EP1872881B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Prägen eines Trommelmantels - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Prägen eines Trommelmantels Download PDF

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EP1872881B1
EP1872881B1 EP07110034.1A EP07110034A EP1872881B1 EP 1872881 B1 EP1872881 B1 EP 1872881B1 EP 07110034 A EP07110034 A EP 07110034A EP 1872881 B1 EP1872881 B1 EP 1872881B1
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EP
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embossing
drum shell
drum
pressure
region
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EP07110034.1A
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EP1872881A2 (de
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Bernhard Tellen
Marcus Exler
Uwe Ratfisch
Thorsten Tillack
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BSH Hausgeraete GmbH
Original Assignee
BSH Hausgeraete GmbH
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    • D06F37/12—Rotary receptacles, e.g. drums adapted for rotation or oscillation about a vertical axis
    • D06F37/16—Partitions

Definitions

  • the invention relates to a method for introducing embossed structures in areas of a metallic drum shell between carriers of a hollow cylindrical laundry drum, wherein the embossing structure in the region of the drum shell generating embossing pressure between at least one embossed structure having pressure component and a holding segment is exercised on the contact surface with a Counter-structure having die is provided.
  • Laundry drums of the type in question are provided in the lateral surface with a plurality of holes, which serve the liquid exchange during the washing or drying process.
  • symmetrically distributed drivers are arranged on the inner wall of the drum shell, through which the laundry is mechanically treated during the rotational movement of the drum.
  • drum casing are provided between the receptacles for the driver with imprints that are designed differently for the purpose of greater mechanical strength of the drum and / or to achieve a special washing technology objective position by the manufacturers.
  • the support of the arch structures to be impressed are the support elements, which are pressed from the inside against the drum shell and rotate with the drum during the rotational movement of the pressure rollers. According to the intended number of drivers three or four support elements and corresponding pressure rollers are arranged distributed symmetrically in the device.
  • the method described above has the common disadvantage that the devices operating according to these methods are structurally complicated and very expensive to produce.
  • very high demands are placed on the accuracy of drum guide and positioning.
  • the size of the rollers is to be matched exactly to that of the drum, which disadvantageously means that for each drum size a correspondingly adapted roller must be used.
  • Another disadvantage is that the rollers wear out considerably due to sideways friction occurring on the side areas of the stamps. Even with low wear of the rollers but the embossed structure can not be produced with the required accuracy and quality.
  • the invention has for its object to provide a method for producing the embossing in a drum shell, which can be realized with simpler means and in which the parts used in the tool are protected from heavy wear.
  • this object is achieved by a method according to the features of claim 1 and with a device for implementing the method according to the features of claim 5. Further features and advantageous embodiments are contained in the respective subsequent subclaims, whose features can be used individually or in any combination with each other or with the features of claim 1 or 5. Preferred embodiments of the method according to preferred embodiments of the device, and vice versa.
  • the pressure generating active components in the embossing device which act from the inside and from the outside on the drum edge, are linearly movable.
  • the positionally secure holding the drum in the working position and the pressure applied to introduce the embossing pressure forces are radially outwardly to the middle of the drum and the center of the drum aligned radially outward and cancel each other out in the sum.
  • the device operating according to the method of the invention contains no rotating components which act on the drum. It eliminates a required in the prior art rotary drive and the complex leadership of the drum during the rotary motion. The device is much simpler in comparison to those of the prior art and works extremely reliable. Furthermore, it is advantageous that the reproducibility and the accuracy of the embossed structures introduced can be improved and the tools wear out less.
  • positioning aids for the establishment of the drum shell serve the boreholes, which are provided for fastening the driver to the drum inner wall or other recesses, which have a typical function for the drum shell. This eliminates a hassle for additional positioning aids.
  • the embossings of a region of the drum shell are introduced into the drum shell in several successive steps.
  • the device has means with which the drum alone or the drum together with the holding elements can be moved and positioned accordingly.
  • stamping dies are arranged next to and behind one another in a curved surface.
  • the individual embossing stamps are each carrier of a single expression and are independent of each other controllable with respect to the printing depth and / or the compressive force.
  • the Jacobmatrize is designed according to the stamping dies.
  • a washing machine 14 is shown with a horizontally arranged laundry drum, of which the drum shell 1 is visible here.
  • the drum shell 1 has in the areas between the drivers 10 an embossed structure 3 (see also Fig. 2 ).
