EP1936031B1 - Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn - Google Patents

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EP1936031B1
EP1936031B1 EP07121702A EP07121702A EP1936031B1 EP 1936031 B1 EP1936031 B1 EP 1936031B1 EP 07121702 A EP07121702 A EP 07121702A EP 07121702 A EP07121702 A EP 07121702A EP 1936031 B1 EP1936031 B1 EP 1936031B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
belt
fibrous web
structured
machine according
web
Prior art date
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Not-in-force
Application number
EP07121702A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1936031A1 (de
Inventor
Thomas Scherb
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Priority to PL07121702T priority Critical patent/PL1936031T3/pl
Publication of EP1936031A1 publication Critical patent/EP1936031A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1936031B1 publication Critical patent/EP1936031B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/006—Making patterned paper
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/14—Making cellulose wadding, filter or blotting paper
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/14—Making cellulose wadding, filter or blotting paper
    • D21F11/145—Making cellulose wadding, filter or blotting paper including a through-drying process
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S162/00—Paper making and fiber liberation
    • Y10S162/90—Papermaking press felts

Definitions

  • the invention relates to a machine for producing a fibrous web, in particular paper, board or tissue web, with a former in which the fibrous web is formed on a structured band and dewatered between this and a forming belt, as well as with a drying device for further dewatering of the fibrous web through which the fibrous web is guided together with the structured band and in which the permeable structured band and the fibrous web are flowed through by hot air.
  • a machine is for example in the WO 2005/075737 A1 described.
  • the document US 2006/0085998 describes a process for making a tissue or sanitary membrane.
  • the web is formed in the forming part of the tissue machine between a structured sieve and an outer forming fabric in the region of a forming roll. Subsequently, the tissue web, lying on the structured wire, is passed through a drying device and then transferred to a Yankee drying cylinder for further treatment .
  • Such a printed forming belt can be used for example in conventional tissue machines.
  • the use of a printed forming belt brings no advantage because the sheet is 100% pressed and the volume is too small to produce a micro- and macro-embossed sheet in the machine , It is a corresponding processing plant for embossing the sheet required.
  • a printed forming belt can also be used in a TAD (Through Air Drying) machine where the volume and sheet capacity are 50 to 100% higher than conventional machines.
  • TAD Three Air Drying
  • Fig. 1 can be removed, in such a TAD machine, the sheet between two mesh belts 10, 12 is formed. It shows Fig. 1 in schematic Partial representation of the Formier Scheme such a TAD machine.
  • Fig. 2 is shown in a schematic representation of the TAD machine including the TAD cylinder 14. As in particular on the basis of Fig. 2 can be seen, in such a TAD machine, the fibrous web is dewatered by means of vacuum following the forming area, wherein such dewatering takes place to a dry content of between 22 and 26%.
  • the fibrous web then transferred from the one forming fabric or belt 10, which is a smooth belt, to an embossing or structured belt 16, where it is wet-embossed by means of a vacuum box or wet embossing box, which sucks the fibers into the wells of the structured band 16.
  • TAD machine requires a negative pull between the forming zone and the TAD zone.
  • TAD machines in the TAD section are driven at 20% less speed to brush the fibers into the troughs of the belt. This will destroy all macro imprinting (drawings) of the printed forming belt due to the difference in speed between the forming zone and the TAD zone.
  • macro- and micro-embossing must be done with the textured tape in the TAD zone rather than in the forming zone.
  • the quality is generated in the TAD zone.
  • the negative pull (-0.8 V) in such a machine which serves to produce the quality, destroys the embossing effect.
  • the areas 18 can be seen in which the fibrous web has no contact with the Yankee cylinder after being transferred from the structured band 16 to the Yankee cylinder 14.
  • the invention has for its object to provide a machine of the type mentioned, which is comparable in terms of quality, volume and water absorbency of the fibrous web produced with a TAD machine.
  • the Formierband is formed by a printed Formierband or a DSP band with zonal different permeability, wherein the printed Formierband or DSP band formed by a Formierband whose passing with the pulp suspension in contact with the surface Lines, dots and / or the like is coated.
  • a printed Formierband can be used in particular such a printed Formierband, as in the WO 00/75423 A1 is described.
  • the invention thus provides a machine for producing a fibrous web, in particular paper, board or tissue web, which comprises a former in which the fibrous web is formed on a structured belt and between this and a printed forming belt or DSP belt with zonal different permeability is dewatered, as well as a drying device for further dewatering of the fibrous web comprises, through which the fibrous web is then guided together with the structured band and in which the permeable structured band and the fibrous web are flowed through by hot air.
  • the generated fibrous web is already wet-structured in the machine, it is no longer necessary to continue to emboss the web as it passes through an expensive processing facility to transfer the micro and macro structures into the fiber material web press. It is thus avoided in particular that the structure must be pressed into the already dry fibrous web in a processing plant, which would bring a compaction of the web with it, whereby the quality, the volume and the capacity would be reduced.
  • the coating material may for example consist of plastic, rubber and / or the like.
  • the coating material consists of plastic, it is expediently composed of polyethylene, polyamide, polyurethane and / or the like.
  • the printed forming belt can be designed in particular as shown in the WO 00/75423 A1 is described.
  • the printed forming tape or DSP tape is provided for macro embossing and the structured tape for micro embossing of the fibrous web.
