EP1923960A2 - Flachsteckhülse - Google Patents

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EP1923960A2
EP1923960A2 EP07020614A EP07020614A EP1923960A2 EP 1923960 A2 EP1923960 A2 EP 1923960A2 EP 07020614 A EP07020614 A EP 07020614A EP 07020614 A EP07020614 A EP 07020614A EP 1923960 A2 EP1923960 A2 EP 1923960A2
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EP
European Patent Office
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contact
shaped
blade
plate
spring tongue
Prior art date
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EP07020614A
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English (en)
French (fr)
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EP1923960B1 (de
EP1923960A3 (de
Inventor
Claude Lengert
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Stocko Contact GmbH and Co KG
Original Assignee
Stocko Contact GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by Stocko Contact GmbH and Co KG filed Critical Stocko Contact GmbH and Co KG
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Priority to PL07020614T priority patent/PL1923960T3/pl
Publication of EP1923960A2 publication Critical patent/EP1923960A2/de
Publication of EP1923960A3 publication Critical patent/EP1923960A3/de
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    • H—ELECTRICITY
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    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
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    • H01R4/184—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion
    • H01R4/185—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion combined with a U-shaped insulation-receiving portion
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    • H01R13/02—Contact members
    • H01R13/10—Sockets for co-operation with pins or blades
    • H01R13/11—Resilient sockets
    • H01R13/113—Resilient sockets co-operating with pins or blades having a rectangular transverse section
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    • H01R13/02—Contact members
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    • H01R13/11—Resilient sockets
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    • H01R4/188—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping having an uneven wire-receiving surface to improve the contact

Definitions

  • the invention relates to a blade receptacle, which consists of a conductor connection region for connecting the blade receptacle with an electrical conductor and a box-shaped contact area for receiving and contacting a complementary contact blade.
  • the contact region has a first contact zone designed as a base plate and two side walls arranged on the longitudinal edges of the base plate. On the side walls are each a plate-shaped second contact zone, which is opposite to the bottom plate, whereby a box-shaped insertion channel is formed.
  • At least one of the plate-shaped second contact zones is provided with at least one contact spring tongue, which is cut out of the plate-shaped second contact zone and connected in one piece to the plate-shaped second contact zone in the insertion region of the blade receptacle, wherein the contact spring tongue points in the direction of the bottom plate.
  • the EP 1 345 286 A1 describes, for example, a blade receptacle with a bottom plate and two arranged on the longitudinal edges of the bottom plate side walls. On the side walls are each a second contact zone, which lies opposite the bottom plate. The vibrations are absorbed by the rounded sidewalls. However, this embodiment of the side walls can lead to interruption of the contact with strong vibrations, since the contact surface is relatively small.
  • the DE 198 28 985 A1 shows a blade receptacle with two U-shaped spring tongues cut out on one side, these spring tongues protrude into the plug-in space and abut a plugged into the plug-in blade contact.
  • a disadvantage of this embodiment the lack of limitation of the spring travel of the spring tongues, so that when an oblique insertion of the contact blade, the spring tongues can bend, resulting in a loss of elasticity of the spring tongue.
  • the EP 0 820 120 B1 describes a blade receptacle in whose contact zones embossments are provided, which protrude into the plug-in space of the blade receptacle. These embossments are on the contact blade when it is inserted into the blade receptacle and provide electrical contact between the blade receptacle and blade.
  • the embossments are designed such that they act as a spring and thereby vibrations can be absorbed.
  • a contact blade pushes the embossments when pushed into the plug-in space of the blade receptacle to the side. If the blade receptacle is made of steel or a similar material with low elasticity, the necessary force for inserting the contact blade is However, very high, since the embossing performed as a spring are very inelastic.
  • the blade receptacle according to the invention consists of a conductor connection region for connecting the blade receptacle to an electrical conductor and a box-shaped contact region for receiving and contacting a complementary contact blade.
  • the contact region has a first contact zone designed as a base plate and two side walls arranged on the longitudinal edges of the base plate, wherein a respective plate-shaped second contact zone is located on the side walls, which lies opposite the base plate, whereby a box-shaped insertion channel is formed.
  • In at least one of the plate-shaped second contact zones is at least one contact spring tongue, which is cut out of the plate-shaped second contact zone and connected in the insertion region of the blade receptacle in one piece with the plate-shaped second contact zone.
  • the contact spring tongue points toward the bottom plate, wherein on the side facing the conductor connection region side of the plate-shaped second contact zone is a stop which limits the deflection of the contact spring tongue in a direction away from the bottom plate.
  • the stop is formed by an overlap of the contact spring tongue with the plate-shaped second contact zone.
  • At least one contact spring tongue is located in each plate-shaped, second contact zone.
  • the mutually facing edges of the two plate-shaped, second contact zones are spaced apart by a slot.
  • a free-cut side of the contact spring tongue form a side boundary of the slot.
  • the contact spring tongue is connected only in the insertion region of the blade receptacle in one piece with the plate-shaped second contact zone.
  • the stop is formed as an embossment on the plate-shaped second contact zone.
  • embossing is provided on the contact spring tongue of the flat receptacle according to the invention.
  • the flat receptacle according to the invention can be produced, for example, in such a way that a conductor connection region for connection the blade receptacle with an electrical conductor and a box-shaped contact area for receiving and contacting a complementary contact blade are integrally formed from a sheet metal strip.
  • the box-shaped contact region is formed by a first contact zone embodied as a base plate, at the longitudinal edges of which two side walls and two adjoining plate-shaped second contact zones are formed by bending operations.
