EP1960594B1 - Bahnüberwachung - Google Patents

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EP1960594B1
EP1960594B1 EP06819113A EP06819113A EP1960594B1 EP 1960594 B1 EP1960594 B1 EP 1960594B1 EP 06819113 A EP06819113 A EP 06819113A EP 06819113 A EP06819113 A EP 06819113A EP 1960594 B1 EP1960594 B1 EP 1960594B1
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EP
European Patent Office
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suction
web
vacuum
zones
belt
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Torben Schlieckau
Roland Mayer
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Voith Patent GmbH
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Voith Patent GmbH
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders
    • D21F5/04—Drying on cylinders on two or more drying cylinders
    • D21F5/042—Drying on cylinders on two or more drying cylinders in combination with suction or blowing devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G9/00—Other accessories for paper-making machines
    • D21G9/0009—Paper-making control systems
    • D21G9/0036—Paper-making control systems controlling the press or drying section

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for web monitoring in a machine for producing and / or finishing a paper, board, tissue or another fibrous web, according to the preamble of claim 1 and of claim 13.
  • Such a method and such Device are from the document DE 43 22 244 A known.
  • the function of the optical sensors is easily affected by contamination.
  • the object of the invention is therefore to better and safely monitor the web guide of the fibrous web.
  • the web monitoring should be applied at a normal vacuum level of at least 2000 Pa in the suction zones in relation to the surroundings.
  • a lift off of a web edge or a demolition usually leads to a lowering of the vacuum level by 1000 Pa, which can be detected by the vacuum sensors relatively easily and safely.
  • the drying unit and the suction devices themselves it may be advantageous if at least two suction zones are spaced apart from each other and / or at least two suction zones are immediately adjacent. Likewise, it may be advantageous if the suction zones are formed by only one suction device or by a plurality of suction devices.
  • At least one vacuum sensor within the suction device and / or is arranged in the suction channel may also be advantageous if at least one vacuum sensor within the suction device and / or is arranged in the suction channel.
  • the hot air blowing should be deactivated.
  • At least one vacuum sensor is arranged between the suction device and the belt.
  • the free side of the fibrous web is blown with hot air.
  • the cover of the band falls away through the fibrous web.
  • thermal damage of the tape may occur.
  • the lifting of the web edges can lead to one or even breaks the fibrous web, which is why this should also be monitored.
  • a plurality of suction devices are arranged next to one another in the web running direction and / or transversely to the web running direction.
  • each suction device forms only one suction zone or at least one suction device a plurality of suction zones.
  • At least one suction device can be formed by an evacuated roll, which is wrapped by the belt and the outer fibrous web.
  • roller is aspirated via a suction box arranged in the non-looped region, it can also be advantageous for simplifying the measuring arrangement if at least one vacuum sensor is arranged in the suction box.
  • At least one suction device can also be formed by a suction box, on which the strip is guided along at a distance.
  • the fibrous web 1 is guided by an air-permeable belt 8,9,23 through a drying unit.
  • the free side of the fibrous web 1 is blown with hot air for drying of hot air hoods 4,5,21,22.
  • the negative pressure of these suction devices 2, 3, 16, 17, 20 can be used to detect a break-off.
  • the suction devices 2, 3, 16, 17, 20 absorb so much false air through the band 8, 9, 23 that there is a marked decrease in the low-pressure level, i. more than 1000 Pa comes.
  • the fibrous web 1 is performed together with the belt 8.9 successively via two suction devices 2.3 in the form of evacuated rollers.
  • rollers are thereby sucked from the outside via a suction box 6 arranged in the non-wrapped peripheral area.
  • the fibrous web 1 is transferred from a belt 11 of an upstream machine unit to an air-permeable transfer belt 10, wherein the transfer of a looped by the transfer belt 10 Saugleitwalze 12 is supported.
  • This transfer belt 10 transfers the fibrous web 1 subsequently to the belt 8 of the first suction device 2.