  • the fibrous web is formed at a consistency in a range of about 0.15 to about 0.35% on the structured tape.
  • the fibrous web is further dehydrated in the drying device between the structured belt and a dewatering belt, wherein the hot air successively passing through the permeable structured band, fibrous web and dewatering band.
  • the drying device advantageously comprises an evacuated device, such as in particular a suction roller, over which the structured belt, the fibrous web and optionally the dewatering belt are guided.
  • an evacuated device such as in particular a suction roller
  • the structured band, the fibrous web and optionally the dewatering belt are pressed by a permeable press belt against the evacuated device.
  • a permeable press belt against the evacuated device.
  • the permeable press belt and then the fibrous web flow through the hot air.
  • the drying device expediently comprises a hot air hood.
  • this hot air hood is at least substantially opposite to a suction zone of the evacuated device.
  • the fibrous web is guided, together with the structured strip following the drying device, through a press nip formed between a drying cylinder, in particular a Yankee cylinder, and a pressing element.
  • means may be provided to crepe the dry fibrous web in the area of the drying cylinder.
  • the machine is preferably used for the production of tissue paper.
  • the fibrous web is thus dehydrated between a structured or embossing belt and a printed forming belt or DSP belt. Further dewatering of the fibrous web is expediently carried out between the structured band and a dewatering band.
  • the fibrous web is dewatered through the dewatering belt opposite the structured belt.
  • the dewatering is carried out by an air flow, in particular hot air flow, and a mechanical pressure field, which is preferably generated by a permeable pressing belt.
  • the air flow runs from the permeable press belt to the drainage belt.
  • the sandwiched bands form a stretching in the web running direction press nip on a vacuumed device such as in particular a suction roll.
  • the maximum peak pressure can be 40 times less than in a conventional press, in addition to this extended press nip is traversed by air.
  • the fibrous web is supported and / or protected by the structured web and advantageously continued to a Yankee drying device.
  • the fibrous web is further dried by this, for example, a Yankee cylinder and a hood drying device and creped dry.
  • a structured fibrous web is produced, which is comparable to a TAD product.
  • the same high quality is achieved without the need for a complex and expensive TAD machine.
  • the cost can be reduced to about 40%, with less equipment and less labor.
  • the machine can be kept simpler in construction, while the operation and maintenance are simplified. Total expenditure including energy, clothing, chemicals, etc. is reduced to about 35%.
  • the fibrous web is formed on a structured band, with a very low consistency, for example, between 0.15% to 0.35%, and the same structured belt carries the fibers within its structure protected from the head box to the point of transfer to the Yankee drying unit.
  • the Yankee drying unit only the fibers in the raised area (knuckle area) of the structured strip are pressed.
  • the protected fibers within the structure of the patterned tape remain unpressed to achieve the appropriate quality.
  • the troughs of the structured tape are filled with the largest possible amount of fibers, since this represents the mass of unpressed fibers, which entails the high quality of the final product.
  • a forming belt is selected, with which it is ensured that the wells of the structured belt remain filled with the largest possible amount of fibers.
  • the fibrous web produced is already structured, it is no longer necessary to further emboss the fibrous web as it passes through an expensive processing plant in order to introduce the micro- and macro-structures in the web. It is thus avoided that compressing the structure in the dry fibrous web in a processing plant, the fibrous web and accordingly the quality, volume and capacity are reduced.
  • the micro-embossing can be carried out within the machine without densification of the fibers on the structured or embossing band and the macro-embossing by using the special printed Formierbandes, as for example in the WO 00/75423 A1 is described.
  • a DSP band with different permeability can also be used.
  • a conventional embossing according to the invention thus takes place a fiber shift in the forming zone. This results, inter alia, the advantage that the intimacy between the bands on the evacuated device, in particular suction roll, not lost goes.
  • the evacuated device or suction roll therefore entails a maximum drainage and a maximum dry content increase.
  • the printed forming belt or DSP belt can be replaced much faster than the structured belt, if the machine with a different macro-embossing (drawing) to be driven.
  • Fig. 3 shows a schematic representation of an exemplary embodiment of an inventive machine 20 for producing a fibrous web 22, which may be in particular a paper, board or tissue web, act.
  • the machine 20 preferably serves to produce a tissue web.
  • the machine 20 comprises a former 24 in which the fibrous web 22 is formed on and dewatered between a patterned belt 26 and a forming belt formed by a printed forming belt 28 or a DSP belt of zonal different permeability.
  • the machine 20 further comprises a drying device 30 for further dewatering of the fibrous web 22, through which the fibrous web 22 is guided together with the structured band 26 and in which the permeable structured band 26 and the fibrous web 22 are flowed through by hot air.
  • the printed forming belt 28 or DSP belt can be formed, in particular, by a forming belt, the belt of which comes into contact with the pulp suspension Surface is coated with local lines, dots and / or the like.
  • the coating material may in particular consist of plastic, rubber and / or the like.
  • the coating material can consist of polyethylene, polyamides, polyurethane and / or the like.
  • a printed forming belt 26 for example, such a printed forming belt can be used, as in the WO 00/75423 A1 is described.
  • the machine 20 comprises a headbox 32 and a forming element, in particular a forming roller 34, over which the structured band 26 and the printed forming band 28 or DSP band are guided.