  • the laundry drum is embossed by a process in which the cylindrically curved drum shell 1 is held in a fixed position during the embossing process.
  • the embossing is done in one or more steps according to the flowchart in Fig. 3 brought in.
  • FIG Fig. 4 A first embodiment of an embossing device 7 is shown in FIG Fig. 4 shown, which is designed for laundry drums with three drivers 10. Characteristic of this device 7 are mutually symmetrically offset by 120 ° arranged radially movable die 4, which act from the outside perpendicular to the drum shell 1.
  • the surface of the embossing punch 4 pointing onto the outer surface of the drum casing 1 carries the embossing structure 3.
  • the embossed structure 3 is introduced in several working steps, the drum 1 being brought into the individual working positions by turning. As a result, directly adjacent embossed structural surfaces can be formed on the drum shell.
  • the device can also offset the drum shell in the depth, namely coaxially to the drum axis A.
  • FIG Fig. 5 An analog embossing device 7 for four drivers 10 is shown in FIG Fig. 5 shown as a longitudinal section through the drum axis A.
  • the intended for receiving the drum shell cylinder 1 holder is formed segmented.
  • the outer surfaces of the retaining segments 2, which point to the inside of the drum shell 1, are the carriers of the counter-die 5 and form the abutment to the externally acting embossing dies 4.
  • the individual retaining segments 2 are radially outwardly movable and are corresponding in size and shape formed to the stamping dies 4.
  • the plugged with little play on the support core drum shell cylinder 1 is stretched and locked in the respective embossing position by spreading the retaining segments 2 radially outwardly against the inner wall of the drum 1 safely.
  • the spreading of the retaining segments 2 can be effected in a simple manner via an eccentric shaft.
  • the eccentric shaft and other structural details of the embossing device 7 are not shown in the drawing.
  • the retaining segments 2 are moved radially inward.
  • the drum shell cylinder 1 is welded at the seam or permanently connected in some other way. With the device 7 drum shell cylinder 1 can be processed without and with inserted rear wall. Associated with this is the advantage of being able to flexibly classify the embossing process in the technological production chain of the laundry drum.
  • the pressurization of the three punches 4 takes place simultaneously and under the same high pressure, so that the applied pressure forces cancel each other out in the sum.
  • the requirements for the housing of the device 7 with respect to its mechanical strength can therefore be kept to a minimum.
  • embossing device 7 in Fig. 6 are arranged per embossing area in a circular arc several aligned to the drum axis A stamp 4 directly next to each other.
  • the pressure surfaces are adapted to the drum radius. Since each individual stamp 4 is radially movable, the device 7 is particularly suitable for introducing deep embossed structures 3 and for embossing thicker sheets.
  • a segmented embossing unit is shown.
  • the embossing unit consists of a curved support 8 with a plurality of radially aligned guides 9 for receiving individual, linearly movable punch segments 6.
  • the punch segments 6 are carriers each having a single embossing mold.
  • the embossing pressure 11 is generated by radial movement of the punch segments 6, which are each controllable with respect to the pressing force and the embossing depth.
  • the entire embossed structure results from the entirety of the individual embossings, which are introduced in one or more process steps.
  • segmented embossing units By using the segmented embossing units, it is possible to emboss drum shells 1 of different structures 3 with a correspondingly adapted counter-die 5, with only one tool.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
  • Main Body Construction Of Washing Machines And Laundry Dryers (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einbringen von Prägestrukturen in Bereiche eines metallischen Trommelmantels zwischen Mitnehmern einer hohlzylindrischen Wäschetrommel, wobei der die Prägestruktur im Bereich des Trommelmantels erzeugende Prägedruck zwischen wenigstens einem die Prägestruktur aufweisenden Druckbaustein und einem Haltesegment ausgeübt wird, das an der Anlagefläche mit einer die Gegenstruktur aufweisenden Matrize versehen ist.
  • Wäschetrommeln der in Rede stehenden Art sind in der Mantelfläche mit einer Vielzahl von Löchern versehen, die dem Flüssigkeitsaustausch während des Wasch- bzw. Trocknungsprozesses dienen. Zur Optimierung des Waschprozesses sind an der Innenwand des Trommelmantels symmetrisch verteilt Mitnehmer angeordnet, durch die das Waschgut während der Drehbewegung der Trommel mechanisch behandelt wird.