  • At least one contact spring tongue is cut out of one of the plate-shaped second contact zone. Subsequently, the contact spring tongue is bent out of the plane of the plate-shaped second contact zone to subsequently produce an overlap between the free end of the contact spring tongue and the plate-shaped second contact zone.
  • the overlap is produced by introducing at least one embossing into the plate-shaped second contact zone.
  • the overlap is produced by introducing at least one embossment into the contact spring tongue.
  • An advantage of the invention is that a permanent deformation of the contact spring tongue is prevented by limiting the deflection of the at least one contact spring tongue. If a contact blade is inserted obliquely into the blade receptacle according to the invention, it prunes the contact spring tongue, so that the contact spring tongue is pressed against the stop. However, the stop prevents further bending of the contact spring tongue, whereby a permanent deformation can be prevented.
  • a material with a high modulus of elasticity such as steel, can be used for producing the flat receptacle according to the invention, without the spring property of the contact spring tongue being severely impaired.
  • Another advantage is the distribution of the insertion forces for the contact blade which is expedient for this purpose. Due to the arrangement of the contact spring tongues, the forces that exert the contact spring tongues on the contact blade, only at the end of the insertion process.
  • Fig. 1 shows a preferred embodiment of the invention, the flat receptacle, in which a contact blade 3 is inserted.
  • the blade receptacle consists of a contact region 1 and a conductor connection region 2, the two regions being connected to one another.
  • it is a one-piece connection, so that the contact region and the conductor connection region have been formed for example from a sheet metal part.
  • the two areas can also be formed independently of each other and then connected to each other.
  • the conductor connection region 2 is designed in this embodiment as a crimp connection, consisting of a Benscrimp and an Isoliercrimp.
  • the conductor connection region can also be designed, for example, as an insulation displacement terminal or soldering contact.
  • the primary function of the conductor connection area is the contacting of a mostly insulated conductor.
  • the contact region 1 is designed box-shaped in this embodiment, so that a slide-in channel is formed. In this insertion channel, a contact blade 3 is inserted.
  • Fig. 2 shows a blade receptacle without inserted contact blade 3.
  • the box-shaped contact area 1 comprises a first contact zone 10, which may also be referred to as a bottom plate. On this bottom plate 10 is to be contacted contact blade 3, after it has been inserted.
  • the contact zone 10 may have means for better guidance of an inserted contact blade 3. These means may be, for example, embossings not explicitly shown in FIG. 2, which protrude from the surface of the bottom plate 10 and cause a reduction of the frictional forces, which occur by the sliding of the contact blade 3 on the bottom plate 10. As a result, the necessary forces for inserting the contact blade can be reduced in the blade receptacle.
  • a latching means for example, a cut out of the bottom plate latching tongue 18 with an embossment which engages in a corresponding hole of the contact blade 3 when the contact blade 3 is fully inserted into the blade receptacle.
  • two side walls 11 and 11 ' are mounted, which preferably project at an angle of about 90 ° from the bottom plate 10 and the bottom plate 10 laterally limit.
  • the defined by the side walls 11 and 11 'width of the bottom plate 10 should correspond approximately to the width of the contact blade 3, so that the contact blade 3 is guided laterally during insertion into the blade receptacle.
  • a second contact zone 12 and 12 ' is mounted, which is approximately parallel to the first contact zone 10 designed as a bottom plate.
  • the side walls 11 and 11 'form in this embodiment with the second contact zone each an angle of about 90 °.
  • embossments 22 may be present, which increase the stability of the blade receptacle.
  • the embossments 22 are present in the bending radius between the respective side wall 11 and 11 'and the adjoining second contact zone 12 and 12' and extend transversely to the insertion direction of the contact blade 3 in the flat receptacle according to the invention.
  • the angles between the individual wall surfaces of the contact region can also be designed differently from 90 °, for example to accommodate contacts with different geometry.
  • the box-shaped insertion channel is not formed by two strips of material for two side walls and adjoining second contact zones, but it is only a strip of material which connects laterally to the bottom plate. This strip of material is bent around several edges, that also a box-shaped insertion channel is formed.
  • the first contact zone 10 embodied as a base plate forms a box-shaped contact region 1 in the embodiment disclosed in FIG. 2.
  • Fig. 3 shows in a side view of the insertion area 4, in which the contact blade 3 in the box-shaped contact area 1 of the flat receptacle according to the invention is introduced.
  • the insertion area 4 is also referred to below as the front area of the contact area.
  • the contact blade 3 is inserted when inserted into the box-shaped contact area 1 to a stop.
  • the stop is located in the transition zone between contact area 1 and conductor connection area 2. This stop is also referred to below as the rear area of the contact area.
  • At least one contact spring tongue 13 is formed in at least one second contact zone 12 or 12 '.
  • the contact spring tongue 13 is cut free on both sides parallel to the insertion direction of the contact blade 3 in the contact region 1 of the blade receptacle.
  • the contact spring tongue 13 is cut free transversely to the insertion direction of the contact blade 3 in the contact region 1 of the blade receptacle.
  • the connection 14 of the contact spring tongue 13 is located exclusively in the front region, the insertion region 4 of the contact region of the blade receptacle.
  • the contact spring tongue 13 projects inwardly into the box-shaped contact area 1. It thus points into the space which is filled by the contact blade 3 when it is inserted into the contact region 1 of the blade receptacle.
  • the contact spring tongue 13 is bent out of the contact region and lies on a surface of the contact blade 3 after complete insertion of the contact blade 3 into the contact region 1 of the blade receptacle 3.
