EP1957371A1 - Schrumpfprozess zur herstellung von festen, transportfähigen und bedruckbaren gebinden und vorrichtung zur durchführung eines derartigen schrumpfprozesses - Google Patents

Schrumpfprozess zur herstellung von festen, transportfähigen und bedruckbaren gebinden und vorrichtung zur durchführung eines derartigen schrumpfprozesses

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EP1957371A1
EP1957371A1 EP06753186A EP06753186A EP1957371A1 EP 1957371 A1 EP1957371 A1 EP 1957371A1 EP 06753186 A EP06753186 A EP 06753186A EP 06753186 A EP06753186 A EP 06753186A EP 1957371 A1 EP1957371 A1 EP 1957371A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
container
shrinking process
area
film
hot air
Prior art date
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Granted
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EP06753186A
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English (en)
French (fr)
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EP1957371B1 (de
Inventor
Heinrich Justen
Markus Dumon
André MISZEWSKI
Kurt Jansen
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KHS GmbH
Original Assignee
Deutsche Mechatronics GmbH
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Filing date
Publication date
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B53/00—Shrinking wrappers, containers, or container covers during or after packaging
    • B65B53/02—Shrinking wrappers, containers, or container covers during or after packaging by heat
    • B65B53/06—Shrinking wrappers, containers, or container covers during or after packaging by heat supplied by gases, e.g. hot-air jets
    • B65B53/063—Tunnels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B63/00—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on articles or materials to be packaged
    • B65B63/08—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on articles or materials to be packaged for heating or cooling articles or materials to facilitate packaging
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B2220/00—Specific aspects of the packaging operation
    • B65B2220/24—Cooling filled packages
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D71/00—Bundles of articles held together by packaging elements for convenience of storage or transport, e.g. portable segregating carrier for plural receptacles such as beer cans or pop bottles; Bales of material
    • B65D71/06—Packaging elements holding or encircling completely or almost completely the bundle of articles, e.g. wrappers
    • B65D71/08—Wrappers shrunk by heat or under tension, e.g. stretch films or films tensioned by compressed articles

Definitions

  • the invention relates to a shrinking process for the production of solid, transportable and printable containers, in particular bottle containers with a height / width ratio of> 1, consisting of wrapping the goods to be packaged with a film, so that an overlapping area of the film ends forms on the bottom surface. heating by heat exchange or convection in order to fuse the free ends in the overlap area and a final heating, the resulting container being stabilized by the shrinking process at the same time.
  • shrinking processes for the production of solid, transportable and printable containers are carried out in a variety of forms in film packaging, which is used as a sales unit for bottles.
  • the film also serves as an advertising medium, for example in the case of beverage bottles which are covered with a shrink film.
  • hot gases are used to heat the shrink films, in which the heat energy is transferred by convection to the surface of the material to be heated.
  • WO 02/36436 A1 describes a multi-zone shrink tunnel with a pre-shrink zone with heated ambient air and a heat zone in which a lateral, final hot air exposure of the goods wrapped in film takes place.
  • the goods are first grouped together, preferably using a fixed transport tray, and wrapped in foil.
  • the film ends overlapping on the bottom of the container are sealed by blowing hot air over a wide area and then subjected to the final shrinking process after a pre-shrinking process. So that the finished containers can be printed, they must have constant dimensions and flat surfaces. In addition, the printable area should offer sufficient resistance to the pressure roller lying on it during printing, since otherwise a blurred print image is created. These requirements lead to containers with the same spatial dimensions and reproducible relative positions of the goods to be transported.
  • the inventors also found that sealing the overlapping film ends at a lower temperature avoids any significant heating of the goods themselves, but in particular when the containers are continuously transported, there is the problem that the enveloping film is inflated with hot air when it is blown to the side and slips. This reinforced the one already described Tendency of individual objects of the goods to be packed to tip or to change their position.
  • the object of the present invention was therefore to offer a shrinking process and a device for carrying out this shrinking process, which, without a separate carrying shell, produce a solid container from goods with a height / width ratio of> 1, preferably> 2, with the same packing density and geometric shape enables, whereby the individual goods should at most be heated superficially. For units that should or may only be heated on their surface, this means that the core temperature must be kept low and the energy released to the environment must be reduced. Other aspects include space requirements, process control with flexible container sizes and reduction of environmental pollution due to outgassing of film materials.
  • the core temperature was kept low by certain measures and the packaging film was locally welded by tightly limiting the high temperatures, whereby the individual objects (packaging goods) were briefly heated to the required shrink temperature only on their surface. She could also
  • Edge shell can be reached, so that the goods already at the beginning of theshrinking process were fixed in their position to each other.
  • the container which was already stabilized on the floor surface, withstood lateral pressure with hot air and withstood higher pressure loads, so that the blowing process could be limited to a short treatment time.
  • continuous transport in particular for containers with a large footprint, had the advantage that the hot air applied to the heat accumulation in the center of the footprint or inadmissible heating of the goods to be packaged could be avoided. So far, there was a risk that the side parts of the container would heat up due to the hot air flowing out from all sides and influence the shrinking process of the wrapping film irregularly.