  • the fibrous web 1 After the H thoroughlyluftbeblasung the fibrous web 1 during the looping of the suction device 2 via a hot air hood 4, the fibrous web 1 is transferred to the belt 9 of the following suction device 3. Also there, the free side of the fibrous web 1 is blown by a hot air hood 5 with hot air during wrapping.
  • the fibrous web 1 is guided by an air-permeable belt 23 meandering alternately over heated drying cylinders 14 and guide rollers 15, the belt 23, the fibrous web 1 presses against the hot surface of the drying cylinder 14.
  • the belt 23 carries the fibrous web 1 over two treatment sections, in which the fibrous web 1 is subjected to hot air for drying.
  • the band 23 wraps slightly around the outer fibrous web 1 a suction device 16 in the form of a suctioned by an outer suction box 18 roller.
  • the belt 23 is guided by the fibrous web 1 around a suction device 17 in the form of a drawn-out roller.
  • the belt 23 again wraps around the suction device 16.
  • the belt 23 is guided for support via guide rollers 19.
  • the suction devices 16,17 and these guide rollers 19 and between the guide rollers 19 itself are stationary suction devices 20 in the form of suction boxes, where the tape 23 passes by at a distance.
  • the hot air hoods 21,22 for H adopted constitutional purposes are located outside the area enclosed by the band 23.
  • the vacuum monitoring over several suction zones in the web running direction 13 enables rapid detection and localization of a web break.
  • the outer separate suction zones should have a maximum extension of 500 mm transverse to the web running direction 13.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Controlling Rewinding, Feeding, Winding, Or Abnormalities Of Webs (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bahnüberwachung in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn, gemäß dem Obergegriff des Anspruchs 1 sowie des Anspruchs 13. Ein derartiges Verfahren und eine derartige Vorrichtung sind aus dem Dokument DE 43 22 244 A bekannt.
  • In modernen Papiermaschinen erfolgt die Abrisserkennung der Papierbahn in Trockengruppen meist mittels optischer Sensoren.
  • Bei Trocknungsstrecken mit Heißluftbeblasung ist die Anordnung optischer Sensoren jedoch aus Platzgründen und wegen der Temperaturempfindlichkeit der Sensoren nicht möglich.
  • Außerdem wird die Funktion der optischen Sensoren leicht durch Verschmutzung beeinträchtigt.
  • Des Weiteren ist es damit nicht möglich, ein Abheben eines Randes der Faserstoffbahn mit der damit verbundenen Gefahr von Bahnflattern und Ein- oder Abrissen zu erkennen.
  • Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, die Bahnführung der Faserstoffbahn besser und sicher zu überwachen.
  • Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe hinsichtlich des Verfahrens die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 durch gelöst.
  • Die Auswertung von zwei Saugzonen über den Unterdruck verbessert die Sicherheit der Bahnüberwachung erheblich. Kommt es zu einem Abriss oder einem Abheben der Faserstoffbahn oder eines Randes der Faserstoffbahn, so vermindert sich der Unterdruck in der nicht mehr oder nur unzureichend von der Faserstoffbahn abgedeckten Saugzone erheblich. Luft wird dabei verstärkt durch das Band in die Saugeinrichtung gesaugt, was die Unterdruckabsenkung zur Folge hat.
  • Um die Absenkung des Unterdruckniveaus sicher auswerten zu können, sollte die Anwendung der Bahnüberwachung bei einem normalem Unterdruckniveau von mindestens 2000 Pa in den Saugzonen gegenüber der Umgebung erfolgen.
  • Ein Abheben eines Bahnrandes oder ein Abriss führt in der Regel zu einem Absenken des Unterdruckniveaus um 1000 Pa, was von den Unterdrucksensoren relativ leicht und sicher erfasst werden kann.
  • Dabei ist es vorteilhaft, wenn in Bahnlaufrichtung mehrere Saugzonen hintereinander angeordnet sind. Sollte in beiden Saugzonen der Unterdruck abfallen, so kann sicher auf eine Störung geschlossen werden.