  • the contact spring tongue 13 causes at fully inserted contact blade 3 in the contact region 1 of the blade receptacle an increase in the contact force between the first Contact zone 10 and the contact blade 3 and a high contact force between the second contact zones 12 and 12 'and the contact blade 3. Due to the high contact forces a reliable power transmission is ensured even with vibration of the blade receptacle or blade 3.
  • FIGS. 2 and 3 show an exemplary embodiment in which at least one of the second contact zones 12 and 12 'has an embossment 15 introduced, which causes material of the respective contact zone to project beyond the freely movable end of the contact spring tongue 13 and a stop 17 forms, which limits the spring travel of the contact spring tongue 13 in one direction.
  • the contact spring tongue 13 can be deflected during the insertion of the contact blade 3 only up to a maximum, determined by the stop 17, position. By the stop 17 prevents the contact spring tongue 13 is bent so much by obliquely inserting the contact blade 3 that an overstretching of the contact spring tongue 13 takes place, which can lead to a lower contact force and thus to failure of the entire contact in vibration.
  • FIGS. 4 and 5 disclose an exemplary embodiment of the flat plug-in sleeve according to the invention, the stop 17 of which is provided via a Embossment 16 is realized in the contact spring tongue 13.
  • embossing 16 the length of the contact spring tongue 13 is increased.
  • a contact spring tongue 13 is present in the two second contact zones 12 and 12 '. Between the contact spring tongues 13, a slot 19 is formed, as shown for example in Fig. 6.
  • the slot 19 separates the upper second contact zones 12 and 12 'from each other, so that the edges of the respective second contact zone are cut free.
  • the slot ensures that the upper second contact zones 12 and 12 'can exert an additional spring force on the contact blade 3 by means of this flexible design.
  • the free edges of the second contact zones are identical to the longitudinal edges of the contact spring tongues 13.
  • a web could be located between the free edge of the upper second contact zones and a longitudinal side of the contact spring tongue 13.
  • the contours of the receptacle are first worked out of a flat metal strip. This is done for example by a punching process.
  • a tongue is first punched out of the region of the second contact zones 12 and 12 'by a U-shaped cut. The tongue lies after the first punching process in the same plane with the second contact zones. Subsequently, in a further processing process, the tongue is bent out of the plane of the second contact zone 12. The freely movable end of the tongue is offset after the bending process to the plane of the second contact zones. The tongue is bent out of this plane in such a way that, after the box-shaped insertion channel has formed, it points inwards into the box-shaped contact region.
  • the embodiment shown in FIG. 3 can be realized by an embossment 15 on the second contact zone following the bending process, so that the material displaced by the embossment 15 extends beyond the free end of the contact tongue 13 hanging down from the plane of the second contact zone 12 pushes.
  • the contact tongue 13 can not be pressed beyond the stop in the plane of the second contact zones after this embossing process.
  • FIG. 5 shows a side view of an exemplary embodiment of the flat plug-in sleeve according to the invention, which illustrates the arrangement of the stop 17.
  • an embossment 16 is applied to the contact spring tongue 13 after the bending process, which presses the contact spring 13 from the plane of the second contact zone.
  • This embossment 16 causes a displacement of the material of the contact spring tongue 13, so that the length of the contact spring tongue 13 increases.
  • the contact spring tongue 13 pushes through the embossment 16 under the second contact zone 12 and forms the stop 17th
  • embossments 15 and 16 in the embodiments of the flat receptacle according to the invention disclosed in FIGS. 3 and 5 are expediently carried out such that the material displaced by the embossing process is guided through abutments and side boundaries.

Landscapes

  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)
  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Flachsteckhülse, bestehend aus einem Leiteranschlussbereich (2) zur Verbindung der Flachsteckhülse mit einem elektrischen Leiter und einem kastenförmigen Kontaktbereich (1) zur Aufnahme und Kontaktierung eines komplementären Kontaktmessers (3), wobei der Kontaktbereich (1) eine als Bodenplatte ausgeführte erste Kontaktzone (10) und zwei an den Längskanten (20) der Bodenplatte (10) angeordneten Seitenwandungen (11;11') aufweist und sich an den Seitenwandungen (11;11') jeweils eine plattenförmige zweite Kontaktzone (12;12') befindet, die gegenüber der Bodenplatte (10) liegt, wodurch ein kastenförmiger Einschubkanal gebildet wird, und sich wenigstens in einer der plattenförmigen Kontaktzonen (12;12') mindestens eine Kontaktfederzunge (13) befindet, die aus der plattenförmigen zweiten Kontaktzone (12;12') herausgeschnitten und im Einschubbereich (4) der Flachsteckhülse einstückig mit der plattenförmigen zweiten Kontaktzone (12;12') verbunden ist, wobei die Kontaktfederzunge (13) in Richtung der Bodenplatte (10) weist. Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass sich auf der zum Leiteranschlussbereich (2) hinweisenden Seite der plattenförmigen zweiten Kontaktzone (12;12') ein Anschlag (17) befindet, der den Ausschlag der Kontaktfederzunge (13) in einer Richtung, die von der Bodenplatte wegweist, begrenzt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Flachsteckhülse, welche aus einem Leiteranschlussbereich zur Verbindung der Flachsteckhülse mit einem elektrischen Leiter und einem kastenförmigen Kontaktbereich zur Aufnahme und Kontaktierung eines komplementären Kontaktmessers besteht. Der Kontaktbereich weist eine als Bodenplatte ausgeführte erste Kontaktzone und zwei an den Längskanten der Bodenplatte angeordnete Seitenwandungen auf. An den Seitenwandungen befindet sich jeweils eine plattenförmige zweite Kontaktzone, die gegenüber der Bodenplatte liegt, wodurch ein kastenförmiger Einschubkanal gebildet wird. An wenigstens einer der plattenförmigen zweiten Kontaktzonen befindet sich mindestens eine Kontaktfederzunge, die aus der plattenförmigen zweiten Kontaktzone herausgeschnitten und im Einschubbereich der Flachsteckhülse einstückig mit der plattenförmigen zweiten Kontaktzone verbunden ist, wobei die Kontaktfederzunge in Richtung der Bodenplatte weist.