  • Fig. 1 basic structure of a shrinking system for the production of solid, transportable and printable containers (front view and side view).
  • Fig. 2 perspective view of a shrink device designed according to the invention
  • FIG. 3 basic representation of the reverse flow and formation of an edge shell based on a cross section through an air exchange plate
  • FIG. 4 Transport of a container via a device designed according to the invention for the application of hot gas in the bottom region of the container
  • FIG. 5 perspective view of the device for hot gas application
  • FIG. 6 General view of the device for forming an edge shell
  • FIG. 7 Structure of an inventive device for forming a
  • FIG. 8 flow chart of the method according to the invention for the production of solid transportable and printable containers.
  • the device according to the invention for carrying out a shrinking process is shown in a front view.
  • the supply and exhaust air system 5, 7 can be seen with the container 1, which is arranged on a conveyor belt 2 above a hot air source 3.
  • the hot air applied in reverse flow serves to form a pre-stabilizing edge shell 32 in the bottom region of the container.
  • the container 1 is shown in a system that has a hot air supply 5 at the side.
  • the goods (bottles) of the container are conveyed through the shrinking system 4 in the product running direction via a conveyor belt 6.
  • the container 1 with the enveloping film 8 arrives in front of the hot air supply 5 there is a risk that the film envelope will be inflated by the air pressure and threaten to slip. This is prevented by the pre-formed edge shell in the area of the container base, which stabilizes the shape of the container and thus the arrangement of the goods.
  • the shrinking system is shown in a side view, with an exhaust system 7A in the left part of the system next to the hot air source 3 7B is indicated. All or part of the exhaust air is recycled or recycled for the preparation of the hot air, so that heat accumulation can be avoided in cooperation with the continuous transport.
  • the horizontally acting hot air nozzles 5a 5b are shown in the right part of the shrinking system. These initiate the all-round shrinking process on the container enclosed with an enveloping film 8.
  • the hot air supply is designed as a reverse flow under the conveyor belt 2.
  • the network-like structure of the conveyor belt 2 is partially covered by the slides 10, 11. This ensures that only the bottom surface 12 of the transported container or a sub-area is acted upon by the inflowing hot air (convection zone that moves along).
  • the hot gases flow out of the nozzles 5 arranged at the side at high pressure. The flow rate can be increased further and directed constantly against the film 8 over the entire surface, since the container on the base surface has already been stabilized so that the the bottle-shaped goods 13 folded film 8 withstands a high lateral pressure load.
  • the container 1 stands on a network-like or lattice-like structure 9, so that the hot air flowing out of the nozzle field 33 has access to a via the nozzle 14 Convection zone 15 of the conveyor belt 6 has.
  • the convection zone 15 In the convection zone 15, the heat transfer from the hot gas takes place by convection into the bottom surface 12 of the container. After deflection on the surface of the container bottom, the hot gas flows in the direction of the arrow via suction openings 16, 17 back into the exhaust air area.
  • FIG. 4 shows the transport of the container 1 via an air exchange plate 29 with a convection zone 15 designed according to the principle of the reverse flow for forming a stabilizing edge shell.
  • the flow direction of the hot supply air 5 is deflected into the exhaust system 7a, 7b.
  • the zonal control of the longitudinal and transverse slides 23, 26 is not shown. This is necessary in order to be able to achieve the concurrent movement of the convection zone and bottom surface 12 of the container while avoiding heat build-up.
  • FIG. 5 a preferred variant of the air exchange plate 29 designed according to the invention for the discrete hot air supply in the region of the container bottom is shown in the partial cross section of FIG. 5.
  • the air exchange plate 29 contains sliding webs 31 on which the net-like conveyor belt 18 is supported.
  • the container 1 contains a multiplicity of products 19 wrapped with a shrink film 20.
  • This control also called “zone activation”, is shown in FIGS. 6 and 7 and is described in detail below:
  • Zone activation can be done manually or automatically.
  • the container 1 is conveyed in the direction of the arrow via the net-like conveyor belt 18 into the area of influence of the hot air source 3 (vertical arrow).
  • the longitudinal slide 23 is set manually. This can be done via an eccentric adjustment 24 according to FIG. 7.
  • the slide adjustment is controlled by a zone activation 25, with the aid of which the transverse slide 26 is dependent on the position of the product or the container 1 on the conveyor belt 18 either activate or switch off the supply air.
  • a perforated plate as a cross slide 26 and tubes 27 for the hot air supply and a separating housing 28 for the supply and exhaust air are required according to the exemplary embodiment.
  • the above example shows how in the device according to the invention the hot gas is guided to form a stabilizing edge shell according to the principle of the reverse flow.
  • the heating surface is represented by an air exchange plate that includes a special gas duct, in which the gas is transferred from an open to a closed circuit system.
  • a field of depressions for example in the form of a channel or bell, is arranged on the heating surface, a centrally arranged supply air unit in the form of a nozzle being arranged in each bell and being very close to the heating surface.
