser Ausführungsform ist diese Stoßfuge über die gesamte untere Seitenfläche gleichmäßig breit ausgebildet. Die Breite der ersten Stoßfuge 41 kann jedoch auch über der Fläche der ersten Stoßfuge 41 variieren. Die erste Stoßfuge 41 kann vorteilhafterweise zumindest bereichsweise mit dem Verbindungsmittel und/oder dem Vergussbeton 8 befüllt sein. Vorteilhafterweise kann vorgesehen sein, dass zwischen der Vollfertigteilwand und der Grundplatte zumindest eine Distanzplatte ausgebildet ist, wobei die zumindest eine Distanzplatte insbesondere aus einem Kunststoff oder einem Verbundwerkstoff ausgebildet ist. Derart ist die Vollfertigwand 3 auf einer in der ersten Stoßfuge 41 positionierten Distanzplatte 9 platziert und die erste Stoßfuge kann als Reibungsfuge ausgebildet sein. Dabei können in der Distanzplatte Führungskanten aus Metall ausgebildet sein, welche die Lagepositionierung bei der Montage vereinfachen und derart die Montage zusätzlich vereinfachen. Die Kraftübertragung zwischen der Vollfertigteilwand 3 und der Grundplatte 2 erfolgt im Wesentlichen über die Reibung, ohne dass eine zusätzliche Bewehrung zur Befestigung der Vollfertigteilwand 3 auf der Grundplatte notwendig ist. Spannungsspitzen, wie diese beispielsweise zwischen Bewehrung und dem umliegenden Beton auftreten können, können derart vermieden werden.
  • Vorteilhafterweise kann vorgesehen sein, dass beim Auftreten einer Relativverschiebung in einer der ersten Stoßfugen 41 oder in einer der zweiten Stoßfugen 42 im Wesentlichen dieselbe Relativverschiebung in einer diese eine Stoßfuge 41 oder diese zweite Stoßfuge 42 abdichtende Fugenabdichtung 4 ausgebildet ist. Dies kann beispielsweise mittels einer Anordnung der Fugenabdichtung 4 gemäß der Fig. 2 ermöglicht werden, wobei Relativverschiebungen in der ersten Stoßfuge 41 und in der zweiten Stoßfuge 42 durch Fugenabdichtungen 4, insbesondere durch streifenförmige Dichtungen 43, ohne Zwängung aufgenommen werden können.
  • Die Fig. 2 zeigt die streifenförmige Dichtung 43, wobei insbesondere zwischen der streifenförmigen Dichtung 43 und der von dieser streifenförmige Dichtung 43 abgedichteten Stoßfuge 41, 42 ein vorbestimmbarer Abstand ausgebildet sein kann, und die Applikation der streifenförmigen Dichtung 43 mittels Dichtungsapplikationsstellen 44, welche vorteilhafterweise höckerförmig ausgebildet sind, an der Außenseite 11 der Vollfertigteilwand 3 und an der Grundplatte 2 im randseitigen Bereich 21 1 dieser. Die Dichtungsapplikationsstellen 44 der streifenförmigen Dichtung 43 sind für die dauerhafte Dichtheit der Fertigteilkonstruktion 1 von besonderer Bedeutung. Erstens muss ein guter Halt am Untergrund, insbesondere am Betonuntergrund, gewährleistet sein. Zweitens muss auch ein guter und dichter Halt zwischen der Dichtungsapplikationsstelle 44 und der streifenförmigen Dichtung 43 gewährleistet sein. Schlussendlich drittens muss die streifenförmige Dichtung 43 genug Beweglichkeit und Elastizität im Bereich der abzudichtenden Stoßfuge 41, 42 aufweisen um auftretende Bewegungen und Verschiebungen in der abzudichtenden Stoßfuge 41, 42 ohne Rissbildung und ohne Verringerung der dauerhaften Dichtheit aufzunehmen. Durch den vorbestimmten Abstand zwischen der Fugenabdichtung 4 und der von dieser abgedichteten Stoßfuge 41, 42 kann dies dauerhaft gewährleistet werden.