  • In vielen Bereichen der Industrie ist es erforderlich, elektrische Kontakte zur Übertragung von Strom herzustellen. Dabei werden für unterschiedliche Anwendungen jeweils andere Anforderungen an einen elektrischen Kontakt gestellt. Insbesondere in der Automobilindustrie sind beispielsweise Kontakte notwendig, welche auch bei Vibrationen eine sichere Stromübertragung gewährleisten. Zu diesem Zweck werden in der Automobilindustrie typischerweise Flachsteckhülsen eingesetzt, welche mit federnden Elementen ausgestattet sind, so dass auf Kontaktstellen wirkende Vibrationen abgefangen werden können.
  • Gattungsgemäße Flachsteckhülsen sind aus dem Stand der Technik bekannt. Die EP 1 345 286 A1 beschreibt beispielsweise eine Flachsteckhülse mit einer Bodenplatte und zwei an den Längskanten der Bodenplatte angeordneten Seitenwandungen. An den Seitenwandungen befindet sich jeweils eine zweite Kontaktzone, die gegenüber der Bodenplatte liegt. Die Vibrationen werden durch die gerundeten Seitenwandungen abgefangen. Diese Ausführung der Seitenwandungen kann jedoch bei starken Vibrationen zu einer Unterbrechung der Kontaktierung führen, da die Kontaktfläche relativ klein ist.
  • Die DE 198 28 985 A1 zeigt eine Flachsteckhülse mit zwei U-förmig ausgeschnittenen Federzungen an einer Seite, wobei diese Federzungen in den Steckraum ragen und an einem in den Steckraum eingesteckten Messerkontakt anliegen. Nachteilig wirkt sich bei dieser Ausführung die fehlende Begrenzung des Federweges der Federzungen aus, so dass bei einem schrägen Einstecken des Kontaktmessers die Federzungen aufbiegen können, was zu einem Verlust der Elastizität der Federzunge führt.
  • Die EP 0 820 120 B1 beschreibt eine Flachsteckhülse, in deren Kontaktzonen Prägungen vorgesehen sind, welche in den Steckraum der Flachsteckhülse ragen. Diese Prägungen liegen auf dem Kontaktmesser auf, wenn dieses in die Flachsteckhülse eingesteckt wird und sorgen für eine elektrische Kontaktierung zwischen Flachsteckhülse und Kontaktmesser. Die Prägungen sind derartig ausgestaltet, dass sie als Feder wirken und dadurch Vibrationen aufgefangen werden können. Ein Kontaktmesser drückt die Prägungen beim Einschieben in den Steckraum der Flachsteckhülse zur Seite. Besteht die Flachsteckhülse aus Stahl oder einem ähnlichen Material mit geringer Elastizität, ist die notwendige Kraft zum Einschieben des Kontaktmessers jedoch sehr hoch, da die als Feder ausgeführten Prägungen sehr unelastisch sind.
  • Ausgehend vom Stand der Technik ist es die Aufgabe der Erfindung, eine Flachsteckhülse aus einem Material mit sehr geringer Elastizität derartig zu verbessern, dass bei einem schrägen Einstecken eines komplementären Kontaktmessers in den Kontaktraum ragende Federzungen nicht soweit verbogen werden können, dass die erforderliche Elastizität der Federzungen nicht mehr gegeben ist. Dabei sollen die zum Einstecken des Kontaktmessers in die Flachsteckhülse notwendigen Kräfte möglichst gering sein.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Flachsteckhülse mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Flachsteckhülse ergeben sich aus den Unteransprüchen 2-8.
  • Die erfindungsgemäße Flachsteckhülse besteht aus einem Leiteranschlussbereich zur Verbindung der Flachsteckhülse mit einem elektrischen Leiter und einem kastenförmigen Kontaktbereich zur Aufnahme und Kontaktierung eines komplementären Kontaktmessers. Der Kontaktbereich weist eine als Bodenplatte ausgeführte erste Kontaktzone und zwei an den Längskanten der Bodenplatte angeordnete Seitenwandungen auf, wobei sich an den Seitenwandungen jeweils eine plattenförmige zweite Kontaktzone befindet, die gegenüber der Bodenplatte liegt, wodurch ein kastenförmiger Einschubkanal gebildet wird. In wenigstens einer der plattenförmigen zweiten Kontaktzonen befindet sich mindestens eine Kontaktfederzunge, die aus der plattenförmigen zweiten Kontaktzone herausgeschnitten und im Einschubbereich der Flachsteckhülse einstückig mit der plattenförmigen zweiten Kontaktzone verbunden ist. Die Kontaktfederzunge weist in Richtung der Bodenplatte, wobei sich auf der zum Leiteranschlussbereich hinweisenden Seite der plattenförmigen zweiten Kontaktzone ein Anschlag befindet, der den Ausschlag der Kontaktfederzunge in einer Richtung, die von der Bodenplatte wegweist, begrenzt.