  • On the side of the bell there are one or more exhaust air units in the form of suction openings, the diameter and number of which are selected such that the incoming air is sucked off at the bottom of the container after deflection.
  • the container 1 stands on a network-like or lattice-like structure 9 or 10, so that the hot air flowing out of a depression or bell has access to the convection zone 15.
  • the convection zone 15 the heat transfer from the hot gas takes place by convection into the bottom surface of the container. After deflection on the surface of the container base, the hot gas flows back into the exhaust air area via suction openings 16, 17.
  • the device according to the invention can be controlled in large sections of the convection zone.
  • a zone is supplied with the desired energy requirement via temperature and flow profiles, which the user can specify depending on the path.
  • the energy requirement is calculated or empirically determined according to the material thickness, the material density or the heat capacities of the film to be heated. The film can then be heated to a specific temperature.
  • FIG. 8 shows a schematic overview of the process sequence for shrinking.
  • Zone-limited holding time until the film melts lasting 1 - 2 seconds at flow speeds of 25 - 35 meters per second

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Description

Schrumpfprozess zur Herstellung von festen, transportfähigen und bedruckbaren Gebinden und Vorrichtung zur Durchführung eines derartigen Schrumpfprozesses
Die Erfindung betrifft einen Schrumpfprozess zur Herstellung von festen, transportfähigen und bedruckbaren Gebinden, insbesondere Flaschengebinde mit einem Höhen/Breitenverhältnis von >1, bestehend aus einem Umhüllen der zu verpackenden Güter mit einer Folie, sodass sich an der Bodenfläche ein überlappender Bereich der Folienenden ausbildet, einem Aufheizen durch Wärmeaustausch bzw. Konvektion, um die freien Enden im Überlappungsbereich zu verschmelzen und einem abschließenden Erhitzen, wobei gleichzeitig das entstehende Gebinde durch den Schrumpfvorgang stabilisiert wird.
Schrumpfprozesse zur Herstellung von festen, transportfähigen und bedruckbaren Gebinden werden heutzutage in vielfacher Form bei Folienverpackungen durchgeführt, die als Verkaufseinheit von Flaschen verwendet wird. Die Folie dient hierbei auch als Werbeträger, beispielsweise bei Getränkeflaschen, die mit einer Schrumpffolie umhüllt sind. Üblicherweise werden zur Erwärmung der Schrumpffolien Heißgase verwendet, bei denen die Wärmeenergie durch Konvektion auf die Oberfläche des aufzuheizenden Gutes übertragen wird. Die WO 02/36436 A1 beschreibt einen mehrzonigen Schrumpftunnel mit einer Vorschrumpf-Zone mit erwärmter Umgebungsluft und einer Hitze-Zone, in welcher eine seitliche, abschließende Heißluftbeaufschlagung der in Folie gehüllten Güter erfolgt. Die Güter werden hierbei zunächst, vorzugsweise unter Verwendung einer festen Transportschale, zu Gruppen zusammengefasst und in Folie eingeschlagen. Die am Gebindeboden überlappenden Folienenden werden durch breitflächiges Aufblasen von Heißluft versiegelt und nach einem Vorschrumpfprozess dem abschließenden Schrumpfungsprozess unterworfen. Damit die fertigen Gebinde bedruckbar sind, müssen sie konstante Abmessungen und ebene Flächen aufweisen. Außerdem sollte die bedruckbare Fläche einen ausreichenden Widerstand gegen die beim Bedrucken aufliegende Druckrolle bieten, da sonst ein verschwommenes Druckbild entsteht. Diese Forderungen führen zu Gebinden mit gleicher räumlicher Abmessung und reproduzierbarer Relativpositionen der Transportgüter.
Es wurde festgestellt, dass besonders beim Transport während der Verpackung von Gütern mit hochliegendem Schwerpunkt, wie z.B. bei Flaschen mit einem Höhen-/ Breitenverhältnis von deutlich > 1 , vorzugsweise > 2, die im Überlappungsbereich der Folienenden aufrecht stehenden Güter, dazu neigen, ihre Position relativ zu den anderen Objekten durch Kippen zu verändern. Die im Herstellungsprozess und beim Transport nicht vermeidbaren Vibrationen und Erschütterungen des Gebindes bewirken während des Schrumpfprozesses eine Instabilität und Ungleichmäßigkeit der Schrumpfung. Es wurde daher versucht, unter Verwendung einer festen Tragschale ein Gebinde mit gleicher, räumlicher Abmessung und reproduzierbaren Relativpositionen der Objekte zueinander herzustellen. Da es sich jedoch um Massenprodukte mit relativ niedrigen Stückpreisen handelt, kommt die separate Zuführung einer Schale für die Herstellung besonders stabiler Gebinde wegen des erhöhten ökonomischen Einsatzes von Material und Energien nicht in Betracht. Bei bestimmten Produkten ist eine Erwärmung des gesamten Produktes nur begrenzt zulässig, z.B. bei Lebensmitteln wie gekühlten Milchprodukten oder bei mit Kohlendioxid versetzten, unter Druck stehenden Getränken. Daher wurden die Schrumpftemperaturen herabgesetzt, wodurch sich die Prozessdauer verlängerte. Allerdings führten die niedrigeren Temperaturen zu Problemen bei der Verschweißung, so dass nicht immer die erforderliche Festigkeit in der Gebindehülle erreicht wurde.