  • the structured band 26 or DSP band and the printed forming band 28 converge to form a material inlet gap 36, wherein they are guided over the forming roller 34 with the structured band 26 as inner band and the printed banding band 28 or DSP band as outer band , By means of the headbox 32 pulp suspension is introduced into the stock inlet gap 36.
  • At least one evacuated embossing device 38 can be provided, which is arranged on the side of the permeable structured belt 26 facing away from the fibrous web 22 and through which the fibrous web 22 is sucked into the structure of the structured belt 22.
  • the fibrous web 22 is fed to the forming device 34 along with the structured band 26 of the drying device 30, in which the fibrous web 22 between the structured band 26 and a dewatering belt 40 (for example, a felt), further dehydrated.
  • a dewatering belt 40 for example, a felt
  • the drying device 30 comprises an evacuated device, in particular a suction roller 42, over which the structured belt 26, the fibrous web 22 and the dewatering belt 40 are guided.
  • the structured band 26, the fibrous web 22 and the dewatering belt 40 can be pressed against the suction roll 42 by a permeable pressing belt 44.
  • the permeable press belt 44, the structured belt 26 and the fibrous web 22 are thus successively flowed through by the drying air, in particular hot air.
  • the drying device 30 comprises a hot air hood 46, which may face at least substantially a suction zone of the suction roll 42.
  • the fibrous web 22, together with the structured band 26 following the drying apparatus 30, is guided through a press nip 52 formed between a drying cylinder 48, in particular a Yankee cylinder, and a pressing element 50, here for example a press roll.
  • a press nip 52 formed between a drying cylinder 48, in particular a Yankee cylinder, and a pressing element 50, here for example a press roll.
  • means may be provided to crepe the dry fibrous web 22 in the region of the drying cylinder or Yankee cylinder.
  • the fibrous web 22 is supported by the structured band 26 from the former 24 to the drying cylinder or Yankee cylinder 48.
  • the printed forming belt 28 or DSP belt is provided for macro embossing and the structured belt 26 for micro embossing of the fibrous web 22.
  • the fibrous web 22 may be formed on the structured band 26 at a consistency in a range of about 0.15 to about 0.35%.
  • Fig. 4 shows a schematic simplified representation of a forming zone in which a structured band 26 and a printed forming belt 28 or a DSP band with zonal different permeability for the dewatering of the fibrous web 22 are merged.
  • Fig. 5 shows an enlarged view of the area A of Fig. 4 with the structured band 26 opposite printed Formierband 28 and DSP band. It can be seen that the quality of the paper is produced here in the forming zone.
  • Fig. 6 shows an enlarged view of the area B of Fig. 3 with the surface 54 of the Yankee cylinder 48 opposite structured band 26. As with this Fig. 6 can be seen, the embossing effect in the fibrous web 22 is maintained, which is guided on one and the same structured band 26 from the headbox 32 to the Yankee cylinder 48.
  • Fig. 7 shows a section of the finished, produced by the machine 30 according to the invention fibrous web 22, in which by the printed forming belt 28th or DSP band caused pattern 56, ie the respective macro imprints are visible.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, mit einem Former, in dem die Faserstoffbahn auf einem strukturierten Band gebildet und zwischen diesem und einem Formierband entwässert wird, sowie mit einer Trocknungsvorrichtung zur weiteren Entwässerung der Faserstoffbahn, durch die die Faserstoffbahn zusammen mit dem strukturierten Band geführt ist und in der das permeable strukturierte Band und die Faserstoffbahn von Heißluft durchströmt sind. Eine derartige Maschine ist beispielsweise in der WO 2005/075737 A1 beschrieben.
  • Das Dokument US 2006/0085998 beschreibt einen Prozess zur Herstellung einer Tissue- oder Hygienebahn. Die Bahn wird im Formierteil der Tissuemaschine zwischen einem strukturierten Sieb und einem außen liegenden Formiersieb im Bereich einer Formierwalze gebildet. Anschließend wird die Tissuebahn, auf dem strukturierten Sieb liegend, durch eine Trocknungseinrichtung geführt und danach an einen Yankee-Trockenzylinder zur weiteren Behandlung übergeben.
  • Aus der WO 00/75423 A1 ist auch bereits ein so genanntes bedrucktes Formierband (printed forming fabric) bekannt.
  • Ein solches bedrucktes Formierband kann beispielsweise in herkömmlichen Tissue-Maschinen eingesetzt werden. Bei einem Einsatz in solchen herkömmlichen Tissue-Maschinen bringt der Einsatz eines bedruckten Formierbandes allerdings keinen Vorteil mit sich, da das Blatt zu 100 % gepresst wird und das Volumen zu gering ist, um in der Maschine ein mikro- und makro-geprägtes Blatt zu erzeugen. Es ist eine entsprechende Verarbeitungsanlage zur Prägung des Blattes erforderlich.
  • Ein bedrucktes Formierband kann auch in einer TAD-Maschine (TAD = Through Air Drying) eingesetzt werden, wo das Volumen und die Blatt-Aufnahmefähigkeit 50 bis 100 % höher sind als bei herkömmlichen Maschinen.