  • In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird der Anschlag durch eine Überlappung der Kontaktfederzunge mit der plattenförmigen zweiten Kontaktzone gebildet.
  • Bevorzugt befindet sich in jeder plattenförmigen, zweiten Kontaktzone wenigstens eine Kontaktfederzunge.
  • In einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel sind die zueinander weisenden Kanten der beiden plattenförmigen, zweiten Kontaktzonen durch einen Schlitz voneinander beabstandet. Zusätzlich kann in einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung eine frei geschnittene Seite der Kontaktfederzunge eine Seitenbegrenzung des Schlitzes bilden.
  • Es hat sich ferner als Vorteil erwiesen, dass die Kontaktfederzunge ausschließlich im Einschubbereich der Flachsteckhülse einstückig mit der plattenförmigen zweiten Kontaktzone verbunden ist.
  • In einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung ist der Anschlag als Prägung auf der plattenförmigen, zweiten Kontaktzone ausgebildet. Vorzugsweise ist dabei auf der Kontaktfederzunge der erfindungsgemäßen Flachsteckhülse eine Prägung vorgesehen.
  • Die erfindungsgemäße Flachsteckhülse kann beispielsweise so hergestellt werden, dass ein Leiteranschlussbereich zur Verbindung der Flachsteckhülse mit einem elektrischen Leiter und ein kastenförmiger Kontaktbereich zur Aufnahme und Kontaktierung eines komplementären Kontaktmessers einstückig aus einem Blechstreifen geformt werden. Der kastenförmige Kontaktbereich wird durch eine als Bodenplatte ausgeführte erste Kontaktzone gebildet, an deren Längskanten durch Biegevorgänge zwei Seitenwandungen und zwei daran anschließende plattenförmige zweite Kontaktzonen gebildet werden. Wenigstens eine Kontaktfederzunge wird aus einer der plattenförmigen zweiten Kontaktzone herausgeschnitten. Anschließend wird die Kontaktfederzunge aus der Ebene der plattenförmigen zweiten Kontaktzone herausgebogen, um anschließend eine Überlappung zwischen dem freien Ende der Kontaktfederzunge und der plattenförmigen zweiten Kontaktzone herzustellen.
  • Vorteilhafterweise wird die Überlappung durch Einbringung wenigstens einer Prägung in die plattenförmige zweite Kontaktzone hergestellt.
  • In einem anderen Ausführungsbeispiel eines möglichen Herstellungsverfahrens wird die Überlappung durch Einbringung wenigstens einer Prägung in die Kontaktfederzunge hergestellt.
  • Ein Vorteil der Erfindung liegt darin, dass durch das Begrenzen des Ausschlages der mindestens einen Kontaktfederzunge ein dauerhaftes Verformen der Kontaktfederzunge verhindert wird. Wird ein Kontaktmesser schräg in die erfindungsgemäße Flachsteckhülse eingeschoben, hebelt es die Kontaktfederzunge auf, so dass die Kontaktfederzunge an den Anschlag gedrückt wird. Der Anschlag verhindert jedoch ein weiteres Aufbiegen der Kontaktfederzunge, wodurch eine dauerhafte Verformung verhindert werden kann.
  • Weiterhin ist von Vorteil, dass ein Material mit hohem Elastizitätsmodul, wie zum Beispiel Stahl, zur Herstellung der erfindungsgemäßen Flachsteckhülse verwendet werden kann, ohne dass die Federeigenschaft der Kontaktfederzunge stark beeinträchtigt wird.
  • Ein weiterer Vorteil besteht in der für diesen Anwendungszweck zweckmäßigen Verteilung der Einschubkräfte für das Kontaktmesser. Durch die Anordnung der Kontaktfederzungen wirken die Kräfte, welche die Kontaktfederzungen auf das Kontaktmesser ausüben, erst am Ende des Einsteckvorgangs.
  • Weitere Vorteile, Besonderheiten und zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Darstellung bevorzugter Ausführungsbeispiele anhand der Abbildungen.
  • Von den Abbildungen zeigt:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht eines besonders bevorzugten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Flachsteckhülse mit eingeschobenem Kontaktmesser;
    Fig. 2
    eine perspektivische Ansicht eines besonders bevorzugten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Flachsteckhülse;
    Fig. 3
    eine Seitenansicht der in Figur 2 gezeigten Flachsteckhülse;
    Fig. 4
    eine perspektivische Ansicht eines weiteren, besonders bevorzugten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Flachsteckhülse;
    Fig. 5
    eine Seitenansicht der in Figur 4 gezeigten Flachsteckhülse; und
    Fig. 6
    eine Vorderansicht der in Figur 4 gezeigten Flachsteckhülse.
  • Fig. 1 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Flachsteckhülse, in welche ein Kontaktmesser 3 eingeschoben ist. Die Flachsteckhülse besteht aus einem Kontaktbereich 1 und einem Leiteranschlussbereich 2, wobei die beiden Bereiche miteinander verbunden sind. Vorzugsweise handelt es sich um eine einstückige Verbindung, so dass der Kontaktbereich und der Leiteranschlussbereich beispielsweise aus einem Blechteil geformt wurden. Die beiden Bereiche können jedoch auch unabhängig voneinander geformt und anschließend miteinander verbunden werden.
  • Der Leiteranschlussbereich 2 ist in diesem Ausführungsbeispiel als Crimpanschluss, bestehend aus einem Leitungscrimp und einem Isoliercrimp, ausgeführt. Der Leiteranschlussbereich kann beispielsweise auch als Schneidklemme oder Lötkontakt ausgeführt sein. Die primäre Funktion des Leiteranschlussbereichs besteht in der Kontaktierung eines meist isolierten Leiters.