Die Erfinder stellten außerdem fest, dass eine Versiegelung der überlappenden Folienenden bei niedrigerer Temperatur zwar eine nennenswerte Erwärmung der Güter selbst vermeidet, jedoch insbesondere beim kontinuierlichen Transport der Gebinde mit dem Problem einhergeht, dass die umhüllende Folie bei seitlichem Anblasen mit Heißluft aufgeblasen wird und verrutscht. Dies verstärkte die bereits beschriebene Neigung von Einzelobjekten der zu verpackenden Güter zu kippen bzw. ihre Position zu verändern.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, einen Schrumpfprozess sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Schrumpfprozesses anzubieten, die ohne separate Tragschale die Herstellung eines festen Gebindes aus Gütern mit einem Höhen-/ Breitenverhältnis von > 1, vorzugsweise > 2, bei gleichbleibender Packungsdichte und geometrischer Form ermöglicht, wobei die einzelnen Güter allenfalls oberflächlich erwärmt werden sollen. Bei Einheiten, die nur an ihrer Oberfläche erwärmt werden sollen oder dürfen, bedeutet dies, dass die Kerntemperatur niedrig zu halten ist und die Energieabgabe an die Umwelt reduziert werden muss. Weitere Aspekte sind Raumbedarf, Prozesssteuerung bei flexiblen Gebindegrößen und Reduzierung der Umweltbelastung durch Ausgasung von Folienwerkstoffen..
Diese Aufgabe wird mit einem Schrumpfprozess gemäß Anspruch 1 sowie einer Vorrichtung zur Durchführung des Seh rümpf prozesses gemäß Anspruch 7 gelöst. Weitere Vorteile ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen sowie der folgenden Beschreibung.
Mit dem neuen Schrumpfprozess konnte eine effiziente Energieübertragung erreicht werden, wobei der Wärmeübergangskoeffizient zwischen den beteiligten Medien bzw.
Stoffen, die Art und Größe der jeweils beheizten Oberfläche und die
Strömungsgeschwindigkeit des Heißgases über die gesamte Wärmeaustausch bzw.
Konvektionsfläche sowie der Gasaustausch mit der Umgebung optimiert wurde. Durch bestimmte Maßnahmen konnte die Kerntemperatur niedrig gehalten werden und die Verpackungsfolie durch enge Begrenzung der hohen Temperaturen lokal verschweißt werden, wobei die Einzelobjekte (Verpackungsgüter) kurzzeitig nur an ihrer Oberfläche auf die erforderliche Schrumpftemperatur erwärmt wurden. Femer konnte die
Energieabgabe an die Umwelt dadurch reduziert werden, dass die zum Verschweißen der im Bodenbereich überlappenden Folienenden dienende Heißluft nur auf die Bodenfläche des Gebindes und somit zonal begrenzt gerichtet wurde. Dadurch konnte eine schnelle Forrnstabilisierung des Gebindes durch „Insitu'-Ausbildung einer
Randschale erreicht werden, so dass die Güter bereits am Anfang des Schrumpfprozesses in ihrer Position zueinander fixiert wurden. Dadurch hielt das an der Bodenfläche bereits stabilisierte Gebinde beim seitlichen Anblasen mit Heißluft auch einer höheren Druckbelastungen stand, so dass der Anblasvorgang auf eine kurze Behandlungsdauer beschränkt werden konnte. Gleichzeitig ergab sich beim kontinuierlichen Transport, insbesondere bei Gebinden mit großer Stellfläche der Vorteil, dass durch die beaufschlagte Heißluft ein Wärmestau in der Stellflächenmitte bzw. eine unzulässige Erwärmung des zu verpackenden Guts vermieden werden konnte. Bisher bestand die Gefahr, dass sich die Seitenteile des Gebindes durch die allseitig verströmende Heißluft erwärmten und den Schrumpfprozess der umhüllenden Folie unregelmäßig beeinflussten. Dieses Problem konnte durch einen schnellen kontinuierlichen Transport des Gebindes auf einer netzartigen Struktur in Kombination mit einer zonalen Beaufschlagung der Bodenflächen durch Heißluft gelöst werden. Hierbei wird Heißluft in Bündeln von diskret verteilten Gasstrahlen in eine Konvektionszone eingeleitet, welche durch den Gebindeboden einerseits sowie Abluftöffnungen andererseits begrenzt ist. Die einströmende Heißluft wird unter inniger Wechselwirkung mit der Folie am Gebindeboden umgelenkt und mit umgekehrter Strömungsrichtung in das Gaskreislaufsystem rückgeführt. Diese Form der Heißgasführung wird im Weiteren als Umkehrströmung bezeichnet werden. Durch eine Parallelbewegung von Konvektionszone und Gebindeboden mit unterschiedlicher Geschwindigkeit wird erreicht, dass die Konvektionszone während des Transportes des Gebindes langsam über