  • Es sind Wäschetrommeln bekannt, deren Trommelmantel zwischen den Aufnahmen für die Mitnehmer mit Prägungen versehen sind, die zum Zwecke einer größeren mechanischen Festigkeit der Trommel und/oder zur Erreichung einer speziellen waschtechnologischen Zielstellung von den Herstellern unterschiedlich ausgeformt sind.
  • Zum Einbringen derartiger Prägungen in das Trommelblech von Wäschetrommeln sind Verfahren und Vorrichtungen entwickelt worden, bei denen in einen ebenen Blechzuschnitt die gewünschten Prägungen eingebracht werden und anschließend die geprägte Blechtafel zu einem den Trommelmantel bildenden Zylinder gerollt wird. Diese Verfahren haben Nachteile, die Anwendung des Verfahrens ist nur eingeschränkt möglich. Die in der Ebene eingebrachten Prägungen werden beim anschließenden Biegeprozess teilweise verändert und zwar in tangentialer Richtung stärker als in axialer Richtung. Insbesondere bei tiefen Prägungen, die, z. B., zur Erhöhung der Formstabilität in den Trommelzylinder eingebracht werden, ist dieses Verfahren nicht anwendbar. Stark eingeschränkt sind darüber hinaus die Möglichkeiten zum Einbringen von in Umfangsrichtung verlaufenden, langen Prägestrukturen. In jedem Falle wird ein auf diese Art hergestellter Trommelmantel unrund, insbesondere vieleckig, was weder der ästhetischen Formgebung noch der weiteren Verarbeitung mit Formveränderungen (Rollen, Falzen etc.) förderlich ist.
  • Um solche Mängel zu vermeiden, sind verbesserte Verfahren entwickelt worden, bei denen Prägungen in einen zum Zylinder gerollten Trommelmantel eingebracht werden. In der DE 199 54 027 C2 wird ein Verfahren dieser Art beschrieben. Bei dem bekannten Verfahren wird der in einem vorgelagerten Fertigungsschritt zu einem Hohlzylinder gerollte Trommelzylinder zwischen einer Andruckrolle mit einem flexiblen Mantel und einer mit Stützelementen versehenen Walze mit dem Prägedruck beaufschlagt rotierend bewegt und geführt. Bedingt durch die unterschiedlichen Rotationsgeschwindigkeiten zwischen den Walzen und der Trommel können Taumelbewegungen auftreten, die die Gleichmäßigkeit der über den Trommelumfang eingebrachten Prägestrukturen beeinträchtigen.
  • Aus der DE 100 21 456 C2 ist ein Verfahren bekannt, das diesen Nachteil vermeidet. Träger der einzuprägenden Wölbstrukturen sind die Stützelemente, die von innen an den Trommelmantel gepresst werden und bei der Drehbewegung der Druckwalzen mit der Trommel rotieren. Entsprechend der vorgesehenen Anzahl von Mitnehmern sind drei oder vier Stützelemente und dazu entsprechende Druckwalzen in der Vorrichtung symmetrisch verteilt angeordnet.
  • Aus der DE 71 45 276 U1 geht eine Vorrichtung zum Prägen von Noppen, Warzen oder dergleichen in die Wand eines Rohres hervor, welche allerdings zur Anwendung an einem Trommelmantel der hier betrachteten Art weder geeignet noch bestimmt ist.
  • Den vorbeschriebenen Verfahren ist der Nachteil gemeinsam, dass die nach diesen Verfahren arbeitenden Vorrichtungen konstruktiv kompliziert und sehr kostenaufwendig herzustellen sind. Um eine über den Trommelmantel gleichmäßige Prägestruktur gewährleisten zu können, sind sehr hohe Anforderungen bezüglich der Genauigkeit von Trommelführung und -positionierung zu stellen. Die Größe der Walzen ist genau auf die der Trommel abzustimmen, was in nachteiliger Weise bedeutet, dass für jede Trommelgröße eine entsprechend angepasste Walze eingesetzt werden muss. Gleiches gilt für verschiedene Prägestrukturen. Für Hersteller mit einem großen Gerätesortiment bedeutet dies, eine entsprechend große Anzahl unterschiedlicher Walzen vorhalten zu müssen. Nachteilig ist auch, dass durch die an den Seitenbereichen der Stempel auftretenden Seitwärtsreibungen die Walzen stark verschleißen. Schon bei geringem Verschleiß der Walzen kann aber die Prägestruktur nicht mehr mit der erforderlichen Genauigkeit und Qualität erzeugt werden.