  • Diese Funktionen werden durch die, insbesonders höckerförmige, Dichtungsapplikationsstellen 44 erzielt, wobei die Dichtungsapplikationsstelle 44 vorzugsweise aus einem Zweikomponentenharz, insbesondere einem Epoxidharz ausgebildet ist. Dazu wird beim Auftragen der Dichtungsapplikationsstellen 44 zuerst ein unterer, dem Betonuntergrund zugewandter, Teil der Dichtungsapplikationsstelle 44 aufgebracht. Auf diesen ersten unteren Teil der Dichtungsapplikationsstelle 44 wird die steifenförmige Dichtung 43 aufgelegt, wobei sich, insbesondere wenn das Zweikomponentenharz noch nicht vollständig erhärtet ist, eine Klebewirkung zwischen der steifenförmige Dichtung 43 und den beiden Dichtungsapplikationsstellen 44 ausbildet. Bei der Positionierung der Dichtungsapplikationsstellen 44 ist darauf zu achten, dass diese in ausreichendem Abstand zur abzudichtenden Stoßfuge erfolgt. Insbesondere kann dieser Abstand zur abzudichtenden Stoßfuge etwa das 10 bis 20-fache der höchsten zu erwartenden Relativbewegung der die abzudichtende Stoßfuge benachbarten Einzelteile der Fertigteilkonstruktion betragen. Lokale Spannungsspitzen in der streifenförmigen Fugenabdichtung können derart besonders dauerhaft und wirkungsvoll verhindert werden.
  • Im nächsten Arbeitsschritt bei der Applikation der streifenförmigen Dichtung 43 wird der zweite und obere Teil der Dichtungsapplikationsstellen 44 aufgetragen. Dieser zweite Teil kann insbesondere aus demselben Material wie der erste Teil der Dichtungsapplikationsstellen 44 bestehen und dient der nochmaligen Abdichtung der seitlichen Ränder der streifenförmigen Dichtung 43. Hiezu werden die seitlichen Ränder und die seitlichen Randbereiche der streifenförmigen Dichtung 43 vollständig mit bedeckt, sodass die randseitigen Bereiche der streifenförmigen Dichtung 43 vollständig vom Material der Dichtungsapplikationsstellen 44 umschlossen sind. Vorteilhafterweise kann dabei eine Klebewirkung zwischen der streifenförmigen Dichtung 43 und den Dichtungsapplikationsstellen 44 ausgebildet sein.
  • Vorteilhafterweise kann die streifenförmige Dichtung 43 in etwa 30 bis 50 cm breit ausgebildet sein, wobei insbesondere etwa 10 cm der Ränder oder 50 Prozent der Fläche der streifenförmigen Dichtung 43 vom Material der Dichtungsapplikationsstellen 44 umschlossen sein können. In vorteilhafter Weise können im Bereich sämtlicher der ersten Stoßfugen 41 und der zweiten Stoßfugen 42 streifenförmige Dichtungen 43 ausgebildet sein, sodass sämtliche der Stoßfugen durch außenseitig, und möglicherweise zusätzlich auch innenseitig, applizierte Fugenabdichtungen 4 abgedichtet sind. In der Kombination mit dem wasserundurchlässigen Beton ermöglicht dies eine gänzlich wasserdichte Fertigteilkonstruktion 1. Eine großflächige Außenflächenabdichtung durch beispielsweise eine Dichtfolie ist zusätzlich nicht nötig.