die gesamte Bodenfläche mitwandert, ohne einen Wärmestau oder unregelmäßiges Schrumpfen der Folie an den Gebindeseiten zu verursachen. Durch die besondere Gasführung in Form einer Umkehrströmung erfolgt der Wärmeübergang in einer definierten Konvektionszone aus dem Heißgas in die Bodenfläche des Gebindes. Dabei kann der zonale Energieeintrag optimal der Materialstärke oder Dichte der Folie durch Steuerung der Strömungsgeschwindigkeit des Heißgases und optimal über die exakt definierbare Wärmetausch- bzw. Konvektionsfläche angepasst werden. Die vorstehend genannten Vorteile werden erfindungsgemäß in überraschend einfacher und ökonomischer Weise erreicht. Im Folgenden wird die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbeispiele näher, erläutert. Es zeigen: Fig. 1 prinzipieller Aufbau einer Schrumpfanlage zur Herstellung von festen, transportfähigen und bedruckbaren Gebinden (Vorderansicht und Seitenansicht). Fig. 2 perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäß ausgebildeten Schrumpfvorrichtung
Fig. 3 prinzipielle Darstellung zur Umkehrströmung und Ausbildung einer Randschale anhand eines Querschnitts durch eine Luftaustauschplatte
Fig. 4 Transport eines Gebindes über eine erfindungsgemäß ausgebildete Vorrichtung zur Heißgasbeaufschlagung im Bodenbereich des Gebindes
Fig. 5 perspektivische Ansicht der Vorrichtung zur Heißgasbeaufschlagung
Fig. 6 Gesamtansicht der Vorrichtung zur Ausbildung einer Randschale
Fig. 7 Aufbau einer erfindungsgemäß ausgebildeten Vorrichtung zur Ausbildung einer
Randschale
Fig. 8 Ablaufschema des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von festen transportfähigen und bedruckbaren Gebinden. Im oberen Teil der Fig. 1 ist die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung eines Schrumpfprozesses in Vorderansicht dargestellt. Man erkennt das Zu- und Abluftsystem 5, 7 mit dem Gebinde 1 , das auf einem Förderband 2 über einer Heißluftquelle 3 angeordnet ist. Die in Umkehrströmung aufgebrachte Heißluft (siehe Pfeilrichtungen in Fig. 3) dient zum Ausbilden einer vorstabilisierenden Randschale 32 im Bodenbereich des Gebindes.
Im rechten Teil von Fig. 1 ist das Gebinde 1 in einer Anlage dargestellt, die eine seitliche Heißluftzuführung 5 aufweist. Die Güter (Flaschen) des Gebindes werden über ein Transportband 6 in Produktlaufrichtung durch die Schrumpfanlage 4 gefördert. Sobald das Gebinde 1 mit der umhüllenden Folie 8 vor die Heißluftzuführung 5 gelangt besteht die Gefahr, dass die Folienhülle durch den Luftdruck aufgeblasen wird und dabei zu verrutschen droht. Dies wird durch die vorab ausgebildete Randschale im Bereich des Gebindebodens verhindert, die die Form des Gebindes und damit die Anordnung der Güter stabilisiert.
Im unteren Abschnitt der Fig. 1 ist die Schrumpfanlage in Seitenansicht dargestellt, wobei im linken Teil der Anlage seitlich neben der Heißluftquelle 3 ein Abluftsystem 7A 7B angedeutet ist. Die Abluft wird ganz oder teilweise zur Aufbereitung der Heißluft in den Kreislauf geführt bzw. rezykliert, so dass im Zusammenwirken mit dem kontinuierlichen Transport ein Wärmestau vermieden werden kann.
Im rechten Teil der Schrumpfanlage sind die horizontal wirkenden Heißluftdüsen 5a 5b dargestellt. Diese leiten den allseitigen Schrumpfungsprozess an dem mit einer umhüllenden Folie 8 eingeschlossenen Gebinde ein. In der perspektivischen Darstellung nach Fig.2 sind die beiden Abschnitte (Ausbildung der Randschale, Fertigschrumpfen) analog zu Fig. 1 dargestellt. Unter dem Förderband 2 ist die Heißluftzufuhr als Umkehrströrnung ausgebildet. Im Konvektionsbereich wird die netzartige Struktur des Förderbands 2 durch die Schieber 10, 11 teilweise abgedeckt. Dadurch ist sichergestellt, dass nur die Bodenfläche 12 des transportierten Gebindes oder eines Teilbereiches von der einströmenden Heißluft beaufschlagt wird (mitwandernde Konvektionszone). Im Abschnitt 4 der Anlage strömen die Heißgase mit hohem Druck aus den seitlich angeordneten Düsen 5. Die Strömungsgeschwindigkeit kann weiter erhöht und über die gesamte Fläche konstant gegen die Folie 8 gerichtet werden, da das Gebinde an der Bodenfläche bereits so stabilisiert wurde, dass die um die flaschenförmigen Güter 13 umgeschlagene Folie 8 einer hohen seitliche Druckbelastung standhält.