  • Es ist auch eine Vielzahl von Vorschlägen zum Einbringen von Prägungen in sonstige hohlzylindrische Körper bekannt ( JP-A-60012230 , DE-U-7145276 , EP-A-1214991 , US-A-1939065 , US-A-4264017 , DE-B-1120411 , US-A-5634367 , DE-U-8424004 ). Die Natur der zu bearbeitenden Werkstücke dieser Dokumente weicht aber jeweils so stark von der Natur eines Trommelmantels einer Wäschetrommel ab, dass sich daraus erheblich unterschiedliche Aufgabenstellungen ergeben. Keine dieser Aufgabenstellungen hat mit der hier zugrunde liegende Aufgabenstellung Gemeinsamkeiten. Zudem haben die bekannten Verfahren Nachteile, wie sie bereits zu den Dokumenten angegeben wurden, die für die entsprechende Formung von Wäschetrommeln geeignet sind.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung der Prägungen in einem Trommelmantel anzugeben, das mit einfacheren Mitteln realisierbar ist und bei dem die im Werkzeug verwendeten Teile vor starkem Verschleiß bewahrt werden.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit einem Verfahren gemäß den Merkmalen des Patentanspruches 1 und mit einer Vorrichtung zur Umsetzung des Verfahrens gemäß den Merkmalen des Patentanspruches 5 gelöst. Weitere Merkmale und vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den jeweils nachfolgenden Unteransprüchen enthalten, deren Merkmale einzeln oder in beliebiger Kombination miteinander oder mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. 5 angewendet werden können. Bevorzugten Ausgestaltungen des Verfahrens entsprechend somit bevorzugte Ausgestaltungen der Vorrichtung, und umgekehrt.
  • Von Bedeutung ist, dass der zylindrisch gebogene Trommelmantel wie folgt nacheinander bearbeitet wird:
    • Positionieren des Trommelmantels,
    • betriebssicheres Arretieren des Trommelmantels während des Prägevorgangs in einer festen Prägeposition durch Ausfahren der Stützelemente gegen die Innenwandung des Bereichs im Trommelmantel,
    • Prägen durch aktives und radiales Verfahren der Druckbausteine von außen gegen den Bereich des Trommelmantels.
  • Die Druck erzeugenden aktiven Bauelemente in der Prägevorrichtung, die von innen und von außen auf den Trommeimantei wirken, sind linear verfahrbar. Die zum positionssicheren Halten der Trommel in der Arbeitsposition sowie die zum Einbringen der Prägungen übertragenen Druckkräfte sind radial von außen zur Trommelmitte und von der Trommelmitte radial nach außen ausgerichtet und heben sich in der Summe gegenseitig auf.
  • Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitende Vorrichtung enthält keine rotierenden Bauteile, die auf die Trommel einwirken. Es entfällt ein im Stand der Technik erforderlicher Drehantrieb und die aufwendige Führung der Trommel bei der Drehbewegung. Die Vorrichtung ist im Vergleich zu denen des Standes der Technik sehr viel einfacher aufgebaut und arbeitet außerordentlich funktionssicher. Weiterhin ist von Vorteil, dass die Reproduzierbarkeit und die Genauigkeit der eingebrachten Prägestrukturen verbessert werden können und die Werkzeuge weniger verschleißen.
  • Als Positionierhilfen für das Einrichten des Trommelmantels dienen beispielsweise die Bohrlöcher, die zur Befestigung der Mitnehmer an der Trommelinnenwand vorgesehen sind oder andere Ausnehmungen, die eine für den Trommelmantel typische Funktion aufweisen. Damit entfällt ein Aufwand für zusätzliche Positionierhilfen.
  • In bevorzugter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Prägungen eines Bereiches des Trommelmantels in mehreren nacheinander folgenden Arbeitsschritten in den Trommelmantel eingebracht. Durch Drehen und/oder Verschieben in axialer Richtung wird der Trommel-Hohlzylinder zwischen den aufeinander folgenden Arbeitsschritten in die verschiedenen Arbeitspositionen gebracht. Die Vorrichtung weist dazu Mittel auf, mit denen die Trommel allein oder die Trommel gemeinsam mit den Halteelementen entsprechend bewegt und positioniert werden kann.