  • Die Fig. 3 zeigt im Detail einen Teil der Fertigteilkonstruktion im Schnitt längs der Linie III - III der Fig. 1. Dargestellt sind die außenseitige Dämmung 7, zwei benachbarte Vollfertigteilwände 3, die dazwischenliegende zweite Stoßfuge 42, die Außenseite 11 der beiden Vollfertigteilwände 3, zwei höckerförmige und auf der Außenseite 11 applizierte Dichtungsapplikationsstellen 44, die zwischen den beiden Dichtungsapplikationsstellen 44 angeordnete streifenförmige Dichtung 43, sowie der Vergussbeton 8 in der zweiten Stoßfuge. Strichliert dargestellt sind Stoßfugenhaken 81 und ein Stoßfugenbolzen 82. Jeweils eine der beiden Dichtungsapplikationsstellen 44 ist auf jeweils eine der beiden benachbarten Vollfertigteilwände 3 appliziert. Dabei sind die einzelnen Arbeitsschritte der Applikation der Dichtungsapplikationsstellen 44 und der streifenförmigen Dichtung 43 identisch den weiter bei der Beschreibung der Fig. 2 beschriebenen Arbeitsschritten.
  • Der Abstand der beiden Dichtungsapplikationsstellen 44 zueinander kann dabei vorbestimmbar ausgebildet sein, sodass unterschiedliche maximale Relativbewegungen der beiden benachbarten Vollfertigteilwände 3 zulässig sind und bei der Dimensionierung der streifenförmigen Dichtung 43 berücksichtigt werden können. In Fig. 3 ist weiters die über die Wandstärke 36 der Vollfertigteilwand 3 variierende Breite der zweiten Stoßfuge 42 dargestellt. Im Außenbereich 11 der Vollfertigteilwand 3 ist diese Breite gering, im Mittenbereich größer und im, dem Außenbereich 11 der Vollfertigteilwand 3 gegenüberliegenden, Innenbereich wiederum gering ausgebildet, wobei die geringe Breite der zweiten Stoßfuge 42 nur wenige Millimeter und die größere Breite mehrere Zenti- oder Dezimeter betragen kann. Die zweite Stoßfuge 42 kann - zumindest bereichsweise - mit einem Vergussbeton 8 befüllt sein. Zusätzlich können Stoßfugenhaken 81 aus Metall und ein Stoßfugenbolzen 82 im Bereich und in der Stoßfuge ausgebildet sein. Diese Stoßfugenhaken 81 und der Stoßfugenbolzen 82 werden vorbestimmbar dimensioniert und beeinflussen derart die maximale Festigkeit und die maximale Beweglichkeit der Stoßfuge. Unterschiedliche Steifigkeiten der Wandseiten und unterschiedliche Beweglichkeiten zwischen den einzelnen Vollfertigteilwänden 3 der Wandseite sind derart vorbestimmbar und die individuellen Erfordernisse der Fertigteilkonstruktion 1 können derart berücksichtigt werden.
  • Die Fig. 4 zeigt eine alternative Ausgestaltung einer Vollfertigteilwand der erfindungsgemäßen Fertigteilkonstruktion im Schnitt längs der Linie I - I der Fig. 1 in schematischer Darstellung. Dargestellt sind die Außenseite 11 der Vollfertigteilwand 3, ein wasserundurchlässiger Bereich 33, also ein Bereich der Vollfertigteilwand 3 im Wesentlichen bestehend aus wasserundurchlässigem Beton, ein normaldurchlässiger Bereich 34, also ein Bereich der Vollfertigteilwand 3 im Wesentlichen nicht bestehend aus wasserundurchlässigem Vollfertigbeton, ein Übergangsbereich 35 zwischen dem wasserundurchlässigen Bereich 33 und dem normaldurchlässigen Bereich 34, sowie die Wandstärke 36 der Vollfertigteilwand 3 und die Bauteilhöhe 37 der Vollfertigteilwand 3. Bei dieser alternativen Ausgestaltung einer Vollfertigteilwand 3 variiert der prozentuelle Anteil des wasserundurchlässigen Betons der Vollfertigteilwand 3 entlang der Bauteilhöhe 37. Im - in Gebrauchslage gesehen - unteren Bereich, insbesondere im ersten Bereich 21 der Vollfertigteilwand 3, besteht die Vollfertigteilwand 3 zum Großteil aus wasserundurchlässigem Beton. Deshalb kann dieser Bereich auch als wasserundurchlässiger Bereich 33 der Vollfertigteilwand bezeichnet werden. In Gebrauchslage gesehen darüber ist der Übergangsbereich 35 vorgesehen, in welchem der prozentuelle Wandstärkenanteil des wasserundurchlässigen Betons an der Wandstärke 36 der Vollfertigteilwand 3 abnimmt, vorzugsweise stufenförmig, insbesondere kontinuierlich. Der Anteil des wasserundurchlässigen Betons an der Wandstärke 36 ist vorteilhafterweise im Bereich der Außenseite 11 der Vollfertigteilwand 3 ausgebildet, sodass ein Eindringen von Wasser von außen verhindert wird. In Gebrauchslage gesehen wiederum darüber ist der normaldurchlässige Bereich 34 ausgebildet. In diesem Bereich bildet ein weiterer nicht wasserundurchlässiger Beton, also eine Betonmischung mit einer nachzuweisenden Wassereindringtiefe größer als 50mm, zumindest den Großteil der Wandstärke 36 der Vollfertigteilwand 3 aus.