  • Dies gilt auch insbesondere hinsichtlich der Überwachung des Randabhebens, weshalb es ebenso von Vorteil ist, wenn quer zur Bahnlaufrichtung mehrere Saugzonen nebeneinander angeordnet sind.
  • Entsprechend der Konstruktion der Trocknungseinheit sowie der Saugeinrichtungen selbst, kann es vorteilhaft sein, wenn wenigstens zwei Saugzonen voneinander beabstandet sind und/oder wenigstens zwei Saugzonen unmittelbar benachbart sind.
    Desgleichen kann es von Vorteil sein, wenn die Saugzonen von nur einer Saugeinrichtung oder aber von mehreren Saugeinrichtungen gebildet werden.
  • In Abhängigkeit von der Gestaltung der Saugeinrichtung kann es ebenso vorteilhaft sein, wenn wenigstens ein Unterdrucksensor innerhalb der Saugeinrichtung und/oder in deren Absaugekanal angeordnet ist.
  • Bei einem über die entsprechenden Unterdrucksensoren erkannten Unterdruckabfall in der einzigen oder zumindest zwei in Bahnlaufrichtung hintereinander angeordneten Saugzonen sollte die Heißluftbeblasung deaktiviert werden.
  • Dies verhindert eine Beschädigung des Bandes durch die Heißluft, da bei einem Abriss die isolierende Faserstoffbahn zwischen Heißlufthaube und Band fehlt.
  • Bei einem über die entsprechenden Unterdrucksensoren erkannten Unterdruckabfall in nur einer oder beiden äußeren, der quer zur Bahnlaufrichtung angeordneten Saugzonen sollten Maßnahmen zur Reduzierung des Randabhebens der Faserstoffbahn eingeleitet werden.
  • Dabei ist es von Vorteil, wenn zur Reduzierung des Randabhebens das Unterdruckniveau in den entsprechenden äußeren Saugzonen erhöht wird und/oder die Faserstoffbahn zur Reduzierung des Randabhebens durch einen zusätzlichen Zugaufbau gespannt wird.
  • Hinsichtlich der Vorrichtung ist erfindungswesentlich, dass zumindest ein Unterdrucksensor zwischen der Saugeinrichtung und dem Band angeordnet ist.
  • Dabei wird die freie Seite der Faserstoffbahn mit Heißluft beblasen. Bei einem Abriss fällt die Abdeckung des Bandes durch die Faserstoffbahn weg. Infolgedessen kann es zur thermischen Beschädigung des Bandes kommen.
  • Das Abheben der Bahnränder kann zu Ein- oder gar Abrissen der Faserstoffbahn führen, weshalb auch dies überwacht werden sollte.
  • Je nach Konstruktion der Trocknungseinheit und der Gestaltung der Saugeinrichtungen sowie den Anforderungen hinsichtlich der Bahnüberwachung kann es vorteilhaft sein, wenn in Bahnlaufrichtung mehrere Saugeinrichtungen hintereinander und/oder quer zur Bahnlaufrichtung mehrere Saugeinrichtungen nebeneinander angeordnet sind.
  • Desgleichen kann es von Vorteil sein, wenn jede Saugeinrichtung nur eine Saugzone oder zumindest eine Saugeinrichtung mehrere Saugzonen bildet.
  • Entsprechend den Anforderungen kann wenigstens eine Saugeinrichtung von einer besaugten Walze gebildet werden, welche vom Band und der außen liegenden Faserstoffbahn umschlungen wird.
  • Dabei ist es für die sichere Funktion vorteilhaft, wenn wenigstens ein Unterdrucksensor innerhalb der Walze angeordnet ist.
  • Falls die Walze über einen, im nicht-umschlungenen Bereich angeordneten Saugkasten besaugt wird, so kann es zur Vereinfachung der Messanordnung auch von Vorteil sein, wenn zumindest ein Unterdrucksensor im Saugkasten angeordnet ist.
  • Entsprechend den Anforderungen kann aber auch wenigstens eine Saugeinrichtung von einem Saugkasten gebildet werden, an dem das Band beabstandet entlang geführt wird.