  • Der Kontaktbereich 1 ist in diesem Ausführungsbeispiel kastenförmig ausgeführt, so dass ein Einschubkanal gebildet wird. In diesen Einschubkanal wird ein Kontaktmesser 3 eingeführt.
  • Fig. 2 zeigt eine Flachsteckhülse ohne eingeschobenes Kontaktmesser 3. Der kastenförmige Kontaktbereich 1 umfasst eine erste Kontaktzone 10, welche auch als Bodenplatte bezeichnet werden kann. Auf dieser Bodenplatte 10 liegt das zu kontaktierende Kontaktmesser 3 auf, nachdem es eingeschoben wurde. Die Kontaktzone 10 kann Mittel zur besseren Führung eines eingeschobenen Kontaktmessers 3 aufweisen. Diese Mittel können zum Beispiel in Fig. 2 nicht explizit dargestellte Prägungen sein, welche aus der Fläche der Bodenplatte 10 herausragen und eine Verringerung der Reibungskräfte bewirken, welche durch das Entlanggleiten des Kontaktmessers 3 auf der Bodenplatte 10 auftreten. Dadurch können die notwendigen Kräfte zum Einstecken des Kontaktmessers in die Flachsteckhülse reduziert werden.
  • In der Bodenplatte 10 können auch Mittel zur Verrastung des Kontaktmessers 3 mit der erfindungsgemäßen Flachsteckhülse vorgesehen sein. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 3 ist als Rastmittel beispielsweise eine aus der Bodenplatte herausgeschnittene Rastzunge 18 mit einer Prägung vorgesehen, welche in ein korrespondierendes Loch des Kontaktmessers 3 einrastet, wenn das Kontaktmesser 3 ganz in die Flachsteckhülse eingeschoben ist.
  • An den Längskanten 20 der Bodenplatte 10 sind zwei Seitenwandungen 11 und 11' angebracht, welche vorzugsweise in einem Winkel von etwa 90° von der Bodenplatte 10 abstehen und die Bodenplatte 10 seitlich begrenzen. Die durch die Seitenwandungen 11 und 11' definierte Breite der Bodenplatte 10 sollte in etwa der Breite des Kontaktmessers 3 entsprechen, damit das Kontaktmesser 3 beim Einführen in die Flachsteckhülse seitlich geführt wird.
  • An jeder Seitenwandung ist jeweils eine zweite Kontaktzone 12 und 12' angebracht, welche in etwa parallel zur als Bodenplatte ausgeführten ersten Kontaktzone 10 liegt. Die Seitenwandungen 11 und 11' bilden in diesem Ausführungsbeispiel mit der zweiten Kontaktzone jeweils einen Winkel von etwa 90°. Im Bereich der Verbindung zwischen den Seitenwandungen und den zweiten Kontaktzonen können Prägungen 22 vorhanden sein, welche die Stabilität der Flachsteckhülse erhöhen. Die Prägungen 22 sind im Biegeradius zwischen der jeweiligen Seitenwandung 11 und 11' und der daran anschließenden zweiten Kontaktzone 12 und 12' vorhanden und verlaufen quer zur Einsteckrichtung des Kontaktmessers 3 in die erfindungsgemäße Flachsteckhülse.
  • Die Winkel zwischen den einzelnen Wandflächen des Kontaktbereiches können auch verschieden von 90° ausgeführt sein, um beispielsweise Kontakte mit unterschiedlicher Geometrie aufzunehmen. In einem weiteren möglichen Ausführungsbeispiel wird der kastenförmige Einschubkanal nicht durch zwei Materialstreifen für zwei Seitenwandungen und daran anschließende zweite Kontaktzonen gebildet, sondern es handelt sich lediglich um einen Materialstreifen, der sich seitlich an die Bodenplatte anschließt. Dieser Materialstreifen ist so um mehrere Kanten gebogen, dass ebenfalls ein kastenförmige Einschubkanal gebildet wird.
  • Mit den zweiten Kontaktzonen 12 und 12' und den Seitenwandungen 11 und 11' bildet die als Bodenplatte ausgeführte erste Kontaktzone 10 in dem in Fig. 2 offenbarten Ausführungsbeispiel einen kastenförmigen Kontaktbereich 1.
  • Fig. 3 zeigt in einer Seitenansicht den Einschubbereich 4, in den das Kontaktmesser 3 in den kastenförmigen Kontaktbereich 1 der erfindungsgemäßen Flachsteckhülse eingeführt wird. Der Einschubbereich 4 wird im Folgenden auch als der vordere Bereich des Kontaktbereichs bezeichnet. Das Kontaktmesser 3 wird beim Einschieben in den kastenförmigen Kontaktbereich 1 bis zu einem Anschlag eingeschoben. Der Anschlag befindet sich in der Übergangszone zwischen Kontaktbereich 1 und Leiteranschlussbereich 2. Dieser Anschlag wird im Folgenden auch als hinterer Bereich des Kontaktbereichs bezeichnet.