Mit einem abschließenden Kühlen durch Anblasen mit Kaltluft (nicht dargestellt) wird zum einen der Kunststoff vom plastischen Bereich in den elastischen Bereich überführt, wobei die maximalen Spannungen im Material ansteigen und es sich dabei verfestigt. Zum anderen schrumpft die Folie auch noch bei dieser Abkühlung, wodurch die Spannungen in der Folie ansteigen und die das Gebinde stabilisierenden Haltekräfte die erforderliche Größe erreichen. Bei zu heißer Umgebung muss aktiv gekühlt werden, da die Temperatur der Umgebungsluft zur Verfestigung nicht ausreicht.
Im Zusammenhang mit dem in Fig. 3 dargestellten Teilquerschnitt durch eine Luftaustauschplatte soll das Prinzip der Umkehrströmung nachfolgend erläutert werden:
Das Gebinde 1 steht auf einer netz- oder gitterartigen Struktur 9, so dass die aus dem Düsenfeld 33 aufströmende Heißluft über Düse 14 einen Zugang zu einer Konvektionszone 15 des Transportbandes 6 hat. In der Konvektionszone 15 erfolgt der Wärmeübergang aus dem Heißgas durch Konvektion in die Bodenfläche 12 des Gebindes ein. Nach Umlenkung auf der Oberfläche des Gebindebodens strömt das Heißgas in Pfeilrichtung über Absaugöffnungen 16, 17 zurück in den Abluftbereich. Fig. 4 zeigt den Transport des Gebindes 1 über eine erfindungsgemäß nach dem Prinzip der Umkehrströmung ausgebildete Luftaustauschplatte 29 mit Konvektionszone 15 zur Ausformung einer stabilisierenden Randschale. Dabei wird die Strömungsrichtung der heißen Zuluft 5 in das Abluftsystem 7a, 7b umgelenkt. Nicht dargestellt ist die zonale Steuerung der Längs- und Querschieber 23, 26. Diese ist erforderlich, um die mitlaufende Bewegung von Konvektionszone und Bodenfläche 12 des Gebindes unter Vermeidung eines Wärmestaus erreichen zu können.
Am linken Bildrand ist im Teilquerschnitt der Fig. 5 eine bevorzugte Variante der erfindungsgemäß ausgebildeten Luftaustauschplatte 29 für die diskrete Heißluftbeaufschlagung im Bereich des Gebindebodens dargestellt. Die Luftaustauschplatte 29 enthält Gleitstege 31 , auf denen das netzartige Transportband 18 abgestützt wird. Das Gebinde 1 enthält eine Vielzahl von mit einer Schrumpffolie 20 umhüllten Produkten 19. Wenn der Transport des Gebindes 1 in Pfeilrichtung über die Luftaustauschplatte 29 erfolgt, werden die Zulufteinheiten 21 und die Ablufteinheiten 22 über registerartig angeordnete Quer- und Längsschieber gesteuert. Diese Steuerung, auch „Zonenaktivierung" genannt, ist in Fig. 6 und Fig. 7 dargestellt und wird nachfolgend ausführlich beschrieben:
Die Zonenaktivierung kann manuell oder automatisch gesteuert erfolgen. In dem Beispiel nach Fig. 6 wird das Gebinde 1 in Pfeilrichtung über das netzartige Transportband 18 in den Einflussbereich der Heißluftquelle 3 (senkrechter Pfeil) gefördert. In den hier dargestellten Beispielen wird der Längsschieber 23 manuell eingestellt. Dieses kann über eine Excenterverstellung 24 gemäß Fig. 7 erfolgen. In Querrichtung erfolgt die Schiebereinstellung gesteuert über eine Zonenaktivierung 25, mit deren Hilfe die Querschieber 26 je nach Position des Produktes bzw. des Gebindes 1 auf dem Transportband 18 entweder die Zuluft aktivieren oder abschalten. Zur Steuerung der Zonenaktivierung sind gemäß Ausführungsbeispiel eine Lochplatte als Querschieber 26 sowie Rohre 27 für die Heißluftzufuhr und ein Trenngehäuse 28 für die Zu- und Abluft erforderlich. Aus dem vorstehenden Beispiel ergibt sich, wie in der erfindungsgemäßen Vorrichtung das Heißgas zur Ausbildung einer stabilisierenden Randschale nach dem Prinzip der Umkehrströmung geführt wird. Die Heizfläche wird durch eine Luftaustauschplatte dargestellt, die eine spezielle Gasführung umfasst, bei der das Gas von einem offenen in einen geschlossenen Kreislaufsystem überführt wird. Auf der Heizfläche ist ein Feld von Vertiefungen, z.B. in Kanal- oder Glockenform, angeordnet, wobei in jeder Glocke eine zentrisch angeordnete Zulufteinheit in Form einer Düse angeordnet ist, die einen sehr geringen Abstand zur erwärmenden Fläche aufweist. Seitlich von der Glocke befinden sich eine oder mehrere Ablufteinheiten in Form von Absaugöffnungen, deren Durchmesser und Anzahl so gewählt ist, dass die einströmende Zuluft nach Umlenkung an der Gebindebodenfläche abgesaugt wird.