  • Hierbei ist es für eine schnelle und sichere Unterdruckmessung von Vorteil, wenn zumindest ein Unterdrucksensor zwischen dem Saugkasten und dem Band angeordnet ist.
  • Nachfolgend soll die Erfindung an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt:
    • Figur 1:
    einen schematischen Querschnitt durch eine Trocknungseinheit mit Heißlufthauben und
    Figur 2:
    eine andere Gestaltung der Trocknungseinheit.
  • In beiden Fällen wird die Faserstoffbahn 1 von einem luftdurchlässigen Band 8,9,23 durch eine Trocknungseinheit geführt. Dabei wird die freie Seite der Faserstoffbahn 1 zur Trocknung von Heißlufthauben 4,5,21,22 mit Heißluft beblasen.
  • Um bei einem Abriss der Faserstoffbahn 1 eine thermische Beschädigung des Bandes 8,9,23 durch die Heißluft zu verhindern, ist eine sichere Bahnüberwachung nötig.
  • Da das Band 8,9,23 während der Heißluftbeblasung an Saugeinrichtungen 2,3,16,17,20 vorbeigeführt wird, kann der Unterdruck dieser Saugeinrichtungen 2,3,16,17,20 zur Erfassung eines Abrisses benutzt werden. Fehlt die Faserstoffbahn 1, so saugen die Saugeinrichtungen 2,3,16,17,20 nämlich so viel Falschluft durch das Band 8,9,23 an, dass es zu einer starken Absenkung des Unterdruckniveaus, d.h. mehr als 1000 Pa kommt.
  • In diesem Fall, erst recht wenn dies in zwei hintereinander liegenden Saugeinrichtungen 2,3,1,17,20 von Unterdrucksensoren erkannt wird, wird die Heißluftbeblasung eingestellt und werden die Heißlufthauben 4,5,21,22 von dem Band 8,9,23 weggeschwenkt.
  • Das Wegschwenken verhindert einen Papierstau.
  • Auch wenn ein Rand der Faserstoffbahn 1 sich etwas von dem Band 8,9,23 abhebt, wird Falschluft angesaugt. Um das Abheben zu erfassen, besitzen einzelne Saugeinrichtungen 2,3,16,17,20 mehrere quer zur Bahnlaufrichtung 13 nebeneinander angeordnete Saugzonen. Sinkt nur in einer oder beiden äußeren Saugzonen der Unterdruck ab, so deutet dies relativ sicher auf das Ansaugen von Falschluft und damit ein Abheben des entsprechenden Randes der Faserstoffbahn 1 hin.
  • Da dies zu Ein- oder Abrissen führen kann, wird der Unterdruck in der entsprechenden Saugzone zur verstärkten Ansaugung des Randes der Faserstoffbahn 1 erhöht.
  • Bei der Trocknungsanordnung gemäß Figur 1 wird die Faserstoffbahn 1 gemeinsam mit dem Band 8,9 nacheinander über zwei Saugeinrichtungen 2,3 in Form besaugter Walzen geführt.
  • Die Walzen werden dabei von außen über einen, im nicht-umschlungenen Umfangsbereich angeordneten Saugkasten 6 besaugt.
  • Hier befinden sich die Unterdrucksensoren 7 zur Erfassung einer Störung der Bahnführung in den Saugkästen 6 der Walzen.
  • Dabei wird die Faserstoffbahn 1 von einem Band 11 einer vorgelagerten Maschineneinheit an ein luftdurchlässiges Übergabeband 10 übergeben, wobei die Übergabe von einer vom Übergabeband 10 umschlungenen Saugleitwalze 12 unterstützt wird.
  • Dieses Übergabeband 10 übergibt die Faserstoffbahn 1 anschließend an das Band 8 der ersten Saugeinrichtung 2.
  • Nach der Heißluftbeblasung der Faserstoffbahn 1 während der Umschlingung der Saugeinrichtung 2 über eine Heißlufthaube 4 wird die Faserstoffbahn 1 an das Band 9 der folgenden Saugeinrichtung 3 übergeben. Auch dort wird während der Umschlingung die freie Seite der Faserstoffbahn 1 von einer Heißlufthaube 5 mit Heißluft beblasen.