  • In wenigstens einer zweiten Kontaktzone 12 oder 12' ist mindestens eine Kontaktfederzunge 13 ausgebildet. Die Kontaktfederzunge 13 ist beidseitig parallel zur Einschubrichtung des Kontaktmessers 3 in den Kontaktbereich 1 der Flachsteckhülse freigeschnitten. Am hinteren Ende der Flachsteckhülse ist die Kontaktfederzunge 13 quer zur Einschubrichtung des Kontaktmessers 3 in den Kontaktbereich 1 der Flachsteckhülse freigeschnitten. Durch den gesamten U-förmigen Freischnitt der Kontaktfederzunge 13 befindet sich die Anbindung 14 der Kontaktfederzunge 13 ausschließlich im vorderen Bereich, dem Einschubbereich 4 des Kontaktbereichs der Flachsteckhülse. Die Kontaktfederzunge 13 ragt nach innen in den kastenförmigen Kontaktbereich 1 hinein. Sie weist somit in den Raum hinein, der durch das Kontaktmesser 3 ausgefüllt wird, wenn dieses in den Kontaktbereich 1 der Flachsteckhülse eingeschoben wird.
  • Wird das Kontaktmesser 3 in den Kontaktbereich 1 der Flachsteckhülse eingeschoben, wird die Kontaktfederzunge 13 aus den Kontaktbereich herausgebogen und liegt nach vollständiger Einführung des Kontaktmessers 3 in den Kontaktbereich 1 der Flachsteckhülse auf einer Oberfläche des Kontaktmessers 3 auf. Die Kontaktfederzunge 13 bewirkt bei vollständig eingeschobenem Kontaktmesser 3 in den Kontaktbereich 1 der Flachsteckhülse eine Erhöhung der Kontaktkraft zwischen der ersten Kontaktzone 10 und dem Kontaktmesser 3 sowie eine hohe Kontaktkraft zwischen den zweiten Kontaktzonen 12 und 12' und dem Kontaktmesser 3. Durch die hohen Kontaktkräfte ist eine sichere Stromübertragung auch bei Vibrationen der Flachsteckhülse oder des Kontaktmessers 3 gewährleistet.
  • Fig. 2 und Fig. 3 zeigen ein Ausführungsbeispiel, in welchem auf wenigsten einer der zweiten Kontaktzonen 12 und 12' eine Prägung 15 eingebracht ist, welche dazu führt, dass Material der jeweiligen Kontaktzone über das frei bewegliche Ende der Kontaktfederzunge 13 ragt und einen Anschlag 17 bildet, der den Federweg der Kontaktfederzunge 13 in eine Richtung begrenzt. Die Kontaktfederzunge 13 kann während des Einschubes des Kontaktmessers 3 nur bis zu einer maximalen, durch den Anschlag 17 bestimmten, Position ausgelenkt werden. Durch den Anschlag 17 wird verhindert, dass durch schräges Einführen des Kontaktmessers 3 die Kontaktfederzunge 13 so stark gebogen wird, dass eine Überdehnung der Kontaktfederzunge 13 stattfindet, was zu einer geringeren Kontaktkraft und somit zu Ausfällen des gesamten Kontaktes bei Vibrationen führen kann.
  • Zwischen dem Anschlag 17 und dem frei beweglichen Ende der Kontaktfederzunge 13 ist im nicht kontaktierten Zustand ein Abstand vorhanden. Wird das Kontaktmesser 3 in den Kontaktbereich 1 der Flachsteckhülse eingeschoben, reduziert sich der Abstand zwischen Anschlag 17 und dem frei beweglichen Ende der Kontaktfederzunge 13. Ist das Kontaktmesser 3 vollständig eingeschoben, liegt das frei bewegliche Ende der Kontaktfederzunge 13 am Anschlag 17 an.
  • Fig. 4 und Fig. 5 offenbaren ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Flachsteckhülse, dessen Anschlag 17 über eine Prägung 16 in der Kontaktfederzunge 13 realisiert wird. Durch die Prägung 16 wird die Länge der Kontaktfederzunge 13 vergrößert. Somit überlappt sich die zweite Kontaktzone 12 bzw. 12' mit der Kontaktfederzunge 13.
  • In den in allen Figuren gezeigten Ausführungsbeispielen ist in den beiden zweiten Kontaktzonen 12 und 12' jeweils eine Kontaktfederzunge 13 vorhanden. Zwischen den Kontaktfederzungen 13 ist ein Schlitz 19 ausgebildet, wie es beispielsweise in Fig. 6 gezeigt ist. Der Schlitz 19 trennt die oberen zweiten Kontaktzonen 12 und 12' voneinander, so dass die Kanten der jeweiligen zweiten Kontaktzone freigeschnitten sind. Der Schlitz sorgt dafür, dass die oberen zweiten Kontaktzonen 12 und 12' durch diese flexible Ausführung eine zusätzliche Federkraft auf das Kontaktmesser 3 ausüben können. In den in allen Figuren offenbarten Ausführungsbeispielen sind die freien Kanten der zweiten Kontaktzonen mit den Längskanten der Kontaktfederzungen 13 identisch. In einem anderen, nicht zeichnerisch offenbarten Ausführungsbeispiel könnte sich ein Steg zwischen der freien Kante der oberen zweiten Kontaktzonen und einer Längsseite der Kontaktfederzunge 13 befinden.
  • Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Flachsteckhülse werden aus einem flachen Blechstreifen zuerst die Konturen der Flachsteckhülse herausgearbeitet. Dies erfolgt beispielsweise durch einen Stanzvorgang. Zur Herstellung der Kontaktfederzunge 13 wird zuerst aus dem Bereich der zweiten Kontaktzonen 12 und 12' durch einen U-förmigen Schnitt eine Zunge gestanzt. Die Zunge liegt nach dem ersten Stanzprozess in gleicher Ebene mit den zweiten Kontaktzonen. Anschließend wird in einem weiteren Verarbeitungsprozess die Zunge aus der Ebene der zweiten Kontaktzone 12 gebogen. Das frei bewegliche Ende der Zunge liegt nach dem Biegeprozess versetzt zur Ebene der zweiten Kontaktzonen. Die Zunge wird so aus dieser Ebene herausgebogen, dass sie nach Formung des kastenförmigen Einschubkanals nach innen in den kastenförmigen Kontaktbereich weist.