  • Der zeitliche Mehraufwand des Prägeverfahrens in mehreren Arbeitsschritten wird kompensiert durch die Vorteile, die sich aus der Verwendung von kleineren Prägestempeln ergeben. Mit tangential sehr schmal ausgelegten Stempeln kann dem Nachteil breiter Prägestempel entgegengewirkt werden, bei denen die Prägungen in den Seitenbereichen nicht in idealer Weise radial eingebracht werden können und es dadurch zu starkem Abrieb zwischen dem Blech und der Matrize des Stempels sowie zu Verzerrungen kommt, die insbesondere bei tiefen Prägungen oder stärkerem Bleichmaterial zu Qualitätsveriusten führen.
  • In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung werden für jeden Prägebereich mehrere schmale, dem Radius der Trommel angepasste Stempel umfänglich unmittelbar neben einander angeordnet, die radial zur Trommelmitte verfahrbar sind. Mit einer solchen Anordnung sind tiefe Prägungen sehr hoher Qualität durchführbar. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass der Verschleiß der Werkzeuge sehr gering ist, die Standzeit der Werkzeuge wird verlängert.
  • In weiterer bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, mit einem Prägewerkzeug unterschiedliche Prägestrukturen zu erzeugen. Dazu sind mehrere Prägestempel in einer gekrümmten Fläche neben- und hintereinander angeordnet. Die einzelnen Prägestempel sind Träger jeweils einer einzigen Ausprägung und sind bezüglich der Drucktiefe und/oder der Druckkraft unabhängig von einander steuerbar. Die Gegenmatrize ist entsprechend zu den Prägestempeln ausgebildet.
  • Mit dieser sehr komfortablen Ausführungsform sind mit einem Werkzeugsatz unterschiedliche Prägungen herstellbar, ohne dass die Prägevorrichtung beim Wechsel des Trommeltyps umgerüstet werden muss. Der Einsatz von gleichen Werkzeugen für unterschiedliche Prägestrukturen bewirkt einen erheblichen Rationalisierungseffekt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren sowie dieses Verfahren realisierende Vorrichtungen werden nachstehend anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen
    • Fig. 1
    eine Waschmaschine,
    Fig. 2
    eine Prägestruktur,
    Fig. 3
    einen Verfahrensablauf,
    Fig. 4
    eine Prägevorrichtung in einer ersten Variante,
    Fig. 5
    eine Prägevorrichtung, Schnittebene durch die Trommelmitte,
    Fig. 6
    eine Prägevorrichtung in eine rzweiten Variante, und
    Fig. 7
    einen Prägestempel, segmentiert.
  • In Fig. 1 ist eine Waschmaschine 14 mit einer waagerecht angeordneten Wäschetrommel dargestellt, von der hier der Trommelmantel 1 sichtbar ist. Der Trommelmantel 1 weist in den Bereichen zwischen den Mitnehmern 10 eine Prägestruktur 3 auf (siehe auch Fig. 2). Die Wäschetrommel wird nach einem Verfahren geprägt, bei dem der zylindrisch gebogene Trommelmantel 1 während des Prägevorgangs in einer festen Position gehalten wird. Die Prägung wird in einem oder mehreren Arbeitsschritten gemäß dem Flussdiagramm in Fig. 3 eingebracht.
  • Ein erstes Ausführungsbeispiel einer Prägevorrichtung 7 ist in Fig. 4 dargestellt, die für Wäschetrommeln mit drei Mitnehmern 10 ausgelegt ist. Kennzeichnend für diese Vorrichtung 7 sind die zueinander symmetrisch um 120° versetzt angeordneten radial verfahrbaren Prägestempel 4, die von außen senkrecht auf den Trommelmantel 1 einwirken. Die auf die Außenfläche des Trommelmantels 1 zeigende Fläche der Prägestempel 4 ist Träger der Prägestruktur 3. Die Prägestruktur 3 wird in mehreren Arbeitsschritten eingebracht, wobei die Trommel 1 durch Drehen in die einzelnen Arbeitspositionen gebracht wird. Dadurch können unmittelbar aneinander anschließende Prägestrukturflächen auf dem Trommelmantel entstehen. Zur vollständigen Prägung eines Trommelmantels 1 kann die Vorrichtung den Trommelmantel auch in der Tiefe versetzen, nämlich koaxial zur Trommelachse A. Die verschiedenen Arbeitspositionen können abweichend davon auch dadurch eingestellt werden, dass die Haltevorrichtung 2 zusammen mit dem aufgespannten Trommelmantel 1 in der Prägevorrichtung 7 gedreht bzw. axial versetzt wird. Eine analoge Prägevorrichtung 7 für vier Mitnehmer 10 ist in Fig. 5 als Längsschnitt durch die Trommelachse A dargestellt.