  • Wie der Fig. 1 entnommen werden kann, wird bei einer solchen TAD-Maschine das Blatt zwischen zwei Siebbändern 10, 12 gebildet. Dabei zeigt Fig. 1 in schematischer Teildarstellung den Formierbereich einer solchen TAD-Maschine. In Fig. 2 ist in schematischer Darstellung die TAD-Maschine einschließlich des TAD-Zylinders 14 dargestellt. Wie insbesondere anhand der Fig. 2 zu erkennen ist, wird in einer solchen TAD-Maschine die Faserstoffbahn im Anschluss an den Formierbereich mittels Vakuum entwässert, wobei eine solche Entwässerung bis zu einem Trockengehalt zwischen 22 und 26 % erfolgt. Erst nach Erreichen einer solchen hohen Konsistenz wird die Faserstoffbahn dann von dem einen Formiersieb oder - band 10, bei dem es sich um ein glattes Band handelt, an ein Präge- oder strukturiertes Band 16 übergeben, wo es mittels eines Vakuumkastens oder Nassprägekastens nassgeprägt wird, der die Fasern in die Mulden des strukturierten Bandes 16 saugt.
  • Indem nun eine bereits formierte Faserstoffbahn bei einer Konsistenz über 20 % besaugt wird, werden die Fasern in die Mulden gedehnt, wodurch die Blattdicke verringert wird und nur ein kleiner Teil der Fasern geschützt innerhalb der Struktur des Bandes verbleibt, wobei es sich hierbei um die Fasern handelt, die zur Erzielung einer bestimmten Qualität nicht gepresst werden (vgl. die Fig. 1 und 2). Damit ist bei einer solchen TAD-Maschine ein negativer Zug zwischen der Formierzone und der TAD-Zone erforderlich. Üblicherweise werden TAD-Maschinen in der TAD-Sektion mit einer um 20 % geringeren Geschwindigkeit gefahren, um die Fasern in die Mulden des Bandes zu bürsten. Dadurch wird die ganze Makro-Prägung (Zeichnungen) von dem bedruckten Formierband durch den Geschwindigkeitsunterschied zwischen der Formierzone und der TAD-Zone wieder zerstört. Bei solchen TAD-Maschinen muss die Makro- und Mikro-Prägung also mit dem strukturierten Band in der TAD-Zone anstatt in der Formierzone erfolgen.
  • Mit einer derartigen Mikro- und Makro-Prägung in der Maschine wäre es möglich, eine Vornahme einer solchen Prägung in der Bearbeitungsanlage und damit ein Verdichten des Blattes und ein Qualitätsverlust zu vermeiden.
  • Bei einer TAD-Maschine wird die Qualität also in der TAD-Zone erzeugt. Der negative Zug (- 0,8 V) in einer solchen Maschine, der der Erzeugung der Qualität dient, zerstört den Prägeeffekt. In der Fig. 2 sind zudem die Bereiche 18 zu erkennen, in denen die Faserstoffbahn nach einer Übergabe vom strukturierten Band 16 an den Yankee-Zylinder 14 keinen Kontakt mit dem Yankee-Zylinder hat.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Maschine der eingangs genannten Art zu schaffen, die bezüglich der Qualität, des Volumens und der Wasseraufnahmefähigkeit der erzeugten Faserstoffbahn mit einer TAD-Maschine vergleichbar ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das Formierband durch ein bedrucktes Formierband oder ein DSP-Band mit zonal unterschiedlicher Permeabilität gebildet ist, wobei das bedruckte Formierband bzw. DSP-Band durch ein Formierband gebildet, dessen mit der Faserstoffsuspension in Kontakt tretende Oberfläche mit lokalen Linien, Punkten und/oder dergleichen beschichtet ist. Als bedrucktes Formierband kann dabei insbesondere ein solches bedrucktes Formierband eingesetzt werden, wie es in der WO 00/75423 A1 beschrieben ist.
  • Erfindungsgemäß wird also eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn angegeben, die einen Former umfasst, in dem die Faserstoffbahn auf einem strukturierten Band gebildet und zwischen diesem und einem bedruckten Formierband bzw. DSP-Band mit zonal unterschiedlicher Permeabilität entwässert wird, sowie eine Trocknungsvorrichtung zur weiteren Entwässerung der Faserstoffbahn umfasst, durch die die Faserstoffbahn anschließend zusammen mit dem strukturierten Band geführt ist und in der das permeable strukturierte Band und die Faserstoffbahn von Heißluft durchströmt sind.
  • Da die erzeugte Faserstoffbahn in der Maschine bereits nass strukturiert wird, ist es nicht mehr erforderlich, die Bahn beim Durchgang durch eine teure Bearbeitungsanlage weiter zu prägen, um die Mikro- und Makro-Strukturen in die Faser stoffbahn einzupressen. Es wird damit insbesondere auch vermieden, dass die Struktur in die bereits trockene Faserstoffbahn in einer Bearbeitungsanlage eingepresst werden muss, was eine Verdichtung der Bahn mit sich bringen würde, womit die Qualität, das Volumen sowie die Aufnahmefähigkeit verringert würden.
  • Dabei kann das Beschichtungsmaterial beispielsweise aus Kunststoff, Gummi und/oder dergleichen bestehen.
  • Besteht das Beschichtungsmaterial aus Kunststoff, so besteht es zweckmäßigerweise aus Polyethylen, Polyamid, Polyurethan und/oder dergleichen.