  • Das in Fig. 3 dargestellte Ausführungsbeispiel lässt sich durch eine an den Biegeprozess anschließende Prägung 15 auf der zweiten Kontaktzone realisieren, so dass sich das durch die Prägung 15 verdrängte Material über das freie Ende der nach unten aus der Ebene der zweite Kontaktzone 12 hängenden Kontaktzunge 13 schiebt. Die Kontaktzunge 13 kann nach diesem Prägeprozess nicht mehr über den Anschlag hinaus in die Ebene der zweiten Kontaktzonen gedrückt werden.
  • Fig. 5 zeigt eine Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Flachsteckhülse, welche die Anordnung des Anschlags 17 verdeutlicht. In diesem Ausführungsbeispiel wird nach dem Biegeprozess, welcher die Kontaktfeder 13 aus der Ebene der zweiten Kontaktzone drückt, eine Prägung 16 auf die Kontaktfederzunge 13 aufgebracht. Diese Prägung 16 bewirkt eine Verdrängung des Materials der Kontaktfederzunge 13, so dass sich die Länge der Kontaktfederzunge 13 vergrößert. Die Kontaktfederzunge 13 schiebt sich durch die Prägung 16 unter die zweite Kontaktzone 12 und bildet den Anschlag 17.
  • Die Prägungen 15 und 16 in den in Fig. 3 und Fig. 5 offenbarten Ausführungsbeispielen der erfindungsgemäßen Flachsteckhülse werden zweckmäßigerweise so durchgeführt, dass das durch den Prägeprozess verdrängte Material durch Gegenlager und Seitenbegrenzungen geführt wird.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Kontaktbereich der Flachsteckhülse, Einschubkanal
    2
    Leiteranschlussbereich
    3
    Kontaktmesser
    4
    Einschubbereich
    10
    Erste Kontaktzone, Bodenplatte
    11,11'
    Seitenwandung
    12,12'
    Zweite Kontaktzone
    13
    Kontaktfederzunge
    14
    Anbindung der Kontaktfederzunge
    15
    Prägung auf zweiter Kontaktzone
    16
    Prägung auf Kontaktfederzunge
    17
    Anschlag
    18
    Rastzunge
    19
    Schlitz
    20
    Längskante der Bodenplatte
    21
    Freie Kante der zweiten Kontaktzone
    22
    Prägung (en)

Claims (8)

  1. Flachsteckhülse, bestehend aus einem Leiteranschlussbereich (2) zur Verbindung der Flachsteckhülse mit einem elektrischen Leiter und einem kastenförmigen Kontaktbereich (1) zur Aufnahme und Kontaktierung eines komplementären Kontaktmessers (3), wobei der Kontaktbereich (1) eine als Bodenplatte ausgeführte erste Kontaktzone (10) und zwei an den Längskanten (20) der Bodenplatte (10) angeordnete Seitenwandungen (11;11') aufweist und sich an den Seitenwandungen (11;11') jeweils eine plattenförmige zweite Kontaktzone (12;12') befindet, die gegenüber der Bodenplatte (10) liegt, wodurch ein kastenförmiger Einschubkanal gebildet wird, und sich wenigstens in einer der plattenförmigen zweiten Kontaktzonen (12;12') mindestens eine Kontaktfederzunge (13) befindet, die aus der plattenförmigen zweiten Kontaktzone (12;12') herausgeschnitten und im Einschubbereich (4) der Flachsteckhülse einstückig mit der plattenförmigen zweiten Kontaktzone (12;12') verbunden ist, wobei die Kontaktfederzunge (13) in Richtung der Bodenplatte (10) weist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich auf der zum Leiteranschlussbereich (2) hinweisenden Seite der plattenförmigen zweiten Kontaktzone (12;12) ein Anschlag (17) befindet, der den Ausschlag der Kontaktfederzunge (13) in einer Richtung, die von der Bodenplatte wegweist, begrenzt.
  2. Flachsteckhülse nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Anschlag (17) durch eine Überlappung der Kontaktfederzunge (13) mit der plattenförmigen zweiten Kontaktzone (12;12') gebildet ist.
  3. Flachsteckhülse nach einem oder beiden der Ansprüche 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich in jeder plattenförmigen zweiten Kontaktzone (12;12') wenigstens eine Kontaktfederzunge (13) befindet.
  4. Flachsteckhülse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die zueinander weisenden Kanten (21) der beiden plattenförmigen zweiten Kontaktzonen (12;12') durch einen Schlitz (19) voneinander beabstandet sind.
  5. Flachsteckhülse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kontaktfederzunge (13) ausschließlich im Einschubbereich (4) der Flachsteckhülse einstückig mit der plattenförmigen zweiten Kontaktzone (12) verbunden ist.
  6. Flachsteckhülse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine frei geschnittene Seite der Kontaktfederzunge (13) eine Seitenbegrenzung des Schlitzes (19) bildet.
  7. Flachsteckhülse nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Anschlag (19) als Prägung auf der plattenförmigen zweiten Kontaktzone (12;12') ausgebildet ist.
  8. Flachsteckhülse nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass auf der Kontaktfederzunge (13) eine Prägung (16) vorhanden ist.
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