Im Zusammenhang mit dem Teilquerschnitt durch eine Gleitplatte nach Fig. 3 und 5 kann die Umkehrströmung anhand einer prinzipiellen Darstellung erläutert werden. Das Gebinde 1 steht auf einer netz- oder gitterartigen Struktur 9 bzw. 10, so dass die aus einer Senke bzw. Glocke aufströmende Heißluft einen Zugang zur Konvektionszone 15 hat. In der Konvektionszone 15 erfolgt der Wärmeübergang aus dem Heißgas durch Konvektion in die Bodenfläche des Gebindes. Nach Umlenkung auf der Oberfläche des Gebindebodens strömt das Heißgas über Absaugöffnungen 16, 17 zurück in den Abluftbereich.
Bei dieser Anordnung ist dafür gesorgt, dass die Vertiefungen oder im vorliegenden Fall die Glocken immer ganz oder zumindest am Rand vollständig von dem Boden des Gebindes abgedeckt werden. Durch die Umkehrströmung wird der Fehllufteinfluss minimiert. Auch bei Einsatz von weniger Energie und einer geringen Zuluftmenge wird die Ausbildung einer stabilisierenden Randschale erreicht. Dies gilt sogar bei einer parallelen Relativbewegung von Objekt und Heizfläche, da die Konvektionszone mitwandert. Ferner ist die erfindungsgemäße Einrichtung in weiten Abschnitten der Konvektionszone steuerbar. Hierzu wird über Temperatur- und Strömungsprofile, die der Anwender wegabhängig vorgeben kann, eine Zone mit dem gewünschten Energiebedarf versorgt. Der Energiebedarf wird nach der Materialstärke, der Materialdichte oder nach den Wärmekapazitäten der aufzuheizenden Folie berechnet oder empirisch ermittelt. Danach kann die Folie gezielt temperiert werden.
Eine schematische Übersicht des Verfahrensablaufs beim Schrumpfen zeigt die beiliegende Fig. 8. Hierin bedeuten: 1. Umhüllen des Gebindes mit einer Folie
2. Ausbilden des Bodenbereichs mit überlappenden Folienenden
3. Anblasen der Überlappung mit in Umkehrströmung geführter Heißluft bei 200 bis 210°
4. zonal begrenzte Haltezeit bis zum Schmelzen der Folie, Dauer 1 - 2 Sekunden bei Strömungsgeschwindigkeiten von 25 - 35 Meter pro Sekunde
5. Formstabilisierung des Gebindes durch Ausbildung einer Randschale im Bodenbereich
6. vollständiges Schrumpfen der Folie durch seitliches Anblasen mittels Heißluft bei erhöhtem Druck
7. Anblasen mit Kaltluft zur Verfestigung der Folie
Durch das Kühlen im letzten Verfahrensschritt wird zum einen der Kunststoff vom plastischen Bereich in den elastischen Bereich überführt, wobei die maximalen Spannungen im Material ansteigen und es sich dabei verfestigt. Zum anderen schrumpft die Folie auch noch bei dieser Abkühlung wodurch die Spannungen in der Folie ansteigen und die das Gebinde stabilisierenden Haltekräfte größer werden. Bei zu heißer Umgebung muss aktiv gekühlt werden, da die Umgebungsluft zur Verfestigung nicht ausreicht. Bezugszeichenliste Beschreibung
1 Gebinde
2 Förderband
3 Heißluftquelle
4 Schrumpfanlage
5 Heißluftzuführung
a) Heißluftdüsen
b) Heißluftdüsen
6 Transportband
7 Ablüftsystem
a) Abluftsystem
b) Abluftsystern
8 Folie
9 netzartige Struktur
10 Schieber
11 Schieber
12 Bodenfläche
13 flaschenförmige Güter
14 Düse
15 Konvektionszone
16 Absaugöffnung (Fig.3) Gleitplatte (Fig.5)
17 Absaugöffnung (Fig.3) Gleitsteg (Fig.5)
18 Netzartiges Transportband
19 Produkte (Fig.5) Einflußbereich de
20 Schrumpffolie
21 Zuluftdüsen
22 Abluftdüsen
23 Längsschieber
24 Excenterverstellung Zonenaktivierung
Querschieber Loch platte
Rohre
Trenngehäuse
Luftaustauschplatte
Schieberplatte
Gleitstege
Randschale
Düsenfeld

Claims

Patentansprüche
1. Schrumpfprozess zur Herstellung von festen, transportfähigen und bedruckbaren Gebinden, insbesondere von Flaschengebinden mit einem Höhen-/ Breitenverhältnis > 1 und mit hitzeempfindlichen Füllgütern, bestehend aus einem Umhüllen der zu verpackenden Güter mit einer Folie, so dass sich an der Bodenfläche ein überlappender Bereich der Folienenden ausbildet, einem
Aufheizen durch Wärmeaustausch bzw. Konvektion, um die freien Enden im Überlappungsbereich zu verschmelzen, und einem abschließenden Erhitzen in einem Schrumpfofen, wobei das entstehende Gebinde durch den Schrumpfvorgang stabilisiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass die einströmende Heißluft zunächst auf die Bodenfläche des Gebindes zur Ausbildung einer Randschale im Bereich der Flaschenböden zonal begrenzt wird und dabei das Gebinde formstabilisiert wird während der Stabilisierung das Gebinde kontinuierlich transportiert wird und dabei die in einem Bündel von diskret verteilten Gasstrahlen auf den Bodenbereich des Gebindes gerichtete Heißluft nach einem zonal begrenzten Wärmeaustausch mit der Folie abgeleitet und rückgeführt wird und dass im Schrumpfofen weiteres Heißgas mit erhöhter seitlicher
Ausblasgeschwindigkeit seitlich gegen das kontinuierlich weiter transportierte Gebinde gerichtet wird, um den Schrumpfprozess vollständig durchzuführen.