  • Der zur Aufnahme des Trommelmantelzylinders 1 vorgesehene Halter ist segmentiert ausgebildet. Die Außenflächen der Haltesegmente 2, die auf die Innenseite des Trommelmantels 1 zeigen, sind die Träger der Gegenmatrize 5 und bilden die Gegenlager zu den von außen angreifenden Prägestempeln 4. Die einzelnen Haltesegmente 2 sind radial nach außen verfahrbar und sind bezüglich ihrer Größe und Form korrespondierend zu den Prägestempeln 4 ausgebildet.
  • Der mit geringem Spiel auf den Trägerkern aufgesteckte Trommelmantelzylinder 1 wird gespannt und in der jeweiligen Prägeposition durch Spreizen der Haltesegmente 2 radial nach außen gegen die Trommelinnenwand 1 sicher arretiert. Das Spreizen der Haltesegmente 2 kann in einfacher Weise über eine Exenterwelle bewirkt werden. Die Exenterwelle und weitere konstruktive Einzelheiten der Prägevorrichtung 7 sind in der Zeichnung nicht dargestellt. Zur Entnahme des geprägten Trommelmantelzylinders 1 werden die Haltesegmente 2 radial nach innen bewegt.
  • Der Trommelmantelzylinder 1 ist an der Nahtstelle verschweißt oder in anderer Weise dauerhaft verbunden. Mit der Vorrichtung 7 können Trommelmantelzylinder 1 ohne und mit eingesetzter Rückwand bearbeitet werden. Damit verbunden ist der Vorteil, den Prägeprozess in der technologischen Fertigungskette der Wäschetrommel flexibel einordnen zu können. Die Druckbeaufschlagung der drei Stempel 4 erfolgt gleichzeitig und unter gleich hohem Druck, so dass die aufgewandten Druckkräfte sich in der Summe gegeneinander aufheben. Die Anforderungen an das Gehäuse der Vorrichtung 7 bezüglich seiner mechanischen Festigkeit können daher auf ein Minimum beschränkt bleiben.
  • Bei der Prägevorrichtung 7 in Fig. 6 sind pro Prägebereich in einem Kreisbogen mehrere zur Trommelachse A ausgerichtete Prägestempel 4 unmittelbar neben einander angeordnet. Die Druckflächen sind dem Trommelradius angepasst. Da jeder Einzelstempel 4 radial verfahrbar ist, eignet sich die Vorrichtung 7 insbesondere zum Einbringen tiefer Prägestrukturen 3 und für das Prägen dickerer Bleche. Je mehr Prägestempel 4 umfänglich angeordnet sind, d.h. je schmaler die tangentiale Breite der Stempel 4 ausgelegt ist, um so besser können erhöhte Qualitätsansprüche realisiert werden und um so geringer ist der Verschleiß der Werkzeuge.
  • In Fig. 7 ist eine segmentierte Prägeeinheit dargestellt. Die Prägeeinheit besteht aus einem gekrümmten Träger 8 mit einer Vielzahl radial ausgerichteten Führungen 9 zur Aufnahme einzelner, linear verfahrbarer Stempelsegmente 6. Die Stempelsegmente 6 sind Träger jeweils einer einzelnen Prägeform. Der Prägedruck 11 wird durch radiales Verfahren der Stempelsegmente 6 erzeugt, die jeder in Bezug auf die Druckkraft und der Prägetiefe steuerbar sind. Die gesamte Prägestruktur ergibt sich aus der Gesamtheit der Einzelprägungen, die in einem oder mehreren Verfahrensschritten eingebracht werden.
  • Durch die Anwendung der segmentierten Prägeeinheiten ergibt sich die Möglichkeit, bei entsprechend angepasster Gegenmatrize 5, mit nur einem Werkzeug Trommelmäntel 1 verschiedener Strukturen 3 zu prägen.