  • Wie bereits erwähnt, kann das bedruckte Formierband insbesondere so ausgeführt sein, wie dies in der WO 00/75423 A1 beschrieben ist.
  • Vorteilhafterweise ist das bedruckte Formierband bzw. DSP-Band für eine Makro-Prägung und das strukturierte Band für eine Mikro-Prägung der Faserstoffbahn vorgesehen.
  • Von Vorteil ist insbesondere, wenn die Faserstoffbahn bei einer Konsistenz in einem Bereich von etwa 0,15 bis etwa 0,35 % auf dem strukturierten Band gebildet wird.
  • Bei einer bevorzugten praktischen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine wird die Faserstoffbahn in der Trocknungsvorrichtung zwischen dem strukturierten Band und einem Entwässerungsband weiter entwässert, wobei die Heißluft aufeinander folgend das permeable strukturierte Band, die Faserstoffbahn und das Entwässerungsband durchströmt.
  • Die Trocknungsvorrichtung umfasst vorteilhafterweise eine besaugte Einrichtung, wie insbesondere eine Saugwalze, über die das strukturierte Band, die Faserstoffbahn und gegebenenfalls das Entwässerungsband geführt sind.
  • Bevorzugt werden das strukturierte Band, die Faserstoffbahn und gegebenenfalls das Entwässerungsband durch ein permeables Pressband gegen die besaugte Einrichtung gepresst. In diesem Fall werden bevorzugt zunächst das permeable Pressband und danach die Faserstoffbahn von der Heißluft durchströmt.
  • Die Trocknungsvorrichtung umfasst zweckmäßigerweise eine Heißlufthaube.
  • Vorteilhafterweise liegt diese Heißlufthaube zumindest im Wesentlichen einer Saugzone der besaugten Einrichtung gegenüber.
  • Von Vorteil ist insbesondere, wenn über der besaugten Einrichtung ein in Bahnlaufrichtung verlängerter Pressspalt für die Faserstoffbahn gebildet ist.
  • Bei einer bevorzugten praktischen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine ist die Faserstoffbahn zusammen mit dem strukturierten Band im Anschluss an die Trocknungsvorrichtung durch einen zwischen einem Trockenzylinder, insbesondere Yankee-Zylinder, und einem Presselement gebildeten Pressspalt geführt.
  • Dabei können insbesondere Mittel vorgesehen sein, um die trockene Faserstoffbahn im Bereich des Trockenzylinders zu kreppen.
  • Die Maschine ist bevorzugt zur Herstellung von Tissue-Papier einsetzbar.
  • Erfindungsgemäß wird die Faserstoffbahn also zwischen einem strukturierten oder Prägeband und einem bedruckten Formierband bzw. DSP-Band entwässert. Eine weitere Entwässerung der Faserstoffbahn erfolgt zweckmäßigerweise zwischen dem strukturierten Band und einem Entwässerungsband. Die Faserstoffbahn wird durch das Entwässerungsband hindurch, das dem strukturierten Band gegenüberliegt, entwässert. Die Entwässerung erfolgt durch eine Luftströmung, insbesondere Heißluftströmung, und ein mechanisches Druckfeld, das vorzugsweise durch ein permeables Pressband erzeugt wird. Die Luftströmung verläuft vom permeablen Pressband zum Entwässerungsband. Die sandwichartig übereinander liegenden Bänder bilden einen in Bahnlaufrichtung verlängerten Pressspalt über einer besaugten Einrichtung wie insbesondere einer Saugwalze. Der maximale Spitzendruck kann hierbei 40 mal geringer sein als in einer herkömmlichen Presse, wobei zusätzlich dieser verlängerte Pressspalt von Luft durchströmt ist. Die Faserstoffbahn wird durch die strukturierte Bahn getragen und/oder geschützt und vorteilhafterweise zu einer Yankee-Trocknungseinrichtung weitergeführt. Die Faserstoffbahn wird durch diese beispielsweise einen Yankee-Zylinder und eine Haube umfassende Trocknungseinrichtung weiter getrocknet und trocken gekreppt.
  • Mit einer solchen erfindungsgemäßen Maschine wird eine strukturierte Faserstoffbahn erzeugt, die mit einem TAD-Produkt vergleichbar ist. Es wird die gleiche hohe Qualität erreicht, ohne dass hierzu eine aufwendige und teure TAD-Maschine erforderlich ist. Der Kostenaufwand kann auf etwa 40 % reduziert werden, wobei weniger Maschinenausrüstung und weniger Arbeitsaufwand anfällt. Die Maschine kann im Aufbau einfacher gehalten werden, wobei auch der Betrieb sowie die Wartung vereinfacht sind. Der Gesamtaufwand einschließlich Energie, Berkleidung, Chemikalien, usw. wird auf etwa 35 % verringert.