  • Eine derart ausgebildete Vollfertigteilwand 3 kann in vorteilhafter Weise sowohl im Erdreich, als auch oberhalb des Erdreichs angeordnet werden. Die Wasserundurchlässigkeit der einzelnen Wandbereiche kann entlang der Bauteilhöhe 37 den individuellen Bedürfnissen der Fertigteilkonstruktion 1 angepasst werden und ebenso kann die Dampfdiffusionsaktivität und die Wärmeisolation, insbesondere in den Bereichen außerhalb des wasserundurchlässigen Bereichs 33, den individuellen Bedürfnissen der Fertigteilkonstruktion 1 angepasst werden. Vorteilhafterweise kann vorgesehen sein, dass die Vollfertigteilwand eine Wandstärke im Bereich zwischen 8cm und 25cm, vorzugsweise im Bereich von 10cm bis 20cm, besonders im Bereich von 13cm bis 16cm, insbesondere 15cm, aufweist. Derart kann das Gewicht der Fertigteilkonstruktion wesentlich verringert werden. Durch die geringe Massigkeit der Bauteile kann beim reaktiven Erhärten und die dabei auftretende Hydrationswärme die Gefahr der Rissbildungen aus Zwängung und innere Spannung in der Vollfertigteilwand 3 verhindert werden und auf eine ansonsten notwendige Rissbreiten beschränkende Bewehrung kann verzichtet werden. Damit kann die Wasserundurchlässigkeit der Vollfertigteilwand 3 weiter erhöhen.
  • Im Vergleich zu herkömmlichen wasserundurchlässigen Bauweisen sind Gewichts- und Materialeinsparungen bei den Vollfertigteilwänden 3 von bis zu 50 Prozent möglich. Dadurch wird sowohl der Materialaufwand als auch der Montageaufwand vereinfacht, womit auch Kosteneinsparungen möglich sind. Dünnere Wände ermöglichen auch eine bessere Nutzung der zur Verfügung stehenden Baufläche. Dadurch kann ohne zusätzliche Kosten zusätzlicher Wohnraum geschaffen werden, oder bei gleichem Wohnraum können die Außenabmessungen und die Baukosten gesenkt werden. Dadurch können beispielsweise bei einem Gebäude mit den Außenabmessungen 10 Meter mal 10 Meter, welches den Außenabmessungen eines durchschnittlichen Einfamilienhauses entspricht, bis zu fünf Quadratmeter mehr Wohnfläche gewonnen werden. Bezogen auf die Wohnfläche kann diese bei gleichen Außenabmessungen des Hauses oder des Gebäudes diese um bis zu fünf Prozent gesteigert werden.
  • Die an den Stoßfugen, insbesondere an den ersten Stoßfugen 41 und an den zweiten Stoßfugen 42, auftretenden Verformungen und Verschiebungen unterschiedlicher Größe können von der entsprechend geplanten und dimensionierten und von außen applizierten Fugenabdichtung 4 und/oder streifenförmigen Dichtung 43 ohne Beeinträchtigung der Gebrauchstauglichkeit aufgenommen werden. Durch das Zulassen von Relativverschiebungen in der ersten Stoßfuge 41 und/oder in der zweiten Stoßfuge 42 kann die Wandstärke der Vollfertigteilwand 3 weiter verringert werden, da keine Zwängungskräfte von den Vollfertigteilwänden 3 aufgenommen werden müssen.