Claims (10)

  1. Verfahren zum Einbringen von Prägestrukturen (3) in Bereiche eines metallischen Trommelmantels (1) zwischen Mitnehmern (10) einer hohlzylindrischen Wäschetrommel, wobei der die Prägestruktur (3) im Bereich des Trommelmantels (1) erzeugende Prägedruck zwischen wenigstens einem die Prägestruktur (3) aufweisenden Druckbaustein (4) und einem Haltesegment (2) ausgeübt wird, das an der Anlagefläche mit einer die Gegenstruktur aufweisenden Matrize (5) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der zylindrisch gebogene Trommelmantel (1) wie folgt nacheinander bearbeitet wird:
    - Positionieren des Trommelmantels (1),
    - betriebssicheres Arretieren des Trommelmantels (1) während des Prägevorgangs in einer festen Prägeposition durch radiales Verfahren der Haltesegmente (2) gegen die Innenwandung des Bereichs im Trommelmantel (1),
    - Prägen durch aktives und radiales Verfahren der Druckbausteine (4) von außen gegen den Bereich des Trommelmantels (1).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beim Prägen auf den Trommelmantel (1) ausgeübten Druckkräfte (11, 13) sich in der Summe gegenseitig aufheben.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass unterschiedliche Prägestrukturen (3) getrennt voneinander gesteuert erzeugt werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Bereich des Trommelmantels (1) über Ausnehmungen positioniert wird, die eine für den Trommelmantel (1) typische Funktion aufweisen.
  5. Vorrichtung zum Einbringen von Prägestrukturen (3) in Bereiche eines metallischen Trommelmantels (1) zwischen Mitnehmern (10) einer hohlzylindrischen Wäschetrommel mit von innen und außen auf den Trommelmantel wirkenden, Druck erzeugenden Bauelementen (2, 4), wobei der die Prägestruktur (3) im Bereich des Trommelmantels (1) erzeugende Prägedruck zwischen wenigstens einem die Prägestruktur (3) aufweisenden Druckbaustein (4) und einem Haltesegment (2) ausgeübt wird, das an der Anlagefläche mit einer die Gegenstruktur aufweisenden Matrize (5) versehen ist und der zylindrisch gebogene Trommelmantel (1) wie folgt nacheinander bearbeitet wird:
    - Positionieren des Trommelmantels (1),
    - betriebssicheres Arretieren des Trommelmantels (1) während des Prägevorgangs in einer festen Prägeposition durch radiales Verfahren der Haltesegmente (2) gegen die Innenwandung des Bereichs im Trommelmantel (1),
    - Prägen durch aktives und radiales Verfahren der Druckbausteine (4) von außen gegen den Bereich des Trommelmantels (1),
    dadurch gekennzeichnet, dass die die Prägestruktur (3) erzeugenden, aktiven Bauelemente (2, 4) in der Prägevorrichtung (7) rotationssymmetrisch zueinander angeordnet und linear radial gegeneinander verfahrbar sind und die zum sicheren Arretieren des Trommelmantels (1) und die beim Prägen übertragenen Druckkräfte (11, 13) radial zur Trommelmitte bzw. entgegen gesetzt gerichtet sind.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlageflächen der aktiven Bauelemente (2, 4) dem Radius des Trommelmantels (1) angepasst sind.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlagefläche jedes von außen auf den Trommelmantel (1) wirkenden Bauelements (4) mit der einzubringenden Prägestruktur (3) belegt und die Anlagefläche des von innen entgegen wirkenden aktiven Bauelements (2) mit der Gegenmatrize (5) versehen ist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere radial ausgerichtete Prägestempel (4) umfänglich unmittelbar neben einander angeordnet sind.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Prägestempel (4) in einer gekrümmten Fläche neben- und hintereinander angeordnet sind, dass die einzelnen Prägestempel (4) Träger jeweils einer einzigen Ausprägung und bezüglich der Drucktiefe und/oder der Druckkraft unabhängig voneinander steuerbar sind, und dass die Matrize (5) entsprechend zu den Prägestempeln (4) ausgebildet ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die den Prägedruck (11) erzeugenden Bauelemente in Führungen (9) eines Trägers (8) für eine Vielzahl von in einer Zylinderfläche neben- und hintereinander angeordneten Stempelsegmenten (6) einzeln radial bewegbar geführt und bezüglich der Prägetiefe und/oder der Druckkraft steuerbar sind.
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