  • Bei der in Figur 2 dargestellten Trocknungsanordnung wird die Faserstoffbahn 1 von einem luftdurchlässigen Band 23 mäanderförmig abwechselnd über beheizte Trockenzylinder 14 und Leitwalzen 15 geführt, wobei das Band 23 die Faserstoffbahn 1 gegen die heiße Mantelfläche der Trockenzylinder 14 drückt.
  • Zwischen zwei Trockenzylindern 14 führt das Band 23 die Faserstoffbahn 1 jedoch über zwei Behandlungsstrecken, in denen die Faserstoffbahn 1 zur Trocknung mit Heißluft beaufschlagt wird.
  • Während die erste Behandlungsstrecke von Trockenzylinder 14 nach unten führt, gelangt die Faserstoffbahn 1 über die zweite Behandlungsstrecke wieder zum folgenden Trockenzylinder 14 nach oben.
  • Am Beginn der ersten Behandlungsstrecke umschlingt das Band 23 mit der außen liegenden Faserstoffbahn 1 geringfügig eine Saugeinrichtung 16 in Form einer, von einem äußeren Saugkasten 18 besaugten Walze.
  • Zwischen den Behandlungsstrecken wird das Band 23 mit der Faserstoffbahn 1 um eine Saugeinrichtung 17 in Form einer besaugten Walze geführt.
  • Am Ende der zweiten Behandlungsstrecke umschlingt das Band 23 wieder die Saugeinrichtung 16.
  • Zwischen den Saugeinrichtungen 16,17 wird das Band 23 zur Abstützung über Leitwalzen 19 geführt. Zwischen den Saugeinrichtungen 16,17 und diesen Leitwalzen 19 sowie zwischen den Leitwalzen 19 selbst befinden sich stationäre Saugeinrichtungen 20 in Form von Saugkästen, an denen das Band 23 beabstandet vorbeiläuft.
  • Der Abstand zwischen diesen stationären Saugeinrichtungen 20 und dem Band 23 verhindert eine Beschädigung derselben.
  • Zur Überwachung der Bahnführung befinden sich in den Walzen der Saugeinrichtungen 16,17 sowie dem Saugkasten 18 Unterdrucksensoren 7.
  • Außerdem befindet sich ein Unterdrucksensor 7 zwischen der stationären Saugeinrichtung 20 und dem Band 23, vorzugsweise in der nach unten laufenden Behandlungsstrecke.
  • Die Heißlufthauben 21,22 zur Heißluftbeblasung innerhalb der Behandlungsstrecken befinden sich außerhalb des von dem Band 23 eingeschlossenen Bereiches.
  • Die Unterdrucküberwachung über mehrere Saugzonen in Bahnlaufrichtung 13 ermöglicht eine schnelle Erfassung und Lokalisierung eines Bahnabrisses.
  • Für die sichere Überwachung der Bahnränder hinsichtlich des Abhebens sollten die äußeren separaten Saugzonen quer zur Bahnlaufrichtung 13 eine Ausdehnung von maximal 500 mm aufweisen.