  • Weitere erfindungsgemäße Ausführungsformen weisen lediglich einen Teil der beschriebenen Merkmale auf, wobei jede Merkmalskombination, insbesondere auch von verschiedenen beschriebenen Ausführungsformen, im Rahmen der Patentansprüche vorgesehen sein kann.

Claims (8)

  1. Wasserdichte Fertigteilkonstruktion (1) umfassend zumindest eine Grundplatte (2) aus Ortbeton und zumindest eine Vollfertigteilwand (3), wobei die Vollfertigteilwand (3) in einem ersten Bereich (31) auf einem randseitigen Bereich (21) der Grundplatte (2) im Wesentlichen im rechten Winkel zu derselben angeordnet ist, wobei die Vollfertigteilwand (3) zumindest teilweise aus wasserundurchlässigem Beton gefertigt ist, und wobei zumindest eine Fugenabdichtung (4) im Bereich einer ersten Stoßfuge (41) und/oder im Bereich einer zweiten Stoßfuge (42) ausgebildet ist, wobei die erste Stoßfuge (41) zwischen der Grundplatte (2) und der Vollfertigteilwand (3) und die zweite Stoßfuge (42) zwischen der Vollfertigteilwand (3) und einer weiteren Vollfertigteilwand (3) ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die als streifenförmige Dichtung (43) ausgebildete Fugenabdichtung (4) auf der Außenseite (11) der Fertigteilkonstruktion (1) über der ersten Stoßfuge (41) und/oder über der zweiten Stoßfuge (42) ausgebildet ist, dass zwischen der streifenförmigen Dichtung (43) und der von dieser streifenförmigen Dichtung (43) abgedichteten ersten Stoßfuge (41) und/oder zweiten Stoßfuge (42) ein vorbestimmbarer Abstand ausgebildet ist, und dass die Vollfertigteilwand (3) eine Wandstärke im Bereich von 10cm bis 20cm aufweist.
  2. Wasserdichte Fertigteilkonstruktion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vollfertigteilwand (3) eine Wandstärke im Bereich von 13cm bis 16cm, insbesondere 15cm, aufweist.
  3. Wasserdichte Fertigteilkonstruktion nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge, die Breite und/oder die Dicke der Fugenabdichtungen (4) im Bereich der ersten Stoßfuge (41) und im Bereich der zweiten Stoßfuge (42) unterschiedlich zueinander und/oder variabel ausgebildet sind.
  4. Wasserdichte Fertigteilkonstruktion nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fugenabdichtung (4) aus Kunststoff, insbesondere einem Elastomer, ausgebildet ist.
  5. Wasserdichte Fertigteilkonstruktion nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fugenabdichtung (4) auf die Außenseite (11) der Fertigteilkonstruktion (1), insbesondere auf die Vollfertigteilwand (3) und/oder auf die Grundplatte (2), geklebt ist.
  6. Wasserdichte Fertigteilkonstruktion nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Fugenabdichtung (4) auf die Vollfertigteilwand (3), auf die Grundplatte (2), zumindest bereichsweise in die erste Stoßfuge (41) und/oder zumindest bereichsweise in die zweite Stoßfuge (42) gesteckt ist.
  7. Wasserdichte Fertigteilkonstruktion einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke der Vollfertigteilwand (3) im Wesentlichen der halben Wandstärke der Grundplatte (2) entspricht.
  8. Wasserdichte Fertigteilkonstruktion einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Auftreten einer Relativverschiebung in einer der ersten Stoßfugen (41) oder in einer der zweiten Stoßfugen (42) im Wesentlichen dieselbe Relativverschiebung in einer diese eine Stoßfuge (41) oder diese zweite Stoßfuge (42) abdichtende Fugenabdichtung (4) ausgebildet ist.
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