2. Schrumpfprozess nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie zu einem Gebindeboden verschweißt und zugleich geschrumpft wird und dabei eine formschlüssige Ausformung der Bodenfläche des Gebindes entsteht.
3. Schrumpfprozess nach einem der vorhergehende Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gebinde währen des Schweißvorganges auf einer Fördereinrichtung bewegt werden, wobei die einströmende Heißluft nach dem Wärmaustausch abgesaugt und dabei so gesteuert wird, dass das Verschweißen auf den Überlappungsbereich oder einer Teilfläche des Bodens begrenzt ist.
4. Schrumpfprozess nach einem der vorhergehende Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zonale Beaufschlagung durch Aktivierung von diskret verteilten Ausström- und Ablufteinheiten erfolgt, die mechanisch, hydraulisch oder elektrisch steuerbar sind.
5. Schrumpfprozess nach einem der vorhergehende Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Ablufteinheit ein Unterdruck gebildet wird, der ausreicht, die Heißluft aus der Ausströmeinheit im Überlappungsbereich zu beschleunigen und mit erhöhter Geschwindigkeit über die zu verschweißenden Folienenden zu führen.
6. Schrumpfprozess nach einem der vorhergehende Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung der Zu- und Ablufteinheiten durch Quer- und Längsschieber erfolgt, wobei einzelne Einheiten aus den diskret verteilten Zu- und Ablufteinheiten entsprechend der zonalen Beaufschlagung der
Folienenden im Überlappungsbereich aktiviert werden.
7. Vorrichtung zur Durchführung eines Schrumpfprozesses zur Herstellung von festen, transportfähigen und bedruckbaren Gebinden, insbesondere von Flaschengebinden mit einem Höhe-/ Breitenverhältnis > 1 und mit hitzebeständigen Füllgütern, bestehend aus einer Verpackungsmaschine, in der die zu verpackenden Güter mit einer Folie eingeschlagen, aufgeheizt und dann in einem Schrumpfofen zu einem festen Gebinde verpackt werden, wobei während des Aufheizens die Gebinde auf einem Transportband bewegt werden, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportband (6) eine netzartige Struktur (9) aufweist, wobei im Aufheizbereich unterhalb des Transportbandes diskret verteilte Zu- und Ablufteinheiten (21 , 22) angeordnet sind während im Schrumpfbereich Heißluftdüsen (5) zur seitlichen Heißluftbeaufschlagung mit erhöhter Anblasgeschwindigkeit gegen die Gebinde gerichtet sind und dass unterhalb der netzartigen Struktur die Zu- und Ablufteinheiten (21, 22) mit registerartig angeordneten Quer- und Längsschiebern zur zonalen Begrenzung des Heißluftstroms auf den Bodenbereich der Gebinde versehen sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zu- und Abluft unterhalb des Transportbandes (6) in einem geschlossenen Kreislauf geführt ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass jede Zu- und Ablufteinheit (21, 22) in einer Vertiefung einer Gleitplatte (16) angeordnet ist und dass die für das Aufheizen der Bodenfläche benötigten Zu- und Ablufteinheiten in Form von diskret verteilten Vertiefungen in der Gleitplatte (16) über die registerartig angeordneten Quer- und Längsschieber (23, 26) freigeschaltet sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 7, 8, 9, dadurch gekennzeichnet, dass die
Vertiefungen als Glocken oder Kanäle ausgebildet sind.
11.Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gasströmung als Umkehrströmung ausgebildet ist, wobei die Strömungsgeschwindigkeit des Heißgases nach Wärmeaustausch mit der Bodenfläche umgekehrt wird.
12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aus- bzw. Einströmrichtung der Zu- und Ablufteinheiten (21 , 22) parallel nebeneinanderliegend angeordnet sind.
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