  • Von Vorteil ist insbesondere auch, dass bei der erfindungsgemäßen Maschine die Faserstoffbahn auf einem strukturierten Band gebildet wird, wobei mit einer sehr geringen Konsistenz beispielsweise zwischen 0,15 bis 0,35 % begonnen werden kann, und dasselbe strukturierte Band die Fasern innerhalb ihrer Struktur geschützt vom Stoffauflauf bis zur Übergabe in die Yankee-Trocknungseinheit trägt. In der Yankee-Trocknungseinheit werden nur die Fasern im erhabenen Bereich (knuckle area) des strukturierten Bandes gepresst. Die geschützten Fasern innerhalb des Aufbaus des strukturierten Bandes bleiben zur Erzielung der entsprechenden Qualität ungepresst. Die Mulden des strukturierten Bandes werden mit der größtmöglichen Menge an Fasern gefüllt, da dies die Masse ungepresster Fasern darstellt, was die hohe Qualität des Endprodukts mit sich bringt. Mit dem bedruckten Formierband bzw. DSP-Band wird also ein Formierband gewählt, mit dem sichergestellt ist, dass die Mulden des strukturierten Bandes mit der größtmöglichen Menge an Fasern gefüllt bleiben.
  • Da die erzeugte Faserstoffbahn bereits strukturiert ist, ist es nicht mehr erforderlich, die Faserstoffbahn beim Durchlauf durch eine teure Bearbeitungsanlage weiter zu prägen, um die Mikro- und Makro-Strukturen in die Bahn einzubringen. Es wird also vermieden, dass durch ein Einpressen der Struktur in die trockene Faserstoffbahn in einer Bearbeitungsanlage die Faserstoffbahn verdichtet und entsprechend die Qualität, das Volumen und die Aufnahmefähigkeit reduziert werden.
  • Es hat sich gezeigt, dass mit der erfindungsgemäßen Maschine die Mikro-Prägung innerhalb der Maschine ohne Verdichtung der Fasern über das strukturierte oder Prägeband und die Makro-Prägung durch Verwendung des speziellen bedruckten Formierbandes erfolgen kann, wie es beispielsweise in der WO 00/75423 A1 beschrieben ist. Grundsätzlich kann, wie bereits erwähnt, auch ein DSP-Band mit unterschiedlicher Permeabilität eingesetzt werden. Anstelle einer herkömmlichen Prägung erfolgt erfindungsgemäß also eine Faserverlagerung in der Formierzone. Damit ergibt sich unter anderem der Vorteil, dass die Innigkeit zwischen den Bändern über der besaugten Einrichtung, insbesondere Saugwalze, nicht verloren geht. Die besaugte Einrichtung bzw. Saugwalze bringt demzufolge eine maximale Entwässerung sowie einen maximalen Trockengehaltszuwachs mit sich.
  • Zudem kann das bedruckte Formierband bzw. DSP-Band wesentlich schneller ausgetauscht werden als das strukturierte Band, falls die Maschine mit einer anderen Makro-Prägung (Zeichnung) gefahren werden soll.
  • Mit der erfindungsgemäßen Maschine kann demzufolge unter Vermeidung zusätzlicher aufwendiger und teurer Bearbeitungsmaschinen für die Mikro- und Makro-Prägung eine hohe Papierqualität erzielt werden.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Teildarstellung des Formierbereichs einer herkömmlichen TAD-Maschine,
    Fig. 2
    eine schematische Darstellung einer herkömmlichen TAD-Maschine einschließlich des TAD-Zylinders,
    Fig. 3
    eine schematische Darstellung einer beispielhaften Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Maschine,
    Fig. 4
    eine schematische vereinfachte Teildarstellung einer Formierzone, in der ein strukturiertes Band und ein bedrucktes Formierband oder ein DSP-Band mit zonal unterschiedlicher Permeabilität zur Entwässerung der Faserstoffbahn zusammengeführt sind,
    Fig. 5
    eine vergrößerte Darstellung des Bereichs A der Fig. 4 mit dem strukturierten Band bzw. DSP-Band gegenüberliegendem bedrucktem Band,
    Fig. 6
    eine vergrößerte Darstellung des Bereichs B in Fig. 3 mit der Oberfläche des Yankee-Zylinders gegenüberliegenden strukturiertem Band und
    Fig. 7
    ein Ausschnitt der fertigen, mittels einer erfindungsgemäßen Maschine erzeugten Faserstoffbahn, in der durch das bedruckte Formierband bzw. DSP-Band hervorgerufene Muster zu erkennen sind.
  • Fig. 3 zeigt in schematischer Darstellung eine beispielhafte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Maschine 20 zur Herstellung einer Faserstoffbahn 22, bei der es sich insbesondere um eine Papier-, Karton- oder Tissuebahn, handeln kann. Bevorzugt dient die Maschine 20 der Herstellung einer Tissuebahn.
  • Die Maschine 20 umfasst einen Former 24, in dem die Faserstoffbahn 22 auf einem strukturierten Band 26 gebildet und zwischen diesem und einem Formierband entwässert wird, das durch ein bedrucktes Formierband 28 oder ein DSP-Band mit zonal unterschiedlicher Permeabilität gebildet ist.
  • Die Maschine 20 umfasst ferner eine Trocknungsvorrichtung 30 zur weiteren Entwässerung der Faserstoffbahn 22, durch die die Faserstoffbahn 22 zusammen mit dem strukturierten Band 26 geführt ist und in der das permeable strukturierte Band 26 und die Faserstoffbahn 22 von Heißluft durchströmt sind.