Claims (22)

  1. Verfahren zur Bahnüberwachung in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1), in der die Faserstoffbahn (1), von einem luftdurchlässigen Band (8,9,23) gestützt, mit Heißluft beaufschlagt wird, wobei das Band (8,9,23) auf der, der Faserstoffbahn (1) gegenüberliegenden Seite vor und/oder während und/oder nach der Heißluftbeaufschlagung besaugt wird, wobei die Besaugung über eine oder mehrere Saugeinrichtungen (2,3,16,17,20) in mehreren separaten Saugzonen erfolgt, wobei der Unterdruck in zumindest zwei Saugzonen über wenigstens je einen Unterdrucksensor (7) erfasst wird und die Messwerte der Unterdrucksensoren (7) einer Steuereinheit zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens ein Unterdrucksensor (7) zwischen dem Band (8,9,23) und der Saugeinrichtung (2,3,16,17,20) angeordnet ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    in Bahnlaufrichtung (13) mehrere Saugzonen hintereinander angeordnet sind.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass
    quer zur Bahnlaufrichtung (13) mehrere Saugzonen nebeneinander angeordnet sind.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens zwei Saugzonen voneinander beabstandet sind.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens zwei Saugzonen unmittelbar benachbart sind.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Saugzonen von nur einer Saugeinrichtung (2,3,16,17,20) gebildet werden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugzonen von mehreren Saugeinrichtungen (2,3,16,17,20) gebildet werden.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens ein Unterdrucksensor (7) innerhalb der Saugeinrichtung (2,3,16,17,20) und/oder deren Absaugkanal angeordnet ist.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    bei einem über die entsprechenden Unterdrucksensoren (7) erkannten Unterdruckabfall in der einzigen oder zumindest zwei in Bahnlaufrichtung (13) hintereinander angeordneten Saugzonen die Heißluftbeblasung deaktiviert wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    bei einem über die entsprechenden Unterdrucksensoren (7) erkannten Unterdruckabfall in nur einer oder beiden äußeren, der quer zur Bahnlaufrichtung (13) angeordneten Saugzonen Maßnahmen zur Reduzierung des Randabhebens der Faserstoffbahn (1) eingeleitet werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass
    zur Reduzierung des Randabhebens das Unterdruckniveau in den entsprechenden äußeren Saugzonen erhöht wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Faserstoffbahn (1) zur Reduzierung des Randabhebens durch einen zusätzlichen Zugaufbau gespannt wird.
  13. Vorrichtung zur Bahnüberwachung in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1), in der die Faserstoffbahn (1), von einem luftdurchlässigen Band (8,9,23) gestützt, über wenigstens eine Heißlufthaube (4,5,21,22) mit Heißluft beaufschlagt wird, wobei das Band (8,9,23) auf der, der Faserstoffbahn (1) gegenüberliegenden Seite vor und/oder während und/oder nach der Heißluftbeaufschlagung besaugt wird, wobei die Besaugung über eine oder mehrere Saugeinrichtungen (2,3,16,17,20) in mehreren separaten Saugzonen erfolgt, wobei der Unterdruck in zumindest zwei Saugzonen über wenigstens je einen Unterdrucksensor (7) erfasst wird und die Unterdrucksensoren (7) mit einer Steuereinheit verbunden sind, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
    gekennzeichnet, dass
    zumindest ein Unterdrucksensor (7) zwischen der Saugeinrichtung (2,3,16,17,20) und dem Band (23) angeordnet ist.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass
    in Bahnlaufrichtung (13) mehrere Saugeinrichtungen (2,3,16,17,20) hintereinander angeordnet sind.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass
    quer zur Bahnlaufrichtung (13) mehrere Saugeinrichtungen (2,3,16,17,20) nebeneinander angeordnet sind.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass
    jede Saugeinrichtung (2,3,16,17,20) nur eine Saugzone bildet.
  17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass
    zumindest eine Saugeinrichtung (2,3,16,17,20) mehrere Saugzonen bildet.
  18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens eine Saugeinrichtung (2,3,16,17) von einer besaugten Walze gebildet wird.
  19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens ein Unterdrucksensor (7) innerhalb der Walze angeordnet ist.
  20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Walze über eine im nicht-umschlungenen Bereich angeordneten Saugkasten (6,18) besaugt wird und vorzugsweise zumindest ein Unterdrucksensor (7) im Saugkasten (6,18) angeordnet ist.
  21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens eine Saugeinrichtung (20) von einem Saugkasten gebildet wird, an dem das Band (23) beabstandet entlang geführt wird.
  22. Anwendung des Verfahrens zur Bahnüberwachung nach einem der Ansprüche 1-12 oder Anwendung der Vorrichtung zur Bahnüberwachung nach einem der Ansprüche 13-21 bei einem Unterdruckniveau von mindestens 2000 Pa in den Saugzonen.
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