  • Das bedruckte Formierband 28 bzw. DSP-Band kann insbesondere durch ein Formierband gebildet sein, dessen mit der Faserstoffsuspension in Kontakt tretende Oberfläche mit lokalen Linien, Punkten und/oder dergleichen beschichtet ist. Das Beschichtungsmaterial kann insbesondere aus Kunststoff, Gummi und/oder dergleichen bestehen. So kann das Beschichtungsmaterial beispielsweise aus Polyethylen, Polyamide, Polyurethan und/oder dergleichen bestehen.
  • Als bedrucktes Formierband 26 kann beispielsweise ein solches bedrucktes Formierband eingesetzt werden, wie es in der WO 00/75423 A1 beschrieben ist.
  • Die Maschine 20 umfasst einen Stoffauflauf 32 und ein Formierelement wie insbesondere eine Formierwalze 34, über die das strukturierte Band 26 und das bedruckte Formierband 28 bzw. DSP-Band geführt sind.
  • Dabei laufen das strukturierte Band 26 bzw. DSP-Band und das bedruckte Formierband 28 unter Bildung eines Stoffeinlaufspalts 36 zusammen, wobei sie mit dem strukturierten Band 26 als Innenband und dem bedruckten Formierband 28 bzw. DSP-Band als Außenband über die Formierwalze 34 geführt sind. Mittels des Stoffauflaufs 32 wird Faserstoffsuspension in den Stoffeinlaufspalt 36 eingebracht.
  • In Bahnlaufrichtung L betrachtet nach der Formierwalze 34 kann zumindest eine besaugte Prägeeinrichtung 38 vorgesehen sein, die auf der von der Faserstoffbahn 22 abgewandten Seite des permeablen strukturierten Bandes 26 angeordnet ist und durch die die Faserstoffbahn 22 in die Struktur des strukturierten Bandes 22 gesaugt wird.
  • Wie anhand der Fig. 3 zu erkennen ist, wird die Faserstoffbahn 22 im Anschluss an die Formierwalze 34 zusammen mit dem strukturierten Band 26 der Trocknungsvorrichtung 30 zugeführt, in der die Faserstoffbahn 22 zwischen dem strukturierten Band 26 und einem Entwässerungsband 40 (beispielsweise einem Filz), weiter entwässert wird. In dieser Trocknungsvorrichtung 30 werden das permeable strukturierte Band 26, die Faserstoffbahn 22 und das Entwässerungsband 40 nacheinander von Trocknungsluft, insbesondere Heißluft durchströmt.
  • Dazu umfasst die Trocknungsvorrichtung 30 eine besaugte Einrichtung, insbesondere eine Saugwalze 42, über die das strukturierte Band 26, die Faserstoffbahn 22 und das Entwässerungsband 40 geführt sind.
  • Dabei können das strukturierte Band 26, die Faserstoffbahn 22 und das Entwässerungsband 40 durch ein permeables Pressband 44 gegen die Saugwalze 42 gepresst werden. Im vorliegenden Fall werden somit nacheinander das permeable Pressband 44, das strukturierte Band 26 und die Faserstoffbahn 22 von der Trocknungsluft, insbesondere Heißluft, durchströmt.
  • Im vorliegenden Fall umfasst die Trocknungsvorrichtung 30 eine Heißlufthaube 46, die zumindest im Wesentlichen einer Saugzone der Saugwalze 42 gegenüberliegen kann.
  • Über der Saugwalze 42 wird somit ein in Bahnlaufrichtung L verlängerter Pressspalt für die Faserstoffbahn gebildet, der zumindest bereichsweise gleichzeitig von Heißluft durchströmt ist.
  • Die Faserstoffbahn 22 ist zusammen mit dem strukturierten Band 26 im Anschluss an die Trocknungsvorrichtung 30 durch einen zwischen einem Trockenzylinder 48, insbesondere Yankee-Zylinder, und einem Presselement 50, hier z.B. einer Presswalze, gebildeten Pressspalt 52 geführt. Zudem können Mittel vorgesehen sein, um die trockene Faserstoffbahn 22 im Bereich des Trockenzylinders bzw. Yankee-Zylinders zu kreppen.
  • Wie anhand der Fig. 3 zu erkennen ist, ist die Faserstoffbahn 22 durch das strukturierte Band 26 von dem Former 24 bis zum Trockenzylinder bzw. Yankee-Zylinder 48 getragen.
  • Das bedruckte Formierband 28 bzw. DSP-Band ist für eine Makro-Prägung und das strukturierte Band 26 für eine Mikro-Prägung der Faserstoffbahn 22 vorgesehen.
  • Die Faserstoffbahn 22 kann insbesondere bei einer Konsistenz in einem Bereich von etwa 0,15 bis etwa 0,35 % auf dem strukturierten Band 26 gebildet werden.
  • Fig. 4 zeigt in schematischer vereinfachter Darstellung eine Formierzone, in der ein strukturiertes Band 26 und ein bedrucktes Formierband 28 oder ein DSP-Band mit zonal unterschiedlicher Permeabilität zur Entwässerung der Faserstoffbahn 22 zusammengeführt sind.
  • Fig. 5 zeigt eine vergrößerte Darstellung des Bereichs A der Fig. 4 mit dem strukturierten Band 26 gegenüberliegendem bedrucktem Formierband 28 bzw. DSP-Band. Dabei ist zu erkennen, dass die Qualität des Papiers hier in der Formierzone erzeugt wird.
  • Fig. 6 zeigt eine vergrößerte Darstellung des Bereichs B der Fig. 3 mit der Oberfläche 54 des Yankee-Zylinders 48 gegenüberliegendem strukturiertem Band 26. Wie anhand dieser Fig. 6 zu erkennen ist, bleibt der Präge-Effekt in der Faserstoffbahn 22 erhalten, die an ein und demselben strukturierten Band 26 vom Stoffauflauf 32 zum Yankee-Zylinder 48 geführt wird.
  • Fig. 7 zeigt einen Ausschnitt der fertigen, mittels der erfindungsgemäßen Maschine 30 erzeugten Faserstoffbahn 22, in der durch das bedruckte Formierband 28 bzw. DSP-Band hervorgerufene Muster 56, d.h. die betreffenden Makro-Prägungen, zu erkennen sind.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Siebband
    12
    Siebband
    14
    TAD-Zylinder
    16
    strukturiertes Band, Prägeband
    18
    Bereich
    20
    Maschine
    22
    Faserstoffbahn
    24
    Former
    26
    strukturiertes Band
    28
    bedrucktes Formierband, DSP-Band
    30
    Trocknungsvorrichtung
    32
    Stoffauflauf
    34
    Formierelement, Formierwalze
    36
    Stoffeinlaufspalt
    38
    besaugte Prägeeinrichtung
    40
    Entwässerungsband
    42
    besaugte Einrichtung, Saugwalze
    44
    permeables Pressband
    46
    Heißlufthaube
    48
    Trockenzylinder, Yankee-Zylinder
    50
    Presselement, Presswalze
    52
    Pressspalt
    54
    Oberfläche
    56
    Muster

Claims (15)

  1. Maschine (20) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (22), insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, mit einem Former (24), in dem die Faserstoffbahn (22) auf einem strukturierten Band (26) gebildet und zwischen diesem und einem Formierband (28) entwässert wird, sowie mit einer Trocknungsvorrichtung (30) zur weiteren Entwässerung der Faserstoffbahn (22), durch die die Faserstoffbahn (22) zusammen mit dem strukturierten Band (26) geführt ist und in der das permeable strukturierte Band (26) und die Faserstoffbahn (22) von Heißluft durchströmt sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Formierband durch ein bedrucktes Formierband (28) oder ein DSP-Band mit zonal unterschiedlicher Permeabilität gebildet ist, wobei das bedruckte Formierband (28) bzw. DSP-Band durch ein Formierband gebildet ist, dessen mit der Faserstoffsuspension in Kontakt tretende Oberfläche mit lokalen Linien, Punkten beschichtet ist.
  2. Maschine nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Beschichtungsmaterial aus Kunststoff, Gummi besteht.
  3. Maschine nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Beschichtungsmaterial aus Polethylen, Polyamid, Polyurethan besteht.
  4. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das bedruckte Formierband (28) bzw. DSP-Band für eine Makro-Prägung und das strukturierte Band (26) für eine Mikro-Prägung der Faserstoffbahn (22) vorgesehen ist.
  5. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (22) bei einer Konsistenz in einem Bereich von etwa 0,15 bis etwa 0,35 % auf dem strukturierten Band (26) gebildet wird.
  6. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (22) in der Trocknungsvcrrichtung (30) zwischen dem strukturierten Band (26) und einem Entwässerungsband (40) weiter entwässert wird, wobei die Heißluft aufeinanderfolgend das permeable strukturierte Band (26), die Faserstoffbahn (22) und das Entwässerungsband (40) durchströmt.
  7. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Trocknungsvorrichtung (30) eine besaugte Einrichtung (42) wie insbesondere eine Saugwalze umfasst, über die das strukturierte Band (26), die Faserstoffbahn (22) und ggf. das Entwässerungsband (40) geführt sind.
  8. Maschine nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das strukturierte Band (26), die Faserstoffbahn (22) und ggf. das Entwässerungsband (40) durch ein permeables Pressband (44) gegen die besaugte Einrichtung (42) gepresst werden.
  9. Maschine nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zunächst das permeable Pressband (44) und danach die Faserstoffbahn (40) von der Heißluft durchströmt werden.
  10. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 7-9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Trocknungsvorrichtung (30) eine Heißlufthaube (46) umfasst.
  11. Maschine nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Heißlufthaube (46) zumindest im Wesentlichen einer Saugzone der besaugten Einrichtung (42) gegenüberliegt.
  12. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 7-11,
    dadurch gekennzeichnet dass über der besaugten Einrichtung (42) ein in Bahnlaufrichtung (L) verlängerter Pressspalt für die Faserstoffbahn (22) gebildet ist.
  13. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (22) zusammen mit dem strukturierten Band (26) im Anschluss an die Trocknungsvorrichtung (30) durch einen zwischen einem Trockenzylinder (48), insbesondere Yankee-Zylinder, und einem Presselement (50) gebildeten Pressspalt (52) geführt ist.
  14. Maschine nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass Mittel vorgesehen sind, um die trockene Faserstoffbahn im Bereich des Trockenzylinders zu kreppen.
  15. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (22) durch das strukturierte Band (26) von dem Former (24) bis zum Trockenzytinder bzw. Yankee-Zylinder (48) getragen wird.
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